DE2002740B2 - Im spritzgussverfahren hergestelltes kunststoff formstueck - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein im Spritzgußverfahren hergestelltes Kun^tstoff-Formstück, das als Ein- oder Mehrfachabzweiger oder als Stutzen ausgebildet ist und ein verjüngtes Ende aufweist, wobei der Übergang vom kleineren zum bzw. zu den benachbarten größeren Innendurchmessern kontinuierlich erfolgt.

Für den Wasserabfluß von Dachrinnen sind Fallrohre aus Metall od. dgl. bekannt, die durch Ineinenderstecken und anschließendes Löten miteinander verbunden und befestigt werden.

Durch die fortschreitende Entwicklung in der Kunststoffverarbe^;tung ist man dazu übergegangen, Fallrohre und Formstücke auch aus Kunststoff, bei-Spielsweise PVC-Hart, lienaistelle-:,.

Um den Wasserabfluß auj Dachrinnen, insbesondere bei Fassaden mit Vorspru.igen, Anbauten U. dgl., zu gewährleisten, sind bekanntermaßen verschiedene Formstücke, wie z. B. Krümmer, Abfcweige, T- und Winkelstücke, erforderlich. Letztere Sind miteinander bzw. mit den Rohren zu verbinden. Diese Verbindung zwischen Dachrinnenfallrohr und den Formteilen wurde bislang durch Steckmuffen geschaffen. Die bekannten Fallrohre weisen ein normales und ein aufgeweitetes Ende auf. Außen- und Innendurchmesser des normalen Endes sind gleich denen des Rohres.

Das vorgenannte normale Ende stellt das söge-Hannte Spitzende des Rohres oder Formstücke dar, das andere Ende ist zu einer das nächste Spitzende umgreifenden Muffe aufgeweitet.

Dic bekannte Herstellung von Kunststoffrohren !geschieht im Extrusionsverfahren. Das aufplastifiizierte Material wird durch ein formgebendes Werkizeug im kontinuierlichen Verfahren gepreßt. Das aus dem formgebenden Werkzeug austretende, noch plaiStischc Kunststoffrohr wird durch den sogenannten Kalibrator geführt, der das Kunststoffrohr zum Erstarren bringt und ihm seine endgültige Form und Maße verleiht. Nach diesem sogenannten Strangpreßvcrfahrcn werden Kunststoffrohre hergestellt.

Für die Erzeugung der Formstücke werden in herkömmlicher Weise zwei Verfahren verwendet:

a) das Blasverfahren und

b) das Spritzgußverfahren.

Beim Blasverfahren wird das extrudierte Rohr in ein formgebendes Werkzeug geführt und im plastisehen Zustand durch Einleitung von Preßluft an die innen konturierte Fläche gedruckt. Wenn aus einem geraden Rohr ein Krümmer zu bilden ist, wird die Wandstärke an der längeren Außenseite kleiner, die Wandstärke an der kürzeren Innenseite größer sein, als die ursprüngliche Wandstärke des exttudierten Rohres war. Beim Einbringen zusätzlicher Sicken, Nuten od. dgl., die rundum laufen, wird die Wandstärke an der längeren Außenseite noch weiter verringert.

Will man eine für das normale gerade extrudierte Rohr geforderte Druckbelastung auch für den nach oben beschriebenen Verfahren hergestellter Krümmer gewährleisten, so wird man auf Grund der Kenntnis der Wandstärkenverminderung beim Blasverfahren von einer größeren Wandstärke ausgehen. Zur Herstellung eines Formstückes wird also in bekannter Weise ein extnidiertes Rohr mit erheblich g-ößeren Wandstärken verwendet. Die Schwächung durch die neue Formgebung führt dann in berechneter Weise auf Wandstärken, die den geforderten Druckbelastungen standhalten. Nachteilig i«t hierbei der große Materialbedarf, insbesondere das Auftreten überschüssigen Materials an den kürzeren inneren Seiten der Krümmer. Ein weiterer Nachteil besteht unter Umständen in der Maßungenauigkeit bei der Herstellung.

Mit dem Spritzgußverfahren versucht man die vorgenannten Nachteile zu vermeiden, benötigt aber aufwendige Herstellungsmaschinen. Das durch einen Kolben oder eine Schnecke aufplastifizierte KunstStoffmaterial wird mit Druck in ein formgebendes Werkzeug gefüllt. Die äußere Formgebung erfolgt durch die Innenkontur des Werkzeuges, die innere. Formgebung durch die Außenkontur eines Domes oder Kernes. Das Entfernen der Außenkonturteile nach Erkalten des fertigen Formstückes bringt kaum Schwierigkeiten mit sich, wohl aber das Herausziehen der Kerne. Kriterien sind hierbei Hinterschneidungen im Material. Es kann also nicht jede beliebige Kontur mit einem Kern gebildet werden, es sei denn, daß der Kern se'bst aus mehreren Stücken in komplizierter Weise zerlegbar ist. Eine solche Kompliziertheit wäre nicht nur technisch, sondern auch wirtschaftlich nachteilig.

Das Problem der Wandstärkenschwächung tritt auch bei der Herstellung von Muffen auf, die durch Aufweiten des extrudierten Rohres gebildet werden. Bekannte ineinandersteckbare Kunststoffmuffenverbindungen nach dem Teleskoprohrprinzip weisen zwar längs des Überdeckungsbereiches eine doppelte Wandstärke auf, die von außen einwirkenden Beanspruchungen in gleicher Weise wie das normale extrudierte Rohr standhalten. Der von innen auftretende Druck wird jedoch durch die Wandstärkendicke der Muffe begrenzt. Man geht deshalb bei dem bekannten Verfahren zur Herstellung von Muffen ebenfalls von extrudierten Rohren mit größerer Wandstärke aus. Die sich durch das Aufweiten ergebende Wandstärkenschwächung genügt erst dann den von innen beaufschlagten Drücken. Der Nachteil der bekannten NhifTcnsteckverbindungen besteht in einem erhöhten Materialverbrauch.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Kunststoff-Formstück zu schaffen, das leicht herzustellen ist und bei dem der Kern ohne Beschädigung des Formstückes leicht herausgezogen werden kann.

Die vorgenannte Aufgabe gemäß der Erfindung wird dadurch gelöst, daß eine außenliegende, rundum laufende Wandstärkenanhäufung am übergang vom größeren zum kleineren Teil des Formstückes vorgesehen ist.
Durch diese Wandstärkenanhäufung wird auf der

Innenseite des Winkelstückes ein stetiger Flächen-Übergang für das Überdehnen des Winkelstückes durch das Kernende beim Herausziehen und zum leichteren Herausgleiten desselben gebildet. Die eingangs erwähnte Aufteilung des Kernes bei der Herstellung der Kunststoffteile, insbesondere der Winkelstücke oder Stutzen, kann in vorteilhafter Weise an einer geeigneten Steile vorgenommen werden. Eine mehrfache Teilung des Kernes selbst ist nicht notwendig.

Die Wandstärkenanhäufung kostet nur wenig zusätzliches Material, und das Überdehnen über dieser Verdickung ist ohne weiteres möglich. Die Wandstäikenanhäufung an der Außenseite erleichtert auch das Spritzen der verschiedenen Wandstärken des Ober- und Unterteiles im praktischen Betrieb.

Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der Darstellung eines Ausführungsbeispieles sowie aus der folgenden Beschreibung:

Es zeigt die Figur ein T-GIied bzw. Stufen.

In der Figur ist das Schema eines Stutzens 11 gezeigt. Die durchgezogenen Linien stellen die außen sichtbaren Kanten bzw. die äußeren Abmessungen dar. Mit den gestrichelten Linien sind die Wandstärken angedeutet. Bei 10 sieht man die am Siuizcn 11 über den gesamten Umfang umlaufende Wandstärkenanhäufung. Für die Herstellung der Kunststoffteile wird der jeweilige Kern 12, 13 längs dir Fläche 14 geteilt. Diese ist strichpunktiert angedeutet. Der bewegliche Innenkern 13 einer Spritzgießform

ίο muß in einer Richtung aus dem Stutzen Jl herausgezogen werden, die senkrecht zur Längsrichtung des Kernstückes 12 liegt. Durch die Wandstärkenanhäufung verbleibt die Hintergriffigkeit unter den Werten der Selbsthemmung. Wäre die Wandstiukcnanhäufung 10 nicht vorhanden, d. h. befände sich dort ein kantiger Vorsprung, so könnte ersichtlich der Kernteil 13 nicht nach unten herausgezogen werden.

Auch die Überdehnung des querliegenden oberen Rohrstückes des Stutzens 11 ti trch Herausziehen des Kernteiles 12 ist ohne Schwierigkeiten und ohne Schaden anzurichten möglich.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Im Spritzgußverfahren hergestelltes Kunststoff-Formstück, das als Ein- oder Mehrfachabzweiger oder als Stutzen ausgebildet ist und ein verjüngtes Ende aufweist, wobei der Übergang vom kleineren zum bzw. zu den benachbarten größeren Innendurchmessern kontinuierlich erfolgt, dadur cn gekennzeichnet, daß eine außenliegende, rundum laufende Wandstärkenanhäufung (10) am Übergang vom größeren zum kleineren Teil des Formstückes (11) vorgesehen ist.