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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Hochfrequenz-Vibrations-Schwingungsschleifanlage
(im Folgenden: Vibrationsschleifanlage) für alle bekannten Gleitschliffverfahren,
insbesondere zum Entgraten, Grobschleifen, Feinschleifen, Polieren,
Trockenpolieren, Kugelpolieren, Reinigen, Entfetten sowie zum Trocknen.
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Aus
dem Stand der Technik sind Vibrationsschleifanlagen, z.B. für schüttgutfähige Werkstücke bei
chargenweiser Bearbeitung und auch für Einzelteilbearbeitungen bekannt.
Diese Maschinen sind mit einem Vibrationsmotor ausgestattet, der
mit Hilfe von Unwuchten (dreidimensionale) Schwingungen erzeugt,
die auf einen abgefedert gelagerten Arbeitsbehälter übertragen werden. Diese Schwingungen
werden wiederum übertragen
auf das im Arbeitsbehälter befindliche
Schleifmedium, Trockenmedium oder Edelstahlmedium. Dieses wird je
nach Unwuchteinstellung und Masse mehr oder weniger stark in Rotation
bzw. Schwingung versetzt. Die im Schleifmedium befindlichen als
Schüttgut
oder Einzelteil in mitlaufenden Aufnahmen oder auch am Arbeitsbehälter angespannten
Werkstücke
unterschiedlichster Größe werden
durch ihre Relativbewegung zu dem Schleifmedium bearbeitet, beschliffen
bzw. poliert etc. Die vorhandenen Vibrationsschleifanlagen eignen
sich sowohl zum Bearbeiten von kleinsten Massenteilen als auch großer und
massiver Werkstücke.
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Rundvibratoren
sind als Universal-Gleitschleifmaschinen für eine Vielzahl von Werkstücken und
Bearbeitungszielen einsetzbar. Sie besitzen einen sehr breiten Einstellbereich,
wobei durch zusätzliche
Gewichte am unteren Unwuchtpaket die Schwingungsamplitude und damit
die Schleifleistung eingestellt wird. Die Umlaufgeschwindigkeit des
Füllgutes
wird hierbei im Wesentlichen durch die Lage des unteren Unwuchtpaketes
zum oberen Unwuchtpaket bestimmt.
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Bei
Trogvibratoren werden stirnseitig Antriebe verbaut. Sie werden zumeist
in Anwendungsbereichen eingesetzt, in denen die Verwendung der Rundvibratoren
aufgrund der Werkstückabmessungen
untersagt bleibt. Trogvibratoren eignen sich besonders für beschädigungsempfindliche
Grossteile, die auch in separaten Kammern ohne gegenseitiges Berühren bearbeitet
werden können.
Hier ist ein Antriebsmotor entweder mit dem Arbeitsbehälter verschraubt
oder treibt über
einen Riemen oder eine Kupplung die am Arbeitsbehälter befindliche
und gelagerte Welle an. Auf der Welle befinden sich verdreht angeordnete
Unwuchtpakete, die wiederum den auf Federn gelagerten Arbeitsbehälter in Schwingungen
versetzen.
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Ferner
sind Trogvibratoren zum Entgraten, Entzundern, Schleifen, Glätten und
Polieren von Werkstücken
bekannt, bei denen ein Traggestell an einem mit dem Trog vibrierenden
Gehäuse
um eine senkrechte Mittelachse gegenüber dem Trog drehbar gelagert
ist, das mit mehreren in den Trog herabreichenden Werkstückaufnahmen
zur Halterung von Werkstücken
versehen ist, die ihrerseits drehbar am Traggestell gelagert sind.
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Bei
allen vorgenannten Anlagen bestimmt die Motorendrehzahl die Frequenz,
mit der eine Maschine und wiederum das Schleifmedium bewegt wird.
In der Regel wird die Frequenz u.a. zum Feinabstimmen des Verfahrens
genutzt. Die Größe der durch
den Vibrationsmotor erzeugten Schwingungen (Schwingungsweg) bezeichnet
man als Amplitude, die verstellbar ist und über die am Vibrationsmotor befindlichen
Unwuchtgewichte eingestellt wird. Diese Gewichte sitzen in der Regel
jeweils stirnseitig oben und unten auf der Motorwelle und sind zwischen
60 und 120 Grad verstellbar auf der Motorwelle gespannt. Mit diesem
Winkel werden u.a. der Vorschub und der Einzug der Werkstücke in der
Maschine beeinflusst.
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Nachteilig
an sämtlichen
nach dem Stand der Technik bekannten Vibrationsschleifanlagen ist, dass
das Schleifmedium zusammen mit den Werkstücken im Arbeitsbehälter in
Schwingungen versetzt wird; dabei werden die Werkstücke lose
in den Arbeitsbehälter
gegeben oder fest mit den selbigen verspannt und gesamtheitlich
mit dem Arbeitsbehälter bewegt.
Aufgrund der hohen bewegten Masse (Trog, Schleifmedium und Werkstücke) ist
die Amplitude sowie auch die Drehzahl bei diesen Anlagen deshalb nur
begrenzt einstellbar (die Amplitude von 1 mm bis max. 10 mm; die
Drehzahl von 0 bis maximal 3.000 Umdrehungen).
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Bei
höheren
Drehzahlen bzw. Frequenzen verdichtet sich das Schleifmedium so
stark, dass ein Einzug von Werkstücken nicht möglich ist.
Bei Anwendungen, wo Werkstück/e
in Arbeitsbehältern
festgespannt werden und mit dem Arbeitsbehälter schwingen, muss der Arbeitsbehälter annähernd komplett
vom Schleifmedium befreit werden, ehe ein neues Werkstück gespannt
werden kann. Dies bedeutet eine relativ niedrige Schleifleistung
bei hohem, manuellem Arbeitsaufwand.
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Weitere
Nachteile der bereits bekannten Anlagen betreffen den hohen Platzbedarf
und die aufwendige Bauart, da der komplette Arbeitsbehälter in Schwingung
versetzt wird. Dies wiederum erfordert einen hohen Energieaufwand
und eine kostenintensive Bauart.
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Zu
erwähnen
sind ferner der bei Verwendung herkömmlicher Anlagen auftretende
hohe Schallpegel sowie der hohe Verschleiß, da alle im Arbeitsbehälter befindlichen
Schleifkörper
gleichermaßen
in Schwingungen versetzt werden. Ein Abrieb an der Behälterauskleidung
und allen Schleifkörpern
untereinander ist mithin unumgänglich.
Zudem verlassen die Werkstücke
die Maschine immer ungerichtet. Eine Vereinzelung der Werkstücke – wenn überhaupt möglich – ist immer
mit einem enormen Kostenaufwand verbunden.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung
der eingangs erwähnten Art
zu schaffen, die auf kostengünstigste
Weise vielfältige
Schleifaufgaben mit einer hohen Bearbeitungsqualität und in
einer kurzen Zeit beschädigungsfrei
und mit einem Höchstmaß an Wirtschaftlichkeit
bearbeitet und dabei in bestehende Fertigungslinien (Prozesse) eingebunden
und angepasst werden kann.
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Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe nach dem Schutzanspruch 1 dadurch gelöst, dass die Vibrationsschleifanlage
mindestens einseitig eine Haltevorrichtung mit einem oder mehreren
Werkstückaufnahmen
zur Anbringung von in den Arbeitsbehälter hineinreichenden Werkstücken aufweist,
und an der Haltevorrichtung mindestens ein Vibrationsmotor direkt
oder indirekt angeordnet ist, der die Haltevorrichtung sowie die
an dieser angeordneten Werkstückaufnahmen
mit den Werkstücken
innerhalb der im Arbeitsbehälter
befindlichen Schleifmedien in Schwingungen versetzt.
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Der
wesentliche und entscheidende Unterschied der hier vorgeschlagenen
Vibrationsschleifanlage besteht somit darin, dass die Werkstücke nicht oder
zumindest nicht ausschließlich
vom Arbeitsbehälter
in Schwingungen oder in Oszillationsbewegungen versetzt werden und
der Schwingungsantrieb (Vibrationsmotor) separat entkoppelt von
dem Arbeitsbehälter
angeordnet ist.
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Durch
die Minimierung der bewegten Masse sind im Gegensatz zu bekannten
Vorrichtungen enorm hohe Drehzahlen bis zu 22.000 Schwingungen pro
Minute möglich,
und gleichzeitig bei geringeren Drehzahlen hohe Amplituden bis 20
mm realisierbar. Die in dem Arbeitsbehälter ruhenden Schleifkörper bieten über die
Schwerkraft einen mehr oder weniger hohen Schleifdruck. Dieser kann
teilespezifisch über
das Schleifkörpergewicht
und über
die Schütthöhe vergrößert und
verkleinert werden. Des Weiteren bieten die sehr hohen Schwingungsbereiche
sowie auch die bei entsprechend niedrigeren Drehzahlen hohen Amplituden
ein Höchstmaß an Flexibilität.
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Vorzugsweise
wird diese Technik bei qualitativ hochwertigen Werkstücken und
bei allen halb- und vollautomatischen Abläufen (Verkettungen) eingesetzt,
die ein gerichtetes Aufgeben und Abgeben von Werkstücken fordern.
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Eine
weitere Beschreibung der Erfindung und deren Vorteile erfolgt nachstehend
anhand von Ausführungsbeispielen,
die in Zeichnungsfiguren dargestellt sind.
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Es
zeigen:
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1 die
erfindungsgemäße Vibrationsschleifanlage
in einer vorteilhaften Ausführung
in perspektivischer Ansicht, wobei an der Haltevorrichtung (2)
ein Karussell (3) mit Werkstückaufnahmen (3) angeordnet
ist,
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2 eine
Seitenansicht der Vibrationsschleifanlage wie in 1,
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3 eine
Draufsicht der Vibrationsschleifanlage wie in 1,
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4 eine
weitere Ausführungsform
der Vibrationsschleifanlage mit zwei Karussells (3), die über eine
senkrecht angeordnete Achse (6) schwenkbar gelagert sind,
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5 eine
Draufsicht der Vibrationsschleifanlage wie in 4,
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6 eine
Seitenansicht der Vibrationsschleifanlage wie in 4,
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7 eine
weitere vorteilhafte Ausführungsform
der Vibrationsschleifanlage mit über
eine Längsachse
(13) gelagerten Kammern (11; 12), in
perspektivischer Ansicht, teilweise aufgebrochen,
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8 eine
perspektivischer Ansicht der Haltevorrichtung (2) der Vibrationsschleifanlage
aus 7,
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9 eine
Seitenansicht der Haltevorrichtung (2) der Vibrationsschleifanlage
aus 7.
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Wie
aus 1, 2 und 3 ersichtlich, weist
die Haltevorrichtung (2) vorzugsweise ein über dem
auf Federn (6) gelagerten Arbeitsbehälter (1) angeordnetes
Karussell (3) auf, welches horizontal beweglich und/oder
drehbar gelagert angeordnet ist. An diesem Karussell (3)
können
umlaufend ein oder mehrere Werkstücke an den Werkstückaufnahmen (4)
angebracht werden, die jeweils einen separaten Vibrationsmotor (5)
aufweisen, so dass jedes einzelne Werkstück individuell in Schwingung
versetzt werden kann. In dieser Ausführung ist die Haltevorrichtung
(2) ferner an einen Handlingsroboter (7) angeordnet,
so dass sie mit den bereits gespannten Werkstücken in den Arbeitsbehälter (1)
eintaucht.
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Erfindungsgemäß taucht
die Haltevorrichtung (2) das oder die Werkstücke von
oben schwingend in die Schleifkörper.
Das zusätzliche
Schwingen des schleifkörperbevorrateten
Arbeitsbehälters (1)
kann hier anwendungsfallbezogen das Eintauchen erleichtern. Nach
Eintauchen kann mit oder ohne zusätzliche Arbeitsbehälterschwingung
gearbeitet werden. Wichtig bei dem anschließenden Bearbeitungsvorgang
ist, dass die Schleifkörper,
die an den Werkstücken
anliegen, durch ständiges
vertikales Oszillieren des gesamten Karussells (3) eine
stetige Lageveränderung
erfahren.
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Werkstückspezifisch
kann ein zusätzliches Schwingen
des Arbeitsbehälters
(1) mit einer sehr niedrigen Frequenz und Amplitude bei
empfindlichen Werkstücken
dafür sorgen,
dass der Schleifdruck, aber nicht die Relativbewegung, nochmals
durch ein Auflockern des Schleifmediums minimiert wird. Bei dieser
Verfahrensweise arbeitet man mit zwei unterschiedlichen schwingenden
Medien, separat angetrieben und gegeneinander schwingend.
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Für mehrstufige
Prozesse kann ein Arbeitsbehälter
(1) genutzt werden, der umlaufend und an das Karussell
(3) angepasste Kammern (9) aufweist, die jeweils
unterschiedliche Schleifkörper
bevorraten. Diese Kammern (8) können anwendungsfallbezogen
in Größe und Bauart
ausgelegt und innerhalb des Arbeitsbehälters (1) aufgeteilt
werden.
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Ähnlich wie
bei getakteten Rundtischanlagen kann das Karussell (3) über dem
Arbeitsbehälter
(1) stationsweise bzw. kammerweise weiter getaktet werden.
Bei dieser Ausführung
können
in einem Segment (9), welches vorzugsweise frontseitig
am Arbeitsbehälter
(1) angeordnet ist, Werkstücke entnommen und neue Rohteile
aufgegeben werden. Hierbei sollte mindestens ein Werkstück zur Be-
und Entladung freigegeben sein. Die Werkstückanlieferung kann dabei manuell
oder automatisch erfolgen.
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In
einer weiteren – in 4, 5 und 6 dargestellten – vorteilhaften
Ausführung
weist die Haltevorrichtung (2) mindestens zwei Karussells
(3) auf, die über
eine senkrecht angeordnete Achse (10) schwenkbar gelagert
sind. Bei dieser sog. Zwei-Chargenanlage kann während des Schleifvorgangs innerhalb
des Arbeitsbehälters
(1) das außen stehende
Karussell (3) entleert und mit neuen Rohteilen beschickt
werden. Nach Beendigung des Schleifvorgangs hebt sich das innere
Karussell (3) und dreht die bearbeiteten Werkstücke nach
außen.
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Die
Schwingungen werden hier zum einen vom Vibrationsmotor (5)
auf die Haltevorrichtung (2), die wiederum auf Federn gelagert
ist, und dann an den Werkstückaufnahmen
(4) der Haltevorrichtung (2) gespannten Werkstücke übertragen.
Zum anderen können
die Schwingungen auch direkt von einer in Schwingung versetzten
Welle, die eine Haltevorrichtung (2) trägt, auf das oder die Werkstücke übertragen
werden.
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Ein
Aufspannen und Abnehmen der Werkstücke, wenn es manuell durchgeführt wird,
erfolgt in einer bedienerfreundlichen Höhe von ca. 850 bis 900 mm außerhalb
des Arbeitsbehälters
(1) und kann über
sog. Schnellspannsysteme nochmals beschleunigt werden. Hier kann
man zurückgreifen
auf die bewehrten CNC Werkstück
Spannvorrichtungen, die auch einen hohen Automatisierungsgrad (automatisches
Beschicken) ermöglichen.
Oft sind diese schon in vorgeschalteten Arbeitsschritten vorhanden, auf
die Werkstücke
abgestimmt und können
für diesen
Prozess übernommen
werden.
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Wie 7 zeigt,
kann der Behälterentleer- und
füllvorgang
ferner über
um ca. 180 Grad drehende sowie über
in Längsachse
(13) gelagerte Kammern (11; 12) des Arbeitsbehälters (1)
erfolgen. Während
des Schleifvorgangs in der unteren Kammer (12) werden der
oberen Kammer (11) fertig bearbeitete Werkstücke entnommen
und anschließend
die Kammer (11) mit neuen Rohteilen beschickt. Ist der Schleifvorgang
in der unteren Kammer (12) beendet, dreht der gesamte Arbeitsbehälter (1)
um ca. 180 Grad, wobei die untere Kammer (12) das oder
die fertig bearbeiteten Werkstücke
mitführt. Ähnlich dem Prinzip
einer Sanduhr können
die Schleifmedien über die
Schwerkraft sowie über
automatisch öffnende Schieber
(14) von der oberen (11) in die untere Kammer
(12) geleitet werden.
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Die
Beschickung der Kammern (11; 12) kann in dieser
Ausführung über sog.
Werkstückspannvorrichtungen
erfolgen, die beispielsweise an einem in Höhe der oberen Kammer (11)
befindlichen Handlingsroboter angeordnet sind. Die Werkstückspannvorrichtung
wird dann z.B. über
bekannte Handlings- oder Fördersysteme
mit den bereits gespannten Werkstücken in die obere Kammern (11)
des Arbeitsbehälters
(1) getaucht. Zu diesem Zeitpunkt befinden sich noch keine
Schleifkörper
in dieser Kammer (11).
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Die
Werkstückspannvorrichtungen
können über am Markt
bekannte Magnet- oder Drehsicherungsvorrichtungen oder auch andere
pneumatische oder mechanische Schnellspannsysteme am Arbeitsbehälter (1)
bzw. an den einzelnen Kammern (11; 12) gehalten
werden.
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Nach
dem Wenden des Arbeitsbehälters
(1) dockt die Werkstückaufnahme
(4) vorzugsweise über eine
vertikal verlaufende (z.B. auf Schienen (15) oder dergleichen
gelagerte) Haltevorrichtung (2) mit dem Vibrationsmotor
(5) durch die Öffnung
(16) der unteren Kammer (12) seitlich an die Werkstückspannvorrichtung
an und versetzt die Werkstücke
in Schwingungen.
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An
der Haltevorrichtung (2) ist vorzugsweise ein mit einer
Dichtung ausgestatteter Flansch (17) vorgesehen, der nach
dem Andocken an die Außenwand
(18) der jeweils unteren Kammer (12) presst und
diese nach außen
hin abdichtet. Nun wird die untere Kammer (12) des Arbeitsbehälters (1)
mit Schleifkörpern über Absperrhähne (19),
die in Folge öffnen,
von oben befüllt.
Im nächsten
Schritt startet der Schwingungs- bzw. Vibrationsmotor (5)
und versetzt die jetzt in den Schleifkörpern befindlichen Werkstücke in Schwingungen.
Die Schleifkörper
ruhen dabei in der unteren Kammer (12). Die in Schwingungen
versetzten Werkstücke
arbeiteten somit gegen die ruhenden Schleifkörper. Dies ermöglicht einerseits
einen sehr hohen Anpressdruck und andererseits eine extrem hohe
Schwingungsfrequenz. Daraus resultierend wird eine hohe Schleifleistung
bei einer werkstückschonenden
Bearbeitung erzielt.
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Eine
langsame Drehbewegung oder/und Oszillationsbewegung (vertikal/horizontal)
sichert eine stetige Lageveränderung
der an den Werkstücken anliegenden
Schleifkörper.
Das Schleifkörperbett
hat nach oben hin Luft, dadurch kann die eingebrachte Energie (Bewegung),
die auf das Schleifmedium übergeben
wird, gegen die Schwerkraft ausweichen.
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Nach
Beendigung des Schleifvorgangs wird die untere Kammer (12) über die
Schwerkraft entleert und wie oben beschrieben mit neuen Rohteilen
beschickt. Der Vorgang beginnt erneut.
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Werkstück- bzw.
anwendungsfallbezogen kann ein vertikales Einfahren von z.B. sehr
großen Werkstücken in
einen schwingenden oder ruhenden Arbeitsbehälter (1), der mit
Schleifkörpern
gefüllt
ist, vorteilhaft sein.
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Bei
allen vorstehend beschriebenen Ausführungen können Werkstücke nass oder trocken bearbeitet
werden. Bei Nassbearbeitung wird über bekannte Prozesswasser-Kreislauf-Anlagen
das Wasser im Kreislaufbetrieb genutzt. Es erfolgt lediglich eine
Festflüssigtrennung
und eine chemische Prozesswasserpflege.
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Neben
den bereits aufgezeigten Vorteilen der erfindungsgemäßen Vibrationsschleifanlage
seien noch die folgenden Vorzüge
herausgestellt: So können
bei sehr anspruchsvollen Aufgabenstellungen hohe Schleifleistung
auch bei geometrisch schwierigen Werkstücken erzielt werden. Das Hochfrequenzschleifen
stellt sicher, dass auch in Randzonen, in denen normalerweise keine
Bewegungen auftreten, eine ausreichende Schleifleistung zu verzeichnen
ist.
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Ein
weiterer Vorteil liegt darin begründet, dass die vorgenannten
Ausführungen
extrem kompakt bauen und dabei eine enorme Flexibilität aufweisen;
und dies auch bei mehrstufigen Prozessen, da ein Schleifkörperwechsel
oder mehrere kleine Arbeitsbehälter
(1) an einander gereiht keinen großen Aufwand darstellen. Somit
rückt ein
Feinschleifpolier- oder Entgratungsprozess an die zerspanende Fertigungsinsel
heran und wird hier in Prozesse integriert. Dies ist mit der herkömmlichen
Maschinentechnik in dieser Art und Weise nicht möglich. Ausgenommen sind Minitauchschleifanlagen,
die gegebenenfalls eine automatische Beschickung zulassen.
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Darüber hinaus
können
mehrstufige Prozesse ohne großen
Aufwand in aneinander gereihte Arbeitsbehälter mit unterschiedlichen
Medien in Folge ohne großen
händischen
Aufwand durchlaufen. Dabei werden die Werkstückaufnahmen nur an die folgenden
Arbeitsbehälter
und Schwingungsmodule weitergereicht, oder wie vorstehend beschrieben, weiter
getaktet.
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Weitere
Vorteile, die eine hohe Wirtschaftlichkeit garantieren, sind der
relativ geringe und damit wirtschaftliche Abtrag der Schleifkörper untereinander;
ein Abtrag und Verschleiß entsteht
nur dort, wo Schleifkörper
am Werkstück
anliegen und durch das Werkstück
in Schwingungen versetzt werden. Die außen herum befindlichen Schleifkörper dienen
nur zur Einbettung und zur Druckerhöhung und werden durch das Oszillieren
oder Drehen des Werkstücks von
Zeit zu Zeit dem Werkstück
zugeführt.
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Auch
ein Umspannen der Werkstücke
ist nicht erforderlich. Eine gleichmäßige Bearbeitung der rundherum
in dem Schleifkörper
befindlichen Flächen
ist garantiert, da überall
mit der gleichen Schwingungsfrequenz gearbeitet wird.
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Ein
weiterer Vorteil ergibt sich durch die Erweiterbarkeit in der in
Modulbauweise, einzelne oder mehrere Arbeitsbehälter bzw. Schwingungsmotoren mit
Aufnahmen kreisförmig
oder linear anzuordnen. Somit ist die Integration dieser Technologie
in bestehende Fertigungslinien möglich,
da die Bearbeitungszeiten für
klassische Entgratungsaufgaben in der Regel zwischen einer Minute
und drei Minuten liegen. Durch den geringen schon erwähnten Platzbedarf
und der relativ kurzen Taktzeit kann sie in Fertigungsprozesse eingebunden
werden und passt sich im Takt an die Fertigungslinie an.
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Des
Weiteren können
auch Handlingsroboter mit einem vorstehend beschriebenen Vibrations- oder
Schwingungsmotor ausgestattet werden, so dass das oder die Werkstücke automatisch
greifen, spannen und eintauchen. Ein oszillierender und gleichzeitig
schwingender Prozess ist somit möglich und
die Werkstücke
können
nach dem Schleifvorgang automatisch abgelegt oder an Folgeprozesse weitergereicht
werden. Dies ermöglicht
ein noch effektiveres Teilehandling und ist bisher bei allen am Markt
bekannten Vibrations-GS-Verfahren
so nicht möglich.
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Es
hat sich herausgestellt, dass sich nicht nur hochfrequente und niedrigfrequente
Schwingungsmotoren für
diesen Anwendungsfall eignen, sondern darüber hinaus auch auf dem Markt
bekannte Ultraschallerreger, die die Schwingungen über eine
Sonotrode auf die Werkstücke
bzw. auf die im Arbeitbehälter
befindlichen Schleifkörper übertragen sehr
geeignet sind um Feinschliff und Polierarbeiten an Werkstücken mit
einem Höchstmaß an Qualität zu bearbeiten.
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Die
erfindungsgemäße Vibrationsschleifanlage
beschränkt
sich in ihrer Ausführung
nicht auf die vorstehend angegebenen bevorzugten Ausführungsformen.
Vielmehr sind eine Vielzahl von Ausgestaltungsvariationen denkbar,
welche von der dargestellten Lösung
auch bei grundsätzlich
anders gearteter Ausführung
Gebrauch machen.
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- 1
- Arbeitsbehälter
- 2
- Haltevorrichtung
- 3
- Karussell
- 4
- Werkstückaufnahmen
- 5
- Vibrationsmotor
- 6
- Federn
- 7
- Handlingsroboter
- 8
- Kammern
- 9
- Segment
- 10
- Achse
- 11
- obere
Kammer
- 12
- untere
Kammer
- 13
- Längsachse
- 14
- Schieber
- 15
- Schienen
- 16
- Öffnung
- 17
- Flansch
- 18
- Außenwand
- 19
- Absperrhahn