DE20105252U1 - Beschichtungsvorrichtung für laufende Materialbahnen, insbesondere aus Papier und Karton - Google Patents

Beschichtungsvorrichtung für laufende Materialbahnen, insbesondere aus Papier und Karton

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DE20105252U1 DE20105252U DE20105252U DE20105252U1 DE 20105252 U1 DE20105252 U1 DE 20105252U1 DE 20105252 U DE20105252 U DE 20105252U DE 20105252 U DE20105252 U DE 20105252U DE 20105252 U1 DE20105252 U1 DE 20105252U1
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Description

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Beschichtungsvorrichtung für laufende Materialbahnen, insbesondere aus Papier und Karton
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum einseitigen oder beidseitigen Beschichten einer laufenden Materialbahn, insbesondere aus Papier- oder Karton, mit einem flüssigen oder pastösen Auftragsmedium, umfassend eine Auftragsstation zum Aufbringen des Auftragsmediums auf die Materialbahn und eine der Auftragsstation in Laufrichtung der Materialbahn nachfolgende berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung.
Eine Vorrichtung zum einseitigen Beschichten einer laufenden Papierbahn mit einer Auftragsstation und einer berührungslosen Bahnumlenkungsvorrichtung ist aus der WO 98/32921 bekannt. Nach der Auftragsstation, in welcher ein Auftragsmedium von einem Auftragswerk auf die laufende, zur Abstützung um eine Gegenwalze herumgeführte Papierbahn aufgetragen wird, läuft die Papierbahn weiter zu einer Umlenkrolle. Von dort läuft sie in eine berührungslose Umlenkungs- und Trocknungsvorrichtung ein, durchläuft diese und wird nach Austritt aus der berührungslosen Umlenkungsund Trocknungsvorrichtung an die Papierbahn berührenden Zylinderwalzen kalanderartig zur endgültigen Trocknung herumgeführt und einer weiteren Bearbeitung zugeführt. In der Druckschrift WO 98/32921 ist beispielsweise eine Anordnung von vier derartigen Beschichtungsvorrichtungen in Reihe gezeigt, wobei so auf jede Seite der Papierbahn zweimal Auftragsmedium aufgetragen wird. Nachteilig an dieser Beschichtungsvorrichtung des Standes der Technik ist zum einen, dass die Beschichtung durch die noch vor einer wenigstens teilweisen Trocknung stattfindenden Umlenkung der feuchten Papierbahn an der Umlenkrolle negativ beeinflusst wird. Dies gilt umso mehr, da aus Gründen des zur Verfügung stehenden Bauraums in der Regel Umlenkwalzen mit geringem Walzendurchmesser eingesetzt werden, was zu einer starken Krümmung der Papierbahn an der Umlenkstelle führt.
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Darüber hinaus schließt das Vorhandensein einer derartigen Umlenkwalze eine Umrüstung der Beschichtungsvorrichtung für beidseitigen Auftrag aus, da sonst die Umlenkwalze mit direktem Berührkontakt auf den nassen Strich einwirken und die Qualität der Auftragsschicht in nicht tolerierbarer Weise beeinträchtigen würde.
Die in der WO 98/32921 im Zusammenhang mit der berührunglosen Umlenkungs- und Trocknungsvorrichtung gezeigte Kombination einer berührungslosen Bahnumlenkeinheit mit einem berührungslosen Lufttrockner ist beispielsweise bereits aus der DE 295 11 089 U1 bekannt. Aus der EP 0 777 731 A1 ist weiterhin bekannt, eine Bahnumlenkeinheit und eine Bahntrocknungsvorrichtung in einem gemeinsamen Gehäuse anzuordnen, um so zu verhindern, dass feuchtes Abgas bzw. feuchte Abluft in die Maschinenhalle gelangt.
Dem gegenüber ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Beschichtungsvorrichtung anzugeben, bei der das Risiko von Qualitätseinbußen der beschichteten Materialbahn zumindest reduziert, wenn nicht gar vollständig eliminiert ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Vorrichtung der eingangs genannten Art, bei der die Materialbahn zwischen ihrem Austritt aus der Auftragsstation und ihrem Eintritt in die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung ohne Richtungsänderung in lediglich einer Ebene verläuft. Dies bedeutet, dass die Materialbahn zwischen ihrem Austritt aus der Auftragsstation und ihrem Eintritt in die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung in freiem Zug ohne äußere Krafteinwirkung verläuft, wodurch gewährleistet ist, dass die in der Auftragsstation auf die Materialbahn aufgebrachte Auftragsmediumsschicht in der von der Auftragsstation erreichten Qualität in der Bahnumlenkungsvorrichtung fixiert werden kann.
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Als Austritt aus der Auftragsstation wird dabei der Ablösepunkt der Materialbahn von einem unmittelbar dem Aufbringen von Auftragsmedium auf die Materialbahn dienenden Bahnleitelement verstanden. Ein derartiges Bahnleitelement kann beispielsweise eine Übertragswalze, eine Gegenwalze, ein um einen Schuh endlos umlaufendes Band oder dergleichen sein. Entscheidend ist, dass der Beschichtungszustand der Materialbahn an dem betreffenden Bahnleitelement verändert wird und nach Ablösen davon bis auf erwünschte Trocknungsvorgänge im Wesentlichen unverändert bleibt.
Als Eintritt in die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung soll der Punkt verstanden werden, an dem die Bahnumlenkungsvorrichtung einen merkbaren Einfluss auf die Materialbahn ausübt, d.h. beispielsweise der Punkt, an dem eine von der Bahnumlenkungsvorrichtung ausgehende Gasströmung oder Infrarotstrahlung die Materialbahn in einer Weise erreicht, dass sie eine Temperaturänderung an der Materialbahn hervorruft.
Bei der vorliegenden Erfindung wird die Länge des freien Zuges der Materialbahn, d.i. die Bahnlänge zwischen zwei die Materialbahn berührenden Bahnführungselementen, im Vergleich zu den aus dem Stand der Technik bekannten Beschichtungsvorrichtungen erhöht. Dies ist umso außergewöhnlicher, als in der Fachwelt die Meinung vorherrscht, dass mit zunehmender Länge des freien Zuges die Instabilität des Laufs der Materialbahn ansteigt und der Fachmann somit eigentlich angehalten ist, die Länge von freien Zügen zu verkürzen. Überraschenderweise können jedoch die vorteilhaften Wirkungen der vorliegenden Erfindung erreicht werden, ohne dass zusätzliche Maßnahmen ergriffen oder Bauteile eingesetzt werden müssen, um die Stabilität der Materialbahn beim Durchlauf durch die Beschichtungsvorrichtung zu erhöhen.
Neben der Vermeidung einerqualitätsbeeinträchtigenden Einwirkung auf die Materialbahn durch deren Umlenkung wird durch die erfindungsgemäße
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Beschichtungsvorrichtung ein weiterer Vorteil erreicht: Durch den ebenen, von außen unbeeinflussten Verlauf der Materialbahn nach Austritt aus der Auftragsstation ist es im Gegensatz zur Beschichtungsvorrichtung des Standes der Technik möglich, an der Auftragsstation beidseitig Auftragsmedium auf die Materialbahn aufzutragen. Dadurch wird eine erhebliche räumliche Verkürzung von Beschichtungsanlagen erreicht, in denen eine Materialbahn ein- oder mehrmals beidseitig beschichtet werden soll. Somit kann wertvoller Bauraum eingespart werden.
Eine weitere Qualitätsverbesserung der beschichteten Materialbahn kann dadurch erreicht werden, dass die Materialbahn die Auftragsstation aufwärts gerichtet, vorzugsweise im Wesentlichen in vertikaler Richtung, verlässt. Häufig kommt es nämlich beim Ablösen der Materialbahn beispielsweise von einer Übertragswalze oder einem ähnlichen, zum indirekten Auftrag verwendeten Übertragselement zum Auftreten von sogenanntem "Misting", d.h. zur Ausbildung eines Nebels aus Auftragsmediumtröpfchen in dem von Materialbahn und Oberfläche des Übertragselementes gebildeten Zwickel. Verlässt nun die Materialbahn die Auftragsstation aufwärts gerichtet, vorzugsweise im Wesentlichen in vertikaler Richtung, so nimmt mit zunehmendem Steigungswinkel die Wahrscheinlichkeit ab, dass sich die Tröpfchen auf der beschichteten Materialbahn niederschlagen. Diese werden vielmehr zurück auf das Auftragselement fallen.
Es ist jedoch auch denkbar, dass die Materialbahn die Auftragsstation abwärts gerichtet verlässt. Dies kann besonders dann hilfreich sein, wenn es darum geht, bestehende Beschichtungsanlagen bzw. -vorrichtungen mit einer berührungslosen Bahnumlenkungsvorrichtung derart nachzurüsten, dass die Materialbahn zwischen dem Austritt aus der Auftragsstation und dem Eintritt in die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung ohne Richtungsänderung in lediglich einer Ebene verläuft.
Wie bereits angedeutet, dient der auf die Auftragsstation folgende freie Zug der Materialbahn dazu, der Materialbahn Feuchtigkeit zu entziehen. Verlässt nun die Materialbahn die Auftragsstation aufwärts oder abwärts gerichtet, so kann eine ausreichende Trocknungsstrecke für die Materialbahn bereitgestellt werden, ohne dass dies die Länge der Beschichtungsvorrichtung und damit deren Raumbedarf deutlich erhöhen würde, da dann die Bahnumlenkungsvorrichtung entweder im Wesentlichen oberhalb oder unterhalb der Auftragsstation angeordnet werden könnte.
Die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung kann die Materialbahn um etwa 90° umlenken. Dies ist beispielsweise dann von Vorteil, wenn sich nach der Bahnumlenkungsvorrichtung Materialbahnbearbeitungsvorrichtungen mit großer Länge, wie z.B. Kalander, anschließen. So kann beispielsweise die Materialbahn die Auftragsstation in Richtung vertikal aufwärts verlassen, von der Bahnumlenkungsvorrichtung um 90° in Maschinenlaufrichtung umgelenkt und über einen senkrecht angeordneten Kalander zurück auf das Höhenniveau der Auftragsvorrichtung geführt werden. Auf diese Art und Weise kann man den vorhandenen Bauraum durch kompakte Anordnung von Materialbahnbearbeitungsvorrichtungen optimal ausnutzen.
Die Maschinenlaufrichtung ist dabei die Richtung von der Abrollstelle des zu beschichtenden Materialbahnvorrats hin zur Aufrollstelle der beschichteten Materialbahn.
Sollte im Anschluss an die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung keine weitere Materialbahnbearbeitungsvorrichtung vorgesehen sein, so kann man eine ausreichende Trocknungslänge auch dadurch erreichen, dass die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung die Materialbahn etwa 180° umlenkt. Somit steht als Trocknungslänge etwa der doppelte Abstand zwischen Auftragsstation und berührungsloser Bahnumlenkungsvorrichtung zur Verfügung.
Steht nur eine begrenzte Bauhöhe bzw. Bautiefe (je nachdem, ob die Materialbahn die Auftragsstation aufwärts oder abwärts gerichtet verlässt) zur Verfügung, so kann die von der Beschichtungsvorrichtung benötigte Höhenabmessung dadurch klein gehalten werden, dass die erste in der berührungslosen Bahnumlenkungsvorrichtung vorgenommene Bahnumlenkung in Richtung der Maschinenlaufrichtung erfolgt. Würde die erste in der berührungslosen Bahnumlenkungsvorrichtung vorgenommene Bahnumlenkung entgegen der Maschinenlaufrichtung erfolgen, so müsste zwangsläufig eine weitere Bahnumlenkung in Maschinenlaufrichtung stattfinden, die nur oberhalb bzw. unterhalb der ersten Bahnumlenkung durchgeführt werden kann.
Eine zuvor beschriebene Bahnumlenkung kann in der Bahnumlenkungsvorrichtung in einfacher Art und Weise dadurch realisiert werden, dass die Bahnumlenkungsvorrichtung eine Bahnumlenkeinheit umfasst, die auf der konkaven Seite eines Umlenkungsabschnitts der Materialbahn angeordnet ist. Die Bahnumlenkeinheit kann beispielsweise ein sogenannter "Airturn" sein.
Eine besondere Stabilität der laufenden Materialbahn, welche beispielsweise bei langen freien Zügen gewünscht ist, kann dadurch bereitgestellt werden, dass die Bahnumlenkungsvorrichtung eine Stabilisierungseinheit umfasst, die der Bahnumlenkeinheit gegenüberliegend auf der konvexen Seite des Umlenkungsabschnitts angeordnet ist. Eine derartige Stabilisierungseinheit kann eine berührungslose Trocknungseinheit, beispielsweise in Form einer Konvektionshaube, umfassen, die bei gemeinsamer Betrachtung mit dem Trockungseffekt der Bahnumlenkeinheit auf beiden Seiten der Bahn für die gleiche oder eine unterschiedliche Trocknung sorgt.
Die Wirtschaftlichkeit beispielsweise von Papier- oder Kartonmaschinen hängt entscheidend von der Laufgeschwindigkeit der zu verarbeitenden
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Materialbahn ab. Diese Laufgeschwindigkeit kann ohne Beeinträchtigung der Qualität der beschichteten Materialbahn dadurch erhöht werden, dass in Laufrichtung der Materialbahn vor oder/und hinter der Bahnumlenkeinheit wenigstens eine berührungslose Bahntrocknungsvorrichtung angeordnet ist. Dadurch wird die streckenbezogene Trocknungsleistung der Bahntrocknungsvorrichtung erhöht, weshalb die Verweildauer der Materialbahn in der Bahntrocknungsvorrichtung verringert werden kann.
Im Falle einer beidseitigen Beschichtung der Materialbahn kann die Länge des freien Zuges verkürzt oder die Laufgeschwindigkeit der Materialbahn erhöht werden, wenn wenigstens zwei berührungslose Bahntrocknungsvorrichtungen einander gegenüberliegend auf unterschiedlichen Seiten der Materialbahn angeordnet sind. Die wenigstens eine Bahntrocknungsvorrichtung kann dabei ein Lufttrockner oder ein Infrarot-Trockner oder eine Infrarot-Vorerwärmungseinheit sein. Es ist auch möglich, Infrarot-Trockner und Lufttrockner gemeinsam in der Bahnumlenkvorrichtung einzusetzen. So kann es vorteilhaft sein, die feuchte Materialbahn zunächst durch Infrarotstrahlen vorzutrocknen und somit unempfindlich für nachfolgend auftreffende Luftstrahlen oder Luftströmungen zu machen.
Anschließend kann dann die durch Verwirbelungen der Luftstrahlen in der Nähe der Materialbahnoberfläche sehr homogene Lufttrocknung ausgenutzt werden. Es kann ferner vorteilhaft sein, die feuchte Bahn mittels Infrarot-Strahlen zunächst vorzuerwärmen, bevor man sie mittels Luftstrahlen bzw. Luftströmung trocknet, um die Lufttrocknungsrate zu erhöhen und dadurch die Endqualität der Beschichtung zu verbessern.
Im Zusammenhang mit der Bereitstellung eines bestimmten Trocknungsgrades an einem bestimmten Ort des Materialbahnwegs kann es erwünscht sein, die freie Zuglänge je nach Feuchtegrad der beschichteten Materialbahn zu verlängern, um so der Materialbahn bei gleichbleibender Laufgeschwindigkeit mehr Zeit für einen Trocknungsvorgang zur Verfügung
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zu stellen. Dies kann in raumsparender Art und Weise dadurch erreicht werden, dass in Laufrichtung der Materialbahn hinter der einen berührungslosen Bahnumlenkeinheit wenigstens eine weitere berührungslose Bahnumlenkeinheit vorgesehen ist. Zusätzlich kann wenigstens eine der berührungslosen Bahnumlenkungseinheiten neben der Bahnumlenkung auch eine Bahntrocknungsfunktion wahrnehmen. Beispielsweise durch Erwärmen der Bahn mit Gas, das wärmer ist als die Temperatur der Luftstrahlen bzw. Luftströmung oder/und durch Erhöhung der Strahlgeschwindigkeit der Bahnumlenkeinheit, wodurch die Reynolds-Zahl der Luftströmung an der Produktoberfläche erhöht wird. Mittels dieser Bahnumlenkvorrichtung wird die Wirkung der Konvektionstrocknung erhöht.
Nachdem so eine Kombination der Funktionen von Bahntrocknung und Bahnumlenkung in einer Baueinheit erreicht wird, ist es darüber hinaus auch denkbar, eine kombinierte Bahntrocknungs- und -umlenkungseinheit durch bauliches Zusammenfassen einer Bahntrocknungsvorrichtung und einer Bahnumlenkeinheit in einem Bauelement zu erreichen.
Beim Trocknen der beschichteten Materialbahn gibt das zunächst flüssig oder pastös aufgetragene Auftragsmedium Feuchtigkeit oder/und Lösungsmittel in die Atmosphäre ab, die, wenn sie sich mit der Umgebungsluft der Maschinenhalle vermischen, eine schädliche Wirkung sowohl auf die Gesundheit und das Wohlbefinden des in der Maschinenhalle beschäftigten Personals als auch auf das Gebäude selbst haben können. Diese schädlichen Auswirkungen können dadurch vermieden werden, dass die berührungslose Bahnumlenkeinheit oder/und die wenigstens eine weitere berührungslose Bahnumlenkeinheit oder/und die wenigstens eine berührungslose Bahntrocknungsvorrichtung in einem gemeinsamen, gewünschtenfalls aus mehreren Gehäuseteilen gebildeten Gehäuse untergebracht ist. Das gemeinsame Gehäuse kann dann beispielsweise mit einer Absaugung versehen sein, die feuchtes oder/und
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lösungsmittelhaltiges Abgas unmittelbar aus dem Bereich der Materialbahn absaugt, so dass es nicht in die Umgebungsluft der betreffenden Maschinenhalle gelangen kann.
Die zum Auftragen des Auftragsmediums eingesetzte Auftragsstation kann wenigstens eine Auftragsvorrichtung zum direkten Auftragen des Auftragsmediums auf die Materialbahn oder/und wenigstens eine Auftragsvorrichtung zum indirekten Auftragen des Auftragsmediums auf die Materialbahn aufweisen. Somit ist sichergestellt, dass ein gewünschtes Beschichtungsergebnis unter der Berücksichtigung des vorhandenen Bauraums erreicht werden kann. Beispielsweise kann dann, wenn lediglich wenig Bauraum für die Auftragsstation zur Verfügung steht, aber dennoch ein beidseitiger Auftrag gewünscht ist, eine Seite der Materialbahn indirekt durch eine Übertragswalze und die andere Seite direkt durch eine Streichstation beschichtet werden, wobei die Übertragswalze für die Streichstation als Gegenwalze dient. Es ist jedoch darüber hinaus der Einsatz beliebiger Arten von Auftragsvorrichtungen denkbar, wie z.B. die in Fachkreisen als JetFlow F, SDTA (Short Dwell Time Applicator), LDTA (Long Dwell Time Applicator), Curtain Coater usw. bekannten Auftragsvorrichtungen.
Wird eine mehrschichtige Beschichtung auf einer Materialbahn gewünscht, so können auch zwei oder mehr erfindungsgemäße Beschichtungsvorrichtungen in Reihe aufeinander folgend in einer Beschichtungsanlage angeordnet sein. Dabei kann dann jede einzelne Beschichtungsvorrichtung eine Schicht auf eine oder auf beiden Seiten der laufenden Materialbahn auftragen.
Für die Funktionsfähigkeit einer derartigen Beschichtungsvorrichtung spielen die in einer Bahnumlenkeinheit oder einer Bahntrocknungsvorrichtung eingesetzten Gas-Düsenanordnungen eine wichtige Rolle. So kommt es bei berührungslosen Bahnumlenkeinheiten, wie z.B. Airturns, darauf an, dass an der Umlenkstelle ein stabiles
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Luftkissen vorhanden ist, auf dem die laufende Materialbahn abgestützt ist. Die Anforderungen an das Luftpolster und seine Stabilität steigen mit zunehmender Länge des freien Zuges der Materialbahn. Ebenso kommt es bei Bahntrocknungsvorrichtungen auf eine gleichmäßige Gasverteilung über die Länge einer Gas-Düsenanordnung bzw. eines Gasverteilers an, wenn man verhindern will, dass an der Materialbahn Inhomogenitäten entstehen, beispielsweise durch einen in Breitenrichtung der Materialbahn schwankenden Feuchtegrad. Ferner sind diesbezüglich die Verteilung, Geschwindigkeit und Richtung der aus dem Luftpolster-Bereich austretenden Luft von Bedeutung.
Im Stand der Technik sind aus der WO 98/56985 für den Einsatz zur Trocknung von Papierbahnen bestimmte Gasverteiler bekannt, welche im Wesentlichen aus einem länglichen Hohlkörper bestehen, der sich in seiner Längsrichtung senkrecht zur Laufrichtung der Materialbahn erstreckt. Dieser Hohlkörper weist einen Gaseinlass und einen Gasauslass auf, wobei der Gasauslass an einem zur Materialbahnebene im Wesentlichen parallel verlaufenden und zur laufenden Materialbahn hinweisenden Wandabschnitt (Gasauslassabschnitt) des Hohlkörpers angeordnet ist. Der Gasverteiler des Standes der Technik ist dadurch gekennzeichnet, dass der Gaseinlass von einer Seitenwand her erfolgt. Die Höhe des strömungsrelevanten Querschnitts im Inneren des Gasverteilers nimmt von der Gaseinlassseite zu der dem Gaseinlass gegenüberliegenden Seite linear ab. Nachteilig an diesem Gasverteiler ist dabei, dass ein homogener Gasaustritt über die gesamte Gasverteilerlänge aufgrund der einseitigen Gaszuführung nicht immer gewährleistet ist. Dies wird durch die lineare Abnahme der Höhe des strömungsrelevanten Querschnitts über die gesamte Gasverteilerlänge versucht zu kompensieren, was jedoch, wiederum aufgrund der unsymmetrischen Gaseinleitung von einer Seitenwand her, zu einem unnötig großen Bauvolumen, insbesondere zu einer unnötig großen Bauhöhe, des Gasverteilers führt.
Um Bauraum einzusparen, sowie um eine gleichmäßige Gasausströmung über die gesamte Baulänge des Gasverteilers sicherzustellen, wird vorgeschlagen, in berührungslosen Bahnumlenkungs- oder/und Bahntrocknungsvorrichtungen für laufende Materialbahnen einen oben beschriebenen, gattungsgemäßen Gasverteiler einzusetzen, dessen Gaseinlass an der Längsmitte des Hohlkörpers angeordnet ist.
Der Gasverteiler muss sich nicht notwendigerweise in seiner Längsrichtung quer zur Laufrichtung der Materialbahn erstrecken. Er kann auch in seiner Längsrichtung parallel zur Laufrichtung der Materialbahn angeordnet sein, um beispielsweise gezielt auf bestimmte Zonen, wie etwa den Rand der Materialbahn, einzuwirken und diese beispielsweise zu trocknen. Er kann darüber hinaus jede gewünschte Zwischenstellung einnehmen.
Der oben beschriebene Gasverteiler stellt losgelöst von der bisher beschriebenen Beschichtungsvorrichtung eine technische Neuerung mit eigenem Wert dar, weshalb für ihn unabhängiger Patentschutz angestrebt wird.
Durch Vorsehen des Gaseinlasses an der Längsmitte des länglichen Hohlkörpers wird der Abstand von der Gaseinströmstelle bis zur maximal entfernten Gasauslassstelle halbiert, was zu einer höheren Wahrscheinlichkeit einer über die Länge des Gasverteilers homogenen Gasauslassströmung führt.
Eine geringe Breite des Gasverteilers, welche erwünscht sein kann, wenn auf engem Raum mehrere Gasverteiler nebeneinander angeordnet werden sollen, kann dadurch erreicht werden, dass der Gaseinlass an dem dem Gasauslassabschnitt gegenüberliegenden Wandabschnitt des Hohlkörpers vorgesehen ist.
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Der längliche Hohlkörper kann verschiedene Gestalten aufweisen. Eine besonders einfache und kostengünstige Variante kann einen Hohlquader als Hohlkörper verwenden. Die Homogenität der Gasauslassströmung kann jedoch noch weiter verbessert werden, wenn der Hohlkörper derart gestaltet ist, dass die lichte Höhe des Gasströmungsquerschnittes im Inneren des Hohlkörpers ausgehend von einem den Gaseinlass aufweisenden Längsmittelabschnitt zu den beiden Längsenden des Hohlkörpers hin abnimmt, vorzugsweise kontinuierlich abnimmt. Besonders bevorzugt verändert sich die lichte Höhe des Gasströmungsquerschnittes an einer Längsposition des Hohlkörpers proportional zu der Menge an Gas, die an der Längsposition des Hohlkörpers noch abzugeben ist.
Als eine weitere Maßnahme zur Erhöhung der Homogenität der abgegebenen Gasströmung kann der Hohlkörper bezüglich seiner Längsmittenebene symmetrisch ausgebildet sein.
Eine Vorrichtung zur Trocknung einer Papierbahn mit unter einer gemeinsamen Gasabzugshaube parallel zueinander senkrecht zur Laufrichtung der Materialbahn angeordneten Gasverteilern ist ebenfalls aus der WO 98/56985 bekannt. Jedoch werden in der dort offenbarten Trocknungsvorrichtung die ebenfalls in der WO 98/56985 beschriebenen, seitlich mit Trocknungsluft versorgten Gasverteiler eingesetzt, was zu einer unnötig großen Bauhöhe der Trocknungsvorrichtung führt.
Wie bereits erwähnt, eignet sich der Gasverteiler der vorliegenden Erfindung besonders zum Einsatz in Bahntrocknungs- oder Bahnumlenkungsvorrichtungen zur Trocknung oder/und Umlenkung einer laufenden Materialbahn, vorzugsweise in einer der oben beschriebenen Beschichtungsvorrichtungen. In der Bahnumlenkungsvorrichtung erstreckt sich erfindungsgemäß wenigstens ein Gasverteiler in Querrichtung zur Laufrichtung der Materialbahn. Im Gegensatz zum Stand der Technik kommt die oben beschriebene, erfindungsgemäße Bahntrocknungs- bzw.
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Bahnumlenkungsvorrichtung mit einer geringeren Bauhöhe aus. Sie hat weiter den Vorteil, dass im Falle der Bahnumlenkung ein möglichst großer Breitenbereich der Materialbahn mit einem Luftpolster abgestützt wird. Ebenso kann durch eine derartige Anordnung des Gasverteilers im Falle des Einsatzes in einer Bahntrocknungsvorrichtung ein möglichst großer Breitenbereich der Materialbahn mit Trocknungsgas beaufschlagt werden. Für eine derartige Bahnumlenkungsvorrichtung wird ebenfalls selbständiger Patentschutz angestrebt.
Es wurde bereits erwähnt, dass die Abfuhr von feuchtem oder sogar lösungsmittelhaltigem Abgas von der Trocknungs- bzw. Umlenkungsstelle abgeführt werden sollte, um schädliche Einflüsse auf in der Nähe befindliches Personal und auf die Bausubstanz der Maschinenhalle zu vermeiden. Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, dass die
Bahnumlenkungsvorrichtung, insbesondere eine darin aufgenommene Bahntrocknungsvorrichtung oder/und Bahnumlenkeinheit, eine den mindestens einen Gasverteiler umgebende, zur Materialbahn hin offene, mit wenigstens einer Gasabführleitung verbundene Gasabzugshaube umfasst. Der wenigstens eine Gasverteiler wird dann von einer Gaszuführleitung versorgt.
Eine besonders sichere Umlenkung und eine homogene Trocknung der Materialbahn können dann erreicht werden, wenn sich der mindestens eine Gasverteiler im Wesentlichen über die gesamte Breite der laufenden Materialbahn erstreckt.
Wird gewünscht, die Materialbahngeschwindigkeit zu erhöhen, ohne an Trocknungsleistung einzubüßen bzw. ohne Stabilität an der Umlenkungsstelle zu verlieren, so kann unter der Gasabzugshaube eine Mehrzahl von Gasverteilern parallel zueinander und in Laufrichtung der Materialbahn mit Abstand voneinander angeordnet sein. Die Anordnung der Mehrzahl von Gasverteilern mit Abstand voneinander gewährleistet, dass Spalte bzw.
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Öffnungen vorgesehen sind, durch die hindurch feuchtes oder/und lösungsmittelhaltiges Abgas von der Gasabführleitung abgesaugt werden kann.
Um im Falle der Verwendung mehrerer Gasverteiler unter einer Gasabzugshaube den Bearbeitungsaufwand für die Gasabzugshaube möglichst gering zu halten, kann eine zentrale Gaszuführleitung in das Innere der Gasabzugshaube hineingeführt werden, wobei dann vorteilhafterweise im Inneren der Gasabzugshaube Verteilleitungen von der wenigstens einen Gaszuführleitung zu den einzelnen Gasverteilern führen. Erfahrungsgemäß ist jedoch eine einzige Gaszuführleitung nicht in der Lage, beliebig viele Gasverteiler zu versorgen. Je nach Anzahl der unter einer Gasabzugshaube vorhandenen Gasverteiler kann es deshalb sinnvoll sein, dass die Mehrzahl von Gasverteilern in Gruppen unterteilt ist, wobei vorteilhafterweise jeder Gruppe eine Gaszuführleitung und eine Gasabführleitung zugeordnet sind, welche die Gasverteiler der jeweiligen Gruppe mit Gas versorgen bzw. feuchtes oder/und lösungsmittelhaltiges Abgas von der Materialbahnoberfläche absaugen.
Ist lediglich eine einzige Gasabzugsstelle vorhanden, durch welche Gas von einem im Vergleich zur Querschnittsfläche der Gasabführleitung großen Bereich abgesaugt wird, kann es zu einer ungleichmäßigen Gasabfuhr über den Bereich hinweg kommen. Es kann beispielsweise geschehen, dass Partien in der Nähe der Gasabführleitung einen stärkeren Gasabzug erfahren, als Partien, die weiter von dieser Öffnung entfernt liegen. Dies ist in der Regel nicht erwünscht und kann dadurch verhindert werden, dass in der Gasabzugshaube Strömungsausgleichsmittel für das von der laufenden Materialbahn in die Gasabzugshaube strömende Gas vorgesehen sind. Die Strömungsausgleichsmittel können beispielsweise mit Öffnungen versehen sein, die bereichsweise unterschiedlich große Öffnungsquerschnitte aufweisen, um bereichsweise angepasste Strömungswiderstände bereitzu-
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stellen. Es wird aber auch bereits eine Strömungsausgleichende Wirkung durch Strömungsausgleichsmittel erreicht, die über ihre gesamte Fläche einen konstanten Strömungswiderstand liefern. Diese Strömungsausgleichsmittel können materialsparend realisiert werden, wenn sie zwischen den Gasverteilern parallel zur Materialbahnoberfläche angeordnet sind. Die Strömungsmittel können aus vielerlei Materialien hergestellt sein, beispielsweise aus Lochblech, strömungsdurchlässigen Vliesen, aus einer Wabenstruktur, einem Gitter oder dergleichen.
Eine weitere mögliche Inhomogenität in der Gasabzugsströmung kann sich aus der unterschiedlichen Leistung der für einzelne Gruppen verwendeten Gasabführleitungen ergeben. Dieser Effekt kann verhindert oder zumindest reduziert werden, wenn im Gasabzugsraum zwischen den Gasverteiler-Gruppen Strömungsdrosselmittel in im Wesentlichen senkrechter Richtung verlaufend und parallel zu den Gasverteilern angeordnet sind, welche Strömungsdrosselmittel sich zumindest über einen Teil, vorzugsweise über die gesamte Querschnittsfläche der Gasabzugshaube erstrecken. Man kann sich diese Strömungsdrosselmittel als strömungsdurchlässige aber strömungswiderstandsbehaftete Trennwände zwischen den einzelnen Gasverteiler-Gruppen vorstellen. Auch hierfür können die oben genannten Bauteile wie Lochbleche, Wabenstrukturen, Gitter, durchlässige Vliese und dergleichen, eingesetzt werden.
Eine besondere technische Herausforderung stellt die Trocknung einer beidseitig mit Auftragsmedium beschichteten laufenden Materialbahn dar, da dabei aus nahezu dem gleichen Materialbahnvolumen die doppelte Menge an Feuchtigkeit pro Zeiteinheit zu entfernen ist. Dem kann beispielsweise dadurch begegnet werden, dass wenigstens zwei Bahntrocknungsvorrichtungen bzw. wenigstens eine Bahnumlenk- und wenigstens eine Stabilisierungseinheit einander gegenüberliegend an unterschiedlichen Seiten der laufenden Materialbahn angeordnet sind. Dies gilt neben der Bahntrocknung ebenso für die Bahnumlenkung, nämlich dann,
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wenn eine besondere Stabilität der Materialbahn an der Umlenkstelle verlangt ist, wie dies beispielsweise bei langen freien Zuglängen der Materialbahn der Fall ist. Dabei können die wenigstens zwei Bahntrocknungsvorrichtungen bzw. die wenigstens eine Bahnumlenk- und die wenigstens eine Stabilisierungseinheit derart angeordnet sein, dass wenigstens ein Teil der Gasverteiler auf beiden Seiten der Materialbahn in Laufrichtung der Materialbahn an im Wesentlichen gleichen Längspositionen einander paarweise gegenüberliegend angeordnet sind. Dies hat den Vorteil, dass die Materialbahn besonders schonend getrocknet wird, da sich die Kräfte, die von den Gasströmungen auf die Materialbahn ausgeübt werden, wechselseitig aufheben. Dadurch kann beispielsweise ein Walken der Materialbahn verhindert werden.
Es ist jedoch ebenso möglich, dass wenigstens ein Teil der Gasverteiler der
is einen Materialbahnseite mit wenigstens einem Teil der Gasverteiler der jeweils anderen Materialbahnseite bezüglich der Längspositionen der Gasverteiler in Laufrichtung der Materialbahn alternierend angeordnet ist. Mit anderen Worten: in Laufrichtung der Materialbahn ist abwechselnd ein Gasverteiler auf der einen und mit einem Abstand von diesem ein weiterer Gasverteiler auf der anderen Materialbahnseite angeordnet usw.. Dadurch wird zwar u.U. die Materialbahn gewalkt, jedoch bietet diese Anordnung der Gasverteiler den Vorteil, dass die im Trocknungsabschnitt vorhandene Materialbahnoberfläche durch das Walken der Materialbahn vergrößert werden kann, wodurch eine größere Trocknungsleistung möglich wird, ohne dass die Bahntrocknungs- bzw. Bahnumlenkungsvorrichtung hinsichtlich ihres Aufbaus oder ihrer Betriebsparameter verändert werden müsste. Es können auch Teile der Gasverteiler abschnittsweise in der einen oder der anderen Art, d.h. sich an denselben Längspositionen gegenüberstehend oder alternierend angeordnet werden. Dies kann beispielsweise angewendet werden, um eine gerade mit Auftragsmedium versehene, nasse Materialbahn durch eine alternierende Anordnung der Gasverteiler unter Wellenbildung der Materialbahn mit vergrößerter
Oberfläche und damit erhöhter Trocknungsleistung in die Bahntrocknungsvorrichtung einlaufen zu lassen und dann eben; mit bereits angetrockneter Beschichtung, schonend durch einander gegenüberliegende Gasverteiler aus der Bahntrocknungsvorrichtung auslaufen zu lassen.
Zusammenfassend wurde die Bahnumlenkeinheit besonders ausgebildet, um den stabilen Halt der sich bewegenden Bahn durch ein von dynamischer Luft gebildetes Polster sicherzustellen, wobei sich die gewünschte Schwebehöhe oberhalb der Oberfläche der Bahnumlenkeinheit in einem Gleichgewicht zwischen dem Luftdruck dieses Polsters und der Betriebsspannung der Bahn einstellt. Es wurde darauf geachtet, dass der resultierende Luftpolsterdruck von der Aufprallgeschwindigkeit am Düsenaustritt im Wesentlichen unabhängig ist, um hohe Wärme- und Massentransferraten erreichen zu können. Dies wird durch Variation des Gasdrucks innerhalb der Bahnumlenkeinheit erzielt, um die erforderliche Aufprallgeschwindigkeit des Gases auf der Bahnoberfläche zu erhalten. Die gewünschte Schwebehöhe der Bahn wird unterdessen durch Regulieren der Geschwindigkeit der aus dem Luftpolster austretenden Luft beibehalten, indem man sicherstellt, dass sie durch einen variablen Gasverteiler strömt, der zwischen den Aufprallelementen parallel zur Bahnoberfläche angeordnet ist. Hierdurch wird ferner die aus dem Luftpolster austretende Luft gleichmäßig über die Breite der Einheit verteilt, während sie auf dem für das Luftpolster gewünschten Druckwert gehalten wird.
Vorteilhafterweise können die aus der EP 0 728 285 B1 bekannten System eingesetzt werden, deren Offenbarung hiermit durch Bezugnahme in die vorliegende Anmeldung aufgenommen wird. Durch Verwendung dieser Systeme ist es möglich, die erforderlichen Trocknungslängen und somit den in Maschinenlaufrichtung eingenommenen Bauraum erheblich zu verkürzen.
Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen erläutert werden. Es stellt dar:
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Fig. 1 einen grobschematischen Querschnitt einer Beschichtungs-
vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung, wobei die Materialbahn einseitig beschichtet und in der Bahnumlenkungsvorrichtung um 90° umgelenkt wird,
Fig. 2 einen grobschematischen Querschnitt einer Beschichtungs-
vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung, wobei die Materialbahn beidseitig beschichtet und in der Bahnumlenkungsvorrichtung um 180° umgelenkt wird,
Fig. 3 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Beschichtungsvorrichtung,
Fig. 4 eine erfindungsgemäße Beschichtungsvorrichtung mit nach-
folgendem Kalander,
Fig. 5 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Beschichtungsvorrichtung, wobei die Materialbahn einseitig beschichtet und in der Bahnumlenkungsvorrichtung um 90° umgelenkt wird,
Fig. 6 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Beschichtungsvorrichtung, bei der die Materialbahn beidseitig beschichtet und in der Bahnumlenkungsvorrichtung um 180° umgelenkt wird,
Fig. 7 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Beschichtungsvorrichtung, bei welcher die Materialbahn einseitig beschichtet wird und die Auftragsstation senkrecht nach unten verlässt,
Fig. 8 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Beschichtungsvorrichtung, bei welcher die Materialbahn beidseitig beschichtet wird und die Materialbahn die Auftragsstation senkrecht nach unten verlässt,
Fig. 9 einen grobschematischen Querschnitt eines Gasverteilers
entsprechend dem Stand der Technik,
Fig. 10 einen grobschematischen Querschnitt eines Gasverteilers
gemäß der vorliegenden Erfindung,
Fig. 11 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen
Gasverteilers,
Fig. 12
eine grobschematische Längsschnittansicht durch zwei baugleiche erfindungsgemäße Bahntrocknungs- und Bahnumlenkungsvorrichtungen,
Fig. 13 eine grobschematische Querschnittsansicht der in Fig. 12
gezeigten Bahntrocknungs- und Bahnumlenkungsvorrich-
tungen, wobei der Querschnitt entlang der Linie XIII-XIII in Fig. 12 geführt ist,
Fig. 14 eine weitere Ausführungsform zweier erfindungsgemäßer
Bahntrocknungs- und Bahnumlenkungsvorrichtungen mit
alternativer Anordnung der Gasverteiler,
Fig. 15 eine grobschematische Querschnittsansicht einer weiteren
Ausführungsform zweier Bahntrocknungs- und Bahnumlenkungsvorrichtungen, wobei die Gasverteiler jeder Vorrichtung in Gruppen zusammengefasst sind.
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In Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße Beschichtungsvorrichtung allgemein mit 10 bezeichnet. Die Beschichtungsvorrichtung 10 umfasst eine Auftragsstation 12 sowie eine berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung 14. Eine Materialbahn 16 läuft in die Auftragsstation 12 in Richtung des Pfeils 18 ein.
Die Auftragsstation 12 umfasst ein Gegenelement in Form einer Gegenwalze 20, welche sich derart in Richtung des Pfeils 22 um ihre senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 1 liegende Drehachse 24 dreht, dass &iacgr;&ogr; die Materialbahn 16 schlupffrei an der Mantelaußenfläche 20a der Gegenwalze 20 abgestützt wird.
Die Auftragsstation 12 umfasst weiterhin ein Auftragswerk 26, von welchem ein flüssiges Auftragsmedium 28 direkt auf die von der Gegenwalze 20 wegweisende Seite 16a der laufenden Materialbahn 16 aufgetragen wird. In Laufrichtung der Materialbahn 16 hinter dem Auftragswerk 26 ist eine Egalisiervorrichtung 30 vorgesehen. Diese Egalisiervorrichtung 30 weist einen steifen Balken 32 auf, an dem eine Rakelklinge 34 angebracht ist, die das auf die Materialbahn 16 aufgetragene flüssige Auftragsmedium 28 dosiert und egalisiert. In Laufrichtung der Materialbahn hinter der Spitze der Rakelklinge 34 löst sich die nunmehr mit Auftragsmedium 28 versehene Materialbahn 16 an einem Punkt 36 von der Gegenwalze 20 ab. Dieser Ablösepunkt 36 stellt den Punkt dar, an welchem die Materialbahn 16 die Auftragsstation 12 verlässt. An diesem Punkt ist der Vorgang des Auftragens von Auftragsmedium quantitativ und qualitativ beendet, abgesehen von aufgrund von Konvektion unvermeidlich einsetzenden Trocknungsvorgängen. Darüber hinaus besteht dann, wenn die Materialbahn 16 den Ablösepunkt 36 passiert hat, für kein Element oder Bauteil, welches unmittelbar zum Auftrag von Auftragsmedium 28 auf die Materialbahn 16 eingesetzt ist, die Möglichkeit, auf die Materialbahn 16 einzuwirken. Ab dem Punkt 36 beginnt ferner der freie Zug der Materialbahn 1 6, welcher bis
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zu einem erneuten Berühren der Materialbahn 16 durch ein in der Fig. 1 nicht dargestelltes Bahnführungs- bzw. Bahnleitelement reicht.
Die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung 14 besitzt ein Gehäuse 38, welches aufgebaut ist aus einem ersten Gehäuseteil 38a und einem zweiten Gehäuseteil 38b. Zwischen den beiden Gehäuseteilen 38a und 38b ist ein Spalt 40 vorgesehen, in dem die Materialbahn 16 läuft. In dem ersten, auf der konkaven Materialbahnseite liegenden Gehäuseteil 38a sind in Laufrichtung der Materialbahn 16 eine einlaufseitige Bahntrocknungsvorrichtung 42, eine Bahnumlenkeinheit 44 sowie eine auslaufseitige Bahntrocknungsvorrichtung 46 angeordnet. Beide Bahntrocknungsvorrichtungen 42 und 46 sowie die Bahnumlenkeinheit 44 besitzen in Querrichtung zur Laufrichtung der Materialbahn 16, d.h. senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 1, verlaufende Gasverteiler 48, deren Querschnittsumriss in Fig. 1 gestrichelt angedeutet ist. Durch die Gasverteiler 48 wird warme Luft gegen die feuchte, mit Auftragsmedium 28 versehene Seite 16a der Materialbahn geleitet, um Feuchtigkeit aus dieser zu entfernen oder/und um die Materialbahn umzulenken. Das erste Gehäuseteil 38a weist darüber hinaus eine in Fig. 1 nicht dargestellte Abführeinrichtung auf, um feuchte Abluft aus einem Bereich nahe der Materialbahnseite 16a abzuführen.
Im zweiten, auf der konvexen Materialbahn angeordneten Gehäuseteil 38b ist, der Bahnumlenkeinheit in radialer Richtung gegenüberliegend, eine Stabilisierungseinheit 50 vorgesehen. Auch die Stabilisierungseinheit 50 weist in Querrichtung zur Laufrichtung der Materialbahn 16 angeordnete Gasverteiler 48 auf, welche Gas gegen die Materialbahn leiten. Die Stabilisierungseinheit 50 dient dazu, die Materialbahn 16 im Bereich ihrer Umlenkung stabil zu führen und die Materialbahn 16 gegen ein von der Bahnumlenkeinheit 44 gebildetes Luftpolster zu drücken, wodurch die Realisierung großer freier Zuglängen der Materialbahn erleichtert werden kann. In der berührungslosen Bahnumlenkungsvorrichtung 14 findet eine Umlenkung um 90° in Richtung der Maschinenlaufrichtung R statt. Als
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Folge davon kann die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung 14 mit verhältnismäßig geringer Bauhöhe realisiert werden.
Die beschichtete Materialbahn 16 tritt am Punkt 52 in die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung ein. Der Eintrittspunkt 52 liegt dabei am Beginn des Spaltes 40, da hier - in Laufrichtung der Materialbahn 16 betrachtet - der Bereich beginnt, an welchem die einlaufseitige Bahntrocknungsvorrichtung 42 einen signifikanten Einfluss auf die Materialbahn zu nehmen vermag.
Zwischen den Punkten 36 und 52 verläuft die Materialbahn 16 im Wesentlichen in einer Ebene, welche die Punkte 36 und 52 enthält und welche in dem in Fig. 1 gezeigten Beispiel senkrecht zur Zeichenebene steht. Dadurch wird die Materialbahn 16 zwischen dem Verlassen der Auftragsstation 12 und dem Eintreten in die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung 14 mechanisch nicht belastet, wodurch das Risiko einer nachteiligen Beeinflussung der Materialbahnbeschichtung verringert oder sogar vermieden wird. Dadurch kann schließlich die Qualität der erzeugten Beschichtung sichergestellt oder sogar erhöht werden.
In Fig. 2 sind gleiche Bauteile wie in Fig. 1, auf deren Beschreibung hiermit ausdrücklich verwiesen sei, mit gleichen Bezugszeichen versehen, jedoch vermehrt um die Zahl 100.
In Fig. 2 tritt eine Materialbahn 11 6 in Richtung des Pfeiles 118 in eine Auftragsstation 112 ein. Die Auftragsstation 112 dient zum beidseitigen Auftrag von Auftragsmedium auf die Materialbahn 116. Die kombinierte Gegen- und Übertragswalze 120 dreht sich in Richtung des Pfeiles 122 derart um ihre senkrecht zur Zeichenebene verlaufende Drehachse 124, dass zwischen der Mantelaußenfläche 120a und der Materialbahn 116 keine Relativbewegung besteht.
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Auf die von der Mantelaußenfläche 120a wegweisende Seite 116a der Materialbahn 116 wird wie in dem in Fig. 1 gezeigten Beispiel ein Auftragsmedium 128 über ein direkt auftragendes Auftragswerk 126 aufgetragen. In Laufrichtung der Materialbahn hinter dem ersten Auftragswerk ist wie in dem in Fig. 1 gezeigten Beispiel eine Egalisiervorrichtung 1 30 vorgesehen. Zusätzlich weist die Auftragsstation 112 ein weiteres Auftragswerk auf. Dieses zweite Auftragswerk 154 trägt ein Auftragsmedium 156 zunächst auf die Mantelaußenfläche 120a der kombinierten Gegen- und Übertragswalze 120 auf, von wo aus sie auf die der Mantelaußenfläche 120a zugewandten Seite 116b der Materialbahn 116 übertragen wird. Je nach Zielsetzung der Beschichtung können das flüssige Auftragsmedium 126 und das Auftragsmedium 1 56 das gleiche Auftragsmedium oder auch verschiedene Auftragsmedien sein.
Am Ablösepunkt 136, an welchem sich die feuchte, beidseitig mit Auftragsmedien 128 und 156 versehene Materialbahn 116 von der kombinierten Gegen- und Übertragswalze 120 ablöst, verlässt die Materialbahn 116 definitionsgemäß die Auftragsstation 112 in vertikaler Richtung. Der vertikale Abgang der Materialbahn 116 von der kombinierten Gegen- und Übertragswalze 120 ist deshalb von Vorteil, da sich Tröpfchen 158 von Auftragsmedium 156, welche sich im Zwickel 160 zwischen Übertragswalze 120 und Materialbahn 116 bilden können, mit großer Wahrscheinlichkeit auf die Walze 120 fallen und sich nicht auf der Materialbahn 116 niederschlagen. Dies verbessert die Qualität des Beschichtungsergebnisses deutlich.
Beim Punkt 152 tritt die Materialbahn 116 in die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung 114 ein. Zwischen den Punkten 136 und 152 verläuft die Materialbahn 116 ohne Richtungsänderung in einer Ebene.
Die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung 114 lenkt die Materialbahn 11 6 insgesamt um 1 80°, d.h. an zwei Stellen um je 90°, um. Die Material-
bahn 11 6 verlässt die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung 114 in Richtung des Pfeiles 118'. Die Bahnumlenkungsvorrichtung 114 weist ein Gehäuse 138 mit einem ersten, bezüglich der umgelenkten Materialbahn 116 auf der konkaven Seite (= Seite 116a in Fig. 2) angeordneten Gehäuseteil 138a und einem zweiten, auf der konvexen Seite (= Seite 116b in der Materialbahn 116) angeordneten Gehäuseteil 138b auf. Im ersten Gehäuseteil 138a sind in Laufrichtung der Materialbahn eine erste einlaufseitige Bahntrocknungsvorrichtung 142, eine erste Bahnumlenkeinheit 144, eine weitere, konkavseitige Bahntrocknungsvorrichtung 162 sowie eine zweite Bahnumlenkeinheit 164 vorgesehen. Demgegenüber umfasst das zweite Gehäuseteil 138b, ebenfalls in Laufrichtung der Materialbahn 116 betrachtet, eine zweite einlaufseitige Bahntrocknungsvorrichtung 166, eine erste Stabilisierungseinheit 150, eine weitere, konvexseitige Bahntrocknungsvorrichtung 168 sowie eine zweite Stabilisierungseinheit 170. Durch die beidseitige Anordnung von Bahntrocknungsvorrichtungen und Bahnumlenkeinheiten bzw. Stabilisierungseinheiten, welche durch Betreiben mit warmem oder heißem Gas ebenfalls zur Trocknung der Materialbahn 116 herangezogen werden können, kann durch den U-förmigen Verlauf der Materialbahn 116 ein freier Zug mit großer Länge und dementsprechend guter Trocknungswirkung realisiert werden, ohne unnötig Fläche in der Maschinenhalle zu belegen. So können beispielsweise die kalkulatorischen Raumkosten für die Bahntrocknungsvorrichtung 110 gesenkt werden.
Die in Fig. 2 schematisch dargestellten Bahntrocknungsvorrichtungen 142, 162, 166, 168 sind Infrarot-Bahntrocknungsvorrichtungen. Sie können jedoch ebenso durch Gas- bzw. Luft-Bahntrocknungsvorrichtungen entsprechend den in der Fig. 1 gezeigten ersetzt werden.
In Fig. 3 sind gleiche Bauteile wie in Fig. 2 mit gleichen Bezugszeichen versehen, jedoch vermehrt um die Zahl 100. Im Folgenden wird die Figur 3 lediglich insoweit beschrieben, als sie sich von den bisher erläuterten
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Figuren 1 und 2 unterscheidet. Ansonsten wird auf die Beschreibung der Figuren 1 und 2 verwiesen.
In Fig. 3 wird auf eine Materialbahn 216 Auftragsmedium 228 durch eine Übertragswalze 270 indirekt auf die Materialbahnseite 21 6a und Auftragsmedium 256 durch die Übertragswalze 220 indirekt auf die Materialbahnseite 216b aufgetragen. Die Drehachse 274 der Übertragswalze 270 ist parallel zur Drehachse 224 der Übertragswalze 220. Die Übertragswalzen 220 und 270 drehen sich in Richtung der Pfeile 216 bzw. 272 derart um ihre Drehachsen 224 bzw. 274, dass an dem für den Übertrag von Auftragsmedium von den Übertragswalzen auf die Materialbahn vorgesehenen Pressnip 276 keine Relativbewegung zwischen der Materialbahn 216 und den Mantelaußenflächen 220a und 27Oa der beiden Übertragswalzen stattfindet.
Wie in Fig. 3 dargestellt ist, liegt der Punkt 236, an welchem die Materialbahn die Auftragsstation 212 verlässt, in Laufrichtung der Materialbahn ein wenig hinter dem Pressnip 276, welcher in der Verbindungsebene der beiden Drehachsen 224 und 274 liegt. Dies liegt daran, dass aufgrund von Adhäsionseffekten, die durch die in der Materialbahn 216 vorhandene Feuchtigkeit auftreten können, ein Ablösen der Materialbahn 216 von einer der beiden Übertragswalzen 220 und 270 verzögert stattfinden kann.
Durch den beidseitigen indirekten Auftrag von Auftragsmedien 228 und 256 auf die Materialbahn 216 tritt nach Ablösen der Materialbahn 216 von den beiden Übertragswalzen 220 und 270 an beiden Materialbahnseiten 216a und 216b Misting auf. Wiederum kann die Qualität des Medienauftrags bzw. der Beschichtung der Materialbahn 216 sichergestellt werden, indem man die Materialbahn 216 vertikal nach oben abzieht, wodurch sich Auftragsmediumpartikel 258 mit geringerer Wahrscheinlichkeit auf der beschichteten Materialbahn 21 6 niederschlagen.
Am Punkt 252 tritt die beschichtete Materialbahn in die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung 214ein. Dieberührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung 214 weist als Gehäuse die den einzelnen Bahnumlenkeinheiten und Bahntrocknungsvorrichtungen zugeordneten Gasabzugshauben auf. Die Materialbahn 216 wird in der berührungslosen Bahnumlenkungsvorrichtung 214 insgesamt um 180° umgelenkt. An der konkaven Seite des U-förmigen Materialbahnverlaufs in der Bahnumlenkungsvorrichtung 214 sind in Laufrichtung der Materialbahn eine einlaufseitige Bahnumlenkeinheit 244, eine konkavseitige Bahntrocknungsvorrichtung 262 und eine auslaufseitige Bahnumlenkeinheit 264 angeordnet. Demgegenüber liegt auf der konvexen Seite des U-förmigen Materialbahnverlaufs eine einlaufseitige Stabilisierungseinheit 250, eine konvexseitige Bahntrocknungsvorrichtung 268 und eine auslaufseitige Stabilisierungseinheit 270 (ebenfalls in Laufrichtung der Materialbahn betrachtet). Alle Bauelemente sind mit Gas, genauer gesagt mit Luft betrieben. Es ist jedoch auch denkbar, neben Luft Gase wie beispielsweise Stickstoff oder Kohlendioxid zu verwenden. Im Gegensatz zu dem in Fig. 2 gezeigten Beispiel weisen die einander an entgegengesetzten Materialbahnseiten gegenüberliegenden Bahntrocknungsvorrichtungen 262 und 268 die gleiche Länge auf.
Zwischen den Punkten 236 und 252 verläuft die Materialbahn 216 in einer Ebene.
In Fig. 4 sind gleiche Bauteile wie in Fig. 3 mit gleichen Bezugszeichen versehen, jedoch vermehrt um die Ziffer 100. Darüber hinaus werden in Fig. 4 nur Unterschiede zu den bisher erläuterten Figuren 1 - 3 erklärt, auf deren Beschreibung hiermit ausdrücklich verwiesen sei.
Auf die der Übertragswalze 320 zugewandten Seite 316b der Materialbahn 316 wird über ein Auftragswerk 354 indirekt Auftragsmedium 356 aufgetragen. Die Materialbahn 316 läuft in Richtung des Pfeiles 318 von schräg unten in die Auftragsstation 312 ein und verlässt diese an Punkt 336.
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Durch den Einlauf von schräg unten kann der Umschlingungswinkel a, über den hinweg die Materialbahn 316 in Kontakt mit der Mantelaußenfläche 320a der Übertragswalze 320 steht, verkleinert werden. Je nach herrschenden Betriebs- und Materialparametern, wie z.B. Laufgeschwindigkeit der Materialbahn und verwendetes Auftragsmedium und Material, kann der optimale Umschlingungswinkel einen unterschiedlichen Wert aufweisen.
An Punkt 352 tritt die Materialbahn 316, nachdem sie vom Punkt 336, an dem die Materialbahn 316 die Auftragsstation 312 verlassen hat, bis zu diesem Punkt 352 in einer Ebene verlaufen ist, in die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung 314 ein. In der Bahnumlenkungsvorrichtung 314 wird die Materialbahn 316 um 90° umgelenkt. In dem Gehäuseteil 338, welches an der Materialbahnseite 316a angeordnet ist, sind in is Laufrichtung der Materialbahn 316 eine kombinierte Bahntrocknungs- und -umlenkeinheit 378, gefolgt von einer weiteren konkavseitigen Bahntrocknungsvorrichtung 346 angeordnet. Sowohl die kombinierte Bahntrocknungsund -umlenkeinheit 378 als auch die weitere konkavseitige Bahntrocknungsvorrichtung 346 sind mit gestrichelt angedeuteten Gasverteilern 348 versehen und werden mit Gas betrieben, welches eine höhere Temperatur aufweist als die Umgebungsluft, um eine Trocknungswirkung zu erzielen.
Das Zusammenfassen einer Bahntrocknungsvorrichtung und einer Bahnumlenkeinheit in ein einziges Bauteil vereinfacht die Montage der berührungslosen Bahnumlenkungsvorrichtung erheblich, da sich die Anzahl der anzubringenden Teile reduziert.
In dem der Materialbahnseite 316b zugeordneten zweiten Gehäuseteil 338b sind eine konvexseitige einlaufseitige Bahntrocknungsvorrichtung 366 und eine konvexseitige auslaufseitige Bahntrocknungsvorrichtung 380 vorgesehen. Die beiden Bahntrocknungsvorrichtungen 366 und 380 dienen der
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direkten Trocknung des auf die Materialbahn 316 aufgetragenen Auftragsmediums 356. Die im ersten Gehäuseteil 338a vorgesehenen Baugruppen 346 und 378 dienen dabei im Bereich der Bahnumlenkung der Richtungsänderung der Materialbahn und in den geraden Bahnabschnitten der Stabilisierung des Bahnverlaufs und dem indirekten Trocknen der Materialbahn 316.
Nach Verlassen der berührungslosen Bahnumlenkungsvorrichtung 314 gelangt die Materialbahn in einen vertikal angeordneten Kalander 380, in welchem die Materialbahn 316 sechs parallel zueinander und untereinander angeordnete Rollen 382 jeweils alternierend zur Hälfte umschlingt und auf das Höhenniveau des Eintritts in der Auftragsstation 312 zurückgeführt wird. Die Materialbahn 316 verlässt den Kalander in Richtung des Pfeiles 318'.
In Fig. 5 sind gleiche Bauteile wie in Fig. 4 mit gleichen Bezugszeichen versehen, jedoch vermehrt um die Ziffer 100. Darüber hinaus werden in Fig. 5 nur Unterschiede zu den bisher erläuterten Figuren 1-4 erklärt, auf deren Beschreibung hiermit ausdrücklich verwiesen sei.
Die Materialbahn 416 tritt in Richtung des Pfeils 418 in die Auftragsstation 412 ein. Die Auftragsstation 412 umfasst eine Übertragswalze 470 und eine Gegenwalze 420. Die Übertragswalze 470 und die Gegenwalze 420 drehen sich in entgegengesetztem Drehsinn derart, dass der Betrag der Geschwindigkeit der Mantelaußenflächen 420a und 470a der Gegenwalze 420 bzw. Übertragswalze 470 sowie der Materialbahn 416 gleich groß ist. Auf die Seite 416a der Materialbahn 416 wird ausgehend von einem Auftragswerk 426 ein flüssiges Auftragsmedium 428 über die Mantelaußenfläche 470a der Übertragswalze 470 indirekt aufgetragen. Der Übertrag auf die Materialbahn 416 erfolgt im Pressnip 476, welcher in der Ebene liegt, die die beiden zueinander parallelen Drehachsen 424 und 474 der Gegenwalze bzw. Übertragswalze enthält. Der Austritt der Materialbahn 416 aus
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der Auftragsstation 412 erfolgt aus den im Zusammenhang mit Fig. 3 bereits genannten Gründen in Laufrichtung der Materialbahn· hinter dem Pressnip 476. Nach Passieren des Punktes 436 verläuft die Materialbahn zumindest bis zum Punkt 452, welcher den Eintritt der Materialbahn 416 in die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung 414 bezeichnet, in einer Ebene. Im Unterschied zu der letztgenannten Bahnumlenkungsvorrichtung weist die Bahnumlenkungsvorrichtung 414 an der konkaven, der Materialbahn 416a zugewandten Seite keine kombinierte Bahntrocknungs- und -umlenkungseinheit, sondern eine getrennte einlaufseitige Bahntrocknungsvorrichtung 442 sowie eine Bahnumlenkeinheit 444 gefolgt von einer auslaufseitigen Bahntrocknungsvorrichtung 446 auf (betrachtet in Laufrichtung der Materialbahn 41 6). Darüber hinaus sind die an der konvexen Seite der Materialbahn 416 im zweiten Gehäuseteil 438b vorgesehene zweite einlaufseitige Bahntrocknungsvorrichtung 466 sowie die konvexseitige auslaufseitige Bahntrocknungsvorrichtung 480 kürzer ausgeführt als im Beispiel der Fig. 4. Dies liegt daran, dass die Materialbahnseite 416b, der die konvexseitigen Bahntrocknungsvorrichtungen zugeordnetsind, nichtmit Auftragsmedium versehen sind und somit keine direkte Trocknung erfolgen muss. Die konvexseitigen Bahntrocknungsvorrichtungen 466 und 480 erfüllen vielmehr Aufgaben der Bahnstabilisierung und zusätzlich des indirekten Trocknens der auf die Materialbahnseite 416a aufgetragenen Beschichtung. Die Materialbahn 416 verlässt die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung 414 in Richtung des Pfeiles 418'.
In Fig. 6 sind gleiche Bauteile wie in Fig. 5 mit gleichen Bezugszeichen versehen, jedoch vermehrt um die Ziffer 100. Darüber hinaus werden in Fig. 6 nur Unterschiede zu den bisher erläuterten Figuren 1 - 5 erklärt, auf deren Beschreibung hiermit ausdrücklich verwiesen sei.
In Fig. 6 läuft die Materialbahn 516 in Richtung des Pfeiles 518 von schräg unten in die Auftragsstation 512 ein. Auf die Materialbahn 516 wird von zwei Übertragswalzen 520 und 570 über je ein Auftragswerk 554 und 526
jeweils ein Auftragsmedium 556 bzw. 528 indirekt aufgetragen. Die Umdrehung der Übertragswalze 520 in Pfeilrichtung 522, der Übertragswalze 570 in Pfeilrichtung 572 sowie der Lauf der Materialbahn 516 sind derart aufeinander abgestimmt, dass zwischen den Mantelaußenflächen 52Oa und 57Oa zueinander bzw. zwischen den Mantelaußenflächen und der Materialbahn 516 keine Relativbewegung auftritt. Die Auftragsmedien 528 und 556 werden am Pressnip 556 auf die Materialbahn 516, genauer gesagt auf beide Seiten 516a und 516b der Materialbahn 516, übertragen. Am Punkt 536 verlässt die Materialbahn die Auftragsstation 512 und läuft eben bis zum Punkt 552, an welchem die Materialbahn 516 in die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung 514 eintritt. Die Bahnumlenkungsvorrichtung 514 entspricht im Wesentlichen der Bahnumlenkungsvorrichtung 214 aus Fig. 3, jedoch ist bei der berührungslosen Bahnumlenkungsvorrichtung 514 zumindest an der konvexen Seite der Materialbahnumlenkung ein Gehäuse 538 vorgesehen, in welchem eine Bahntrocknungsvorrichtung 568 angeordnet ist. Im Unterschied zu der Bahnumlenkungsvorrichtung 214 der Fig. 3 weist die Bahnumlenkungsvorrichtung 514 der Fig. 6 keine Stabilisierungseinheiten auf. Die auf der Konkavseite der Materialbahn angeordneten Bahnumlenkeinheiten 544 und 564 sowie die Bahntrocknungsvorrichtung 562 sind in keinem weiteren Gehäuse untergebracht und weisen je eine Gasabzugshaube auf. Alle Bahnumlenkungseinheiten 544 und 564 sowie alle Bahntrocknungsvorrichtungen 562 und 568 der Bahnumlenkungsvorrichtung 514 werden mit Luft betrieben. Dies ist durch zwei stellvertretend strichliniert dargestellte Gasverteiler 548 zum Ausdruck gebracht.
Die Materialbahn 516 verlässt die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung 514 vertikal nach unten in Richtung des Pfeiles 518'.
In Fig. 7 sind gleiche Bauteile wie in Fig. 6 mit gleichen Bezugszeichen versehen, jedoch vermehrt um die Ziffer 100. Darüber hinaus werden in
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Fig. 7 nur Unterschiede zu den bisher erläuterten Figuren 1-6 erklärt, auf deren Beschreibung hiermit ausdrücklich verwiesen sei.
In Fig. 7 läuft eine Materialbahn 616 in Richtung des Pfeiles 618 in die Auftragsstation 612 ein. Die Materialbahn 616 läuft schlupffrei um eine in Richtung des Pfeiles 622 um ihre Drehachse 624 rotierende Gegenwalze 620. Dabei wird von einem Auftragswerk 626 ein Auftragsmedium 628 auf die von der Gegenwalze 620 wegweisende Seite 616a der Materialbahn 616 aufgetragen. In Punkt 636 hebt die Materialbahn 61 6 von der Außenumfangsfläche 620a der Gegenwalze 620 ab und verlässt die Auftragsstation 612 senkrecht nach unten. Die Materialbahn 616 verläuft ausgehend vom Punkt 636 eben zu einem Punkt 652, an welchem sie in die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung 614 eintritt.
In der Bahnumlenkungsvorrichtung 614, welche die Materialbahn 616 in zwei Schritten zu je 90° um insgesamt 180° umlenkt, sind auf der konkaven Seite der Materialbahn in Laufrichtung der Materialbahn 61 6 eine einlaufseitige Bahnumlenkeinheit 644, eine konkavseitige Bahntrocknungsvorrichtung 662 und eine auslaufseitige Bahnumlenkeinheit 664 vorgesehen. Die Konvexseite ist lediglich durch ein Gehäuse 638 abgedeckt, welches dazu dient, ein Austreten von feuchten oder lösungsmittelhaltigen Gasen oder Dämpfen in die Maschinenhalle zu verhindern. Die Bahnumlenkeinheiten 644 und 664 sowie die Bahntrocknungsvorrichtung 662 werden mit Luft betrieben, welche wärmer ist als die in der Maschinenhalle vorhandene Umgebungsluft.
Die in Fig. 7 gezeigte Ausführungsform einer Beschichtungsvorrichtung 610 wird beispielsweise dann gewählt, wenn eine bestehende Papiermaschine mit einer erfindungsgemäßen Beschichtungsvorrichtung nachgerüstet werden soll und oberhalb der Auftragsstation kein Bauraum zur Verfügung steht.
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In Fig. 8 sind gleiche Bauteile wie in Fig. 7 mit gleichen Bezugszeichen versehen, jedoch vermehrt um die Ziffer 100. Darüber hinaus werden in Fig. 8 nur Unterschiede zu den bisher erläuterten Figuren 1 - 7 erklärt, auf deren Beschreibung hiermit ausdrücklich verwiesen sei.
In Fig. 8 ist ebenfalls eine Beschichtungsvorrichtung 710 gezeigt, bei welcher die Materialbahn 716 die Auftragsstation 712 im Punkt 736 senkrecht nach unten verlässt. Auf die der kombinierten Gegen- und Übertragswalze 720 abgewandten Materialbahnseite 716a wird ausgehend von einem Auftragswerk 726 ein Auftragsmedium 728 über die Übertragswalze 770 indirekt aufgetragen. Auf die andere Materialbahnseite 716b wird ausgehend von einem Auftragswerk 754 ein Auftragsmedium 756 über die Übertragswalze 720 indirekt aufgetragen. In Laufrichtung der Materialbahn 716 nach dem Punkt 736 tritt im Zwickel beider Walzen und der Materialbahn Misting in Form von Auftragsmedium-Partikeln 758 auf. Diese Auftragsmedium-Partikel 758 gefährden die gewünschte Qualität der Materialbahnbeschichtung, da sie schwerkraftbedingt nach unten fallen und auf der Materialbahn 716 niederschlagen können. Gewünschtenfalls kann auf beiden Seiten der Materialbahn 716 in der Nähe des Ablösepunktes 736 eine Absaugvorrichtung installiert werden, die die Auftragsmedium-Partikel 758 entfernt, bevor sie sich auf der Materialbahn niederschlagen können.
Die Materialbahn 716 verläuft ausgehend vom Punkt 736 in einer Ebene bis zum Punkt 752, wo die Materialbahn 716 in die berührungslose Bahnumlenkvorrichtung 714 eintritt. In der berührungslosen Bahnumlenkungsvorrichtung 714 wird die Materialbahn um 90° in Richtung der Maschinenlaufrichtung R umgelenkt. Dazu ist an der Konkavseite der Materialbahn 716 eine mit Luft betriebene Bahnumlenkeinheit 744 gefolgt von einer Infrarot-Bahntrocknungsvorrichtung 746 angeordnet. Der Bahnumlenkeinheit 744 gegenüberliegend, d.h. auf der Konvexseite der Materialbahn 716, ist eine ebenfalls mit Luft betriebene
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Stabilisierungseinheit 750 angeordnet, der in Laufrichtung der Materialbahn eine konvexseitige, auslaufseitige Infrarot-Bahntrocknungsvorrichtung 780 folgt. Die Bahnumlenkeinheit 744, die Stabilisierungseinheit 750 sowie die Infrarot-Bahntrocknungsvorrichtungen 746 und 780 sind von keinen weiteren Gehäusen oder Schutzhüllen umgeben. Bei den genannten Baueinheiten reicht die jeweils vorhandene Gasabzugshaube aus, um anfallendes feuchtes oder/und lösungsmittelhaltiges Abgas bzw. Abluft abzusaugen. Die Materialbahn 716 verlässt die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung 714 in Richtung des Pfeils 718'.
In Fig. 9 ist eine schematische Querschnittsansicht entlang eines Schnittes IX-IX in Fig. 1, wobei eine Darstellung der Gasabzugshauben der Bahnumlenkeinheit 44 und der Stabilisierungseinheit 50 weggelassen wurde. Fig. 9 zeigt eine Anordnung von Gasverteilern des Standes der Technik, durch welche Gas auf eine beidseitig beschichtete Materialbahn strömt. Da die Anordnung der Gasverteiler zur Ebene der Materialbahn 16 achsensymmetrisch ist, wird im Folgenden lediglich der obere Gasverteiler 48 beschrieben werden.
Die Materialbahn 16 ist in Fig. 9 im Querschnitt zu sehen, wobei die Laufrichtung der Materialbahn durch den Pfeil L angedeutet ist, welcher sich senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 9 auf den Betrachter zu erstreckt. Der längliche Gasverteiler 48 erstreckt sich parallel zur Materialbahnebene im Wesentlichen über die gesamte Breite der Materialbahn 1 6. Der Gasverteiler 48 weist an einer Seite einen Gaseinlass 84 auf. An diesem strömt Gas, beispielsweise Luft, in das Innere des Gasverteilers und wird von einem Gasauslass 86 ausgegeben, welcher an einen Gasauslassabschnitt 48a des Gasverteilers 48 angeordnet ist. Der Gasauslassabschnitt 48a ist dabei ein parallel zur laufenden Materialbahn 16 verlaufender und auf die Materialbahn 16 zu weisender Wandabschnitt des Gasverteilers 48. Der Gaseinlassabschnitt 48b beim Gasverteiler 48 des Standes der Technik ist von einem Wandabschnitt einer Seitenwand gebildet. Im Verlauf vom
Gaseinlassabschnitt 48b in Längsrichtung des Gasverteilers 48 zu dem dem Gaseinlassabschnitt 48b gegenüberliegenden Endabschnitt 48c des Gasverteilers 48 nimmt die Höhe des Gasverteilers 48 linear ab. Dadurch wird versucht, die Menge an aus dem Gasauslassabschnitt 48a ausströmenden Gases längs des Gasverteilers 48 konstant zu halten. Das in Richtung zur Materialbahn 16 hin ausströmende Gas ist durch Pfeile 88 angedeutet. Die im Inneren des Gasverteilers auftretende Gasströmung zum Gasauslass 86 hin ist durch durchgezogene Pfeile 90 stark vereinfacht angedeutet.
In Fig. 10 ist eine schematische Querschnittsansicht eines Schnittes längs Linie X-X in Fig. 3 gezeigt. Fig. 10 zeigt eine Anordnung mit verbesserten Gasverteilern 248.
In Fig. 10 sind gleiche Bauteile wie in Fig. 9 mit gleichen Bezugszeichen versehen, jedoch vermehrt um die Zahl 200. Es wird im Folgenden der obere der in Fig. 10 dargestellten Gasverteiler 248 beschrieben werden, dessen Beschreibung auch für den unteren Gasverteiler 248 gilt.
Der Gasverteiler 248 ist im Wesentlichen gebildet aus einem länglichen, quaderförmigen Hohlkörper 292, welcher sich in seiner Längsrichtung über die gesamte Breite der Materialbahn 216 erstreckt. An seiner der Materialbahn zugewandten Unterseite weist der Hohlkörper 292 einen Gasauslass 286 auf. Die Unterseite stellt somit den Gasauslassabschnitt 248a dar. An der dem Gasauslassabschnitt gegenüberliegenden Oberseite 248d ist im Bereich der Längsmitte des Gasverteilers 248 ein Gaseinlass 284 vorgesehen. Im Inneren des Gasverteilers ist im Bereich seiner Längsmitte mit Abstand unterhalb des Gaseinlasses eine zum Gasauslassabschnitt 248a parallele Prallplatte 294 vorgesehen. Diese Prallplatte 294 verhindert einen Kurzschluss der in direkter Verlängerung zum Gaseinlass 284 angeordneten Gasauslassdüsen mit dem Gaseinlass 284. Das Gas muss im Inneren des Gasverteilers 248 die Prallplatte 294 umströmen, wie dies für die linke Seite des Gasverteilers 248 durch die Pfeile 290 angedeutet ist. Somit wird
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eine Vergleichmäßigung der Gasaustrittsströmung 288 entlang der Länge des Gasverteilers erreicht. Die Prallplatte kann auch eine gepfeilte Gestalt aufweisen, wie dies für die Prallplatte 294' in dem unteren Gasverteiler 248 angedeutet ist. Weiterhin kann eine Prallplatte im Inneren des Gasverteilers auch weggelassen sein.
Der Vorteil dieses Gasverteilers liegt im Vergleich zu dem in Fig. 9 gezeigten Gasverteiler 48 des Standes der Technik in seiner verringerten Bauhöhe. Geht man davon aus, dass die Höhe des Endabschnitts 248c durch die an diesem Endabschnitt 248c austretende Gasmenge bestimmt wird, so würde die Höhe eines Gasverteilers des Standes der Technik in Längsrichtung des Gasverteilers ausgehend vom Endabschnitt 248c bis zu dem gegenüberliegenden Endabschnitt 248b linear ansteigen. Der Umriss eines herkömmlichen Gasverteilers gleicher Länge ist in Fig. 10 gestrichelt angedeutet.
In Fig. 11 ist eine Anordnung von Gasverteilern 448 gezeigt, welche in den Bahntrocknungsvorrichtungen 442 und 466 der Fig. 5 eingesetzt sind. Im Übrigen sind in Fig. 11 gleiche Bauteile wie in Fig. 10 mit gleichen Bezugszeichen versehen, jedoch erhöht um die Zahl 200. Wie bereits bei den Figuren 9 und 10 wird auch in Fig. 11 lediglich der obere Gasverteiler 448 beschrieben und nur insoweit, als er sich von dem in Fig. 10 gezeigten Gasverteiler 248 unterscheidet.
Der Gasverteiler 448 ist derart gestaltet, dass seine Höhe bzw. die Höhe seines inneren, strömungsrelevanten Querschnitts vom Gaseinlass 484 in der Nähe der Längsmitte des Gasverteilers 448 zu seinen Endabschnitten 448b und 448c hin linear abnimmt. Die Abnahme der Höhe des strömungsrelevanten Querschnitts an jeder beliebigen Längsposition entspricht der vom Gasverteiler an dieser Längsposition abgegebenen Gasmenge. Das heißt, pro Weginkrement von einer Längsposition hin zu dem der betreffenden Längsposition nächstliegenden Längsende 448b bzw. 448c
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nimmt die Höhe des Gasverteilers 448 proportional zu der längs des Weginkrementes austretenden Gasmenge ab. Geht man, wie schon bei Fig. 10, wiederum davon aus, dass die Querschnittsfläche des Endabschnitts 448c des Gasverteilers 448 proportional zu der am Endabschnitt 448c austretenden Gasmenge ist und damit in ihrer Höhe festliegt, so ergäbe sich daraus ein gleich wirkender Gasverteiler nach dem Stand der Technik, dessen Umriss im Längsschnitt der in Fig. 11 gestrichelt angedeutet ist. Es ist zu erkennen, dass der in Fig. 11 gezeigte Gasverteiler 448 mit einer wesentlich niedrigeren Bauhöhe als ein gleich wirkender Gasverteiler des Standes der Technik auskommt und somit Bauraum einspart.
Die Gasströmung im Inneren des Gasverteilers 448 ist durch Pfeile 490 angedeutet. Zusätzlich kann der Gasverteiler 448, wie im unteren Gasverteiler der Fig. 11 zu sehen ist, mit einer Prallplatte 494 versehen sein.
In den Figuren 12 bis 15 sind Ausführungsformen von Bahntrocknungsvorrichtungen oder Bahnumlenkeinheiten gezeigt, wie sie bei einer erfindungsgemäßen Beschichtungsvorrichtung eingesetzt werden können.
Fig. 1 2 zeigt einen schematischen Längsschnitt durch die Bahntrocknungsvorrichtungen 262 und 268 längs der Linie XII-XII in Fig. 3. Im Folgenden wird lediglich die obere Bahntrocknungsvorrichtung 268 beschrieben werden, da die untere Bahntrocknungsvorrichtung 262 bezüglich der Ebene der Materialbahn 216 spiegelbildlich gestaltet ist.
Die Bahntrocknungsvorrichtung 268 weist eine Gasabzugshaube 294 auf, in der eine Mehrzahl von in Längsrichtung parallel zueinander angeordneten Gasverteilern 248 vorgesehen sind. Die Gasverteiler 248 befinden sich an ihren Endabschnitten 248b und 248c in Berührkontakt mit der Innenseite der Gasabzugshaube 294. Die Gasverteiler 248 sind über diesen Berührkontakt beispielsweise durch Verschweißen, Verschrauben, Vernieten oder Verkleben an der Gasabzugshaube 294 befestigt. Durch eine Öffnung 295
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in der Abzugshaube 294 ist ein Gaszuführrohr 296 in das Innere der Bahntrocknungsvorrichtung 268 hineingeführt. Von dem Gaszuführrohr führt eine Mehrzahl von Verteilrohren 298 zu den Gasverteilern 248. Dadurch werden die Gasverteiler mit Gas versorgt. Gas strömt längs der durchgezogen gezeichneten Pfeile über das Gaszuführrohr 296 durch die Gasverteilrohre 298 in die Gasverteiler 248. Von dort tritt das Gas durch den Gasauslassabschnitt 248a, trifft, wie durch die Pfeile 288 angedeutet, auf die Materialbahnoberfläche, nimmt dort Feuchtigkeit in Form von Wasser oder/und Lösungsmittel auf und wird über eine in Fig. 12 nicht dargestellte Gasabführöffnung 299 längs der punktiert gezeichneten Pfeile abgesaugt. Die Gasabführöffnung 299 liegt auf Höhe des Gaszuführrohrs 296, jedoch hinter der Zeichenebene der Fig. 12. In den Fig. 12 bis 15 stellen allgemein durchgezogene Pfeile die zur Materialbahn 216 hingeführte Trocknungsluft und punktiert gezeichnete Pfeile die von der Materialbahnoberfläche abgeführte feuchte oder/und lösungsmittelhaltige Abluft dar.
Die Gasabführöffnung 299 ist besser in Fig. 13 zu erkennen, welche einen Schnitt durch die Bahntrocknungsvorrichtungen 262 und 268 längs der Linie XIII-XIII in Fig. 12 zeigt. In Fig. 13 ist die Gasabführöffnung 299, an welche eine nicht dargestellte Gasabführleitung angeschlossen ist, rechts neben dem Querschnitt des Gaszuführrohrs dargestellt. In Fig. 13 ist weiterhin zu erkennen, dass die bezüglich ihrer Längsrichtung parallel zueinander angeordneten Gasverteiler 248 in Laufrichtung L der Materialbahn 216 mit einem Abstand voneinander angeordnet sind, so dass feuchtes oder/und lösungsmittelhaltiges Abgas bzw. Abluft durch diese so gebildeten Zwischenräume 202 abgesaugt werden kann. Weiterhin sind die in Laufrichtung L der Materialbahn ersten und letzten Gasverteiler 248 mit einem Abstand von der Wand der Gasabzugshaube 294 angeordnet, um weitere Zwischenräume zu schaffen, durch die Abgas bzw. Abluft von der Materialbahnoberfläche abgesaugt werden kann.
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In Fig. 13 ist weiterhin zu erkennen, dass die Gasverteiler der Bahntrocknungsvorrichtung 268 und die Gasverteiler der Bahntrocknungsvorrichtung 262 paarweise einander gegenüberliegend an jeweils gleichen Längspositionen in Laufrichtung L der Materialbahn 216 angeordnet sind. Dadurch wird ein stabiles Luftpolster oberhalb und unterhalb der Materialbahn 216 aufgebaut, welches die Materialbahn 216 mechanisch kaum belastet, da sich aus der Luftströmung herrührende Kräfte durch die Anordnung der Gasverteiler gegenseitig aufheben.
In Fig. 14 ist eine alternative Anordnung der Gasverteiler in der oberen und der unteren Bahntrocknungsvorrichtung dargestellt. Als einziger Unterschied der Fig. 14 im Vergleich zu Fig. 13 sind die Gasverteiler 248' der Bahntrocknungsvorrichtung 268' und der Bahntrocknungsvorrichtung 262' einander an unterschiedlichen Seiten der Materialbahn 216' gegenüberliegend, jedoch in Laufrichtung L' der Materialbahn 216' alternierend angeordnet. Das heißt, ein an den Bahntrocknungsvorrichtungen 262' und 268' vorbeiziehender Fixpunkt der Materialbahn 216' wird auf beiden Seiten abwechselnd von Gasverteilern 248' der Bahntrocknungsvorrichtung 268' und der Bahntrocknungsvorrichtung 262' mit Trocknungsluft beaufschlagt.
Durch diese Anordnung der Gasverteiler heben sich die Strömungskräfte der auf unterschiedlichen Seiten der Materialbahn 216' angeordneten Gasverteiler 248' nicht mehr wechselseitig auf, so dass es zu einer Wellenausbildung der Materialbahn 216' kommen kann, welche die von den Bahntrocknungsvorrichtungen 262' und 268' getrocknete Oberfläche der Materialbahn 216' vergrößert. Dadurch wird die Trocknungsleistung der Bahntrocknungsvorrichtungen erhöht.
In Fig. 15 ist ein den Fig. 13 und 14 entsprechender Längsschnitt durch die in Fig. 6 gezeigten Bahntrocknungsvorrichtungen 562 und 568 gezeigt. Fig. 15 zeigt eine alternative Ausführungsform einer Bahntrocknungsvor-
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richtung. In Fig. 15 sind gleiche Bauteile wie in Fig. 13 mit gleichen Bezugszeichen versehen, jedoch erhöht um die Zahl 300. Es wird aus Gründen der Symmetrie lediglich die obere Bahntrocknungsvorrichtung 568 beschrieben werden, deren Beschreibung auch für die untere Bahntrocknungsvorrichtung 562 gilt. Im Übrigen wird Fig. 15 nur insofern beschrieben werden, als sie sich von Fig. 13 unterscheidet, auf deren Beschreibung an dieser Stelle ausdrücklich verwiesen sei.
In der Gasabzugshaube 594 sind zwei Gruppen 591 und 593 von Gasverteilern 548 aufgenommen. Jeder Gruppe 591, 593 von Gasverteilern 548 ist je ein Gaszuführrohr 596 mit entsprechenden Gasverteilrohren sowie je eine Gasabführöffnung 599 zugeordnet. Auf diese Art und Weise können auch lange Bahntrocknungsvorrichtungen, bzw. Bahnumlenkeinheiten mit großen Radien, realisiert werden, wobei sichergestellt ist, dass alle vorhandenen Gasverteiler mit ausreichend Trocknungsgas versorgt werden. Zwischen den Gruppen 591 und 593 ist ein vertikales, die gesamte Querschnittsfläche der Gasabzugshaube 594 ausfüllendes Lochblech 504 angeordnet, um durch Bereitstellen eines erhöhten Strömungswiderstandes zwischen den beiden Gruppen 591 und 593 den beiden Gasabführ-Öffnungen 599 jeweils einen Gasraum zum Absaugen von Abgas zuzuordnen. Das Vorsehen eines Lochbleches anstelle einer durchgehenden Trennwand bewirkt, dass im Falle eines Totalausfalls einer der beiden an die Gasabführöffnungen 599 angeschlossenen Gasabführleitungen der im Gasraum der noch intakten Gasabführöffnung vorhandener Unterdruck sich auch im Gasraum der defekten Gasabführöffnung ausbreiten kann und somit eine Betriebsfähigkeit auch in dem gerade beschriebenen Schadensfall weiterhin sichergestellt ist. Zusätzlich ist in den Zwischenräumen 502 zwischen den Gasverteilern 548 sowie in den Zwischenräumen zwischen einer Wand der Gasabzugshaube 594 und einem Gasverteiler 548 ein Strömungsausgleichsmittel in Form eines Lochblechs 506 vorgesehen, um das Absaugen von feuchtem und/oder lösungsmittelhaltigem Abgas von der Oberfläche der Materialbahn 516 über
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die Länge der Bahntrocknungsvorrichtung 568 hinweg homogenisieren zu können.

Claims (36)

1. Vorrichtung zum einseitigen oder beidseitigen Beschichten einer laufenden Materialbahn (16), insbesondere aus Papier- oder Karton, mit einem flüssigen oder pastösen Auftragsmedium (28), umfassend:
- eine Auftragsstation (12) zum Aufbringen des Auftragsmediums (28) auf die Materialbahn (16), sowie
- eine der Auftragsstation (12) in Laufrichtung der Materialbahn (16) nachfolgende berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung (14),
dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn zwischen ihrem Austritt (36) aus der Auftragsstation (12) und ihrem Eintritt (52) in die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung (14) ohne Richtungsänderung in lediglich einer Ebene verläuft. (Fig. 1-8)
2. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (16) die Auftragsstation (12) aufwärts gerichtet, vorzugsweise im Wesentlichen in vertikaler Richtung, verlässt. (Fig. 1-6)
3. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (616) die Auftragsstation (612) abwärts gerichtet verlässt. (Fig. 7 und 8)
4. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung (14) die Materialbahn (16) um etwa 90° umlenkt. (Fig. 1, 4, 5, 8)
5. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die berührungslose Bahnumlenkungsvorrichtung (114) die Materialbahn (116) um etwa 180° umlenkt. (Fig. 2, 3, 6, 7)
6. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste in der berührungslosen Bahnumlenkungsvorrichtung (14) vorgenommene Bahnumlenkung in Richtung der Maschinenlaufrichtung (R) erfolgt. (Fig. 1-8)
7. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahnumlenkungsvorrichtung (14) eine Bahnumlenkeinheit (44) umfasst, die auf der konkaven Seite eines Umlenkungsabschnitts der Materialbahn (16) angeordnet ist. (Fig. 1-8)
8. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahnumlenkungsvorrichtung (14) eine Stabilisierungseinheit (50) umfasst, die der Bahnumlenkeinheit (44) gegenüberliegend auf der konvexen Seite des Umlenkungsabschnitts angeordnet ist. (Fig. 1, 2, 3, 8)
9. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in Laufrichtung der Materialbahn (16) vor oder/und hinter der Bahnumlenkeinheit (44) wenigstens eine berührungslose Bahntrocknungsvorrichtung (42 oder/und 46 bzw. 62) angeordnet ist. (Fig. 1-8)
10. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei berührungslose Bahntrocknungsvorrichtungen (142/166, 162/168, 346/380) einander gegenüberliegend auf unterschiedlichen Seiten der Materialbahn (116) angeordnet sind. (Fig. 2-6, 8, 12-15)
11. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Bahntrocknungsvorrichtung (42, 46) ein Lufttrockner ist. (Fig. 1, 3-7, 12-15)
12. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Bahntrocknungsvorrichtung (142, 162, 166, 168) ein Infrarot-Trockner ist. (Fig. 2 und 7)
13. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass in Laufrichtung der Materialbahn (116) hinter der einen berührungslosen Bahnumlenkeinheit (144) wenigstens eine weitere berührungslose Bahnumlenkeinheit (164) vorgesehen ist. (Fig. 2, 3, 6, 7)
14. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der berührungslosen Bahnumlenkeinheiten (44) mit Gas betrieben wird, welches wärmer als die die Materialbahn (16) umgebende Atmosphäre ist. (Fig. 1, 3-8, 12-15)
15. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die berührungslose Bahnumlenkeinheit (44) oder/und die wenigstens eine weitere berührungslose Bahnumlenkeinheit oder/und die wenigstens eine berührungslose Bahntrocknungsvorrichtung (42, 46) in einem gemeinsamen, gewünschtenfalls aus mehreren Gehäuseteilen (38a, 38b) gebildeten, Gehäuse (38) untergebracht ist. (Fig. 1, 2, 4-7)
16. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsstation (12) wenigstens eine Auftragsvorrichtung (26) zum direkten Auftragen des Auftragsmediums (28) auf die Materialbahn (16) oder/und wenigstens eine Auftragsvorrichtung (154) zum indirekten Auftragen des Auftragsmediums (156) auf die Materialbahn (116) aufweist. (Fig. 1-8)
17. Beschichtungsanlage zur ein- oder beidseitigen Beschichtung einer laufenden Materialbahn, insbesondere aus Papier- oder Karton, unter Verwendung von wenigstens zwei in Reihe aufeinander folgenden Beschichtungsvorrichtungen nach einem der Ansprüche 1 bis 16.
18. Gasverteiler (248) zum Einsatz in berührungslosen Umlenkungs- oder Trocknungsvorrichtungen (214) für laufende Materialbahnen (216), umfassend einen länglichen Hohlkörper (292), welcher sich in seiner Längsrichtung parallel zur Materialbahnebene erstreckt, wobei der Hohlkörper (292) einen Gaseinlass (284) und einen Gasauslass (286) umfasst, wobei der Gasauslass (286) an einem zur Materialbahnebene im Wesentlichen parallel verlaufenden und zur laufenden Materialbahn (216) hin weisenden Wandabschnitt (248a) des Hohlkörpers (Gasauslassabschnitt) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Gaseinlass (284) an der Längsmitte des Hohlkörpers (292) angeordnet ist. (Fig. 10-15)
19. Gasverteiler nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Gaseinlass (284) an dem dem Gasauslassabschnitt (248a) gegenüberliegenden Wandabschnitt (248d) des Hohlkörpers (292) vorgesehen ist. (Fig. 10-15)
20. Gasverteiler nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkörper (292) im Wesentlichen ein Hohlquader (292) ist. (Fig. 10-15)
21. Gasverteiler nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkörper (492) derärt gestaltet ist, dass die lichte Höhe des Gasströmungsquerschnittes im Inneren des Hohlkörpers (492) ausgehend von einem den Gaseinlass (484) aufweisenden Längsmittelabschnitt zu den beiden Längsenden (448b, 448c) des Hohlkörpers (492) hin abnimmt, vorzugsweise kontinuierlich abnimmt. (Fig. 11)
22. Gasverteiler nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkörper (292) bezüglich seiner Längsmittenebene (M) symmetrisch ausgebildet ist. (Fig. 10-15)
23. Trocknungs- bzw. Umlenkungsvorrichtung (262, 268) für eine laufende Materialbahn (216), vorzugsweise zur Verwendung in einer Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1-16, umfassend mindestens einen sich im Wesentlichen in Querrichtung zur Laufrichtung (L) der Materialbahn (216) erstreckenden Gasverteiler (248) nach einem der Ansprüche 18 bis 22. (Fig. 12-15)
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass sie (262, 268) wenigstens eine den mindestens einen Gasverteiler (248) versorgende Gaszuführleitung (296), und eine den mindestens einen Gasverteiler (248) umgebende, zur Materialbahn (216) hin offene, mit wenigstens einer Gasabführleitung (299) verbundene Gasabzugshaube (294) umfasst. (Fig. 12-15)
25. Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass sich der mindestens eine Gasverteiler (248) im Wesentlichen über die gesamte Breite der laufenden Materialbahn (216) erstreckt. (Fig. 10-15)
26. Vorrichtung nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass unter der Gasabzugshaube (294) eine Mehrzahl von Gasverteilern (248) parallel zueinander und in Laufrichtung (L) der Materialbahn (216) mit Abstand voneinander angeordnet sind. (Fig. 12-15)
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass im Inneren der Gasabzugshaube (294) Verteilleitungen (298) von der wenigstens einen Gaszuführleitung (296) zu den einzelnen Gasverteilern (248) führen. (Fig. 12-15)
28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrzahl von Gasverteilern (548) in Gruppen (591, 593) unterteilt sind, wobei jeder Gruppe (591, 593) eine Gaszuführleitung (596) zugeordnet ist, welche die Gasverteiler (548) der jeweiligen Gruppe (591, 593) mit Gas versorgt. (Fig. 15)
29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Gruppe (591, 593) eine Gasabführleitung (599) zugeordnet ist, welche in der Umgebung der jeweiligen Gruppe (591, 593) Gas von einem Bereich nahe der Materialbahnoberfläche abführt. (Fig. 15)
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass in der Gasabzugshaube Strömungsausgleichsmittel (506) für das von der laufenden Materialbahn (516) in die Gasabzugshaube (594) strömende Gas vorgesehen sind. (Fig. 15)
31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungsausgleichsmittel (506) zwischen den Gasverteilern (548) parallel zur Materialbahnoberfläche angeordnet sind. (Fig. 15)
32. Vorrichtung nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungsausgleichsmittel (506) zumindest zum Teil aus Lochblech (506) hergestellt sind. (Fig. 15)
33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass im Gasabzugsraum zwischen den Gasverteiler-Gruppen (591, 593) Strömungsdrosselmittel (504) in im Wesentlichen senkrechter Richtung verlaufend und parallel zu den Gasverteilern (548) angeordnet sind, welche Strömungsdrosselmittel (504) sich zumindest über einen Teil, vorzugsweise über die gesamte Querschnittsfläche der Gasabzugshaube (594) erstrecken. (Fig. 15)
34. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungsdrosselmittel (504) durch Lochbleche (504) gebildet sind. (Fig. 15)
35. Anordnung von wenigstens zwei Trocknungs- bzw. Umlenkungsvorrichtungen nach einem der Ansprüche 26 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Trocknungs- bzw. Umlenkungsvorrichtungen (262, 268) einander gegenüberliegend an unterschiedlichen Seiten der laufenden Materialbahn (216) angeordnet sind, wobei wenigstens ein Teil der Gasverteiler (248) auf beiden Seiten der Materialbahn (216) in Laufrichtung (L) der Materialbahn (216) an im Wesentlichen den gleichen Längspositionen einander paarweise gegenüberliegend angeordnet sind. (Fig. 13 und 15)
36. Anordnung von wenigstens zwei Trocknungs- bzw. Umlenkungsvorrichtungen nach einem der Ansprüche 26 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Trocknungs- bzw. Umlenkungsvorrichtungen (262', 268') einander gegenüberliegend an unterschiedlichen Seiten der laufenden Materialbahn (216') angeordnet sind, wobei wenigstens ein Teil der Gasverteiler (248') der einen Materialbahnseite mit wenigstens einem Teil der Gasverteiler (248') der jeweils anderen Materialbahnseite bezüglich ihrer Längspositionen in Laufrichtung (L') der Materialbahn (216') alternierend angeordnet ist. (Fig. 14)
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