DE19940388A1 - Druckgerät - Google Patents

Abstract

Es ist ein Druckgerät offenbart, welches eine Antriebsrolle (51), eine Abstützrolle (52), ein Endlos-Offsetdrucktuch (35), welches zwischen der Antriebsrolle (51) und der Abstützrolle (52) gespannt ist, eine Vielzahl von Plattenzylindern (53a bis 53d) zum Übertragen von Tinten mit einer Vielzahl unterschiedlicher Farben auf das Endlos-Offsetdrucktuch (35), eine Vielzahl erster Drucktrommeln (54a bis 54d), die dafür angeordnet sind, daß das Endlos-Offsetdrucktuch (35) zwischen den ersten Drucktrommeln (54a bis 54d) und den Plattenzylindern (53a bis 53d) gehalten wird, eine Tintenversorgungseinrichtung zum Zuführen der Tinten der Vielzahl der Farben zu den Plattenzylindern und eine zweite Drucktrommel (55) umfaßt, die dafür angeordnet ist, um die Abstützrolle (52) anzustoßen und die ein Druckmedium (56) aufweist, welches zwischen der Abstützrolle (52) und der zweiten Drucktrommel (55) gehalten ist, wobei die Tinten der Vielzahl an Farben, die auf das Endlos-Offsetdrucktuch (35) übertragen wurden, auf ein Druckmedium (36) in einer einzigen Operation gedruckt werden.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Druckgerät zum kontinuierlichen Drucken eines nahtlosen fortlaufenden Musters auf ein Wandpapier, eine geriffelte Pappe, farbiges Einwickelpapier, Frontstahlplatte usw.

Der herkömmliche Offsetdruckvorgang wird dadurch ausgeführt, indem in einer gegenseitigen Berührung ein Plattenzylinder, ein Gummizylinder (blanket cylinder) und eine Drucktrommel in Drehung versetzt werden. Fig. 1 zeigt ein Konzept einer Blattzufuhr-Offsetdruckmaschine. Wie in der Zeichnung dargestellt ist, enthält die Offsetdruckmaschine einen Plattenzylinder 1, einen Gummizylinder 2 und einen Druckzylinder 5. Der Plattenzylinder 1 ist aus einem Aluminiumzylinder gebildet, der ein dünnes Aluminiumblatt herumgewickelt enthält, und zwar als eine Druckplatte. Eine fotoempfindliche Harzschicht, die eine Kompatibilität mit einer Tinte besitzt, ist auf dem dünnen Aluminiumblatt ausgebildet. Ein Gummidruckblatt (nicht gezeigt) ist an dem Gummizylinder 2 durch einen Metallpaßstab befestigt. Eine Gummischicht mit einer Öl-widerstandsfähigen Oberfläche zur Durchführung eines Tintentransfers ist auf dem Gummidruckblatt ausgebildet.

Eine Nut 3 ist an jedem der Zylinder, nämlich dem Plattenzylinder 1 und dem Druckzylinder 2, ausgebildet mit dem Ergebnis, daß ein freier oder leerer Abschnitt auf einem Druckmedium 4, wie beispielsweise einem Papierblatt, ausgebildet wird, in welchem ein Drucken nicht durchgeführt wird. Die Drucktrommel 5 dient dazu, das Druckmedium 4, welches zwischen dem Gummizylinder 2 und dem Druckzylinder 5 gehalten ist, in einer vorbestimmten Richtung zu übertragen. Es wird Tinte von einer Tintenvorrichtung 6 zu dem Plattenzylinder 1 zugeführt, die aus einer Vielzahl von Rollen 6a, 6b, 6c, 6d, [6e und 6f] besteht.

Das Gummidrucktuch für die herkömmliche Offsetdruckmaschine wird in einer Länge von mehreren hundert Metern hergestellt und es wird das lange Gummidrucktuch bei Verwendung zerschnitten, um einer erforderlichen Maschinengröße zu genügen. Im allgemeinen wird das Gummidrucktuch dadurch hergestellt, indem 2 bis 4 gewebte Faserblätter mit einer Gummipaste gebunden werden und indem die Oberfläche der Gummischicht in einem Vulkanisierer zum Zwecke der Vulkanisierung erhitzt wird. Dann wird die Oberfläche der Gummischicht poliert, um eine erforderliche Dicke, Einheitlichkeit in der Dicke und Oberflächenrauhigkeit zu erhalten.

Fig. 2 zeigt ein Beispiel einer Offsetrotationspresse, die eine Vielzahl von Einheiten enthält. Jede Einheit umfaßt ein Paar von Gummizylindern 12 mit einer Papierrolle 14, welche dazwischen gehalten wird, Plattenzylinder 11, die in Berührung mit den Gummizylindern 12 positioniert sind, Tintenvorrichtungen 13 zum Zuführen einer Tinte zu diesen Plattenzylindern 11, und Anfeuchtungseinheiten 15. Der Druckvorgang kann auf beiden Seiten des Rollenpapiers 14 gleichzeitig durchgeführt werden. Wenn das Papierblatt 14 fortlaufend durch vier Einheiten hindurchläuft, kann ein Vierfarbendruck auf beiden Oberfläche des Papierblattes 14 durchgeführt werden. Die spezielle Offsetrotationspresse wird weit verbreitet zum Drucken von Zeitungen, Werbepapierblättern usw. verwendet.

Eine Druckplatte und ein Gummidrucktuch sind in Form eines Blattes an jedem der Plattenzylinder und den Gummizylindern im Falle der Offsetrotationspresse ebenfalls befestigt, mit dem Ergebnis, daß ein leerer Abschnitt, in welchem ein Drucken nicht durchgeführt wird, in einer Breite von etwa 10 mm ausgebildet wird. Auch ist die Dicke des Druckpapierblattes, welches verwendet wird, auf etwa 0,1 mm oder weniger begrenzt, wodurch es unmöglich wird, einen Druckvorgang auf einem geriffelten Karton oder einer Stahlplatte auszuführen.

Fig. 3 zeigt ein Konzept einer Flexodruckpresse. Die Flexodruckpresse umfaßt hauptsächlich einen Tintentiegel 21, der eine Tinte aufnimmt, eine Gummirolle 22 mit einem Teil derselben, welches in die Tinte eintaucht, die in dem Tintentiegel 21 aufgenommen ist, eine Aniloxrolle 23 mit feinen Zellen, die auf der Oberfläche ausgebildet sind, eine Rakelklinge 24 zum Entfernen einer Überschußtinte, einem Plattenzylinder 26, der benachbart oder nahe der Aniloxrolle 23 positioniert ist und eine Flexographdruckplatte 25 enthält, die auf der Oberfläche ausgebildet ist, und einen Druckzylinder 28. Ein Druckmedium 27, wie beispielsweise ein geriffelter Karton oder Pappe oder ein Kunststoffilm, wird zwischen dem Plattenzylinder 26 und dem Druckzylinder 28 gehalten.

Bei der Flexodruckpresse wird eine Tinte von der Gummirolle 22 zu der Aniloxrolle 23 zugeführt und eine Überschußtinte wird durch die Rakelklinge 24 in solcher Weise entfernt, daß eine erforderliche Menge an Tinte zu der Flexographdruckplatte 25 zugeführt wird. Ferner wird die Tinte von der Flexographdruckplatte 25 auf das Druckmedium 27 übertragen, um die Druckoperation zu vervollständigen. Bei dem Flexographdruckvorgang wird die Druckplatte dadurch vorbereitet, indem eine von Hand ausgebildete oder mit einem Laser ausgebildete Gravur auf einem weichen und elastischen Material ausgebildet wird, wie beispielsweise einer Gummiplatte oder einer fotoempfindlichen Harzplatte. Jedoch ist das Flexographdrucken bei weitem schlechter hinsichtlich der gedruckten Bildqualität als das Offsetdrucken.

Die Druckplatte für das Offsetdrucken wird dadurch vorbereitet, indem eine Aluminiumplatte mit einem lipophilen (mit der Tinte kompatiblen) fotoempfindlichen Harz beschichtet wird, gefolgt von einer Belichtung der fotoempfindlichen Harzschicht mit Licht durch einen Negativfilm, um den Nicht-Bildabschnitt zu schmelzen. Als ein Ergebnis wird der Nicht-Bildabschnitt zur Außenseite hin freigelegt, so daß dieser hydrophil gemacht wird. Die beste Bildqualität, die unter den verschiedenen Drucktechniken, die neuerdings teilweise verfügbar sind, erhalten werden kann, wird durch den Offsetdruck erhalten, da die Bildqualität durch die Größe und das Flächenverhältnis des Punktes bestimmt wird und teilweise auch, da die Tinte auf das Druckmedium, wie beispielsweise ein Papierblatt, durch ein Gummidrucktuch übertragen wird. Bei dem Offsetdruckvorgang sagt man, daß das Gummidrucktuch einen äußerst wichtigen Faktor darstellt, um die Qualität des gedruckten Bildes zu bestimmen.

Kürzlich wurde ein Gummidrucktuch hauptsächlich auf dem Druckgebiet verwendet, bei dem eine poröse Gummischicht zwischen einer zusammendrückbaren Schicht zwischen benachbarten gewebten Faserblättern zwischengefügt ist. Die Gesamtdicke des Gummidrucktuches fällt allgemein in einen Bereich zwischen 1 mm und 2 mm und die tatsächliche Dicke wird festgelegt, um der Spezifikation der Druckmaschine zu genügen.

Bei der gewöhnlichen Offsetdruckmaschine wird der Druckvorgang sukzessive mit Tinten von vier Farben durchgeführt, das heißt Schwarz, Cyan, Magenta und Gelb, und zwar durch vier Einheiten, um dadurch einen Farbdruck zu erhalten. Bei der herkömmlichen Offsetdruckmaschine wird jedoch eine Nut in jedem der Plattenzylinder und dem Druckzylinder (blanket cylinder) zu dem Zweck ausgebildet, um eine blattförmige Druckplatte und das Gummidrucktuch an diesen Zylindern zu befestigen. Es folgt daraus, daß die Größe des Drucks begrenzt ist. Es ist beispielsweise unmöglich, ein durchgehendes Muster auf ein großes und dickes Druckmedium aufzudrucken, wie beispielsweise ein Wandpapierblatt, Einwickelpapier oder eine Frontstahlplatte.

KURZE ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die als ein Ergebnis einer intensiven Forschung gelöst wurde, welche in dem Versuch unternommen wurde, um die oben erläuterten Schwierigkeiten zu überwinden, die bei dem herkömmlichen Offsetdruckvorgang inhärent vorhanden sind, besteht darin, ein Druckgerät zu schaffen, welches das Drucken eines durchgehenden Musters auf einem großen und dicken Druckmedium erlaubt, indem in einer Überlagerungsweise Bilder aus Vielfarben auf das gleiche Gummidrucktuch übertragen werden, um dadurch das Bedrucken eines Druckmediums in einer einzelnen Operation zu erreichen.

Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Druckgerät geschaffen, welches aufweist: eine Antriebsrolle, eine Abstützrolle, ein endloses Offsetgummidrucktuch (blanket), welches zwischen der Antriebsrolle und der Abstützrolle gespannt ist, eine Vielzahl von Plattenzylindern zum Übertragen von Tinten mit einer Vielzahl unterschiedlicher Farben auf das endlose Offsetgummidrucktuch, eine Vielzahl von ersten Drucktrommeln, die so angeordnet sind, daß das endlose Offsetgummidrucktuch zwischen den ersten Drucktrommeln und den Plattenzylindern gehalten wird, eine Tintenzuführeinrichtung zum Zuführen von Tinten mit der Vielzahl der Farben zu den Plattenzylindern und eine zweite Drucktrommel, die so positioniert ist, um die Abstützrolle zu stoßen und wobei ein Druckmedium zwischen der Abstützrolle und der zweiten Drucktrommel gehaltert ist und wobei die Tinten gemäß der Vielzahl der Farben auf das endlose Offsetgummidrucktuch übertragen werden und auf das Druckmedium in einer einzelnen Operation aufgedruckt werden.

Bei der vorliegenden Erfindung kann ein durchgehendes oder fortlaufendes Muster auf einem großen dicken Druckmaterial aufgedruckt werden, indem Bilder, die aus einer Vielzahl von unterschiedlichen Farben bestehen, auf das gleiche Gummidrucktuch übertragen werden.

Weitere Ziele und Vorteile der Erfindung werden in der folgenden Beschreibung dargestellt und gehen zum Teil auch aus der Beschreibung hervor oder können durch Praktizieren der Erfindung erfahren werden. Die Ziele und Vorteile der Erfindung können vermittels der Vorrichtungen und Kombinationen, wie sie im folgenden speziell dargestellt werden, realisiert und erhalten werden.

KURZE BESCHREIBUNG DER MEHREREN ANSICHTEN DER ZEICHNUNG

Die beigefügten Zeichnungen, die einen Teil der Beschreibung darstellen und mit einbezogen werden, veranschaulichen die momentan bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung und, zusammen mit der oben gegebenen allgemeinen Beschreibung und der im folgenden festgehaltenen detaillierten Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen, dienen sie zur Erläuterung der Prinzipien der Erfindung.

Fig. 1 zeigt ein Konzept einer Blattzufuhr-Offsetdruckma­ schine;

Fig. 2 zeigt ein Konzept einer Offsetrotationspresse;

Fig. 3 zeigt ein Konzept einer Flexodruckmaschine;

Fig. 4 ist eine Querschnittsansicht, die ein endloses Offsetdrucktuch zeigt, welches in dem Druckgerät der vorliegenden Erfindung verwendet wird;

Fig. 5 zeigt, wie ein Dorn mit einer Gummipaste beschichtet wird;

Fig. 6 zeigt, wie eine Schnur um den Dorn gewickelt ist, um eine verstärkende Schicht auszubilden;

Fig. 7A zeigt ein Verstärkungsschicht, die aus einer einzelnen Schnurschicht besteht;

Fig. 7B zeigt eine Verstärkungsschicht, die aus einer Vielzahl von Schnurschichten besteht; und

Fig. 8 zeigt ein Druckgerät gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Ein Druckgerät gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfaßt ein endloses Offsetdrucktuch. Das Drucktuch enthält eine Verstärkungsschicht, die aus einer einzelnen Schnurschicht oder aus einer Vielzahl von Schnurschichten, einer zusammendrückbaren Gummischicht, die auf der Verstärkungsschicht ausgebildet ist, und einer Gummischicht mit einer tinten-widerstandsfähigen Oberfläche besteht, welche auf der zusammendrückbaren Gummischicht ausgebildet ist. Es ist in Verbindung mit dem Drucktuch wünschenswert, daß es eine Längung von maximal 5% bei einer Spannung von 5 kgf/cm zeitigt. Wenn die Längung mehr als 5% beträgt, wird die Reproduzierbarkeit des Bildes vermindert.

Das Seil oder die Schnur, die zur Herstellung der Verstärkungsschicht verwendet wird, ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus natürlichen Fasern, wie beispielsweise Baumwollfaser, Hanffaser, Seidenfaser und Chemiefaser; synthetische Fasern, wie beispielsweise Polyesterfaser, Nylonfaser, Polyamidfaser, Polyimidfaser, Aramidfaser und Polyacrylatfaser; anorganische Fasern, wie beispielsweise Glasfaser, Borfaser, Tyranofaser, Aluminafaser, Stahlfaser und Keramikfaser; und Kohlenstoffaser. Die Schnur kann in Form von entweder einem Einzelschicht-Monofaden oder einem Zweischicht- Monofaden vorliegen.

Die Dicke der Schnur oder des Seiles, die von dem Material der Schnur und der Dicke des Drucktuches abhängt, sollte in wünschenswerter Weise 0,1 bis 0,5 mm betragen. Der Abstand zwischen benachbarten Windungen der Schnur oder der Leine, welche die Verstärkungsschicht bildet, sollte in wünschenswerter Weise so festgelegt werden, daß benachbarte Windungen der Schnurschicht in wechselseitigen Kontakt gebracht werden können. Wenn der Abstand zwischen benachbarten Windungen der Schnur übermäßig groß ist, so erscheint das Schnurmuster auf dem Druckpapier. Zusätzlich sollte die Verstärkungsschicht darin versagen, eine ausreichende mechanische Festigkeit zu zeigen.

Das Material der zusammendrückbaren Gummischicht und die Oberflächengummischicht sollten ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus Acrylonitrilgummi, Butadiengummi, hydrierter Nitrilgummi, Chloroprengummi, Silikongummi, Fluorsilikongummi, Epichlorhydringummi, natürlicher Gummi, Butylgummi, Fluorgummi, Ethylenpropylengummi, Isoprengummi, Urethangummi, Styrenbutadiengummi und Mischungen derselben. Das gleiche oder unterschiedliche Materialien können dazu verwendet werden, um die zusammendrückbare Gummischicht und die Oberflächengummischicht zu bilden.

Bei dem Druckgerät der vorliegenden Erfindung ist ein endloses Offsetdrucktuch zwischen einer Abstützrolle und einer Antriebsrolle gespannt. Auch sind eine Vielzahl von Plattenzylindern und eine Vielzahl von Druckzylindern zwischen der Abstützrolle und der Antriebsrolle angeordnet, derart, daß das endlose Offsetdrucktuch zwischen diesen Plattenzylindern und den Druckzylindern gehalten wird. Der Plattenzylinder ist mit einem Tintenversorgungsgerät ausgestattet, welches Tintenrollen enthält. Beispielsweise können vier Paare der Plattenzylinder und der Druckzylinder in dem Druckgerät der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Tinten von Schwarz, Cyan, Magenta und Gelb werden den vier Zylinderplatten zugeführt, so daß sie auf das endlose Offsetdrucktuch übertragen werden, welches jeweils durch die vier Druckzylinder angedrückt wird. Schließlich wird das farbige Tintenbild, welches durch das endlose Offsetdrucktuch gehalten ist, auf das Druckmedium, wie beispielsweise einem Papierblatt, übertragen.

Es sei nun ein Druckgerät gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung unter Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.

Fig. 4 ist eine Querschnittsansicht, die ein endloses Offsetdrucktuch 35 zeigt, welches in dem Druckgerät der vorliegenden Erfindung enthalten ist. Wie in der Zeichnung dargestellt ist, umfaßt das Drucktuch 35 eine innere Gummischicht 31, eine Verstärkungsschicht 32, die an der Außenfläche der inneren Gummischicht 31 ausgebildet ist und aus einer durchgehenden Schnur besteht, eine zusammendrückbare Gummischicht 33, die an der Außenfläche der Verstärkungsschicht 32 ausgebildet ist, und eine tinten-widerstandsfähige Oberflächengummischicht 34, die auf der Außenfläche der zusammendrückbaren Gummischicht 33 ausgebildet ist. Das Drucktuch wird während der Druckoperation gedreht und wird während der Drehung verformt. Es sei in diesem Zusammenhang darauf hingewiesen, daß ursprünglich der Gummi nicht zusammendrückbar ist. Wenn die zusammendrückbare Gummischicht 33 nicht in dem Drucktuch 35 enthalten ist, wird die Rollänge der Oberfläche des Drucktuches 35 pro Umdrehung erhöht, was dann zu einer schlechten Reproduktion der Druckplatte führt.

Speziell dort, wo das Verformungsausmaß (Druckvorgangsdruck) groß ist, nimmt eine sog. "umfangsmäßige Zunahmerate" zu.

Die zusammendrückbare Gummischicht 33 kann durch irgendeines der folgenden Verfahren (1) bis (3) hergestellt werden:

• 1. Es wird ein Schäumagens dem Gummi hinzugefügt und wird unter Hitze geschäumt, um einen Schwammgummi herzustellen.
• 2. Ein pulverförmiges Material, welches in Wasser lösbar ist, z. B. feines Pulver aus Natriumchlorid, wird dem Gummi hinzugefügt und nach der Vulkanisierung wird ein pulverförmiges Material mit Hilfe von warmem Wasser extrahiert.
• 3. Es werden thermoplastische Mikroballons zu dem Gummi hinzugefügt und es wird der Gummi vulkanisiert, um die Mikroballons in den Gummi einzubetten.

Die Kompressibilität der zusammendrückbaren Gummischicht wird hauptsächlich durch die Porosität des porösen Gummis bestimmt. Die Porosität der zusammendrückbaren Gummischicht sollte in wünschenswerter Weise bei etwa 50% liegen, und zwar im Hinblick auf die umfangsmäßige Zunahmerate.

Die Oberflächengummischicht 34 wird mit Blick auf die Kompatibilität mit der Tinte und der Tintenempfangs- und transferfähigkeit ausgewählt. Im Falle der Verwendung einer gewöhnlichen Tinte, die ein Bindemittel der Erdölreihen enthält, ist es wünschenswert, Acrylnitrilbutadiengummi (Nitrilgummi) und Urethangummi zu verwenden, da diese Gummiarten einen niedrigen Schwellwert haben. Ultraviolett­ aushärtende Tinte (UV-Tinte) enthält ein Monomer vom Acryl­ estertyp oder ein Oligomer als Bindemittel (vehicle). Auch wird Benzoquinon usw. als ein Fotopolymerisationsmittel in der UV- Tinte verwendet. Es ist daher wünschenswert, Ethylen­ propylengummi, Butylgummi und Fluorgummi dazu zu verwenden, um die Oberflächengummischicht 34 im Falle der Verwendung einer UV-Tinte herzustellen.

Im Falle einer digitalen Druckmaschine, die bei Bedarf arbeitet (on-demand), und zwar unter Verwendung eines elektrofotografischen Systems, werden Bilder zuerst auf einer fotoempfindlichen Trommel hergestellt und dann elektrisch auf ein Gummidrucktuch übertragen, um einen Druck auf ein Druckmedium, wie beispielsweise ein Papierblatt, vorzunehmen. Bei diesem System müssen 100% des Bildes auf dem Gummidrucktuch auf das Druckmedium übertragen werden. Es ist daher wünschenswert, ein Material zu verwenden, welches eine gute Gießformfreigabecharakteristik besitzt, wie beispielsweise Silikongummi, Fluorsilikongummi und Fluorin enthaltender Gummi, um die Oberflächengummischicht 34 auszubilden.

Bei dem elektrofotografischen System muß der zusammendrückbaren Gummischicht 33 eine Semi-Leitfähigkeit erteilt werden, und zwar indem man ein leitfähiges Material, wie beispielsweise schwarzen Kohlenstoff, dem Gummi hinzufügt. Auch beeinflußt die Oberflächengummischicht 34 direkt die Bildreproduzierbarkeit auf dem Druckmaterial, was es erforderlich macht, die Oberflächenrauhigkeit zu reduzieren. Es ist auch erforderlich, genau die Dicke der Oberflächengummischicht 34 zu steuern. Es folgt daraus, daß die Oberflächengummischicht 34 mit einem feinen Sandpapier oder Schleifstein poliert werden muß.

Das elastische endlose Offsetdrucktuch 35, welches bei dem Druckgerät der vorliegenden Erfindung enthalten ist, wird in der folgenden Weise hergestellt.

• 1. Wie in Fig. 5 gezeigt ist, wird ein Dorn 41 mit einem gewünschten Außendurchmesser und Länge in der ersten Stufe vorbereitet. Dann wird der Dorn 41 an einen rotierenden Wagen montiert und es wird eine Rakelklinge 42 in der Nachbarschaft oder Nähe des Dornes 41 positioniert. Unter dieser Bedingung wird dann eine Gummipaste 43 in den Spielraum zwischen der Außenfläche des Dornes 41 und dem Spitzenabschnitt der Rakelklinge 42 zugeführt und der Dorn 41 wird gedreht, um dadurch die innere Gummischicht 31 auszubilden, wie dies in Fig. 4 gezeigt ist. Dann wird eine Spule 44, die mit einer Schnur 45 bewickelt ist, vor dem Dorn 41 angeordnet, auf dem die innere Gummischicht 31 ausgebildet ist. Die Schnur 45 wird an einem Ende an dem Dorn 41 befestigt und die Spule 44 wird in einer Richtung bewegt, während der Dorn 41 gedreht wird. Als ein Ergebnis wird der Dorn 41, auf dem die innere Gummischicht 31 ausgebildet ist, durchgehend mit der Schnur 45 bewickelt, um dadurch die Verstärkungsschicht 32 auszubilden, die dazu dient, eine Längung zu verhindern, wie dies in Fig. 7A gezeigt ist. Wenn die Spule 44 in der entgegengesetzten Richtung bewegt wird, wenn die Verstärkungsschicht 32, die aus der Schnur 45 besteht, das andere Ende des Dornes 41 erreicht hat, wird eine Verstärkungsschicht 32' auf der Verstärkungsschicht 32 ausgebildet, wie dies in Fig. 7B dargestellt ist. Dort, wo die Verstärkungsschicht aus der doppelten Schnurschicht besteht, wird ein Zickzack-Lauf des endlosen Offsetdrucktuches 35 während der Druckoperation unterdrückt.
• 2. Der Grund für die Ausbildung der Verstärkungsschicht 32, die aus der fortlaufenden oder durchgehenden Schnur besteht, ist wie folgt. Dort, wo ein endloses Offsetdrucktuch, welches keine Verstärkungsschicht enthält, durch ein Extrusionsverfahren ausgebildet wird, wird das Drucktuch einfach während der Druckoperation verlängert bzw. in die Länge gezogen, was zu einer sehr schlechten Bildreproduzierbarkeit führt. Es gilt als Tatsache, daß es praktisch unmöglich ist, solch ein Drucktuch zu verwenden, da eine permanente Längung in dem Drucktuch während der Druckoperation erzeugt wird.
• 3. Es wird dann die zusammendrückbare Gummischicht 33 auf der Außenfläche der verstärkenden Schicht 32 ausgebildet. Bei dem Ausbilden der zusammendrückbaren Gummischicht 33 wird die Gummipaste 43, die durch Hinzufügen von 10 Gewichtsteilen von beispielsweise Expancel 091DE (was ein Markenname für Mikroballone ist, hergestellt durch Kema Novel Inc.) zu der Gummipaste aufbereitet wird, in den Spielraum oder Zwischenraum der Außenfläche des Dornes 41 mit der Verstärkungsschicht 32 darauf und der Rakelklinge 42 zugeführt. Unter dieser Bedingung wird dann der Dorn 41 in Drehung versetzt, um die zusammendrückbare Gummischicht 43 in einer Dicke von etwa 0,5 mm auszubilden. Dann wird der Dorn 41 von dem sich drehenden Wagen abgenommen und es wird die zusammendrückbare Gummischicht 43 in einem Vulkanisierer unter heißer Luft von 130°C vulkanisiert, gefolgt von einer Polierung der Oberfläche der zusammendrückbaren Gummischicht 43, damit sie die gewünschte Maßgenauigkeit besitzt.
• 4. Bei dem nächsten Schritt wird der Dorn 41 erneut an dem sich drehenden Wagen montiert, gefolgt von der Ausbildung der Oberflächengummischicht 34 durch Drehen des Dornes 41, während gleichzeitig eine Gummipaste in den Zwischenraum oder Spielraum zwischen der Außenfläche der zusammendrückbaren Gummischicht 33 und dem Spitzenabschnitt der Rakelklinge 42 zugeführt wird. Die Oberflächengummischicht 34, die in dieser Weise hergestellt wurde, wird dann in einem Vulkanisierer unter einer heißen Luft von 130°C vulkanisiert, gefolgt durch einen Poliervorgang der Oberfläche der Oberflächengummischicht 34 mit einem Schleifstein und dann mit einem Schmirgelpapier, um eine Oberflächenrauhigkeit von etwa 4 µm zu erhalten. Schließlich wird das elastische endlose Offsetdrucktuch 35, welches aus der Oberflächengummischicht 34, der zusammendrückbaren Gummischicht 33, der Verstärkungsschicht 32 und der inneren Gummischicht 31 besteht, von dem Dorn 41 abgenommen.

Fig. 8 zeigt als Beispiel das Druckgerät der vorliegenden Erfindung. Wie in der Zeichnung dargestellt ist, wird das elastische endlose Offsetdrucktuch 35 zwischen einer Antriebsrolle 51 und einer Abstützrolle 52 gestreckt oder gespannt. Die Antriebsrolle 51 kann in einer horizontalen Richtung, wie dies durch Pfeile X angezeigt ist, bewegt werden. Wenn das elastische endlose Drucktuch 35 an den Rollen 51 und 52 montiert wird, wird die Antriebsrolle 51 in der Zeichnung nach links bewegt. Auch kann auf das Drucktuch 35 dadurch eine Spannung aufgebracht werden, indem die Antriebsrolle 51 in der Zeichnung nach rechts bewegt wird. Eine Vielzahl von Plattenzylindern 53a, 53b, 53d, 54d sind in Kontakt mit der Oberflächengummischicht 34 des Drucktuches 35 angeordnet, und zwar in der erwähnten Reihenfolge, gesehen von der Antriebsrolle 51 aus. Auch sind die ersten Druckzylinder 54a, 54b, 54c, 54d so angeordnet, daß sie den Plattenzylindern 53a bzw. 53b bzw. 53c bzw. 54d gegenüberliegen, wobei das Drucktuch 35 dazwischen eingefügt ist. Eine zweite Drucktrommel ist derart angeordnet, daß sie der Abstütz- oder Gegenhalterolle 52 gegenüberliegt, wobei ein Druckpapierblatt 56 dazwischen eingefügt ist. Das Druckpapierblatt 56 wird in einer Richtung übertragen, die durch einen Pfeil A angezeigt ist, und zwar in Einklang mit der Drehung der Abstützrolle 52 und der zweiten Drucktrommel 55. Eine Tintenversorgungsvorrichtung (nicht gezeigt) und eine Benetzungsvorrichtung (nicht gezeigt) sind in der Nachbarschaft von jedem der Plattenzylinder 53a bis 53d angeordnet. Das in Fig. 8 gezeigte Druckgerät ist mit vier Plattenzylindern ausgestattet. Es ist jedoch auch möglich, mehr als vier Plattenzylinder bei dem Druckgerät der vorliegenden Erfindung zu verwenden.

Beim Betreiben des Druckgerätes der oben beschriebenen Konstruktion wird ein Antriebsgerät (nicht gezeigt) betätigt, um den ersten Plattenzylinder 53a gegen die Oberflächengummischicht 34 des endlosen Offsetdrucktuches zu drücken oder zu stoßen, wobei die erste Drucktrommel 54a gegen die Innenfläche des Drucktuches 35 angedrückt wird, um es zu ermöglichen, daß Tinte einer ersten Farbe, wie z. B. Schwarz, auf das Drucktuch 35 übertragen wird. Dann wird der zweite Plattenzylinder 53b gegen die Oberflächengummischicht 34 des Drucktuches 35 gestoßen, wobei die zweite Drucktrommel 54b gegen die Innenfläche des Drucktuches 35 gedrückt wird, um es einer Tinte einer zweiten Farbe, wie z. B. Cyan, zu ermöglichen, auf das erste Bild übertragen zu werden, welches durch die schwarze Tinte auf dem endlosen Offsetdrucktuch 35 erzeugt worden ist. Ferner werden der dritte und der vierte Plattenzylinder 53c, 53d sukzessive gegen die Oberflächengummischicht 34 des Drucktuches 35 gestoßen, wobei der zweite und der dritte Druckzylinder 54c, 53d gegen die Innenfläche des Drucktuches 35 gedrückt werden, um die Möglichkeit zu schaffen, daß Tinten einer dritten und einer vierten Farbe, wie z. B. Magenta und Gelb, auf das Bild übertragen werden, welches durch die schwarze und die Cyan- Tinte ausgebildet wurde, um dadurch ein Vielfarbenbild auf dem endlosen Offsetdrucktuch 35 auszubilden. Nebenbei bemerkt, kann das gleiche Farbbild kontinuierlich dadurch ausgebildet werden, indem man die Plattenzylinder 53a bis 53d in der Umfangslänge gleich miteinander macht.

Das elastische endlose Offsetdrucktuch 35, welches das Farbbild trägt, wird über einen Spielraum zwischen der zweiten Drucktrommel 55 und der Abstützrolle 52 übertragen. Auch wird das Druckpapierblatt 56 kontinuierlich durch einen Spielraum zwischen der zweiten Drucktrommel 55 und dem Drucktuch 35 hindurch geleitet, um das Farbbild auf dem Drucktuch 35 auf das Druckpapierblatt 56 zu übertragen. Es folgt daraus, daß das farbige Bild, welches aus den Tinten der vier Farben besteht, kontinuierlich auf dem Druckpapierblatt 56 ausgebildet wird. Dann werden die Tinten ausgehärtet, und zwar durch eine Tintentrocknungsvorrichtung (nicht gezeigt), um damit die Druckoperation fertigzustellen.

Im Falle der Verwendung einer UV-Tinte wird die Tinte mit Licht bestrahlt, welches von einer UV-Lampe emittiert wird, um die Tinte zu polymerisieren und auszuhärten. Im Falle der Verwendung einer ölförmigen Tinte, wird die Tinte durch Heißluft ausgehärtet.

Dort, wo der Plattenzylinder durch eine wasserfreie Druckplatte gebildet wird, das heißt einer ebenen Druckplatte, bei der der bildfreie Bereich aus einer Siliziumgummischicht besteht, die Tinten abstößt, jedoch kein hydrophiles Aluminium, ist die Befeuchtungsvorrichtung nicht erforderlich. Ferner kann die Druckplatte in dem Druckgerät dadurch vorbereitet werden, indem man in das Druckgerät eine Vorrichtung einbaut, in der eine wasserlose Druckplatte mit einem Laserlicht bestrahlt wird, um eine Harzschicht, die mit der Tinte kompatibel ist, zu zersetzen und um auf diese Weise einen bildfreien Abschnitt herzustellen.

Der Plattenzylinder kann beispielsweise dadurch vorbereitet werden, indem ein Aluminium in einer zylinderförmigen Form extrudiert wird, gefolgt durch die Ausbildung einer fotoempfindlichen Harzschicht, die mit einer Tinte auf der Oberfläche des extrudierten Aluminiumzylinders kompatibel ist. Alternativ kann der Plattenzylinder dadurch hergestellt werden, indem ein geschmolzenes Polyesterharz in einer zylinderförmige Form extrudiert wird, gefolgt von der Ausbildung einer Aluminiumschicht auf der Oberfläche des extrudierten Polyesterharzzylinders durch ein Dampfniederschlagsverfahren und durch nachfolgende Ausbildung einer fotoempfindlichen Harzschicht auf der Aluminiumschicht.

Im Falle der Verwendung einer Elektrofotografie wird eine fotoempfindliche Trommel anstelle des Plattenzylinders verwendet und es ist eine elektrische Entwicklungseinrichtung in der Nachbarschaft der fotoempfindlichen Trommel angeordnet. Ferner besteht ein endloses Offsetdrucktuch aus einer zusammendrückbaren Schicht mit einer Semi-Leitfähigkeit und einer Oberflächengummischicht, die aus Silikongummi hergestellt ist. Der Transfer von flüssigem Toner von der fotoempfindlichen Trommel auf das endlose Offsetdrucktuch wird durch eine elektrische Einrichtung durchgeführt.

Es seien nun Beispiele der vorliegenden Erfindung unter Hinweis auf die Fig. 4, 5 und 6 beschrieben.

Beispiel 1

Ein Dorn 41 mit einem Durchmesser von 300 mm und einer Breite von 350 mm wurde auf einem rotierenden Wagen montiert und es wurde eine Rakelklinge 42 derart angeordnet, daß der Spitzenabschnitt der Rakelklinge 42 in der Nachbarschaft der Außenfläche des Dornes 41 positioniert war, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist. Dann wurde eine Gummipaste, die durch Auflösen einer Verbindung, die in der Tabelle 1 gezeigt ist, in Toluen vorbereitet wurde, in den Zwischenraum zwischen der Außenfläche des Dornes 41 und dem Spitzenabschnitt der Rakelklinge 42 zugeführt. Unter dieser Bedingung wurde der Dorn 41 in Drehung versetzt, und zwar in einer Richtung, die durch einen Pfeil in Fig. 5 angezeigt ist, um eine innere Gummischicht 31 mit einer Dicke von 0,5 mm auszubilden. Die in der Tabelle 1 gezeigte Verbindung besteht aus Nitrilgummi mit einer Shore-A-Härte von 70° und mit einem ausgezeichneten Verschleißwiderstand. Dann wurde eine Spule 44 mit einer Bewegungseinrichtung und mit einer Zwei-Lagen-Baumwolleine 45 bewickelt mit einer Dicke von 0,5 mm vor dem sich drehenden Wagen angeordnet, wobei ein Ende der Baumwolleine 45 an einem Ende des Dornes 41 befestigt wurde.

Der Dorn 41 mit der darauf ausgebildeten inneren Gummischicht 31 wurde in Drehung versetzt, während die Spule 44 in einer Richtung bewegt wurde, um fortlaufend die Leine oder Schnur 45 um den Dorn 41 in einer Weise zu wickeln, um eine Verstärkungsschicht 32 auszubilden, die aus einer Schnurschicht besteht. Die Schnur 45, die um den Dorn 41 gewickelt war, wurde in die innere Gummischicht 31 eingebettet. Der Durchmesser des Dornes 41 mit der inneren Gummischicht 31 lag bei 301,6 mm. Der Abstand zwischen benachbarten Windungen der Schnurschicht war auf 0,05 mm eingestellt.

Bei dem nächsten Schritt wurde die Rakelklinge 42 in der Nachbarschaft des Dornes 41 angeordnet und es wurde eine Gummipaste, die durch Auflösen einer Verbindung, die in der Tabelle 2 gezeigt ist, in Toluen vorbereitet wurde, in den Zwischenraum zwischen der Außenfläche des Dornes 41 und dem Spitzenabschnitt oder Kantenabschnitt der Rakelklinge 42 eingeführt. Unter dieser Bedingung wurde der Dorn 41 in Drehung versetzt, und zwar in der Richtung, die in Fig. 5 durch einen Pfeil angegeben ist, um dadurch eine zusammendrückbare Gummischicht 33 auf der verstärkenden Schicht 32 in einer Dicke von 0,5 mm auszubilden. Die in der Tabelle 2 gezeigte Verbindung enthält Mikroballone (Expancel 091DE), um eine zusammendrückbare Gummischicht mit einer Porosität von etwa 50% herzustellen.

Dann wurde der Dorn 41 von dem sich drehenden Wagen abgenommen und in einen Vulkanisierer gesetzt, der auf 130°C eingestellt war, um eine Vulkanisierbehandlung für fünf Stunden durchzuführen. Nach der Vulkanisierbehandlung wurde der Dorn abgekühlt und dann wurde die Oberfläche der zusammendrückbaren Gummischicht 33 mit einem Schleifstein solange poliert, bis der Durchmesser des Dornes 41 mit der inneren Gummischicht 31, der Verstärkungsschicht 32 und der zusammendrückbaren Gummischicht 33 auf 302,8 mm abgenommen hatte.

Ferner wurde Gummi der in der Tabelle 3 gezeigten Zusammensetzung in ausreichender Weise gemischt und wurde dann in ein Blatt mit einer Dicke von 0,5 mm durch eine Kalandermaschine geformt. Das resultierende Blatt wurde in einer einzelnen Lage um die Oberfläche der zusammendrückbaren Gummischicht 33 gewickelt, um eine Oberflächengummischicht 34 zu bilden, gefolgt durch die Anwendung einer Hitzebehandlung der Oberflächengummischicht 34 in einem Vulkanisierer, der auf 130°C eingestellt war, für drei Stunden.

Nach der Vulkanisierbehandlung wurde die Oberflächengummischicht 34 abgekühlt und wurde dann mit einem Schleifstein und Schmirgelpapier (sand paper) poliert, um den Durchmesser des Dornes 41 mit der inneren Gummischicht 31, der Verstärkungsschicht 32, der zusammendrückbaren Gummischicht 33 und der Oberflächengummischicht 34 auf 303,4 mm zu reduzieren. Auch lag die Oberflächenrauhigkeit Rz der Oberflächengummischicht nach der Polierbehandlung bei 4 bis 6 µm. Schließlich wurde ein elastisches endloses Offsetdrucktuch 35, welches aus der inneren Gummischicht 31, der Verstärkungsschicht 32, der zusammendrückbaren Gummischicht 33 und der Oberflächengummischicht 34 bestand, von dem Dorn 41 abgezogen. Das resultierende Drucktuch 35 hatte eine Dicke von 1,7 mm, eine Breite von 350 mm und einen Innendurchmesser von 300 mm.

Das Drucktuch 35 wurde in einer Breite von 1 cm ausgeschnitten und es wurde dann ein Gewicht von 5 kg an einem Ende des ausgeschnittenen Stückes des Drucktuches 35 angehängt, wobei das andere Ende des Drucktuches 35 fixiert war. Die Längung des Drucktuches nach 240 Stunden lag dann bei 2,5%.

Das auf diese Weise hergestellte elastische endlose Offsetdrucktuch 35 wurde an dem Druckgerät montiert, welches in Fig. 8 gezeigt ist, und es wurde eine Druckvorgang auf einer Beschichtungsplatine mit einer Dicke von 0,8 mm unter Verwendung einer Tinte von "Cartonself" (Markenname einer Tinte für eine beschichtete Platine, hergestellt von Dai-Nippon Ink & Chemicals, Inc.) durchgeführt. Nach dem Druckvorgang wurde die bedruckte beschichtete Platine zerschnitten, und zwar zur Herstellung eines Wäschekastens. Es wurde festgestellt, daß die Druckqualität merklich über derjenigen bei dem herkömmlichen Flexographdruckvorgang lag. Da auch das gedruckte Muster durchgehend oder kontinuierlich war, wurde ein unbrauchbares Stück durch den Schneidvorgang nicht erzeugt, was dann zu etwa 7% einer Papierkostenreduzierung führte, verglichen mit dem herkömmlichen Verfahren. Das Experiment unterstreicht klar, daß das Druckgerät der vorliegenden Erfindung sehr viel besser gegenüber dem herkömmlichen Druckgerät ist.

Tabelle 1

Tabelle 2

Tabelle 3

Beispiel 2

Ein Dorn 41 mit einem Durchmesser von 300 mm und einer Breite von 350 mm wurde an einem rotierenden Wagen montiert und es wurde eine Rakelklinge 42 derart angeordnet, daß der Spitzenabschnitt der Rakelklinge 42 in der Nähe der Außenfläche des Dornes 41 positioniert war, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist. Dann wurde eine Gummipaste, die durch Auflösen einer Verbindung oder Mischung, welche in der Tabelle 4 gezeigt ist, in Benzin hergestellt wurde, in den Zwischenraum zwischen der Außenfläche des Dornes 41 und dem Spitzenabschnitt der Rakelklinge 42 zugeführt. Unter dieser Bedingung wurde der Dorn 41 in Drehung versetzt, und zwar in einer Richtung, die durch einen Pfeil in Fig. 5 angezeigt ist, um dadurch eine innere Gummischicht 31 in einer Dicke von 0,5 mm herzustellen. Die in der Tabelle 4 gezeigte Zusammensetzung ist ein Ethylenpropylengummi mit einer Shore-A-Härte von 65° und einem ausgezeichneten Verschleißwiderstand. Dann wurde die Spule 44, die mit einer Bewegungseinrichtung ausgestattet war und mit einem Polyestermonofadenleine oder -schnur 45 bewickelt war, mit einer Dicke von 0,2 mm vor dem rotierenden Wagen angeordnet, wobei ein Ende der Polyestermonofadenschnur 45 an einem Ende des Dornes 41 befestigt wurde. Der Polyestermonofaden wurde im voraus in RFL(Resorcin Formalin Latex)-basiertem Klebstoff eingetaucht, um die Anhaftfähigkeit an Gummi zu verbessern.

Der Dorn 41 mit der inneren Gummischicht 31, die auf diesem ausgebildet war, wurde in Drehung versetzt, während die Spule 44 in einer Richtung bewegt wurde, um fortlaufend die Polyestermonofadenschnur 45 um den Dorn 41 in einer Weise zu wickeln, um dadurch eine erste Verstärkungsschicht 32 auszubilden, die aus einer Schnurschicht besteht. Dann wurde die Verstärkungsschicht 32 mit der Gummipaste der Zusammensetzung beschichtet, die in Fig. 4 gezeigt ist, und zwar in einer Dicke von 0,1 mm, gefolgt von einer Drehung des Dornes 41 bei Bewegung der Spule 44 in die entgegengesetzte Richtung, um dadurch fortlaufend die Polyestermonofadenschnur 45 um den Dorn 41 in einer Weise zu wickeln, um eine zweite Verstärkungsschicht 32' auf der ersten Verstärkungsschicht 32 auszubilden, wie dies in Fig. 7B gezeigt ist. Der Durchmesser des Dornes 41 mit der inneren Gummischicht 31 und der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 32, 32' lag bei 302 mm.

Bei dem nächsten Schritt wurde die Rakelklinge 42 in der Nähe des Dornes 41 angeordnet und es wurde eine Gummipaste dadurch vorbereitet, indem die Zusammensetzung, die in der Tabelle 5 gezeigt ist, in Benzin aufgelöst wurde und in den Zwischenraum zwischen der Außenfläche des Dornes 41 und dem Spitzenabschnitt der Rakelklinge 42 zugeführt wurde. Unter dieser Bedingung wurde der Dorn 41 in einer Richtung in Drehung versetzt, die durch den Pfeil in Fig. 5 angezeigt ist, um eine zusammendrückbare Gummischicht 33 auf der zweiten Verstärkungsschicht 32' in einer Dicke von 0,3 mm auszubilden.

Die in Fig. 5 gezeigte Zusammensetzung oder Verbindung enthält ein Schäumagens. Wenn die Zusammensetzung oder Verbindung erhitzt wurde, wurde das Schäumagens zersetzt, um dadurch ein Stickstoffgas zu erzeugen, wodurch ein poröser Gummi (Schwamm) hergestellt wurde. Nachdem die zusammendrückbare Gummischicht 33 in ausreichender Weise getrocknet worden war, um das Benzin zu verdampfen, wurde der Dorn 41 von dem rotierenden Wagen abgenommen und in einen Vulkanisierer gelegt, der auf 140°C eingestellt war, um dadurch eine Vulkanisier-Schäum-Behandlung für vier Stunden durchzuführen. Nach der Vulkanisier-Schäum- Behandlung wurde der Dorn abgekühlt und dann wurde die Oberfläche der zusammendrückbaren Gummischicht 33 mit einem Schleifstein solange poliert, bis der Durchmesser des Dornes 41 mit der inneren Gummischicht 31, der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 32, 32' und der zusammendrückbaren Gummischicht 33 auf 302,6 mm abgenommen hatte.

Ferner wurde Gummi der in der Tabelle 6 gezeigten Zusammensetzung in ausreichender Weise mit einer Mischrolle gemischt und wurde dann in ein Blatt geformt mit einer Dicke von 0,5 mm, und zwar durch eine Kalandermaschine. Das resultierende Blatt wurde in einer einzelnen Lage um die Oberfläche der zusammendrückbaren Gummischicht 33 gewickelt, um dadurch eine Oberflächengummischicht 34 herzustellen, gefolgt durch das Anwenden einer Hitzebehandlung in bezug auf die Oberflächengummischicht in einem Vulkanisierer, der auf 130°C eingestellt war, und zwar für drei Stunden.

Nach der Vulkanisierbehandlung wurde die Oberflächengummischicht 34 abgekühlt und wurde dann mit einem Schleifstein und Sandpapier bzw. Schmirgelpapier poliert, um den Durchmesser des Dornes 41 zu vermindern, und zwar inklusive der inneren Gummischicht 31, der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 32, 32', der zusammendrückbaren Gummischicht 33 und der Oberflächengummischicht 34 auf 303,4 mm. Auch wurde festgestellt, daß die Oberflächenrauhigkeit Rz der Oberflächengummischicht 34 nach der Polierbehandlung bei 4 bis 6 µm lag. Schließlich wurde ein elastisches endloses Offsetdrucktuch 35, welches aus der inneren Gummischicht 31, der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 32, 32', der zusammendrückbaren Gummischicht 33 und der Oberflächengummischicht 34 bestand, von dem Dorn 41 abgezogen. Das resultierende Drucktuch 35 hatte eine Dicke von 1,7 mm, eine Breite von 350 mm und einen Innendurchmesser von 300 mm.

Der Umfangsabschnitt des Drucktuches 35 wurde in einer Umfangsrichtung in einer Breite von 1 cm geschnitten und es wurden 5 kg eines Gewichtes von dem abgeschnittenen Teil des Drucktuches 35 hängen gelassen, wobei das eine Ende des abgeschnittenen Teiles des Drucktuches 35 ortsfest gehalten wurde. Es stellte sich heraus, daß die Längung des Drucktuches 240 Stunden später bei 1,5% lag.

Das elastische endlose Offsetdrucktuch 35, welches auf diese Weise hergestellt worden war, wurde an dem Druckgerät montiert, welches in Fig. 8 gezeigt ist, und es wurde ein Druckvorgang auf einem hohl geprägten oder bombierten Wandpapier ausgeführt, und zwar unter Verwendung einer Tinte von "Die Cure DG-4" (Markenname einer wasserfreien UV-Tinte, hergestellt von Dai- Nippon Ink & Chemicals, Inc.). Das Wandpapier, welches eine Harzbehandlung an seiner Oberfläche erfahren hatte, zeitigte eine gute Benetzbarkeit mit der UV-Tinte und war somit für den Druckvorgang geeignet. Nach dem Druckvorgang wurde das bedruckte Wandpapier mit einem Licht bestrahlt, welches von einer UV-Lampe emittiert wurde. Die Tinte wurde unmittelbar ausgehärtet, was zu einer hohen Druckgeschwindigkeit geführt hat und somit zu einer verbesserten Produktivität. Da ferner das elastische endlose Offsetdrucktuch, welches verwendet wurde, eine ausgeprägte Kompressibilität bzw. Zusammendrückbarkeit besaß, drang die Tinte tief in den konkaven Abschnitt des bombierten Wandpapiers ein, so daß die Qualität des gedruckten Bildes merklich verbessert wurde.

Tabelle 4

Tabelle 5

Tabelle 6

Beispiel 3

Ein Dorn 41 mit einem Durchmesser von 300 mm und einer Breite von 350 mm wurde an einem rotierenden Wagen montiert und es wurde eine Rakelklinge 42 derart angeordnet, daß der Spitzenabschnitt oder Schneideabschnitt der Rakelklinge 42 in der Nähe der Außenfläche des Dornes 41 positioniert war, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist. Dann wurde eine Paste vom De- Aceton-Typ, die durch Hinzufügen von 7 Gewichtsteilen eines leitfähigen Kohlenstoffes und schwarzem Kohlenstoff (Markenname Ketchen Black EC, hergestellt von Mitsubishi Chemical Co., Ltd. Japan) zu einem Einkomponentensilikongummi (Markenname KE3493, hergestellt von Shin-etsu Chemical Co., Ltd. Japan) vorbereitet wurde, in den Zwischenraum zwischen der Außenfläche des Dornes 41 und dem Schneidabschnitt der Rakelklinge 42 zugeführt. Unter dieser Bedingung wurde der Dorn 41 in Drehung versetzt, und zwar in der Richtung, die in Fig. 5 mit einem Pfeil angegeben ist, um eine innere Gummischicht 31 in einer Dicke von 0,5 mm herzustellen. Es wurde dann ein Spule 44, die mit einer Bewegungseinrichtung ausgestattet war und mit einer Aramidfaserschnur 45 bewickelt war, mit einer Dicke von 0,2 mm vor dem rotierenden Wagen angeordnet, wobei ein Ende der Aramidfaserleine 45 an einem Ende des Dornes 41 befestigt wurde. Die Aramidfaser wurde im voraus mit einem Epoxysilankopplungsagens behandelt (Markenname KBM303, hergestellt von Shin-etsu Chemical Co., Ltd., Japan).

Der Dorn 41 mit der inneren Gummischicht 31, die auf diesem ausgebildet worden war, wurde in Drehung versetzt, während die Spule 44 in einer Richtung bewegt wurde, um fortlaufend die Aramidfaserschnur 45 um den Dorn 41 in einer Weise zu wickeln, um dadurch eine Verstärkungsschicht 32 herzustellen, die aus der Schnurschicht bestand. Dann wurde die Verstärkungsschicht 32 mit einer Paste beschichtet, die dadurch hergestellt wurde, indem 7 Gewichtsteile von Ketchen Black EC und 10 Gewichtsteile von "Matsumoto Microsphere F-50 (Markenname von Vinylidenchloridserien-Mikroballons, hergestellt durch Matumoto Fat and Oil Pharmaceuticls Inc. Japan) zu Silikongummi KE3493 vom Einkomponententyp hinzugefügt wurden, um dadurch eine Gummischicht auf der Verstärkungsschicht 32 in einer Dicke von 0,5 mm auszubilden. Die Gummischicht wurde bei Raumtemperatur stehengelassen, und zwar während 24 Stunden, um dadurch den Aushärtungsvorgang zu vervollständigen, gefolgt von einem Belassen der Gummischicht in einem Ofen, der auf 110°C eingestellt war, und zwar für zwei Stunden. Als ein Ergebnis wurden die Mikroballons mit einem Schmelzpunkt von 100°C innerhalb der Gummischicht 33 expandiert, um eine zusammendrückbare Gummischicht 33 mit unzähligen feinen Zellen auszubilden.

Es wurde dann die Außenfläche der zusammendrückbaren Gummischicht 33 mit einem Schleifstein poliert, um den Durchmesser des Dornes 41 zu vermindern, der die Innengummischicht 31, die Verstärkungsschicht 32 und die zusammendrückbare Gummischicht 33 besaß, und zwar auf 302,6 mm. Da der leitfähige schwarze Kohlenstoff in jeder der Schichten gemäß der inneren Gummischicht 31 und der zusammendrückbaren Gummischicht 33 enthalten war, bildeten diese Gummischichten semi-leitfähige Gummischichten mit einem elektrischen Widerstand von 10⁶ bis 10⁸ Ω.

Ferner wurde eine Oberflächengummischicht 34 dadurch ausgebildet, indem die Oberfläche der zusammendrückbaren Gummischicht 33 mit einer Paste beschichtet wurde, die dadurch vorbereitet wurde, indem 10% eines Katalysators "Ca-RP", hergestellt von Shin-etsu Chemical Co., Ltd., Japan, zu einem Silikongummi "KE1092" vom Zweikomponententyp (Kondensationstyp) hinzugefügt wurden, hergestellt von Shin-etsu Chemical Co., Ltd., Japan, und zwar in einer Dicke von 0,5 mm, gefolgt von einem Stehenlassen der Oberflächengummischicht 34 während 24 Stunden, um den Aushärtvorgang zu vervollständigen. Es wurde dann die Oberfläche der Oberflächengummischicht 34 mit einem Schleifstein und Sandpapier poliert, um den Durchmesser des Dornes 41 zu reduzieren, der die innere Gummischicht 31, die Verstärkungsschicht 32, die zusammendrückbare Gummischicht 33 und die Oberflächengummischicht 34 enthielt, und zwar auf 303,4 mm. Es wurde ferner auch festgestellt, daß die Oberflächenrauhigkeit Rz der Oberflächengummischicht 34 nach der Polierbehandlung bei 1 bis 2 µm lag. Schließlich wurde ein elastisches endloses Offsetdrucktuch 35, welches aus der inneren Gummischicht 31, der Verstärkungsschicht 32, bestehend aus der Aramidfaser, der zusammendrückbaren Gummischicht 33 und der Oberflächengummischicht 34 bestand, von dem Dorn 41 abgezogen. Das resultierende endlose Drucktuch 35 hatte eine Dicke von 1,7 mm, eine Breite von 350 mm und einen Innendurchmesser von 300 mm.

Der Umfangsabschnitt des Drucktuches 35 wurde in einer Breite von 1 cm ausgeschnitten und es wurde ein Gewicht von 5 kg von dem abgeschnittenen Stück des Drucktuches 35 herunterhängen gelassen, wobei ein Ende des abgeschnittenen Stückes des Drucktuches 35 ortsfest gehalten wurde. Es wurde festgestellt, daß die Längung des Drucktuches 240 Stunden später bei 0,2% lag.

Schließlich wurde der Plattenzylinder von dem Druckgerät abgenommen und es wurde eine fotoempfindliche Trommel an dem Druckgerät montiert. Ferner wurde das elastische endlose Offsetdrucktuch 35 an dem Druckgerät als eine elektrische Entwicklungseinrichtung anstelle eines Tintengerätes montiert. Unter dieser Bedingung wurde ein Druckvorgang auf einem beschichteten Papierblatt vorgenommen unter Verwendung eines wäßrigen Toners. Da der Toner sich im hohen Ausmaß von dem Silikongummi abschälen ließ, wurden im wesentlichen 100% des Toners auf das beschichtete Papierblatt übertragen, um dadurch ein hochqualitatives Einwickelpapier mit einem ausgezeichneten Glanz zu erhalten.

Für Fachleute sind zusätzliche Vorteile und Modifikationen unmittelbar erkennbar. Die Erfindung ist daher in ihren breiteren Aspekten nicht auf die spezifischen Details und die jeweiligen Ausführungsformen, die hier gezeigt und beschrieben wurden, beschränkt. Es können demzufolge verschiedene Abwandlungen vorgenommen werden, ohne dadurch den Rahmen des allgemeinen erfindungsgemäßen Konzeptes zu verlassen, wie dies durch die anhängenden Ansprüche und deren Äquivalente definiert ist.

Claims (6)

1. Druckgerät, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Antriebsrolle (51), eine Abstützrolle (52), ein elastisches endloses Offsetdrucktuch (35), welches zwischen der Antriebs­ rolle (51) und der Abstützrolle (52) gespannt ist, ei­ ne Vielzahl von Plattenzylindern (53a bis 53d) zum Übertragen von Tinten mit einer Vielzahl unterschied­ licher Farben auf das elastische endlose Offsetdruck­ tuch (35), eine Vielzahl erster Drucktrommeln (54a bis 54d), die so angeordnet sind, daß das endlose Offset­ drucktuch (35) zwischen den ersten Drucktrommeln (54a bis 54d) und den Plattenzylindern (53a bis 53d) gehal­ ten wird, eine Tintenzuführeinrichtung zum Zuführen der Tinten der Vielzahl der Farben zu den Plattenzy­ lindern (53a bis 53d) und eine zweite Drucktrommel (55) aufweist, die derart positioniert ist, um die Ab­ stützrolle (52) zu stoßen und die ein Druckmedium (56) aufweist, welches zwischen der Abstützrolle (52) und der zweiten Drucktrommel (55) gehalten ist, wobei die Tinten der Vielzahl an Farben, die auf das elastische endlose Offsetdrucktuch (35) übertragen wurden, auf das Druckmedium (56) in einer einzigen Operation ge­ druckt werden.

2. Druckgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Offsetdrucktuch (35) eine Verstärkungsschicht umfaßt, die aus einer einzel­ nen Schnurn- oder Schnurschicht oder einer Vielzahl von Schnurn- oder Schnurschichten besteht, eine zusam­ mendrückbare Gummischicht (33), die über der Verstär­ kungsschicht (32) ausgebildet ist, und eine Tintenwi­ derstands-Oberflächengummischicht aufweist, die auf der zusammendrückbaren Gummischicht (33) ausgebildet ist.

3. Druckgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische endlose Offsetdrucktuch (35) eine Längung von höchstens 5% bei einer Spannung von 5 kgf/cm besitzt.

4. Druckgerät nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsschicht (32) aus zwei Schnurschichten gebildet ist, die aus einer ersten Schnurschicht besteht, die dadurch herge­ stellt wird, indem eine Schnur um ein zylinderförmiges Teil von einem Ende des zylinderförmigen Teiles aus gewickelt wird, so daß diese das andere Ende des zy­ linderförmigen Teiles erreicht, und aus einer zweiten Schnurschicht besteht, die auf der ersten Schnur­ schicht dadurch ausgebildet wird, indem die Schnur um die erste Schnurschicht von dem anderen Ende des zy­ linderförmigen Teiles aus gewickelt wird, so daß diese das eine Ende des zylinderförmigen Teiles erreicht, wobei die Schnur in solcher Weise gewickelt wird, daß benachbarte Windungen von jeder der ersten und der zweiten Schnurschicht in wechselseitigem Kontakt ste­ hen.

5. Druckgerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnur, die zur Aus­ bildung der Verstärkungsschicht (32) verwendet wird, ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus natürli­ chen Fasern, wie beispielsweise Baumwollfaser, Hanffa­ ser, Seidenfaser und Chemiefaser; synthetischen Fa­ sern, wie beispielsweise Polyesterfaser, Nylonfaser, Polyamidfaser, Polyimidfaser, Aramidfaser und Po­ lyacrylatfaser; anorganischen Fasern, wie beispiels­ weise Glasfaser, Borfaser, Tyranofaser, Aluminafaser, Stahlfaser und Keramikfaser; und Kohlenstoffaser.

6. Druckgerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der zusammen­ drückbaren Gummischicht (33) und der Oberflächengummi­ schicht (34) ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Acrylonitrilgummi, Butadiengummi, hydriertem Ni­ trilgummi, Chloroprengummi, Silikongummi, Fluorsili­ kongummi, Epichlorhydringummi, natürlichem Gummi, Bu­ tylgummi, Fluorgummi, Ethylenpropylengummi, Isopren­ gummi, Urethangummi, Styrenbutadiengummi und einer Mi­ schung derselben.