DE19944984C1 - Inhomogenes Kernbrennstoff-Pellet - Google Patents
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Abstract
In einem Pellet eines Kernreaktor-Brennstabs ist der Brennstoff eines zylindrischen Kerns (7) leichter verformbar als der Brennstoff einer zylindrischen Außenschicht (8). Bei einer Fragmentierung des Pellets werden Pellet-Fragmente, die in mechanischem Kontakt mit den Hüllrohren treten, in den verformbaren Kern hineingedrückt und entlasten daher das Hüllrohr von Kräften, die durch den mechanischen Kontakt entstehen. Die Verformbarkeit wird insbesondere dadurch erreicht, daß die mittlere Porengröße im Kern größer ist als in der Außenschicht.
Description
Die Erfindung betrifft ein zylindrisches, inhomogenes Pellet
aus keramischem Kernbrennstoff. Dieses Pellet ist vor allem
für Brennstäbe mit hoher Leistung und/oder hohem Abbrand in
Kernreaktoren bestimmt, die mit Leichtwasser gekühlt werden
(vor allem Druckwasser-Reaktoren, aber auch Siedewasser-Reak
toren).
Der keramische Nuklear-Brennstoff, der in metallischen Hüll
rohren (vor allem aus Zirkoniumlegierungen, insbesondere Zir
kaloy) gasdicht eingeschlossen wird, ist bisher vor allem im
Hinblick auf Formstabilität, Integrität bei thermisch/mecha
nischen Belastungen und hohe Spaltproduktrückhaltung entwic
kelt. Dabei sind Maßnahmen, die eine Eigenschaft unterstüt
zen, häufig schwer zu optimieren, da sie gleichzeitig andere
Eigenschaften ungünstig beeinflussen können.
So ist z. B. eine hohe Korngröße vorteilhaft, da Spaltpro
dukte, die durch die Kernreaktion im Inneren des Brennstoffs
entstehen, vor allem entlang der Korngrenzen nach außen dif
fundieren können, innerhalb großer Körner aber lange Diffusi
onswege zurücklegen müssen. Ein grobes Korn ist jedoch sprö
der und härter als eine feinkörnige Struktur und kann zwar
durch Sintern mit langen Sinterzeiten und hohen Sintertempe
raturen erzeugt werden, jedoch nimmt dabei die Porosität des
Sinterkörpers ab. Eine Porosität von etwa 5% der theoreti
schen Dichte wird aber angestrebt, um die Spaltgase im Inne
ren der Pellets zu halten. Außerdem wird es häufig als vor
teilhaft angesehen, wenn die Pellets neben großen Poren zum
Sammeln der Spaltprodukte auch eine ausreichende Zahl kleiner
Poren aufweisen, die erst während des Reaktorbetriebes durch
"Nachsintern" bei den hohen Betriebstemperaturen allmählich
verschwinden sollen. Die damit verbundene Volumenabnahme soll
kompensierend wirken im Hinblick darauf, daß die im Brenn
stoff zurückgehaltenen Spaltprodukte die Pellets schwellen
lassen.
Die Eigenschaften des Pellets können nicht nur durch den Sin
terprozeß beeinflußt werden, sondern auch durch Additive.
Solche Additive können z. B. Verbindungen sein, die sich wäh
rend des Sinterns zersetzen und zumindest teilweise flüchtig
sind, also Poren in der Struktur zurücklassen. Andere Addi
tive erhöhen das Kornwachstum beim Sintern, oder lagern sich
als Sammelstellen für die Spaltgase in die Kornstruktur des
Brennstoffs ein. Ein entsprechendes Verfahren ist z. B. in der
US 4,985,183 beschrieben.
Bisher werden Pellets aus einem möglichst homogenen Brenn
stoff-Pulver hergestellt, dem vor, während oder nach dem Ho
mogenisieren der Mischung die Additive zugesetzt werden. Es
ist aber auch schon vorgeschlagen worden, unterschiedliche
Brennstoffpulver nur grob miteinander zu vermischen, wobei
die Pulver z. B. aufgrund ihrer unterschiedlichen chemischen
oder physikalischen Konsistenz oder durch unterschiedliche
Additive unterschiedliche Sintereigenschaften haben. Im ge
sinterten Pellet liegt dann eine "inhomogene Mikrostruktur"
vor, d. h. es finden sich in stochastischer Verteilung Berei
che unterschiedlicher Sinterstruktur, die auf die Granulen
der unterschiedlichen Pulver zurückgehen bzw. in eine Matrix
einer ersten Sinterstruktur sind Inseln einer anderen Sinter
struktur eingelagert, z. B. gemäß DE 23 50 993 C2 oder
GB 1015004 B. Dadurch eröffnen sich neue Freiheitsgrade für
die Optimierung der Brennstoffeigenschaften.
Aus kernphysikalischen Gründen sind auch schon Pellets mit
einer "inhomogenen Makrostruktur" vorgeschlagen worden. So
können z. B. die Grundfläche und die Deckfläche der zylindrischen
Pellets von Brennstoff mit einer höheren Anreicherung an
spaltbaren Isotopen gebildet werden, um Hohlräume, die im
Brennstab zwischen den übereinander gestapelten Pellets ent
stehen, zu kompensieren. Nach anderen Vorschlägen wird ein
zylindrischer Kern mit einem höheren Anreicherungsgrad von
einem zylindrischen Mantel aus schwächer angereichertem
Brennstoff umgeben. Solche "inhomogenen Makrostrukturen" sind
jedoch noch nicht erprobt und manchmal wird gerade eine umge
kehrte Verteilung der Anreicherung für vorteilhafter, angese
hen.
Für einen modernen Reaktorbetrieb wird ein Brennstoff mit ei
nem großen Vorrat an nutzbarer Energie ("hoher Abbrand") an
gestrebt, um die Brennelemente länger im Reaktor benutzen zu
können. Auch ist im Interesse eines höheren Wirkungsgrades
eine höhere Leistung vorteilhaft. Ein solcher Brennstoff er
fährt aber eine größere Volumenzunahme während des Betriebes,
da dann größere Mengen an Spaltprodukten entstehen, die den
Brennstoff schwellen lassen. Da gleichzeitig infolge des
Kühlwasser-Drucks im Reaktor die Hüllrohre zusammengedrückt
werden, ist unvermeidlich, daß nach den ersten Betriebszyklen
das Hüllrohr in einen innigen Kontakt mit dem Brennstoff
kommt und dann durch den schwellenden Brennstoff gedehnt wer
den. Dadurch erhöht sich die Gefahr von Spannungskorrosion.
Die Temperaturverteilung im Inneren der Pellets weist nämlich
ein hohes Maximum im Zentrum des Pellets auf und bei Last
wechseln treten hohe thermisch/mechanische Belastungen auf,
die dazu führen, daß das Pellet in Tortenstück-ähnliche Teile
zerbricht. Beim innigen Kontakt solcher Bruchstücke mit den
Hüllrohren treten lokale Spannungen auf, die den Ausgangs
punkt und die Vorzugsrichtung für Korrosionserscheinungen
bilden und schließlich eine Perforation des Hüllrohrs bewir
ken ("Pellet Cladding Interaction", PCI). Solche PCI-Schäden
sind bisher hauptsächlich an Siedewasser-Brennstäben beobach
tet worden und als Schutz wird häufig eine duktile Innen
schicht ("Liner") aus unlegiertem oder schwachlegiertem Zir
konium an der Innenseite der Hüllrohre verwendet. Eine Stei
gerung des Abbrandes und der Leistung macht aber auch bei
Druckwasser-Reaktoren Maßnahmen zur Erhöhung der Resistenz
gegenüber PCI-Schäden erforderlich.
In den US Patenten 4,869,867 und 4,869,868 wird vorgeschlagen,
dem Brennstoff-Pulver geringe Mengen anderer Oxide zuzugeben,
die im gesinterten Pellet einen glasartigen Überzug über die
Körner aus dem Kernbrennstoff bilden. Dadurch soll ein duk
tiles Pellet entstehen, in dem sich keine Spannungen aufbau
en, die zu PCI-Schäden führen könnten. Welche Risiken solche
Zusätze unter Reaktorbedingungen mit sich bringen, ist jedoch
vollkommen unbekannt.
Daher sind zum Schutz vor Schäden des Hüllrohrs bisher nur am
Hüllrohr Maßnahmen ergriffen worden, während die Brennstoff-
Pel
lets im Hinblick auf Spaltproduktrückhaltung, Formstabilität
und hohe Integrität gegenüber thermischen Spannungen opti
miert wurden.
Eine korrespondierende Maßnahme wäre, zum Abbau solcher loka
len Spannungen zumindest in der Außenschicht des Pellets die
Duktilität des keramischen Materials zu erhöhen. Die mechani
schen Eigenschaften des Brennstoffs sind jedoch durch andere
Forderungen bestimmt. So darf z. B. das Material an der Außenflä
che auch bei Temperaturschwankungen, Volumenänderungen und
Reibungen zwischen den Pellet-Bruchstücken nicht pulverisie
ren. Denn pulverisierter Brennstoff würde sich im unteren
Teil des Brennstoffs sammeln und sowohl zu einer unzulässigen
Verschiebung der Brennstoffverteilung führen als auch Hohl
räume ausfüllen, die an sich für die thermische Ausdehnung
des Brennstoffs benötigt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verhalten der
Brennstäbe bei hohen Abbränden und/oder häufigen Lastwechseln
zu verbessern.
Die Erfindung geht davon aus, daß das Pellet aufgrund der
thermischen Belastungen in jedem Fall zerbrechen wird und zu
mindest in den äußeren Bereichen des Pellets die Freiheits
grade für die verschiedenen, im Stand der Technik beschriebe
nen Maßnahmen zur Optimierung des Brennstoffs erhalten blei
ben sollten. Vielmehr soll die mechanische Beanspruchung des
Hüllrohrs bereits durch Maßnahmen verringert werden, die im
Kern der Pellets vorgenommen werden.
Die Erfindung sieht ein zylindrisches Pellet aus keramischem
Kernbrennstoff vor, der in einem zylindrischen Kern, dessen
Durchmesser höchstens 90% des Pellet-Durchmessers beträgt,
verformbarer ist als in einer den Kern umgebenden Außen
schicht. Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Kern eine
kompressiblere Struktur aufweist als das Hüllrohr.
Für das Verhalten von Brennstäben mit hohem Abbrand und/oder
häufigen bzw. starken Lastwechseln ist das Verhalten der Pel
lets wesentlich. Treten die Pellets bzw. Fragmente der Pel
lets in mechanische Wechselwirkung mit dem Hüllrohr, so wird
das Hüllrohr lokal gedehnt, wobei eine Schädigung des Hüll
rohrs, ja sogar dessen vollkommenes Versagen eintreten kann.
Wegen der thermischen Belastung fragmentieren die zylindri
schen Pellets in unregelmäßige Segmente. Dabei führen bereits
die Unterschiede zwischen dem ursprünglichen Pellet-Außen
durchmesser und dem Innendurchmesser der Hüllrohre zu azi
mutalen Spalten zwischen benachbarten Bruchstücken. Im Zen
trum der Pellets herrscht aber eine deutlich höhere Tempera
tur als in den Außenbereichen, wobei Haar-Risse und auch
breitere Spalten im Pellet-Kern durch die höhere Wärmeausdeh
nung überbrückt werden. Nach innen gerichtete Spitzen der
Bruchstücke treten also in Wechselwirkung miteinander und
üben daher auf die Bruchstücke Kräfte aus, die nach außen ge
richtet sind, also auf die Innenwand des Hüllrohrs übertragen
werden.
Häufig ist der Brennstoff in den äußeren Bereichen des Pel
lets, z. B. im Hinblick auf hohe Spaltproduktrückhaltung und
möglichst geringe Pulverisierung, verhältnismäßig hart. Gemäß
der Erfindung werden aber die auf das Hüllrohr wirkenden
Kräfte verringert und entsprechende Spannungen begrenzt, die
sich im Hüllrohr ausbilden können, da der Kern des Pellets
duktil oder plastisch verformbar ist, also die Bruchstücke
von der harten Außenfläche aus nach innen in den Kern hinein
gedrückt werden können.
Die Begrenzung der Kräfte reduziert die Wahrscheinlichkeit
für eine Schädigung des Hüllrohrs erheblich.
Wegen der höheren Betriebstemperatur im Pellet-Kern ist das
Material dort ohnehin leichter verformbar als am Rand, und
die Erfindung sieht zusätzliche Maßnahmen vor, die darüber
hinaus auch in einem isothermen Zustand, bei dem im gesamten
Pellet eine konstante, der Brennstofftemperatur des Kerns
entsprechende Temperatur gehalten ist, den Kern leichter ver
formbar machen. Dies kann z. B. dadurch geschehen, daß der
mittlere Korndurchmesser im gesinterten Brennstoff des Kerns
wesentlich höher ist als in den Außenbereichen; eine feinkör
nige Matrix besitzt nämlich im allgemeinen eine höhere Dukti
lität als eine grobkörnige Struktur. Allerdings können auch
glasartige Zusätze zum Brennstoff-Pulver, aus dem der Kern
gefertigt wird, zu verformbaren Korngrenzen und somit
zu einer höheren Duktilität führen, selbst wenn dabei keine
besonders feinkörnige Struktur entsteht. So kann z. B. Niob,
das bereits als Oxid dem Brennstoff-Pulver zugemischt wird
oder erst während des Sinterns in Oxid überführt wird,
gleichzeitig die Duktilität erhöhen und zu einem groben Korn
führen.
Bei einer Weiterbildung der Erfindung ist daher vorgesehen,
daß der Kernbrennstoff des Kerns mit einem Additiv dotiert
ist, das die Verformbarkeit, insbesondere die Plastizität
und/oder die Duktilität des gesinterten Brennstoffs erhöht.
Solche Maßnahmen können allerdings auch in den Außenbereichen
des Pellets vorteilhaft sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform sieht die Erfindung als
Mittel zur Erhöhung der Verformbarkeit bzw. der Kompressibi
lität vor allem vor, daß der Kernbrennstoff im Kern eine
mittlere Porengröße besitzt, die größer ist als die mittlere
Porengröße des Kernbrennstoffs in der Außenschicht. Die hohen
Betriebstemperaturen im Zentrum des Pellets erlauben dann,
durch Verformung der Poren - gegebenenfalls begleitet durch
eine Änderung des Porenvolumens - die in den Kern ragenden
Spitzen von Pellet-Bruchstücken zu verformen und dadurch nach
außen auf das Hüllrohr gerichtete Kräfte teilweise abzubauen.
Dabei weist der Brennstoff im ganzen Pellet bevorzugt eine
praktisch konstante Porosität auf, z. B. ein Volumen von 6 ± 3%
des gesamten Pellet-Volumens.
In der Regel besitzt der Kern mit den größeren Poren einen
Durchmesser von mindestens 40%, vorteilhaft mindestens 60%
des Pellet-Durchmessers. Von der mit dem Hüllrohr in Kontakt
stehenden Außenfläche des Pellets reichen die meisten Pellet-
Bruchstücke dann noch tief genug in den verformbaren Kern
hinein, um durch den Kontakt hervorgerufene Kräfte in den
verformbaren Kern hinein abzuleiten; andererseits ist das Vo
lumen der Außenschicht noch so groß, daß Maßnahmen, die dort
wegen der Spaltproduktrückhaltung oder anderer Brennstoff-Ei
genschaften vorgenommen werden, dem ganzen Pellet die ge
wünschten Eigenschaften noch in einem befriedigenden Ausmaß
aufprägen können.
Vorteilhaft wird die Porengröße im Kernbrennstoff, aus dem
der Kern gebildet wird, und im Kernbrennstoff, der die Außen
schicht bildet, durch Zugabe unterschiedlicher Porenbildner
zum jeweiligen Brennstoff-Pulver eingestellt. Es sind Poren
bildner (insbesondere organische Verbindungen) bekannt, die
sich während des Sinterns rückstandslos verflüchtigen und da
bei Poren hinterlassen. Andere Porenbildner, z. B. Titanstea
rylat oder Aluminiumstearat, erzeugen die Poren durch Ver
flüchtigung ihres organischen Anteils, während ihr anorgani
scher Anteil nur teilweise oder überhaupt nicht flüchtig ist
und sich in dem gesinterten Werkstoff wiederfindet. Dabei
kann sogar ein anorganischer Anteil (z. B. Titanoxid) zur Aus
bildung verhältnismäßig großer Körner führen.
Andererseits sind auch Porenbildner bekannt, die vor allem
die Bildung kleiner Poren unterstützen. So wird z. B. U3O8
beim Sintern in reduzierender Atmosphäre in UO2 überführt,
wobei aber wegen des höheren spezifischen Volumens von U3O8
dann in der entstehenden Matrix aus UO2 eine Vielzahl kleiner
Poren zurückbleibt. Dabei ist es von Vorteil, wenn "grünes"
U3O8 benutzt wird, d. h. das U3O8-Pulver ist aus einem Material
gewonnen, das noch nicht einem Sintervorgang mit hohen Tempe
raturen unterworfen wurde, sondern frisch durch Konversion
aus UF6 erzeugt ist. Ein solches "grünes" Pulver besitzt eine
hohe Sinteraktivität und kann bereits in ungesintertem Zu
stand zu Grünlingen mit hoher Festigkeit verpreßt werden.
Wird dagegen Abfall aus der Pellet-Fertigung, also ein be
reits einmal gesintertes Urandioxid, zu U3O8 oxidiert (soge
nanntes "schwarzes U3O8"), so ist dessen Sinteraktivität we
sentlich geringer und erfordert hohe Sintertemperaturen oder
lange Sinterzeiten, die auch zu einer geringeren Anzahl von
kleinen Poren führen.
Die Herstellung des erfindungsgemäßen Pellets kann erfolgen,
indem z. B. ein Teil von frisch konvertiertem Urandioxid mit
einem ersten Porenbildner, ein anderer Teil des Urandioxids mit ei
nem anderen Porenbildner vermischt wird. Diese Mischungen,
die eventuell noch mit einem Sinter-Hilfsmittel und/oder ei
nem Preßhilfsmittel versetzt, gegebenenfalls bei verhältnis
mäßig niedrigen Temperaturen (unter 1200°C) vorgesintert
und/oder granuliert werden können, werden zu zwei Typen von
Grünlingen verpreßt, wobei ein Typ rohrförmig ist, der
andere Typ stabförmig und möglichst ohne einen Zwischenraum
in den rohrförmigen Grünling eingesetzt werden kann. Aus den
beiden ineinander gesetzten Grünlingen wird, vorzugsweise un
ter erneutem Verpressen, ein Pellet-Grünling gebildet, der
dann in einem Sinterverfahren, das auf beide Teile des Pel
let-Grünlings wirkt ("Co-Sintern") zum fertigen Sinterkörper
gesintert wird. Die Einzelheiten des Misch-, Preß- und Sin
tervorgangs kann der Fachmann dem Stand der Technik entnehmen
und so wählen, wie es im Hinblick auf die anderen Eigenschaf
ten des Pellets vorteilhaft erscheint. So kann z. B. das Co-Sin
tern in einer reduzierenden Atmosphäre bei Temperaturen zwi
schen 1650° und 1750° über 1 bis 8 Stunden erfolgen; es kann
aber zunächst auch bei kürzerer Sinterzeit und niedrigeren
Temperaturen in oxidierender Atmosphäre gesintert werden, wo
bei dann durch ein anschließendes Glühen in reduzierender At
mosphäre die stöchiometrische Zusammensetzung des Urandioxids
eingestellt wird.
In Fig. 1 ist ein Hüllrohr eines Brennstabs gezeigt, in dem
Pellets in fabrikneuem Zustand und nach dem ersten Lastwech
sel des Reaktors schematisch gezeigt sind.
Anhand eines Längs
schnitts (Fig. 2) und eines Querschnitts (Fig. 3) wird ein
Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Pellets näher er
läutert.
Im fabrikneuen Zustand eines Brennstabs sind zylindrische
Pellets P zu einer Säule aufgestapelt, die einen Spalt zu dem
umgebenden Hüllrohr H freiläßt. Dieser Spalt verschwindet
während des Betriebs aber allmählich, da einerseits im Brenn
stoff durch Kernspaltung und Zerfall Spaltprodukte entstehen,
die das Kristallgitter der Pellets aufblähen, andererseits
das Hüllrohr H durch den Druck des Kühlwassers auf die Pel
lets gedrückt wird. Dieses "Kriechen" des Hüllrohrs H wird
nur anfangs dadurch kompensiert, daß im Brennstoff Poren vor
gesehen sind, in denen sich Spaltprodukte sammeln sollen, wo
bei sich bei hohen Betriebstemperaturen aber die kleineren
Poren allmählich auflösen, es also zu einer Verdichtung
("Nachsintern") des Brennstoffs kommt.
Bereits wenn der Reaktor in Betrieb genommen und seine Lei
stung erhöht wird, zerspringen die Pellets P in Fragmente F,
die sich bei weiteren Lastwechseln durch thermische Kontrak
tionen und Ausdehnungen gegeneinander verschieben können. Da
her sind radiale Kräfte K unvermeidlich, die lokal zwischen Bruchstücken F
und Hüllrohr H auftreten, sobald der erwähnte
Spalt praktisch verschwunden ist.
Das frische Pellet 1 (siehe Fig. 2 und 3) hat die übliche Form
von Sinterkörpern, die in einem Brennstab verwendet werden,
also geeignet sind, in ein metallisches Hüllrohr aus einer
Zirkoniumlegierung gasdicht eingeschlossen werden. Das Pellet
besitzt eine zylindrische Mantelfläche 2, während die Stirn
flächen 3 und 4 im Bereich der Zylinderachse 5 nach innen ge
wölbt sind und außerdem auch zur Mantelfläche 2 hin geringfü
gig abgeschrägt sein können.
Das Pellet besitzt einen praktisch zylindrischen Kern 7, der
von einer ringförmigen Außenschicht 8 umgeben ist. Beide
Schichten bestehen im wesentlichen aus Brennstoff der glei
chen chemischen Zusammensetzung, Anreicherung und Dichte
(z. B. 95% der theoretischen Dichte). Im Kern 7 jedoch liegt
eine Porenverteilung vor, die durch Zumischen von Aluminium
stearat zum Brennstoff-Pulver beim Herstellen des entspre
chenden, zylinderförmigen Grünlings erzeugt wurde und - ent
sprechend der Konzentration und Teilchengröße des zugemisch
ten Additivs - eine mittlere Korngröße von etwa 20 µm auf
weist. Dem Brennstoff-Pulver, aus dem die Außenschicht 8 ge
fertigt wurde, wurde als Porenbildner etwa 30% U3O8 zuge
mischt; dadurch ist eine mittlere Porengröße von etwa 2 bis 5
µm eingestellt. In Fig. 2 sind die entsprechenden großen Po
ren 10 des Kerns 7 und die viel zahlreicheren und kleineren
Poren 11 der Außenschicht schematisch erkennbar.
Beträgt der Durchmesser d des Kerns etwa 50% des Durchmes
sers D des gesamten Pellets, so nimmt die großporige Struktur
des Kerns 7 etwa 25% des gesamten Pellet-Volumens ein. Die
Spaltproduktrückhaltung und andere Pellet-Parameter sind dann
also im wesentlichen von der feinporigen Struktur der
Außenschicht bestimmt und können dort durch entsprechende Ad
ditive und/oder Abänderungen des Sinterverfahrens, die der
Fachmann dem Stand der Technik entnehmen kann, eingestellt
werden. Im Hinblick auf die Beschränkung der Kräfte, die das
schwellende Pellet auf das umgebende metallische Hüllrohr
ausübt, ist es vorteilhafter, wenn der Kern-Durchmesser d
etwa 70% des Pellet-Durchmessers D beträgt; selbst dann
nimmt aber die feinporige Struktur der Außenschicht 8 noch
etwa 50% des gesamten Pellet-Volumens ein und seine Eigen
schaften können durch geringfügige Zusätze, die die chemische
Zusammensetzung des Pellets praktisch nicht beeinflussen,
derart eingestellt werden, daß sie das gesamte Verhalten des
Pellets weitgehend bestimmen. Die Erfindung stellt mit der
makroskopisch inhomogenen Porenverteilung also einen neuen
Parameter zur Verfügung, der es ermöglicht, das mechanische
Verhalten der Brennstoff-Pellets weitgehend unabhängig von
anderen Brennstoff-Eigenschaften zu verbessern.
Claims (5)
1. Zylindrisches Pellet (1) aus keramischem Kernbrennstoff
für einen Brennstab eines Kernreaktors, wobei der keramische
Kernbrennstoff in einem zylindrischen Kern (7), dessen Durch
messer (d) höchstens 90% des Pellet-Durchmessers (D) be
trägt, besser verformbar ist als in einer den Kern umgebenden
zylindrischen Außenschicht (8).
2. Pellet nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der
Durchmesser des Kerns (7) mindestens 60% des Pellet-Durch
messers (D) beträgt.
3. Pellet nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß der Kern
brennstoff im Kern (7) eine Porosität mit einer mittleren Po
rengröße besitzt, die größer ist als die mittlere Porengröße
des Kernbrennstoffs in der Außenschicht (8).
4. Pellet nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Poro
sität in allen Bereichen (7, 8) des Pellets praktisch gleich
ist.
5. Pellet nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß der Kern
(7) und die Außenschicht (8) jeweils eine Porosität besitzen,
die durch Zumischen unterschiedlicher Porenbildner zu einem
Brennstoff-Pulver und gemeinsames Sintern der unterschiedli
chen Mischungen eingestellt sind.
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DE19944984A DE19944984C1 (de) | 1999-09-20 | 1999-09-20 | Inhomogenes Kernbrennstoff-Pellet |
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