DE19947497B4

DE19947497B4 - Bohrmaschine mit automatischem Gewindeausgleich

Info

Publication number: DE19947497B4
Application number: DE1999147497
Authority: DE
Inventors: Thomas Wurm; Rüdiger Putzer
Original assignee: Klemm Bohrtechnik Zweigniederlassung der Bauer Maschinen GmbH
Current assignee: Klemm Bohrtechnik GmbH
Priority date: 1999-10-01
Filing date: 1999-10-01
Publication date: 2007-12-27
Anticipated expiration: 2019-10-02
Also published as: DE19947497A1

Abstract

Bohrmaschine mit einer das Bohraggregat (2) und den Vorschubschlitten (4) und den Bohrstrang führenden Lafette (3) und einem Mitnehmerelement (5), das mit dem Vorschubschlitten (4), diesen hin- und herschiebend verbunden ist, wobei der Bohrstrang aus mit Gewinde versehenen und darüber zu verbindenden Rohren zusammensetzbar ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass dem mit dem Bohraggregat (2) eine Einheit bildenden Vorschubschlitten (4) und dem Mitnehmerelement (5) im Koppelbereich (6) eine den Gewindeausgleich vorgebend ausgebildete Verschiebeeinheit (10) zugeordnet ist, die von einer einen Teil des Mitnehmerelements (5) bildenden Grundplatte (11) und einem dem Vorschubschlitten (4) zugeordneten, verschieblich in der Grundplatte (11) angeordneten Führungsklotz (12) gebildet ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Bohrmaschine mit einer das Bohraggregat und/oder den Vorschubschlitten und den Bohrstrang führenden Lafette und einem Mitnehmerelement, das mit dem Vorschubschlitten, diesen hin- und herschiebend verbunden ist, wobei der Bohrstrang aus mit Gewinde versehenen und darüber zu verbindenden Rohren zusammensetzbar ausgebildet ist.
Bei bekannten Bohrmaschinen wird das Bohraggregat, d. h. der Bohrhammer oder der Drehantrieb und der damit verbundene Bohrstrang auf einer schwenkbar ausgebildeten Lafette verfahren und zwar mit Hilfe eines Mitnehmerelementes, beispielsweise eines Hydraulikzylinders. Der Bohrstrang besteht aus mehreren miteinander zu verbindenden Rohren, wobei die Rohre hierzu an den Enden einmal ein Außengewinde und einmal ein Innengewinde aufweisen. Sie können mit Hilfe des Drehantriebes oder eines anderen Bohraggregates durch Drehen miteinander verbunden werden. Aufgrund dieses Verbindens der einzelnen Rohre durch Eindrehen des Gewindes ist es notwendig, mit dem Vorschubschlitten, der das Bohraggregat trägt, um ein bestimmten Betrag nachzufahren oder nachzusetzen, um eine Überlastung des Gewindes zu vermeiden. Hierbei versucht man einen Gewindeausgleich zu bewirken, um das von Hand erfolgende Nachfahren oder Nachsetzen des Bohrschlittens überflüssig zu machen bzw. zu automatisieren. Bekannt ist zum Beispiel der Spindeltrieb, wo durch Drehung eines Gewindes eine vertikale Hubkraft bzw. Hubbewegung ausgelöst wird, wobei die Hubkräfte abhängig sind von der Geometrie des Gewindes, Ganghöhe und Gangzahl sowie vom Durchmesser, dem aufzubringenden Drehmoment und dem so genannten Reibungswinkel. Wird kein Gewindeausgleich zum Zuschrauben und beim Abschrauben praktiziert, so treten unweigerlich sehr hohe axiale Kräfte auf, die zu Zerrungen und Stauchungen und somit zu Zerstörungen am Gewinde führen. Versucht worden ist ein so genannter hydraulisch betätigter Gewindeausgleich, der auch als Floatingbox bezeichnet wird, wobei Vorschubeinheit und deren Steuermechanismen bei Überschreitung eines bestimmten Druckes entlastet werden, sodass ohne Betätigung des Bedieners ein Gewindeausgleich erfolgt. Allerdings sind hierzu hydraulische Schaltungen und Ventile notwendig, die entweder durch Verschmutzungen leicht ausfallen können oder aber überhaupt aus anderen Gründen nicht ansprechen oder zu spät ansprechen. Bekannt ist es auch, die Antriebswelle des Bohrkopfes in der Bohrachse nach Vorwärts oder Rückwärts zu verschieben, wobei meist gegen Federdruck gearbeitet wird. Die dazu notwendige Konstruktion ist sehr aufwendig, zumal in den Betrieb des eigentlichen Bohrantriebes eingegriffen werden muss. Aus der DD 288 303 A7 ist eine Bohrmaschine mit einer das Bohraggregat und/oder den Vorschubschlitten und den Bohrstrang führenden Lafette und einem Mitnehmerelement bekannt, das mit dem Vorschubschlitten verbunden ist und über das der Vorschubschlitten dem Gewinde des Bohrstranges entsprechend verschoben werden kann. Bei dieser bekannten Lösung haben es die Erfinder als nachteilig erkannt, dass durch die Verschiebung der Bohrmaschine oder Bohraggregates auf dem Schlitten bzw. auf dem Verfahrwagen nicht immer die ideale Position eingenommen wird, sodass es eines aufwendigen Wagens bedarf, der oben und unten geführt sein muss, weil es sonst zu Verkantungen oder sonstigen Problemen kommen kann. Aufgrund des Gewichtes des Bohraggregates kann es aber trotz dieser Führung schon zu Problemen kommen, weil das Gewicht ungleichmäßig auf dem Verfahrwagen verteilt ist. Zwar ist dieser Verfahrwagen auch endseitig gelenkig mit der Zugkette verbunden, ohne dass sich diese Gelenkigkeit aber auswirken kann, weil die Räder des Verfahrwagens wie erwähnt oben und unten geführt sein müssen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung für den automatischen Gewindeausgleich zu schaffen, die unabhängig vom eigentlichen Bohraggregat ist und die ohne Einfluss auf eventuell auftretende Drehmomente arbeitet.
Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, dass dem mit dem Bohraggregat eine Einheit bildenden Vorschubschlitten und dem Mitnehmerelement im Koppelbereich eine den Gewindeausgleich vorgebend ausgebildete Verschiebeeinheit zugeordnet ist, die von einer einen Teil des Mitnehmerelements bildenden Grundplatte und einem dem Vorschubschlitten zugeordneten, verschieblich in der Grundplatte angeordneten Führungsklotz gebildet ist.
Bei dieser Lösung ist somit die Verbindung zwischen dem Vorschubschlitten und dem Bohraggregat starr ausgebildet, sodass die auftretenden Momente immer genau optimal ausgeglichen oder aufgefangen werden können. Durch die Integration des Gewindeausgleichs in den Schlitten ist es möglich, sowohl Hydrauliken als auch Drehantriebe zu verwenden, da der Gewindeausgleich unabhängig vom Bohrverfahren vorgenommen wird. Vorteilhaft ist darüber hinaus, dass Zusatzmomente nicht auftreten, weil die Verschiebeeinheit in sich entsprechende Kräfte aufnehmen kann. Die Verschiebeeinheit ist in den Schlitten integriert bzw. in den Koppelbereich zwischen Mitnehmerelement und Vorschubschlitten gebracht, sodass in den Betrieb oder in den Aufbau des eigentlichen Bohraggregates nicht eingegriffen werden muss. Darüber hinaus erfolgt der Gewindeausgleich hier ausschließlich auf mechanischem Wege, was gerade für den rauen Bohrbetrieb erhebliche Vorteile mit sich bringt. Darüber hinaus ist der Gewindeausgleich in eine Position bzw. an eine Stelle der Bohrmaschine verlegt, wo das Bedienungspersonal auch visuell leicht überprüfen kann, ob die Verschiebeeinheit, also die den Gewindeausgleich bewirkende Einheit auch wirklich im Einsatz ist bzw. im Einsatz gewesen ist. Genauso gut kann sie auch die jeweilige Position ersehen, um auf diese Art und Weise bei Bedarf auch eingreifen zu können.
Nach einer zweckmäßigen Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Mitnehmerelement als Vorschubkette ausgebildet ist, die über die Grundplatte verfügt, die endseitig jeweils gelenkig mit der Vorschubkette verbunden ist. Schon die Beschreibung der Merkmale verdeutlicht, dass es sich hier um eine sehr robuste Ausbildung handelt, die gerade den besonderen Stabilitätsansprüchen bei Bohrmaschinen optimal genügt, ohne dass es erforderlich ist, hier aufwendige Konstruktionen oder schwere Konstruktionen zu verwirklichen. Vielmehr ist die Vorschubkette in gewisser Hinsicht durch die Verschiebeeinheit, d. h. also hier eine Grundplatte, unterbrochen, in der das Verbindungselement mit dem Vorschubschlitten, d. h. also der Führungsklotz verschieblich angeordnet wird. Er kann also in der Grundplatte sich verschieben, ohne dass damit sich auch gleichzeitig die Position des Vorschubschlittens und damit des Bohraggregates verändert.
Der notwendige Gewindeausgleich ist letztlich je nach Bohrmaschine errechenbar, wobei gemäß der Erfindung der Führungsklotz aus der Mittelstellung in beide Verschieberichtungen um 20 bis 50 mm, vorzugsweise 40 mm verschieblich ausgebildet ist. Damit sind alle unterschiedlichen Gewinde berücksichtigt und der Gewindeausgleich tritt automatisch ein, wenn mit einer derartigen Bohrmaschine gearbeitet wird. Zweckmäßigerweise sollte das Bedienungspersonal vor Aufnahme des Bohrbetriebes den Führungsklotz in die Mittelstellung bringen, um dann den Verschiebeweg nach beiden Richtungen in der Größenordnung von 40 mm, d. h. also von insgesamt 80 mm auch wirksam ausnutzen zu können.
Eine für den schon mehrfach erwähnten rauen Betrieb optimal geeignete Ausführung des Gewindeausgleiches ist die, bei der die Grundplatte kastenförmig ausgebildet ist, sodass der Führungsklotz geführt von den Längswänden zwischen Stirnwänden hin und her verschiebbar ist. Die Grundplatte und damit eigentlich die gesamte Verschiebeeinheit ist somit praktisch Teil der Vorschubkette bzw. sie ist so in die Vorschubkette integriert, dass sie auch eventuell Quer- und Schrägbelastungen optimal genügen kann. Letztlich ist die Grundplatte ein Teil dieser Vorschubkette, eben nur ein entsprechend vergrößertes Glied, um für den Führungsklotz den notwendigen Verschiebeweg vorzugeben. Auch die gelenkige Anordnung dient mit dazu, dass keine Zusatzmomente auf die Gesamteinheit einwirken können.
Die Montage der Grundplatte und des Führungsklotzes wird dadurch erleichtert, dass der Führungsklotz aus zwei Platten und im Abstand angeordneten und zugleich den Abstand zwischen den Platten vorgebenden Stützklötzen den Vorschubschlitten einfassend ausgeführt ist. Die Grundplatte bzw. die Verschiebeeinheit bilden ja im Koppelbereich den Verbinder zwischen Vorschubkette und Vorschubschlitten, wobei die Verbindung durch die beiden Platten erfolgt, die über die Stützklötze abgestützt den Vorschubschlitten zwangsweise einfassend ausgeführt sind. Eine leichte auch wieder lösbare Art der Verbindung ist aber die, dass die Platten und Stützklötze mit Bohrungen und versenkbar ausgebildeten Verbindungsschrauben ausgerüstet sind. Die Verbindungsschrauben sind durch das Hin- und Herschieben des Führungsklotzes nicht gefährdet, weil sie versenkt angeordnet sind. Dennoch können die beiden Platten und die dazwischen angeordneten Stützklötze leicht voneinander gelöst werden, indem die in den Bohrungen angeordneten Verbindungsschrauben herausgedreht werden.
Weiter vorne ist bereits darauf hingewiesen worden, dass das Bedienungspersonal zweckmäßigerweise bei der Aufnahme des Bohrbetriebes darauf achtet, dass sich der Führungsklotz in der Mittelstellung befindet. Um auch dies zu automatisieren, sieht die Erfindung vor, dass zwischen dem die Mittelstellung einnehmenden Führungsklotz und den Stirnwänden der Grundplatte ein elastisches oder elastisch wirkendes Material angeordnet ist. Dieses elastische Material sorgt dafür, dass im „spannungslosen" Zustand der Führungsklotz immer zwischen den beiden Stirnwänden angeordnet bleibt, wobei bei Bedarf eines Gewindeausgleiches der Führungsklotz gegen die Kraft des elastischen Materials gegen eine der Stirnwände gezogen wird, allerdings ohne das elastische Material so zu verformen, dass es seine Elastizität verliert. Mit Ende des Herausdrehens oder Eindrehens eines Rohres und damit dem Fall eines Gewindeausgleiches, wird dann der Führungsklotz wieder in die Mittellage zurückgedrückt, sodass beim nächsten Rohrverbindungsvorgang der Führungsklotz wieder in seiner optimalen Ausgangsposition ist.
Es gibt verschiedene Möglichkeiten der Ausbildung des abfedernden oder elastischen Materials, wobei gemäß der Erfindung vorgesehen ist, dass das den Führungsklotz abfedernde Material ein elastischer Kunststoff oder Teller- oder Spiralfeder sind, wobei Spiralfedern wegen ihrer Flexibilität für den Einbau in die Grundplatte besonders gut geeignet sind. Die Spiralfedern werden einfach so eingelegt, dass sie den Führungsklotz mittig aufnehmen und damit jeweils in die Position bringen, die als Mittelstellung anzusehen ist. Da die Spiralfeder beidseitig gleich ausgebildet sind, ergibt sich also diese „Nulllage" optimal und immer wieder gleich.
Um zu vermeiden, dass die Spiralfedern bei zu weitem Verschieben des Führungsklotzes in die negative Blockstellung gelangen, ist vorgesehen, dass der Führungsklotz beidseitig eine in die Spiralfeder eingreifende Blocksicherung aufweist. Unter dieser Blocksicherung ist in der einfachsten Ausführung ein entsprechender vorstehender Ansatz des Führungsklotzes zu verstehen, der gegen die Stirnseiten anstößt, bevor die Spiralfeder auf Block fährt. Auf diese einfache Art und Weise ist verhindert, dass die Spiralfedern in ihrer Wirkung negativ beeinträchtigt werden.
Neben dieser sozusagen als mechanische Lösung zu bezeichnenden Verwendung von Spiralfedern, Tellerfedern oder elastischem Kunststoff ist nach einer Weiterbildung auch die Möglichkeit gegeben, dass der Führungsklotz als Kolben und der den Gewindeausgleich vorgebende Bereich als Hydraulikflüssigkeit aufnehmender Zylinder ausgebildet ist, wobei die so gebildeten Druckkammern über eine Ausgleichsleitung verbunden sind, in der ein Magnetventil oder ein mechanisches Stellglied angeordnet ist. Diese an Stelle der Federn verwendete hydraulische Lösung bildet ein vorteilhaftes Dämpfungsglied, wobei die Druckflüssigkeit beim Verschieben des Führungsklotzes bzw. Kolbens von der einen Druckkammer in die andere hinübergedrückt wird. Ist das Magnetventil oder ein als Kugelhahn dienendes mechanisches Stellglied geschlossen, kann damit der Führungsklotz nicht hin und her geschoben werden. Erst wenn das Ventil geöffnet ist oder betätigt ist, kommt es zu dem beschriebenen Verschiebevorgang, bei dem Hydraulikflüssigkeit aus einer Druckkammer in die andere Druckkammer überströmen kann. Der doppelt wirkende Kolben wird dabei entsprechend gedämpft verfahren, was sich auch auf die Bewegung des Führungsklotzes und damit des Vorschubschlittens positiv auswirkt.
Es ist ferner möglich, die hintere und die vordere Druckkammer mit jeweils einem Druckspeicher zu versehen, d. h. zu verbinden, der das verdrängte Öl aufnehmen kann und über seine Vorspannung im Gasspeicher ein wirkungsvolles Dämpfungsglied im Vorschubsystem darstellt. Diese Dämpfungseigenschaften können zur Schonung des Vorschubsystems beitragen, wenn zum Beispiel starke, schlagende Bohrverfahren mit Hydraulikhämmern zur Anwendung kommen.
Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass ein automatischer Gewindeausgleich erreicht ist, ohne in das eigentliche Bohraggregat einzugreifen. Die dafür benötigte Verschiebeeinheit ist im Vorschubschlitten bzw. im Koppelbereich zwischen Vorschubschlitten und Vorschubkette angeordnet, um so einen sicheren, gleichzeitig aber auch ausreichenden automatischen Gewindeausgleich zu bewirken. Der in der Führungsplatte, die ja als Verschiebeeinheit dient, verschieblich angeordnete Führungsklotz, stellt das Verbindungsglied zum Vorschubschlitten dar, wobei der Führungsklotz und damit auch der Vorschubschlitten sich über einen bestimmten Weg hin und her verschieben können oder verschieben lassen können, ohne dass der Bohrstrang dadurch beeinflusst wäre. Damit kommen auf das Gewinde keinerlei, insbesondere auch keine axialen Kräfte, die zu Zerrungen und Stauchungen und damit zu Zerstörungen am Gewinde führen könnten. Vielmehr ist nach einer Weiterbildung der Erfindung sogar noch vorgesehen, dass der Bewegungsvorgang des Führungsklotzes durch elastischen Kunststoff, Teller- oder Spiralfedern oder aber auch Hydraulikflüssigkeit in Zusammenhang mit einem Druckspeicher gedämpft wird. Damit ist insgesamt eine Bohrmaschine bzw. ein automatischer Gewindeausgleich geschaffen, der vom Aufbau her einfach, von daher den rauen Bedingungen des Bohrbetriebes optimal geeignet und auch einfach zu überwachen und damit zu handhaben ist. Die die Verschiebeeinheit bildendekastenförmige Grundplatte und der darin angeordnete Führungsklotz stellen die einfachste Lösung der gestellten Aufgabe dar, wobei aber auch eine hydraulische Lösung denkbar ist, so wie sie in der Erfinderung beschrieben ist. Auch diese zeichnet sich durch einen einfache Ausbau und eine sichere Wirkungsweise aus. Besonders vorteilhaft ist bei der Verwirklichung mit Spiraldfeder oder ähnlichem elastischen Material, dass dabei die Bohrstangen sich nicht frei bewegen und in der Vertikalstellung abstürzen können. Sie werden vielmehr in ihrer Position gehalten und ihnen wird nur das "Atmen" beim Anschrauben und beim Abschrauben von einzelnen Bohrstangen bzw. Bohrrohren erlaubt. Der Längenausgleich funktioniert in jeder Arbeitsstellung, gleichgültig ob es sich um das Zusammenschrauben oder Abschrauben des Bohrgestänges handelt. Der Bohrmeister braucht also nicht nachzudenken, in welcher Arbeitsstellung sich das System befindet.
Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt ist. Es zeigen:
1 eine Bohrmaschine mit Gewindeausgleich in Seitenansicht (mechanisch)
2 eine Bohrmaschine mit Verschiebeeinheit und zwischengeordneter Dämpfungsfeder und
3 eine Draufsicht auf die Verschiebeeinheit in hydraulischer Ausführung und mit zusätzlichem Druckspeicher.
In 1 ist lediglich eine Bohrmaschischine 1 im Detail wiedergegeben, wobei auch das zum Einsatz kommende Bohraggregat 2 nur angedeutet ist. Dieses Bohraggregat 2 wird auf der Lafette 3 über einen Vorschubschlitten 4 hin und her geschoben, um so nach dem Einbohren einer Bohrstange oder eines Bohrrohres den Vorschubschlitten wieder zurückzuziehen, mit einer neuen Bohrstange oder einem neuen Bohrrohr zu versehen und dann mit dem im Bohrloch befindlichen zu verbinden, um dann das neue Bohrrohr bzw. die Bohrstange abbohren zu können.
Als Mitnehmerelement 5 dient eine Vorschubkette 7, die aus einzelnen gelenkig miteinander verbundenen Gliedern 13, 14 besteht. Dabei ist es möglich, den Vorschubschlitten 4 sowohl in die Verschieberichtung 8 wie in die Verschieberichtung 9 zu verfahren, wobei der auf dem Vorschubschlitten 4 angeordnete Bohrer bzw. das Bohraggregat diese Bewegung mitmacht. Die Vorschubkette 7 und der Vorschubschlitten 4 sind im Koppelbereich 6 über eine Verschiebeeinheit 10 miteinander verbunden, die es dem Vorschubschlitten 4 und damit dem Bohraggregat 2 ermöglicht, sich um geringe Beträge zu verschieben, um dem Bohrrohr, das durch das Lösen des Gewindes "länger" wird, ausweichen zu können.
Im dargestellten Beispiel besteht die Verschiebeeinheit 10 aus einer Grundplatte 11 und einem Führungsklotz 12, der in der Grundplatte 11 um einen vorgegebenen Betrag in beide Verschieberichtungen 8, 9 verschoben werden kann.
1 verdeutlicht, dass die Grundplatte 11 über Gelenke 15 mit den Gliedern 13, 14 verbunden ist, so dass eine insgesamt gelenkige Vorschubkette 7 erhalten bleibt. Die Grundplatte 11 besteht gemäß 1 und 2 aus Längswänden 16, 17 und kürzeren Stirnwänden 18, 19, die mittig den Führungsklotz 12 aufweisen, der mit dem Vorschubschlitten 4 verbunden ist und der mit diesem Vorschubschlitten 4 zusammen sich in die Verschieberichtung 8 oder Verschieberichtung 9 bewegt, bis er vor die Stirnwand 18 oder 19 trifft. Der zurückzulegende Verschiebeweg bis zur Stirnwand 18 oder 19 beträgt 20 bis 50, vorzugsweise 40 mm, so dass in beide Richtungen zusammen ein Verschiebeweg von 80 mm möglich ist. Dies reicht für die üblichen, auf dem Markt befindlichen Gewinde von Bohrrohren und Bohrstangen aus.
Wie schon erwähnt, wird der Vorschubschlitten 4 durch die Grundplatte 11 bzw. den Führungsklotz 12 fixiert. Dazu steht der Führungsklotz 12 aus zwei über die Stützklötze 24 beabstandete Platten 22, 23, die so miteinander verbunden werden können, dass der Vorschubschlitten 4 dazwischen fixiert ist. Hierzu sind in den Stützklötze 24 Bohrungen 25 vorgesehen, in die versenkbare Verbindungsschrauben 26 eingedreht werden können, um die Verbindung der Bauteile 22, 23, 24 zu bewirken. Durch diese Ausbildung von Verbindungsschrauben ist auch ein leichtes Lösen des Führungsklotzes 12 möglich.
Die 2 und 3 zeigen eine mit der Ausführung gem. 1 vergleichenbaren Lösung, nur dass hier zwischen dem Führungsklotz 12 und den beiden Stirnwänden 18, 19 ein elastisches Material 27, hier in Form von Spiralfedern 28, angeordnet ist. Dadurch ist sichergestellt, dass der Führungsklotz 12 sich jeweils in die in 2 gezeigte Ausgangsposition zurückbewegt, wenn der Bohrstrang beispielsweise eingebohrt wird. Nur beim notwendigen Gewindeausgleich beim Lösen oder Verbinden der Bohrrohre kann sich der Führungsklotz 12 gegen die Kraft der Spiralfedern 28 in Richtung auf die Stirnwände 18, 19 bewegen.
Dem Führungsklotz 12, der ja hier fast die Form eines Kolbens aufweist, ist eine Blocksicherung 29 zugeordnet, die verhindert, dass beispielsweise die Spiralfedern 28 auf Block gefahren werden. Dies erreicht man dadurch, dass die Blocksicherung 29 so weit vorsteht, dass sie vor Erreichen des auf Block fahrens der Spiralfeder 28 gegen die Stirnwand 18 oder 19 anstoßen, so dass die Spiralfeder 28 ihre Endstellung oder Blockstellung nicht erreichen kann.
3 schließlich zeigt eine hydraulische Lösung, wobei hier der Führungsklotz 12 als hydraulischer Kolben 32 bzw. eine ein für ein Hydrauliksystem benötigter Kolben 32 ausgeführt ist. Dieser Kolben 32 bewegt sich in einem Zylinder 33, der somit beidseitig des Kolbens 32 Druckkammern 34 vorgibt. Bein Hin- und Herbewegen kann die Druckflüssigkeit über die Ausgleichsleitung 35 in die jeweils andere Druckkammer 34 strömen, wobei in die Ausgleichsleitung 35 ein Magnetventil 36 oder auch ein von Hand zu betätigender Kugelhahn angeordnet ist. Über dieses Magnetventil 36 kann das Ausgleichssystem auch außer Kraft gesetzt werden, so dass der Kolben 32 dann in den Zylindern bzw. den Druckkammern 34 fixiert ist und sich nicht in eine der beiden Verschieberichtungen 8, 9 bewegen kann.
3 zeigt darüber hinaus eine Ausführung, bei der der hinteren und der vorderen Druckkammer 34 jeweils ein Druckspeicher 37 zugeordnet ist, der das verdrängte Öl aufnimmt und über seine Vorspannung im Gasspeicher ein wirkungsvolles Dämpfungsglied im Vorschubssystem darstellt. Dann kann auf die mit 35 und 36 bezeichnete Ausgleichsleitung und das Magnetventil verzichtet werden, weil deren Funktion von den Druckspeichern 37, 37' mit übernommen wird.

Claims

Bohrmaschine mit einer das Bohraggregat (2) und den Vorschubschlitten (4) und den Bohrstrang führenden Lafette (3) und einem Mitnehmerelement (5), das mit dem Vorschubschlitten (4), diesen hin- und herschiebend verbunden ist, wobei der Bohrstrang aus mit Gewinde versehenen und darüber zu verbindenden Rohren zusammensetzbar ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass dem mit dem Bohraggregat (2) eine Einheit bildenden Vorschubschlitten (4) und dem Mitnehmerelement (5) im Koppelbereich (6) eine den Gewindeausgleich vorgebend ausgebildete Verschiebeeinheit (10) zugeordnet ist, die von einer einen Teil des Mitnehmerelements (5) bildenden Grundplatte (11) und einem dem Vorschubschlitten (4) zugeordneten, verschieblich in der Grundplatte (11) angeordneten Führungsklotz (12) gebildet ist.
Bohrmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Mitnehmerelement (5) als Vorschubkette (7) ausgebildet ist, die über die Grundplatte (11) verfügt, die endseitig jeweils gelenkig mit der Vorschubkette (7) verbunden ist.
Bohrmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsklotz (12) aus der Mittelstellung in beide Verschieberichtungen (8, 9) um 20 bis 50 mm, vorzugsweise 40 mm verschieblich ausgebildet ist.
Bohrmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundplatte (11) kastenförmig ausgebildet ist, sodass der Führungsklotz (12) geführt von den Längswänden (16, 17) zwischen den Stirnwänden (18, 19) hin und her verschiebbar ist.
Bohrmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsklotz (12) aus zwei Platten (22, 23) und im Abstand angeordneten und zugleich den Abstand zwischen den Platten (22, 23) vorgebenden Stützklötzen (24) den Vorschubschlitten (4) einfassend ausgeführt ist.
Bohrmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten (22, 23) und Stützklötze (24) mit Bohrungen (25) und versenkbar ausgebildeten Verbindungsschrauben (26) ausgerüstet sind.
Bohrmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem die Mittelstellung einnehmenden Führungsklotz 812) und den Stirnwänden (18, 19) der Grundplatte (11) ein elastisches oder elastisch wirkendes Material (27) angeordnet ist.
Bohrmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das den Führungsklotz (12) abfedernde Material (27) ein elastischer Kunststoff oder Teller- oder Spiralfeder (28) sind.
Bohrmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsklotz (12) beidseitig eine in die Spiralfeder (28) eingreifende Blocksicherung (29) aufweist.
Bohrmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsklotz (12) als Kolben (32) und der den Gewindeausgleich vorgebende Bereich als Hydraulikflüssigkeit aufnehmender Zylinder (33) ausgebildet ist, wobei die so gebildeten Druckkammern (34) über eine Ausgleichsleitung (35) verbunden sind, in der ein Magnetventil (36) oder ein mechanisches Stellglied angeordnet ist.
Bohrmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Druckkammer (34) mit einem Druckspeicher (37) verbunden ist.