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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Spannvorrichtung für ein Endlostreibmittel,
insbesondere für
eine Steuerkette eines Verbrennungsmotors, mit einem Gehäuse, einem
im Gehäuse
verschiebbar geführten
Spannkolben, ein zwischen Gehäuse
und Spannkolben gebildeten Druckraum für ein Hydraulikmittel und einer
Rückschlagventileinrichtung
für den
Zulauf des Hydraulikmittels in den Druckraum.
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Derartige
Spannvorrichtungen sind in der Technik in unterschiedlichen Gebieten
im Einsatz. Beispielsweise werden in Verbrennungsmotoren Steuerkettentriebe
mittels einer Spannschiene gespannt, die von einem Kettenspanner
auf die Steuerkette gedrückt
wird. Dabei weist der Kettenspanner ein am Motorblock angebrachtes
Gehäuse
auf, indem ein Spannkolben längsbeweglich
geführt
ist. Der Kettenspanner steht dabei mit der Ölversorgung des Verbrennungsmotors
in Verbindung, so dass ein im Inneren des Gehäuses befindlicher, der Rückseite des
Spannkolbens zugeordneter Hochdruckraum mit Öl versorgt wird. Die Ölzufuhr
erfolgt über
einen entsprechenden Öleinlass,
der in den meisten Fällen
mit einer Rückschlagventileinrichtung
ausgerüstet
ist. Die Spannkraft des Kolbens wird üblicherweise mittels einer
in dem Druckraum angeordneten Druckfeder erzeugt. Ein Leckspalt
und/oder eine Ölauslassöffnung lassen
nur einen begrenzten Abfluss des Öls zu, so dass das in dem Hochdruckraum
befindliche Hydraulikmittel eine Dämpfung des Spannkolbens bei
einer Einfahrbewegung des Kolbens in den Druckraum bewirkt.
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Bei
dem Einsatz von Spannvorrichtungen in Steuerkettentrieben ist es
besonders wichtig, dass die Steuerkette ausreichend geführt und
gespannt wird, damit es aufgrund der relativ hohen Geschwindigkeiten
und der durch den Verbrennungsmotor selbst und den Fahrbetrieb entstehenden
Vibrationen es nicht zu einem Überspringen
der Steuerkette kommt. Darüber
hinaus muss die Spannvorrichtung Kettenlängungen aufgrund von Wärmeinwirkung
und Verschleiß kompensieren.
Der Anschluss des Kettenspanners an die Motorölhydraulik ermöglicht eine lastabhängige Hydraulikversorgung,
so dass bei einer zunehmenden Motordrehzahl sich durch den erhöhten Öldruck die
Dämpfungswirkung
verstärkt.
Die Dämpfungswirkung
der Spannvorrichtung ist weiterhin wesentlich mit der Funktion der
Rückschlagventileinrichtung
gekoppelt, die ein zu schnelles und zu starkes Einfahren des Spannkolbens
in den Druckraum verhindert. Für
geeignete Rückschlagventileinrichtungen
gibt es in der Technik zahlreiche verschiedene Ausführungsformen,
wobei in den meisten Anwendungsfällen
ein Kugelrückschlagventil
eingesetzt wird.
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Die
fortschreitende Entwicklung von Verbrennungsmotoren erfordert auch
von nebengeordneten Bauteilen sowohl eine Anpassung an den sich durch
kompaktere Bauweisen reduzierenden Bauraum, als auch eine Anpassung
an gestiegene Motorleistungen und Motordynamik. Der Öffnungsspalt
von Rückschlagventilen
begrenzt in Abhängigkeit
des Öldrucks
den maximalen Zulauf des Hydraulikmittels in den Kettenspanner und
beeinflusst ab einer gewissen Frequenz das dynamische Verhalten
der Spannvorrichtung. Bei sehr leistungsfähigen Verbrennungsmotoren mit
einer sehr hohen Dynamik kann zur Versorgung der Spannvorrichtung
ein hoher Öldurchsatz notwendig
sein für
den der Öffnungsspalt
eine eines herkömmlichen
Rückschlagventils
eine Engstelle darstellt, wodurch sich eine gewisse Unterversorgung
des Hochdruckraums ergeben kann. Als Lösung für diese Problematik bietet
sich eine auf die Motorentwicklung abgestimmte Anpassung der Rückschlagventileinrichtung
auf die gesteigerten dynamischen Anforderungen an, d.h. die Vergrößerung des
Einlassquerschnitts durch die Verwendung größerer Ventilkörper oder
anderer Ventilarten, z. B. Plattenventile. Die Verwendung größerer Ventilkörperführt jedoch
gleichzeitig zu einer Vergrößerung der
Bauteilabmessungen, während
die Verwendung eines Plattenventils im Vergleich zu herkömmlichen Rückschlagventilen
mit kugel- oder kegelförmigen Ventilkörpern die
Funktionssicherheit der Rückschlagventileinrichtung
verringert.
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Es
ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Spannvorrichtung
der eingangs genannten Art mit einer hohen Dynamik bereitzustellen, bei
der eine korrekte Abstimmung des Steuerkettentriebs bei Betriebsbedingungen
mit hoher Dynamik möglich
ist, wobei gleichzeitig die Nachteile der aus dem Stand der Technik
bekannten Lösungen
vermieden werden.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
dass die Rückschlagventileinrichtung mindestens
zwei Rückschlag-Ventilkörper aufweist. Durch
die Anordnung von mindestens zwei Rückschlag-Ventilkörpern verdoppelt
sich mit dem zugehörigen Öffnungsquerschnitt
gleichzeitig auch der maximale Durchfluss des Hydraulikmittels ohne
ein größeres Ventil
mit einem größeren Ventilkörper, oder
eine andere Bauart zu erfordern.
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Neben
der weiterhin hohen Funktionssicherheit der erfindungsgemäßen Rückschlagventileinrichtung
ermöglicht
die Verwendung von mindestens zwei Rückschlag-Ventilkörpern auch
ein schnelles Ansprechverhalten gegenüber einer mit größeren Ventilkörpern steigenden
Trägheit.
Die Rückschlag-Ventilkörper bilden
gemeinsam einen Einlassquerschnitt für das Hydraulikmittel und ermöglichen neben
der sicheren Versorgung des Druckraums eine korrekte, angepasste
Abstimmung des Steuertriebs. Dabei ermöglicht eine bevorzugte parallele Anordnung
der Rückschlag-Ventilkörper eine
direkte Einströmung
des Hydraulikmittels in den Druckraum, wodurch eine zusätzliche
Kanalführung
für das
Hydraulikmittel in der Rückschlagventileinrichtung
vermieden werden kann.
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Eine
Ausführungsform
sieht vor, dass mindestens ein Ventilkäfig vorgesehen ist, wobei der mindestens
eine Ventilkäfig
mehrere Ventilsitze zur Anlage der Rückschlag-Ventilkörper aufweist. In einer funktionsreduzierten
Ausgestaltung besteht eine Rückschlagventileinrichtung
aus einem Ventilkäfig und
einem Ventilkörper,
wobei der Ventilkäfig
eventuell mit einem Flansch zur besseren Fixierung und/oder Passung
in einer Aufnahme, mindestens einem Ventilsitz sowie einer Ventilkörperführung ausgebildet
ist, und wobei der Ventilkörper üblicherweise konisch
oder kugelig zur Anlage an die Ventilsitze ausgebildet ist. Die
Ausbildung mehrerer Ventilsitze in einem Ventilkäfig ermöglicht die gemeinsame Anordnung
der mindestens zwei Rückschlag-Ventilkörper in
einem Bauteil, wodurch der Montageaufwand für die Spannvorrichtung gering
und deren Konstruktion einfach gehalten wird, auf Kosten einer komplexen,
speziellen Konstruktion der Rückschlagventileinrichtung.
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Trotz
der relativ kleinen Öffnungsquerschnitte
der zwei Rückschlag-Ventilkörper ermöglicht die erfindungsgemäße Rückschlagventileinrichtung über den
gesamten Betriebsbereich gesicherte und uneingeschränkte Funktion
der Rückschlagventileinrichtung.
Durch die im Gegensatz zu einzelnen Ventilkörpern geringeren Masse erhöht sich
gegenüber
größeren kugel-
oder kegelförmigen
Rückschlagventilen die
Funktionssicherheit, da durch die bei mindestens zwei Rückschlag-Ventilkörpern vorhandene
geringere Masse und deren relativ kleinerer Öffnungshub dafür sorgt,
dass der Impuls, mit dem die Ventilkörper auf die Ventilsitze treffen
und diese verschleißen,
signifikant reduziert wird.
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Für eine einfache
Integration der Rückschlag-Ventilkörper in
der Rückschlagventileinrichtung
bzw. in der Spannvorrichtung kann ein Trägerelement vorgesehen sein,
wobei das Trägerelement mindestens
eine Aufnahme für
einen Ventilkäfig
aufweist. Die Trennung zwischen den eigentlichen Funktionselementen
der Rückschlagventileinrichtung d.h. dem
eigentlichen Rückschlagventil
und funktionsunabhängigen
Träger-
und Montageteilen ermöglicht auch
eine Funktionsprüfung
im unmontierten Zustand.
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Eine
vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass mindestens zwei Ventilkäfige vorgesehen
sind, wobei jeder Ventilkäfig
mindestens einen Ventilsitz zur Anlage der Rückschlag-Ventilkörper aufweist. Die Nutzung
von mindestens zwei Ventilkäfigen
zur Aufnahme der mindestens zwei Rückschlag-Ventilkörper ermöglicht die
Verwendung von baugleichen Ventilkäfigen. Üblicherweise werden dabei in
dem Ventilkäfig
nur ein Rückschlag-Ventilkörper eingesetzt,
so dass in dieser Ausführungsform
Standard-Rückschlagventile
genutzt werden können,
die bereits in herkömmlichen
Kettenspanner mit geringen Dynamikanforderungen eingesetzt werden.
Die Verwendung von Standardteilen reduziert den Entwicklungsaufwand
und minimiert die Herstellungskosten.
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Bevorzugt
kann für
die mindestens zwei Ventilkäfige
ein Trägerelement
vorgesehen sein, wobei das Trägerelement
mindestens zwei Aufnahmen für je
einen Ventilkäfig
aufweist. Ein derartiges Trägerelement
kann gleichzeitig zwei Ventilkäfige
bzw. zwei Standard-Rückschlagventile
in einem Bauteil integrieren. Dadurch kann bei der konstruktiven
Ausgestaltung des Ventilkäfigs
und der Rückschlag-Ventilkörper die
Verwendung geeigneter Materialien ausschließlich auf deren eigentliche
Funktion ausgerichtet werden, anstatt ein Bestandteil des Gehäuses der Spannvorrichtung
in die eigentliche Konstruktion der Rückschlagventileinrichtung unmittelbar
miteinzubeziehen.
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Um
eine gegenseitige Beeinflussung bzw. Einschränkung der Rückschlag-Ventilkörper zu
vermeiden, können
zwei Aufnahmen für
je einen Ventilkäfig
in einander gegenüber
liegenden Seiten des Trägerelements
ausgebildet sein. Hierdurch können insbesondere
auch bei einem begrenzten Bauvolumen Standard-Rückschlagventile genutzt werden. Für eine funktionale
Längsausrichtung
des Trägerelements
können
die einander gegenüberliegenden Seiten
des Trägerelements
in Längsrichtung
der Spannvorrichtung versetzt angeordnet sein. Durch eine solche
Längsausrichtung
können
auch seitliche Anhänge
oder Vorsprünge
an der Spannvorrichtung vermieden werden.
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Ein
Vorteil ist es weiter, dass eine Stellbewegung der mindestens zwei
Rückschlag-Ventilkörper zum Öffnen und
Schließen
der Rückschlagventileinrichtung
in Längsrichtung
der Spannvorrichtung verläuft.
Die funktionale Längsausrichtung
der Rückschlag-Ventilkörper bevorzugt
parallel zur Spannvorrichtung, ermöglicht kleine radiale Abmessungen
und verhindert auch bei sehr dynamischen agierenden Spannvorrichtungen
eine Erhöhung
des Bauteildurchmessers gegenüber
herkömmlichen
Spannvorrichtungen. Um minimale radiale Abmessungen zu erreichen
und den Bauteildurchmesser gegenüber herkömmlichen
Kettenspannem weiter zu reduzieren, kann die Stellbewegung der mindestens
zwei Rückschlag-Ventilkörper in
einer gemeinsamen Achse, insbesondere koaxial zur Längsachse
der Spannvorrichtung verlaufen.
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Für eine einfache
und sichere Befestigung der Rückschlagventileinrichtung
kann das Trägerelement
in dem Gehäuse
einer erfindungsgemäßen Spannvorrichtung
eingepresst sein.
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Eine
weitere Ausgestaltung sieht vor, dass das Trägerelement mindestens einen Überströmkanal,
bevorzugt zwei Überströmkanäle, zum Übertritt des
Hydraulikmittels von einer Seite des Trägerelements auf die andere
Seite aufweist. Ein derartiger Überströmkanal ermöglicht bei
einer Anordnung des Trägerelements
im Gehäuse
eine Verbindung der durch das Trägerelement
getrennten Voluminas und damit einen weiterhin einheitlichen Druckraum.
Dies ist insbesondere bei einer Anordnung der Rückschlag-Ventilkörper auf gegenüber liegenden
Seiten des Trägerelements
notwendig. Für
eine einfache Ausbildung des mindestens einen Überströmkanals kann dieser zwischen
dem Trägerelement
und dem Gehäuse
vorgesehen sein, d.h. als Aussparung in der Umfangsfläche des
Trägerelements.
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Um
den Öffnungs-
und Schließvorgang
der Rückschlag-Ventilkörper gezielt
auf die Anforderungen des Verbrennungsmotors abstimmen zu können, kann
eine Ventilfeder vorgesehen sein, die insbesondere zwischen dem
Rückschlag-Ventilkörper und dem
Ventilkäfig
angeordnet ist und den Ventilkörper auf
den Ventilsitz in seine Schließstellung
drückt. Zum Öffnen der
Rückschlagventileinrichtung
muss dann erst einmal eine anfängliche
Ventilfederkraft überwunden
werden, um ein Einströmen
des Öls
in die Hochdruckkammer zu erlauben.
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Eine
zweckmäßige Ausbildung
sieht vor, dass die mindestens zwei Rückschlag-Ventilkörper als
Kugeln ausgebildet sind. Kugelige Ventilkörper sind gegenüber alternativ
möglichen
kegelförmigen Ventilkörpern einfacher
und funktionssicherer, weshalb kugelförmige Rückschlag-Ventilkörper auch
in herkömmlichen
Rückschlagventilen
bevorzugt verwendet werden.
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Im
Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand einer Zeichnung
näher erläutert, es
zeigen:
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1 eine
schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Spannvorrichtung im Vollschnitt,
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2 eine
perspektivische Darstellung des Trägerelements aus 1,
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3 eine
vergrößerte Schnittansicht
der Rückschlagventileinrichtung
aus 1, und
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4 eine
teilweise ausgeschnittene perspektivische Darstellung des Kettenspanners
aus 1.
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Der
in 1 dargestellte Kettenspanner 1 dient
zum Andrücken
einer nicht näher
dargestellten Spannschiene an die Steuerkette eines Steuerkettentriebs
in einem Verbrennungsmotor. Der Kettenspanner 1 umfasst
ein hülsenförmiges Gehäuse 2 mit einer
zylindrischen Kolbenbohrung 3 und einem in der Kolbenbohrung 3 verschiebbar
geführten
Spannkolben 4, der mit seiner Stirnfläche 5 auf einen in
geeigneter Weise ausgestalteten Bereich der Spannschiene drückt. Das
Gehäuse 2 ist über nicht
näher dargestellte
Befestigungsmöglichkeiten
mit dem Motorblock verbunden. In der Nähe des Bodens der Kolbenbohrung 3 ist
eine Rückschlagventileinrichtung 6 vorgesehen,
die die Verbindung mit dem ebenfalls nicht dargestellten Versorgungssystem
der Motorölhydraulik
herstellt.
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Zwischen
dem Spannkolben 4 und dem Gehäuse 2 ist ein Druckraum 10 ausgebildet,
in dem im Betrieb Motoröl
enthalten ist. Dabei ist der Spannkolben 4 als Hohlkolben
ausgebildet, der an seinem inneren stirnseitigen Ende einen Füllkörper 7 aufweist, mit
dem das Volumen des Druckraums 10 begrenzt und der Kettenspanner 1 auf
seine einsatzspezifischen Anforderungen eingestellt werden kann.
Des Weiteren kann im Inneren des Hohlkolbens eine hier nicht dargestellte
Druckfeder aufgenommen sein, die den Füllkörper 7 zumindest teilweise
umgibt und sich an der Stufe 8 im Gehäuse 2 abstützt. An
der Stirnseite 5 ist eine Auslassbohrung 11 vorgesehen,
die zusammen mit dem Leckspalt 9, der aufgrund des Spiels
zwischen Spannkolben 4 und Gehäuse 2 entsteht, eine
bestimmte Ölmenge
an der Vorderseite 12 des Gehäuses 2 aus dem Kettenspanner 1 austreten lässt.
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Die
Rückschlagventileinrichtung 6 ist
in dem hinteren Teil der Kolbenbohrung 3 eingepresst. Die Rückschlagventileinrichtung 6 umfasst
ein Trägerelement 13,
zwei Rückschlagventile 14 und
eine Einlassöffnung 15,
die mit einer Bohrung 16 im Gehäuse fluchtet, wobei an der
Bohrung 16 der Anschluss an die Motorhydraulik erfolgt.
Wie die perspektivische Darstellung in 2 zeigt
ist das Trägerelement 13 im
Wesentlichen zylinderförmig
ausgebildet, wobei am Umfang zwei abgeflachte Abschnitte 17 vorgesehen
sind, die in Verbindung mit der Innenwand des Gehäuses 2 zwei Überströmkanäle 18 ausbilden, durch
die das Hydraulikmittel von einer Seite der Rückschlagventileinrichtung 6 auf
die andere Seite übertreten
kann. An den Stirnseiten des zylinderförmigen Trägerelements 13 ist
jeweils eine Ventilaufnahme 19 zum Einbau eines Rückschlagventils 14 eingearbeitet.
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3 zeigt
nochmals eine vergrößerte Ansicht
der Rückschlagventileinrichtung 6 aus 1. Die
beiden Rückschlagventile 14 sind
in den Ventilaufnahmen 19 des Trägerelements 13 aufgenommen.
Die Rückschlagventile 14 weisen
jeweils einen Ventilkäfig 20 auf,
in dem ein Ventilsitz 21 zur Anlage des kugelförmigen Ventilkörpers 22 ausgebildet
ist. Der Ventilkäfig 20 weist
einen umlaufenden Flansch 23 auf, der den Ventilsitz 21 radial
umgibt. Der Flansch 23 ist in die Ventilaufnahme 19 des
Trägerelements 13 eingepresst,
wobei die Höhe
des Flanschs 23 im Wesentlichen der Tiefe der Ventilaufnahme 19 entspricht.
Der obere Teil des Ventilkäfigs 20 ist
als Führungshülse 24 ausgestaltet,
die den Ventilkörper 22 aufnimmt
und den Ventilkörper 22 beim Öffnen und
Schließen
führt.
Die Ventilöffnung 25 des
Rückschlagventils 14 ist
auf der der Einlassöffnung 15 zugewandten
Innenseite des Rückschlagventils
angeordnet. Dabei bildet der die Ventilöffnung 25 umgebende
Wandbereich des Ventilkäfigs 20 bzw.
des Flansches 23 den Ventilsitz 21, auf dem der kugelförmige Ventilkörper 22 im
geschlossenen Zustand aufsitzt. Das dem Ventilsitz 21 abgewandte Ende
der Führungshülse 24 ist
mit einem Endstopfen 26 versehen, der fest im Ventilkäfig 20 verankert
ist. Dabei ist der Endstopfen 26 bzw. die umgebenden Teile
des Ventilkäfiges 20 für das durch
das Rückschlagventil 14 hindurch
tretende Hydraulikmittel durchlässig
während
der Endstopfen 26 die Öffnungsbewegung
des Ventilkörpers 22 in
der Führungshülse 24 begrenzt.
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In
dem dargestellten Ausführungsbeispiel
ist eine Variante der vorliegenden Erfindung ohne Vorspannung des
Ventilkörpers 22 gezeigt,
jedoch ist es prinzipiell möglich,
auch diese Rückschlagventile 14 mit
einer Feder auszuführen,
so dass für
den Durchtritt des Hydraulikmittels durch das Rückschlagventil 14 erst
einmal eine bestimmte Öffnungskraft überwunden
werden muss. Eine mögliche
Ventilfeder ist üblicherweise
in der Führungshülse 24 zwischen dem
Ventilkörper 22 und
dem Endstopfen 26 angeordnet und drückt den Ventilkörper 22 auf
den Ventilsitz 21 in seine Schließstellung.
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In 4 wird
nochmals der Kettenspanner 1 in einer perspektivischen
Darstellung gezeigt, wobei sowohl ein Teil des Gehäuses 2 als
auch der Rückschlagventileinrichtung 6 weg
geschnitten ist. In dieser Darstellung ist deutlich die fluchtende
Anordnung der Einlassöffnung 15 mit
der Bohrung 16 im Gehäuse 2 erkennbar.
Die Rückschlagventileinrichtung 6 ist am
unteren Ende der Kolbenbohrung 3 eingepresst. Dabei sind
die Rückschlagventile 14 an
den Stirnseiten des zylinderförmigen
Trägerelements 13 derart angeordnet,
dass ein erstes Rückschlagventil 14 in einem
rückwärtigen Druckraum
zwischen Rückschlagventileinrichtung 6 und
dem Boden der Kolbenbohrung 3 hinein öffnet, während das zweite Rückschlagventil 14 in
Richtung des Spannkolbens 4, d.h. in den Druckraum zwischen
Rückschlagventileinrichtung 6 und
Spannkolben 4 hinein öffnet.
Der vordere und hintere Teil des Druckraums 10 sind durch
die Überströmkanäle 16 hydraulisch
miteinander verbunden, die sich zwischen den abgeflachten Abschnitten 17 des
Trägerelements 13 und
der Innenwand der Kolbenbohrung 3 ausbilden. Dabei sind das
erste und zweite Rückschlagventil 14 durch
das Trägerelement 13 mittig
in der Kolbenbohrung 3 des Kettenspanners 1 angeordnet,
wobei sich die Ventilkörper 22 entlang
der Mittelachse der Kolbenbohrung bzw. des Kettenspanners 1 hin-
und herbewegen.
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Im
Folgenden wird die Wirkungs- und Funktionsweise des oben beschriebenen
Kettenspanners 1 näher
erläutert.
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Der
hier beschriebene Kettenspanner 1 wird für den Steuerkettentrieb
in einem Verbrennungsmotor verwendet. Das aus dem Motor der Rückschlagventileinrichtung 6 des
Kettenspanners 1 über
die Gehäusebohrung 16 und
die Einlassöffnung 15 zufließende Motoröl, bzw.
Hydraulikmittel strömt über die Öffnungsspalte
der Rückschlagventile 14 zwischen
Ventilkörper 22 und
Ventilsitz 21 in den Druckraum 10 des Kettenspanners 1 ein.
Dabei kann über den
gesamten Einströmquerschnitt
beider Rückschlagventile 14 auch
bei einer sehr hohen Dynamik ein ausreichender Zulauf des Hydraulikmittels
in den Druckraum 10 sichergestellt werden, so dass es nicht zu
einer Unterversorgung des Druckraumes kommen kann und eine korrekte
Abstimmung des Steuertriebs in allen Betriebszuständen des
Verbrennungsmotors möglich
ist.
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Durch
die schnell laufende Steuerkette und den Anschluss des Kettenspanners 1 an
die Ölversorgung
bzw. die Hydraulik des Verbrennungsmotors entstehen in dem begrenzten
hydraulischen Systembereich des Kettenspanners 1 Druckschwingungen, die
zu einem schnellen Schließen
und Öffnen
der Rückschlagventile 14 führen. Durch
die erfindungsgemäße Ausgestaltung
der Spannvorrichtung mit mindestens zwei Rückschlag-Ventilkörpern kann die Masse des Ventilkörpers 22 relativ
zu dem Öffnungsquerschnitt
zwischen Ventilsitz 21 und Ventilkörper 22 gering und
der Ventilkörper 22 selbst
klein gehalten werden, so dass ohne Probleme hohe Schaltfrequenzen
der Rückschlagventile
möglich
sind.
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Als
Rückschlagventil 14 ist
durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung
der Spannvorrichtung trotz der hohen Anforderungen ein Standardbauteil verwendbar,
das durch die entsprechend hohen Stückzahlen kostengünstig bereit
gestellt werden und ohne zusätzlichen
konstruktiven Aufwand mit einer hohen Funktionssicherheit in der
vorliegenden Spannvorrichtung eingesetzt werden kann. Standard-Rückschlagventile
bestehen üblicherweise
aus wenigen Bauteilen, einem Ventilkörper 22 mit einem Flansch 23 zur
Fixierung des Rückschlagventils 14, einem
kugel- oder kegelförmigen
Ventilkörper 22 und einem
Endstopfen 26. Dabei kann der Ventilkäfig 20 als Spritzgussteil
mit integrierten Überströmungsschlitzen 27 ausgebildet
werden, wobei über
die integrierten Überströmungsschlitze 27 das
Hydraulikmittel aus dem Rückschlagventil 14 in
den Druckraum 10 strömt.
Als Ventilkörper 22 lassen
sich insbesondere vorgefertigte Kugeln aus unterschiedlichsten Materialien
nutzen, wobei durch die geeignete Materialwahl eine Optimierung
hinsichtlich der Masse und damit des dynamischen Verhaltens des
Rückschlagventils 14 möglich ist.
Die Rückschlagventile 14 werden
in die entsprechende Ventilaufnahme 19 des Trägerelements 13 angeordnet
und durch Verstemmen oder Einpressen fixiert.