DE19963732C2 - Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von speziellen Glasgegenständen sowie Anwendungen des Verfahrens - Google Patents
Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von speziellen Glasgegenständen sowie Anwendungen des VerfahrensInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
spezieller Glasgegenstände gemäß dem Oberbegriff des
Anspruches 1 und eine Einrichtung zur Durchführung des
Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 10.
Die Rotoren von Windkraftanlagen, die Schaufeln von
Windturbinen oder die spiralförmigen Ausläufe von Lüf
tern werden nach dem bekannten Stand der Technik in
komplizierten Verfahren aus Metall, Kunststoffen und
glasfaserverstärktem Kunstharz hergestellt (US 5,499,904;
EP 0 785 403; DE 30 25 658 A (durch
Urformung hergestellte Luftschaufeln von großen
Axialventilatoren); DE 197 41 495 A1).
Insbesondere für die Herstellung von geometrisch
komplizierten Gebilden wie Evolventen-Reflektoren oder
von Schlauchwirbelerzeugern werden nach dem bekannten
Stand der Technik Bleche, Kunststoffplatten oder
glasfaserverstärkte Kunstharze eingesetzt, die eine
Reihe von Nachteilen aufweisen wie Fertigungsprobleme,
kostenintensive Verfahren, unzureichende UV-Stabilität
und Alterungsbeständigkeit über lange Nutzungs
zeiträume, unzulässige Oberflächenveränderungen bei
Langzeiteinsatz.
In der DE 41 04 086 C1 wird eine spezielle Vorrichtung
zum Biegen von Glasscheiben beschrieben, mit welcher
keine komplizierten Glasgegenstände wie spiralförmige
Formkörper herstellbar sind. Es wird eine Biegestation
beschrieben, in der eine vertikal bewegbare obere
Biegeform und eine unterhalb eines flexiblen
Trägerbandes angeordnete Gegenform eingebracht sind.
In der DE 35 27 558 C2 werden ebenfalls Vorschläge zum
Biegen einer Glasscheibe unterbreitet, die nicht dem
Anliegen der vorliegenden Anmeldung entsprechen. Es
wird darin die Verwendung einer mehrteiligen Biegeform
mit gelenkig miteinander verbundenen Formteilen, die
entsprechend einer vorgegebenen Kurvenbahn verstellt
werden, um eine gewünschte Form zu biegen,
vorgeschlagen.
Es sind bisher keine Verfahren bekannt geworden, nach
denen spezielle Glasgegenstände wie spiralförmige
Formkörper für eine vielseitige Verwendung ökonomisch
hergestellt werden können.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein
gattungsgemäßes Verfahren und eine Einrichtung zur
Durchführung des Verfahrens zu entwickeln, mit denen
spezielle Glasgegenstände wie spiralförmige Formkörper
mit innenliegendem kleinsten Radius in ökonomisch und
ökologisch günstiger Art und Weise für unterschied
lichste Verwendungen herstellbar sind.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Merkmale der
Ansprüche 1 und 10 gelöst.
Das Verfahren nach der Erfindung ist dadurch gekenn
zeichnet, dass zur Herstellung von speziellen Glas
gegenständen wie spiralförmige Formkörper wie
Schlauchwirbelerzeuger für Strömungsenergie konzentrie
rende Anlagen mindestens eine Glasmasse aus Flachglas
und/oder geformten Glaspartikeln und/oder Glasbruch in
einen flexiblen Wärmeleiter eingebracht wird, bis zum
Erreichen eines definierten plastischen Zustandes, der
gekennzeichnet ist durch die Verformbarkeit der Glas
masse, ohne mit anliegenden Materialien zu verkleben
und/oder zu verschmelzen, erwärmt wird, die plastifi
zierte Glasmasse mechanisch beschleunigt in die Urform .
geleitet, dort geformt und derart gleichmäßig abgekühlt
wird, dass an allen Punkten auf der Oberfläche des
flexiblen Wärmeleiters während der Abkühlzeit annähernd
gleiche Temperaturen über die Urform selbsttätig
eingestellt werden.
Die Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist
dadurch gekennzeichnet, dass eine flexible Form aus
einem guten Wärmeleiter wie Cu-Folie und/oder Cu-
Gewebe, der die Oberfläche eines zu bildenden Form
körpers abdeckt, und aus mindestens zwei massiven
Elementen aus dem gleichen Material, die an den
Zugseiten fest mit den Cu-Folien und/oder dem Cu-Gewebe
verbunden sind, und eine Urform zur gewünschten Formung
des Glaskörpers vorgesehen sind.
Der nach der Erfindung vorgesehene Einsatz von
Flachglas für die Herstellung der komplizierten
geometrischen Form eines Schlauchwirbelerzeugers hat
eine Vielzahl von Vorteilen. Das bekannte Fließver
halten von Glas über lange Zeiträume ist für die
Nutzung in zum Beispiel Windenergie konzentrierenden
Windkraftanlagen vernachlässigbar und ohne praktische
Bedeutung.
Flachglas wird preisgünstig in Großserien produziert.
Mit den vorhandenen Maschinen können genaue Zuschnitte
hergestellt und die Glasstärken nach dem Lieferprogramm
stufenweise abgestimmt werden: Die Verarbeitung kann in
jedem Glaswerk erfolgen, welches über Wärmeöfen
verfügt.
Eine Verformung kann nur durch Wärmezufuhr erfolgen.
Glas ist aus ökologischer Sicht ein Werkstoff, der
keine Umweltschäden verursacht, er ist vollständig
recycelbar und verursacht keine Umweltveränderungen bei
der Bereitstellung der zur Herstellung erforderlichen
Grundstoffe. Es entstehen keine Abfallprobleme.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können beispiels
weise Schlauchwirbelerzeuger zur Konzentration von
Strömungsenergie Newton'scher Fluide, zum Beispiel von
Windenergie, aus Glas hochgenau hergestellt werden. Im
Nutzungszeitraum von etwa 20 bis 30 Jahren wird deren
Oberfläche auch bei extremen aggressiven Umweltein
flüssen nicht verändert.
Es können in wirtschaftlicher Weise komplizierte Form
körper aus Verbundglas mit hohem Sicherheitsstandard
hergestellt werden.
Die Verwendung ist nicht auf die Herstellung von
Schlauchwirbelerzeugern beschränkt. Es können ebenso
Gebrauchsgegenstände aus Glas nach Designer-Entwürfen
wie Tischgestelle in unterschiedlichster dekorativer
Gestaltung hergestellt werden. Der flexible Wärmeträger
ist durch langgestreckte Formen mit quadratischem,
rechteckigem, drei- oder vieleckigem, kreisförmigem
oder elliptischem Querschnitt gebildet. Für spezielle
Designer-Aufgaben können auch unregelmäßig geformte
Querschnitte eingestellt werden. Damit sind Designer-
Effekte in farbigem Glas in Kombination mit Leucht
mitteleffekten möglich.
Des weiteren ist die Anwendung in der Beleuchtungs
industrie, zum Beispiel für die Herstellung von
Evolventen-Reflektoren mit Effekten, insbesondere
Total-Reflektion, möglich.
Die Herstellung von Verbundglas-Formkörpern nach einer
bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens nach der
Erfindung aus Flachglas und aus Glasbruch oder geome
trisch geformten Glaspartikeln in Sandwichbauweise
erschließt eine große Vielfalt an dekorativen Glas
körpern mit niedrigerer spezifischer Dichte und somit
geringerem Gewicht als nur aus Flachglas geformte Glas
körper. Es kann dabei der Zwischenraum zwischen den
Schichten mit einer photovoltaisch steuerbaren Schicht
ausgekleidet werden, die bei Sonneneinstrahlung über
die gesamte Fläche einen hohen Wärmedurchgangswider
stand aufbaut, wenn ein elektrisches Potential angelegt
wird. Glaskörper dieser Art können sowohl zur dekorati
ven Fassadengestaltung als auch zur energiesparenden
Bauweise in der Bauindustrie eingesetzt werden.
Zweckmäßige Ausführungsformen der Erfindung sind in den
Unteransprüchen beschrieben.
Die Erfindung wird nachfolgend in einem Ausführungs
beispiel des Verfahrens zur Herstellung eines Schlauch
wirbelerzeugers näher beschrieben. In der zugehörigen
Zeichnung zeigen:
Fig. 1 die schematische Darstellung einer
Windenergie konzentrierenden
Windkraftanlage,
Fig. 2 die schematische Darstellung einer
Urform zur Herstellung eines
Schlauchwirbelerzeugers für den
Konzentrator in der Fig. 1,
Fig. 3 die schematische Darstellung einer
flexiblen Form (flexibler Wärmeleiter)
Fig. 4 die schematische Draufsicht der Anord
nung der Formkörper in der Urform und
Fig. 5 die schematische Seitenansicht einer
festen Urform nach Fig. 4 (Schnitt A-
A).
Die Fig. 1 zeigt in einer Seitenansicht die sche
matische Darstellung einer Strömungsenergie konzen
trierenden Anlage 16, hier Windenergie konzentrierenden
Windkraftftanlage, bestehend aus zwei übereinander
angeordneten Einheiten aus je einem Leistungsmodul 1
und je einem Wirbelmodul 2. In jedem der Wirbelmodule 2
befindet sich ein Konzentrator 3, der beispielsweise
aus sechzig Schlauchwirbelerzeugern 4 (Fig. 2) gebildet
sein kann, um beispielsweise die mittlere Energie einer
Anströmfläche in sechzig Wirbelröhren zu konzentrieren.
Die Schlauchwirbelerzeuger 4 sind spiralförmige Form
körper, die über eine flexible Form (flexibler
Wärmeleiter) 5 nach Fig. 3 und eine Urform 6 nach Fig.
2 bzw. eine feste Form 13 nach den Fig. 4, 5 nach der
Erfindung insbesondere als geformte Verbundglaskörper
aus Flachglas hergestellt werden.
Entsprechend der Fig. 3 besteht der flexible
Wärmeleiter, der als flexible Form 5 ausgebildet ist,
aus Kupferfolien 8 für glatte Flächen und/oder aus
darübergelegtem Kupfergewebe 9 von beispielsweise 0,1 mm
bis max. 0,5 mm Stärke, welche die großen Flächen
auf der Ober- und Unterseite des Formkörpers 4
abdecken.
Die Cu-Folien- bzw. die Cu-Gewebeflächen 8, 9 sind
zugseitig mit Cu-Vierkantmaterial 10 fest verbunden,
welches die Stärke des erwärmten Formkörpers 4 hat.
Zugmittel werden an dem Cu-Vierkant 10 lösbar
befestigt. Die untere Cu-Folien- bzw. Gewebefläche 8, 9
ist auf die Wärmelänge des Formkörpers 4 eingestellt,
am Ende mit einem Cu-Vierkant 10 versehen und mit nicht
dargestellten Schnellverschlüssen befestigt. Die
Seitenflächen sind mit Cu-Gewebe abgeschlossen.
Um eine Spitze im Glas herzustellen, kann es zweckmäßig
sein, ein fest angemachtes, federndes Formblech 14
vorzusehen.
In der Fig. 2 ist die Urform 6 für die Herstellung
eines Schlauchwirbelerzeugers 4, wie er in den
Konzentratoren 3 (Fig. 1) benötigt wird, gezeigt, der
in seine r geometrischen Form im wesentlichen durch die
gewählte Größe des Radius R und der Erweiterung des
Radius R pro Viertelkreis nach der aus dem Maschinenbau
bekannten Beziehung bestimmt ist (Thomas Kirst:
"Werkstatt-Tabellen für die Metallindustrie", Band 1,
Fachbuchverlag Leipzig, 1954, Seite).
Die Formung des spiralförmigen Schlauchwirbelerzeugers
4 erfolgt nach der Erfindung aus Flachglas in normaler
Fensterglasqualität in aufeinanderfolgenden Verfahrens
schritten, deren zeitliche Dauer in Abhängigkeit von
den gewünschten technischen Parametern wie gewählter
Radius, notwendige Wandstärke eingestellt wird.
Flachglas wird zunächst in der Größe des gewünschten
Formkörpers 4 zugeschnitten und in die flexible Form 5
gemäß Fig. 3 eingelegt. Die geschlossene flexible Form
5 wird in einem Industrieofen derart erwärmt, daß der
darin eingeschlossene Formkörper 4, in diesem Stadium
Glasmasse, plastisch wird, ohne sich jedoch mit
anliegenden Materialien zu verbinden, zum Beispiel auf
eine Temperatur von fünf Grad Celsius unter dem
Glasschmelzpunkt. Der Wärmeeintrag erfolgt über die
Flächen der flexiblen Form 5 (guter Wärmeleiter).
Die flexible Form 5 kann dann beispielsweise über
Schrägen in die Urform 6 nach Fig. 2 oder in eine feste
Form 13 nach Fig. 4 oder eine Zugvorrichtung trans
portiert werden. Die flexible Form 5 wird dabei in der
Urform 6 verankert.
In der Urform 6 nach Fig. 2 erfolgt mittels eines die
gewünschte Geometrie beschreibenden Rollengangs mit
angetriebenen Rollen 7 die Urformung. Die Urformung
kann alternativ auch durch Vakuumeinzug (strömungs
mechanischer Einzug) der plastifizierten Glasmasse
vorgenommen werden oder durch Einzug der Glasmasse in
die feste Form 13 nach Fig. 4, 5. Dabei kann die
Schwerkraft genutzt werden, wenn der Einzug von oben
erfolgt.
In der Fig. 2 ist das Formblech 14 in der flexiblen
Form 5 dargestellt, mit dem an der Spitze eine
Keilausbildung erfolgen kann, damit sich bei der
Urformung eine Spitze im Glasmaterial herausbilden
kann.
Wichtigste Phase des Verfahrens ist die Äbkühlung der
verformten, Wärmeenergie tragenden Glasmasse des
Formkörpers 4. Dafür ist eine Voraussetzung die
gleichmäßige Wärmeübertragung aus dem Formkörper 4
durch Abstrahlung und Wärmeleitung. Durch eine
Deckelung der Urformen 6 und Einlagerung in einen
Container (Fig. 4, 5) wird dann auch eine gleichmäßige
Abkühlung durch Abstrahlung über die Außenflächen des
Containers mit den darin befindlichen Formkörpern 4
erreicht. In den flexiblen Wärmeleitern 5 wird durch
die gewählte Cu-Folie 8 oder Cu-Gewebe 9 ein über der
Zeit laufender Wärmeaustauschprozeß in den Formkörpern
4 eingeleitet und eine konstante Abstrahlung an allen
Punkten der Oberfläche des Formkörpers 4 erreicht.
Die flexible Form 5 mit dem spiralförmigen Formkörper 4
kann anschließend formstabil mit der Urform 6 in
Containern in einen nicht dargestellten Abkühlraum
überführt werden zum spannungsfreien Abkühlen durch
Wärmeaustausch an den Oberflächen der flexiblen Form 5
oder zusätzlich durch Einströmen eines Kühlmittels.
Nach dem ausreichenden Abkühlen wird der Formkörper 4
aus der flexiblen Form 5 entschalt.
Die in der Fig. 2 gezeigte Urform 6 ist aus Cu-Blech
11 gefertigt. Die Urform 6 bildet eine doppelte Cu-
Blechspirale. Die Spiralen können stirnseitig
geschlossen werden, um im Bereich des kleinsten Radius
R der Spirale eine Vakuumleitung 15 anschließen zu
können, wenn ein Vakuumeinzug vorgesehen ist.
Die Urform 6 kann in ihrer festen Spiralform aus Cu-
Blech 11 durch einen Rollengang gebildet aus den Rollen
7 abgebildet werden. Ausgewählte Rollen 7 können paar
weise als Antrieb eingesetzt sein. Die Einzugs
geschwindigkeit wird durch eine Drehzahlregelung der
Antriebsmotore eingestellt. Diese Variante ist für
Kleinserien kostengünstig, da der abwärts gerichtete,
mechanische Einzug keine großen Übertragungskräfte
erfordert.
Bei einem Vakuumeinzug wird die Verbindung der Urform 6
und des nicht dargestellten Vakuumerzeugers mit einer
Schnellkupplung vorgenommen. Das Vakuum für den Einzug
der flexiblen Form 5 in die Urform 6 wird in einem
Behälter erzeugt. Mit dem Öffnen eines Ventils wird das
Vakuum über den Vakuumanschluß 15 schlagartig in den
Innenraum der Urform 6 übertragen. Die am Einlauf 12
der Urform 6 eingeführte flexible Form 5 mit dem
plastischen Formkörper 4 wird durch den Unterdruck und
die auf die Stirnfläche des Vierkantes 10 der flexiblen
Form 5 wirkenden Kräfte in einem Luftstrom schnell in
die Spirale eingezogen. Der Luftstrom wirkt dabei als
Führungs- und Gleitlagerstrom. Die dabei bereits
einsetzende Abkühlung des Formkörpers 4 wird aufgrund
der kurzen Einwirkzeit den plastischen Zustand der
Glasmasse nicht wesentlich verringern. Die dadurch
erzeugten Temperaturdifferenzen im Glas werden durch
die Wärmeverteilung über die Cu-Folien 8, 11 wieder
ausgeglichen, so daß der Formkörper 4 an allen Stellen
die gleiche Temperatur einstellt.
Die Einzugsgeschwindigkeit der flexiblen Form 5 in die
Urform 6 ist über das Vakuum einstellbar.
Als Schmier- und Gleitmittel kann ein Graphitpulver
zugegeben werden. Für eine Großserienproduktion kann
die Urform 6 auch aus Graphit hergestellt sein.
Nach dem Einzug der flexiblen Farm 5 in die Urform 6
wird die Schnellkupplung des Vakuumanschlusses 15
gelöst. Die Urform 6 wird in ein nicht dargestelltes
transportables Stahlgerüst auf die unterste Halterung
abgesenkt und dort zur Abkühlung positioniert. Die
oberste Halterung für eine Urform 6 ist in Höhe einer
Zuführungseinrichtung für die flexiblen Formen 5
angeordnet, so daß eine mechanische Einführung der
flexiblen Formen 5 in den Einlauf 12 der Urform 6
erfolgen kann. Die Urformen 6 können mit den
Halterungen im Stahlgerüst abgesenkt werden
(Paternostersystem). Wenn die maximal mögliche Anzahl
von Urformen 6 im Stahlgerüst eingelagert ist, dann
wird das Stahlgerüst zur Abkühlung der Urformen 6
abtransportiertund ein neues Stahlgerüst eingesetzt.
Durch eine Strukturierung ihrer Oberfläche kann die
flexible Form 5 kann auch für Strukturformgläser
verwendet werden.
Zur Stabilisierung der Formkörper kann ein galvanisch
verkupfertes Drahtgitter in die flexible Form 5
eingelegt werden, das nach Erwärmung eingedrückt und
mit senkrechten Drahtenden durch Urformung unlösbar
verankert wird (mechanische Stabilisierung und/oder
Schmuckwirkung).
Durch einen Sandwichaufbau der Formkörper aus Flachglas
und aus Glasbruch und/oder aus geometrisch geformten
Glaspartikeln können Verbundgläser mit geringerem
Gewicht als nur aus Flachglas gefertigte Verbundgläser
hergestellt werden, die neben der vielfältigen
Möglichkeit einer dekorativen Gestaltung auch
wärmetechnisch günstige Eigenschaften aufweisen können
durch den gezielten Einschluß von luftgefüllten
Hohlräumen zum Beispiel zwischen den Glaspartikeln.
Es können des weiteren zwischen den Schichten des in
Sandwichbauweise gefertigten Formkörpers photovoltaisch
regelbare Schichten eingebracht werden, mit denen der
Wärmeübergangswiderstand bei Sonneneinstrahlung beein
flußbar ist.
Es können mit Formkörpern dieser Art zum Beispiel
Gebäudefassaden architektonisch dekorativ und auch
wärmetechnisch günstig ausgestaltet werden.
1
Leistungsmodul
2
Wirbelmodul
3
Konzentrator
4
Schlauchwirbelerzeuger (Formkörper)
5
Flexibler Wärmeleiter (Flexible Form)
6
Urform
7
Rolle
8
Cu-Folie
9
Cu-Gewebe
10
Cu-Vierkant (massives Element)
11
Cu-Blech
12
Einlauf
13
Feste Form
14
Formblech
15
Vakuumanschlußstelle
16
Strömungsenergie erzeugende Anlage
(aus
1-4
bestehend)
Claims (18)
1. Verfahren zur Herstellung von speziellen Glas
gegenständen mittels Erwärmung einer Glasmasse
unter Verwendung eines Formwerkzeuges als Urform,
dadurch gekennzeichnet, dass
zur Herstellung von speziellen Glasgegenständen
mindestens eine Glasmasse aus Flachglas und/oder
geformten Glaspartikeln und/oder Glasbruch in einen
flexiblen Wärmeleiter (5) eingebracht wird, bis
zum Erreichen eines definierten plastischen
Zustandes, der gekennzeichnet ist durch die
Verformbarkeit der Glasmasse, ohne mit anliegenden
Materialien zu verkleben und/oder zu verschmelzen,
erwärmt wird, die plastifizierte Glasmasse
mechanisch beschleunigt in die Urform (6) geleitet,
dort geformt und derart gleichmäßig abgekühlt wird,
daß an allen Punkten auf der Oberfläche des
flexiblen Wärmeleiters (5) während der Abkühlzeit
annähernd gleiche Temperaturen über die Urform (6)
selbsttätig eingestellt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß Flachglasplatten definierter Stärke in den
flexiblen Wärmeleiter (5) eingebracht werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens zwei aufeinandergelegte Glasplatten
erwärmt und in die Urform (6) eingeleitet, geformt
und dort gleichmäßig abgekühlt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsfugen
zwischen den Platten zur Herstellung eines
Sicherheitsglases mit den gewünschten Parametern
mit einem Bindemittel und/oder einem Füllmittel
gefüllt werden.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 2 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Abkühlung der
geformten Glaskörper (4) in einem Kühltunnel
und/oder durch Einbringen eines Kühlmittelstromes in
die Form (6) erfolgt.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 2 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß über Führungsflächen
des flexiblen Wärmeleiters (5) Strukturen zur
Stabilisierung und/oder Dekoration des geformten
Glaskörpers (4) auf die Oberfläche des Glaskörpers
(4) aufgebracht werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß Glasbruch definierter Körnung und/oder
geometrisch definiert geformte Glaspartikel in den
flexiblen Wärmeleiter (5) eingebracht, bis zum
Aufschmelzen der Oberflächen der Glasmassen
erwärmt, geformt und spannungsfrei abgekühlt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß eine Glasmasse aus Flachglas, eine Glasmasse
aus geformten Glaspartikeln und/oder aus Glasbruch
und eine Glasmasse aus Flachglas geschichtet in den
flexiblen Wärmeleiter (5) eingebracht, erwärmt,
plastifiziert, geformt und spannungsfrei abgekühlt
wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß in die Sandwichstruktur photovoltaisch
regelbare Schichten eingebracht werden, welche
durch das Anlegen eines elektrischen Potentials bei
Sonneneinstrahlung die gesamte Fläche mit einem
hohen Wärmedurchgangswiderstand versehen.
10. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
daß eine flexible Form (5) aus einem guten
Wärmeleiter wie Cu-Folie (8) und/oder Cu-Gewebe
(9), der die Oberfläche eines zu bildenden
Formkörpers (4) abdeckt, und aus mindestens zwei
massiven Elementen (10) aus dem gleichen Material,
die an den Zugseiten fest mit den Cu-Folien
und/oder dem Cu-Gewebe verbunden sind, und eine
Urform (6) zur gewünschten Formung des Glaskörpers
(4) vorgesehen sind.
11. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die Urform (6) durch einen
Rollengang mit zum Teil angetriebenen Rollen (7)
gebildet ist, in die die flexible Form (5) mit dem
darin befindlichen zu formenden Glaskörper (4)
eingebracht ist.
12. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die Urform (6) aus doppelten
Kupferblechspiralen (11) als geschlossene
Baueinheit mit einem Anschluß (15) für Vakuum
gebildet ist.
13. Einrichtung nach den Ansprüchen 10 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß die Urform (6) aus einer
Vielzahl von festen Formen (13) gebildet ist,
welche in wärmeenergetisch definierten Abständen in
einem verschließbaren Gehäuse angeordnet sind.
14. Einrichtung nach den Ansprüchen 10 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, daß die flexible Form (5) mit einer
strukturierten Oberfläche versehen ist.
15. Anwendung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis
9 zur Herstellung von Glaskörpern mit geometrischen
Formen beliebiger Art und beliebigem Dekor zur
allgemeinen Verwendung.
16. Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 15, wobei
die Glaskörper mit Einrichtungen zur Leuchtmittel
werbung kombiniert werden.
17. Anwendung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis
9 zur Herstellung von Glaskörpern zur Fassaden
gestaltung im Bauwesen.
18. Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 1 zur
Herstellung von spiralförmigen Körpern für
Schlauchwirbelerzeuger.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1999163732 DE19963732C2 (de) | 1999-12-24 | 1999-12-24 | Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von speziellen Glasgegenständen sowie Anwendungen des Verfahrens |
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Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19963732A1 DE19963732A1 (de) | 2001-07-05 |
DE19963732C2 true DE19963732C2 (de) | 2003-07-17 |
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ID=7934963
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1999163732 Expired - Fee Related DE19963732C2 (de) | 1999-12-24 | 1999-12-24 | Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von speziellen Glasgegenständen sowie Anwendungen des Verfahrens |
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---|---|
DE (1) | DE19963732C2 (de) |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3527558C2 (de) * | 1985-08-01 | 1988-11-24 | Vegla Vereinigte Glaswerke Gmbh, 5100 Aachen, De | |
DE4104086C1 (de) * | 1991-02-11 | 1992-02-20 | Vegla Vereinigte Glaswerke Gmbh, 5100 Aachen, De |
-
1999
- 1999-12-24 DE DE1999163732 patent/DE19963732C2/de not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
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DE3527558C2 (de) * | 1985-08-01 | 1988-11-24 | Vegla Vereinigte Glaswerke Gmbh, 5100 Aachen, De | |
DE4104086C1 (de) * | 1991-02-11 | 1992-02-20 | Vegla Vereinigte Glaswerke Gmbh, 5100 Aachen, De |
Also Published As
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---|---|
DE19963732A1 (de) | 2001-07-05 |
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Legal Events
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OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
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Owner name: SCHATZ, JUERGEN G., 10365 BERLIN, DE |
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