DE19939452C2 - Vorrichtung zur Einspritzung von Kraftstoff - Google Patents

Abstract

Es wird eine Vorrichtung (10) zur Einspritzung von Kraftstoff in einen Brennraum eines Verbrennungsmotors vorgeschlagen, die einen hydraulischen Druckerzeuger (12), eine Einspritzdüse (14) und eine Steuereinrichtung (16, 100, 200, 300) zur Bestimmung des Kraftstoffdrucks in der Einspritzdüse (14) umfaßt. Die Steuereinrichtung (16, 100, 200, 300) hat einen extern beaufschlagbaren Aktor (28, 102, 202), ein vom Aktor (28, 102, 202) betätigbares Ventilglied (32, 108, 212, 302) sowie einen vom Ventilglied (32, 108, 212, 302) gesteuerten Ventilsitz (34, 124, 222, 320, 322), an dem druckmittelführende Kanäle (36, 38, 126, 128, 224, 234, 332, 340) münden. DOLLAR A Es wird vorgeschlagen, die Steuereinrichtung (16, 100, 200, 300) mit Mitteln (130, 132) auszustatten, die einen Ausgleich der am Ventilglied (108) angreifenden hydraulischen Kräfte ermöglichen. Das Ventilglied (108) ist damit druckausgeglichen geführt, so daß zu dessen Auslenkung geringe Betätigungskräfte ausreichen. Bei unveränderten Abmessungen des Aktors (102) ist ein Übersetzer (104, 204) verwendbar, der besonders große Übersetzungen zuläßt.

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einer Vorrichtung zur Einsprit­ zung von Kraftstoff in einen Brennraum eines Verbrennungsmo­ tors entsprechend den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.

Eine derartige Vorrichtung ist beispielsweise aus der DE 38 44 134 C2, Fig. 2, bereits bekannt. Diese bekannte Vorrichtung umfaßt einen hydraulischen Druckerzeuger, eine Einspritzdüse und eine Steuereinrichtung zur Festlegung des Kraftstoffdrucks in der Einspritzdüse. Dazu weist die Steuereinrichtung ein von einem Aktor betätigbares Ventil­ glied auf, das mit einem Ventilsitz zusammenwirkt. Das Ventilglied hat einen Führungsabschnitt und einen im Aussendurchmesser gegenüber dem Führungsabschnitt verdickten Steuerkopf. Dabei ist die mit Hochdruck beaufschlagte Fläche des Ventilsitzes genauso groß, wie die Querschnittsfläche des Führungsabschnitts des Ventilglieds, wodurch am Steuerventil hydraulischer Kraftausgleich besteht. Allerdings ergeben sich aus dieser Ausbildung fertigungstechnische Nachteile und das Ventilglied weist für besondere Einsatzfälle ein unbefriedigendes Dämpfungsverhalten auf. Ferner ist die Adaptierbarkeit des Ventilglieds eingeschränkt.

Hydraulisch kraftausgeglichene Ventilglieder sind darüber hinaus auch in den Druckschriften DE 198 37 333 A1 (Fig. 2), DE 197 29 844 A1 (Fig. 3), DE 197 42 073 A1 (Fig. 2), DE 197 32 802 A1 (Fig. 2) oder DE 196 21 583 A1 in verschiedenen Bauformen offenbart. Diese Ventilglieder zeichnen sich ebenfalls durch geringe Betätigungskräfte aus und erlauben somit auch den Einsatz kleinbauender, preisgünstiger Aktoren zu ihrer Betätigung. Alle bekannten Vorrichtungen weisen einander im wesentlichen entsprechende hydraulisch beaufschlagte Flächen auf und haben demnach auch die oben erwähnten Nachteile.

Ausgehend von dem in der DE 38 44 134 C2 beschriebenen Gegenstand, besteht die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe darin, eine alternative Bauform für eine Vorrichtung zur Einspritzung von Kraftstoff in einen Brennraum eines Verbrennungsmotors vorzuschlagen, welche frei von obigen Nachteilen ist. Diese Aufgabe wird von einem Gegenstand mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Dazu ist die hydraulisch beaufschlagte Fläche des Ventilsitzes größer, als die Querschnittsfläche des Führungsabschnitts des Ventilglieds dimensioniert. Zum Ausgleich der dadurch wirksamen hydraulisch Kräfte auf das Ventilglied ist eine separate Kolben-/Zylinder-Einheit vorgesehen, deren Druckflächen der Differenz aus den druckbeaufschlagten Flächen des Ventilsitzes und des Führungsabschnitts entspricht.

Vorteile der Erfindung

Diese der Erfindung zugrunde liegende Ausbildung der Vorrichtung ist fertigungstechnisch vorteilhaft, bietet gute Dämpfungseigenschaften und eröffnet einen größeren Spielraum bei der Adaption der Vorrichtung an spezielle Einsatzfälle.

Weitere Vorteile oder vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der Beschreibung.

Zeichnung

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.

Fig. 1 zeigt eine aus dem Stand der Technik bekannte Pumpe-Düse-Vorrichtung, in

Fig. 2 ist das Detail X nach Fig. 1 in einer ersten erfindungsgemäßen Ausbildung vergrößert dargestellt.

Eine zweite und eine dritte Ausbildungsvariante des Details X nach Fig. 1 zeigen die Fig. 3 und 4 im Längsschnitt.

Zur Erläuterung der Funktionsweise der Erfindung zeigt

Fig. 5 Diagramme mit Kraft-Hub-Kennlinien eines nicht übersetzten und eines stark übersetzten Aktors, sowie den Hubverlauf der Einspritzdüse und den Hubverlauf des Ventilglieds der Steuereinrichtung, jeweils aufgetragen über die Zeit.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

In Fig. 1 ist eine aus dem Stand der Technik bekannte, als Pumpe-Düse-System ausgeführte, Vorrichtung zur Einspritzung von Kraftstoff in den Brennraum eines Verbrennungsmotors mit der Positionsnummer 10 bezeichnet. Diese Vorrichtung 10 besteht aus einem hydraulischen Druckerzeuger 12, einer Einspritzdüse 14 und einer Steuereinrichtung 16, die in einem gemeinsamen Gehäuse 18 angeordnet sind. Der Antrieb des Druckerzeugers 12 erfolgt von außen mittels einer Betätigung 20, die beispielsweise mit der nicht gezeigten Nockenwelle eines Verbrennungsmotors zusammenwirkt. Die Einspritzdüse 14 ist im Zylinderkopf 22 des Verbrennungsmotors eingebaut. Dort ist ein Zulauf 24 und ein Rücklauf 26 zur Ver- und Entsorgung der Vorrichtung 10 mit Kraftstoff vorgesehen.

Die Steuereinrichtung 16 umfaßt einen extern ansteuerbaren Aktor 28, der exemplarisch in Form eines Magnetkreises ausgeführt ist und ein mit diesem in Wechselwirkung stehenden und in einer Ventilbohrung 30 verschiebbar geführten Ventilglied 32 zur Steuerung des Druckniveaus in der Einspritzdüse 14. Dazu wirkt das Ventilglied 32 mit einem Ventilsitz 34 zusammen, der zwischen einem ersten und einem zweiten Steuerkanal 36, 38 liegt. Der erste Steuerkanal 36 verbindet den Hochdruckbereich des Druckerzeugers 12 mit der Steuereinrichtung 16, während der zweite Steuerkanal 38 druckentlastet ist und in den Rücklauf 26 einmündet. Im dargestellten elektrisch angesteuerten Zustand des Aktors 28 ist das Ventilglied 32 angehoben, verschließt den Ventilsitz 34 druckdicht und unterbricht die Druckmittelverbindung zwischen den Steuerkanälen 36 und 38. Damit steht der Innenraum der Einspritzdüse 14 unter dem vom Druckerzeuger 12 erzeugten Hochdruck. Ein dort geführtes Schließglied 40 hebt deshalb druckgesteuert von seinem Sitz ab und gibt nicht erkennbare Einspritzöffnungen frei, durch die Kraftstoff in den Brennraum des Verbrennungsmotors einspritzt. Mit der Rücknahme der Ansteuerung des Aktors 28 öffnet das Ventilglied 32 den Ventilsitz 34 und damit auch die Druckmittelverbindung zwischen den Steuerkanälen 36 und 38. Dies entlastet den Innenraum der Einspritzdüse 14, worauf das Schließglied 40, beaufschlagt von einer Schließfeder 42, in seine Schließstellung zurückkehrt und den Einspritzvorgang beendet.

Das Detail X nach Fig. 1 ist in Fig. 2 in einer erfindungsgemäßen ersten Ausführungsform vergrößert dargestellt. Dabei ist davon auszugehen, daß in der Steuereinrichtung 100 als Aktor 102 ein piezoelektrischer Aktor vorgesehen ist, der sich insbesondere durch hohe Schaltgeschwindigkeiten und hohe Schaltkräfte, bei geringer elektrischer Leistungsaufnahme auszeichnet. Allerdings erlauben piezoelektrische Aktoren nur relativ geringe Hübe, so daß ein hydraulischer Übersetzer 104 vorgesehen werden muß, um die Hubbewegungen zu übersetzten. Dazu verfügt der vorgesehene Übersetzer 104 über zwei ineinander geführte Kolben 105, 106 mit unterschiedlich großen Kolbenflächen. Der im Außendurchmesser größere Kolben 105 ist topfförmig ausgebildet und ist mit seiner geschlossenen Seite dem Aktor 102 zugewandt, während der kleinere Kolben 106 mit einem Ventilglied 108 verbunden ist und sich über eine Druckfeder 110 in dem zur Umgebung hin belüfteten Inneren des Kolbens 104 abstützt. Die innere Wandung des Kolbens 105 wirkt als radiale Führung für den kleineren Kolben 106. Die dem Ventilglied 108 zugewandten Stirnseiten beider Kolben 105 und 106 begrenzen miteinander eine Übersetzerkammer 112, die mit einem inkompressiblen Druckmedium befüllt ist. Mit der Bewegung des Kolbens 105 findet eine Druckmittelverdrängung statt, aufgrund der der zweite Kolben 106 entgegen der Kraft der Druckfeder 110 weiter in das Innere des ersten Kolbens 104 eintaucht, so daß das Ventilglied 108 angehoben wird. Die Bewegungsrichtung des Aktors 102 und des Kolbens 105 ist damit entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des zweiten Kolbens 106 und des Ventilglieds 108 gerichtet, weshalb man auch von einem Übersetzer 102 mit Kraftumkehr spricht. Übersetzer 102 mit Kraftumkehr sind insbesondere für Pumpe- Düse oder Pumpe-Leitung-Düse-Einspritzsysteme nötig.

Der zweite Kolben 106 hat einen Schaft 114, der in eine Ventilbohrung 116 hineinragt und an dem das in dieser Ventilbohrung 116 beweglich geführte Ventilglied 108 verankert ist. Letzteres weist einen auf den Durchmesser der Ventilbohrung 116 abgestimmten Führungsabschnitt 118 und einen im Außendurchmesser verdickten Steuerkopf 120 auf. Der Führungsabschnitt 118 ist mit dem Steuerkopf 120 über eine Einschnürung 122 einteilig verbunden, wobei der Übergang vom Steuerkopf 120 zur Einschnürung 122 eine Fase bildet. Diese dichtet in der dargestellten Schaltstellung einen Ventilsitz 124 ab, der sich am Übergang zwischen den dem Steuerkopfdurchmesser bzw. dem Führungsdurchmesser angepassten Abschnitten der Ventilbohrung 116 befindet. Auf der dem Übersetzer 104 zugewandten Seite des Ventilsitzes 124 mündet im Bereich der Einschnürung 122 des Ventilglieds 108 ein Zulauf 126 ein, ein Rücklauf 128 liegt abgewandt davon im Bereich des Steuerkopfes 120.

Die Ventilbohrung 116 ist an ihrem dem Steuerkopf 120 des Ventilglieds 108 zugewandten Ende verschlossen und weist dort einen nach innen ragenden, ortsfesten Kolben 130 auf. Dieser dringt in einen Zylinder 132 ein, der im Steuerkopf 120 des Ventilglieds 108 ausgebildet ist. Der Innenraum des Zylinders 132 steht über eine sacklochartige Längsbohrung 134, die im Bereich der Einschnürung 122 des Ventilglieds 108 in eine Querbohrung 136 übergeht mit dem Zulauf 126 in hydraulischer Verbindung. Dadurch herrscht im Zylinder 132 Zulaufdruck. Die vom Druck beaufschlagte Fläche des Zylinders 132 bzw. des Kolbens 130 entspricht der Differenz aus der Fläche des Ventilsitzes 124 und der des Führungsabschnitts 118. Die Einheit aus Kolben 130 und Zylinder 132 ist somit in der Lage die hydraulische Kraft auszugleichen, die bei geöffnetem Ventilsitz 124, d. h. im nicht dargestellten, angesteuerten Zustand des Aktors 102 auf das Ventilglied 108 wirkt. Das Ventilglied 108 ist somit druckausgeglichen geführt und bedarf zu seiner Verbringung in die dargestellte Schaltstellung nur relativ geringer Betätigungskräfte durch den Aktor 102, so daß dieser besonders kompakt ausgeführt werden kann.

Fig. 3 zeigt das Detail X nach Fig. 1 in einer zweiten Ausführungsform, die zur Verwendung in einem Common-Rail- Einspritzsystem vorgesehen ist. Common-Rail-Einspritzsysteme unterscheiden sich von den zuvor beschriebenen Pumpe-Düse- Einspritzsystemen insbesondere dadurch, daß die Einspritzdüse zur Auslösung eines Einspritzvorgangs von der Steuereinrichtung druckentlastet wird, bzw. daß der Ventilsitz der Steuereinrichtung während des Einspritzvorgangs geöffnet ist.

Die Steuereinrichtung 200 nach Fig. 3 umfaßt einen piezoelektrischen Aktor 202, dem ein hydraulischer Übersetzer 204 nachgeschaltet ist. Dieser hat zwei axial hintereinanderliegende Kolben 206 und 208 unterschiedlich großer Druchmesser und eine dazwischen angeordnete Übersetzerkammer 210. Der im Durchmesser größere Kolben 206 wirkt mit dem Aktor 202 zusammen, der Kolben 208 ist einteilig mit einem Ventilglied 212 verbunden. Letzteres ist mit seinem Führungsabschnitt 214 in einer Ventilbohrung 216 geführt. Im Führungsabschnitt 214 schließt sich eine Einschnürung 218 an, die unter Ausbildung einer Fase in einen Steuerkopf 220 übergeht. Mit dieser Fase steuert das Ventilglied 212 einen Ventilsitz 222, die an einer Übergangsstelle der Ventilbohrung 216 in eine Erweiterung ausgebildet ist. Der von dem Ventilsitz 222 begrenzte Steuerquerschnitt entspricht dabei dem Querschnitt des Führungsabschnitts 214, so daß im geschlossenen Zustand am Ventilglied 212 Druckgleichgewicht herrscht. Zur Öffnung des Ventilglieds 212 muß der Aktor 202 demnach nur die Gegenkraft einer Schließfeder 218 überwinden, die das Ventilglied 212 gegen den Ventilsitz 222 preßt.

Im Bereich der Einschnürung 218 des Ventilglieds 212 mündet ein Druckmittelkanal 224 in die Ventilbohrung 216 ein, der zu einer Einspritzdüse 226 führt. In dieser Einspritzdüse 226 ist eine Druckkammer 228 ausgebildet, die mit einem Zulauf 230 in Verbindung steht und die unter anderem von der Stirnfläche einer Düsennadel 232 begrenzt ist. Der Zulaufdruck hält die Düsennadel 232 geschlossen. Diese öffnet demnach erst, mit einem Druckabfall, d. h. mit der Öffnung des Ventilsitzes 222 in der Steuereinrichtung 200. Dabei wird der Druckmittelkanal 224 mit einem Rücklauf 234 verbunden, der in Strömungsrichtung nach dem Ventilsitz 222 aus der Ventilbohrung 216 abzweigt. Im Druckmittelkanal 224 ist eine Drossel 236 angeordnet, um über die dabei aus der Druckkammer abströmende Menge an Kraftstoff die Öffnungsbewegung der Düsennadel 228 zu steuern. Das Ventilglied 212 hat somit 2/2-Wegeventilfunktion.

Im Unterschied dazu zeigt Fig. 4 eine dritte Ausführungsform einer Steuereinrichtung 300 mit 2/3- Wegefunktion, die ebenfalls für einen Einsatz in einem Common-Rail-Einspritzsystem vorgesehen ist. Diese Steuereinrichtung 300 umfaßt ein zweigeteilt aufgebautes Ventilglied 302 aus einem ersten Ventilkörper 304 und einem zweiten Ventilkörper 306. Beide Ventilkörper 304 und 306 bestehen aus einem Führungsabschnitt 308, 310, einem Steuerkopf 312, 314 und einer dazwischen liegenden Einschnürung 316, 318. Der Übergang vom Führungsabschnitt 308, 310 zu dieser Einschnürung 316, 318 wirkt als Schließglied für einen Ventilsitz 320, 322. Die beiden Ventilkörper 304, 306 sind symmetrisch zueinander in einer gemeinsamen Ventilbohrung 324 angeordnet, wobei sich die Stirnfläche ihrer Führungsabschnitte 308, 310 berühren. Es ist davon auszugehen, daß der erste Ventilkörper 304 unter Zwischenschaltung eines nicht dargestellten Übersetzers von einem piezoelektrischen Aktor beaufschlagt ist, während am freien Ende des zweiten Ventilkörpers 306 eine Druckfeder 326 angreift, die sich am verschlossenen Ende der Ventilbohrung 324 abstützt. Diese Druckfeder 324 verbringt das Ventilglied 302 im nicht angesteuerten Zustand eines nicht gezeichneten Aktors in eine Stellung, in der der erste Ventilsitz 320 geöffnet und der zweite Ventilsitz 322 geschlossen ist. Dadurch ist ein von einer Steuerkammer 328 einer Einspritzdüse 330 zur Steuereinrichtung 300 führender Kanal 332 abgesperrt. In der Steuerkammer 328 herrscht dadurch das hohe Druckniveau eines Zulaufs 334, der ebenfalls mit der Steuerkammer 328 verbunden ist. Dieser Druck wirkt auf eine Düsennadel 336 ein und hält diese in ihrer Schließstellung.

Mit der Betätigung des in Fig. 4 nicht erkennbaren Aktors läßt sich das Ventilglied 302 in eine Zwischenstellung verbringen, in der beide Ventilsitze 320, 322 gleichzeitig geöffnet sind. Über eine Verbindungsbohrung 338 zwischen den beiden Ventilkörpern 304, 306 ist dabei der Kanal 332 mit einem Rücklauf 340 gekoppelt, wodurch eine Druckentlastung der Steuerkammer 328 erfolgt. Damit entfällt die auf die Düsennadel 336 in Schließrichtung wirkende hydraulische Kraft, so daß diese öffnet und ein Einspritzvorgang stattfindet. Mit zunehmender Betätigung des Aktors wird nun der erste Ventilsitz 320 und damit einhergehend die Druckmittelverbindung zum Zulauf 340 wieder unterbrochen. Dadurch baut sich in der Steuerkammer 328 der Zulaufdruck auf, der die Düsennadel 336 wieder schließt. Mit der Rücknahme der Betätigung des Aktors läuft der beschriebene Vorgang umgekehrt ab, so daß mit einer einzigen Betätigung des Aktors zwei getrennte Einspritzvorgänge steuerbar sind. Mittels Drosseln 342 und 344 im Zulaufkanal 334 und im Kanal 332 läßt sich der Hubverlauf der Düsennadel 336 an die jeweiligen Einsatzbedingungen anpassen.

Am Ventilglied 302 herrscht aufgrund der beiden symmetrischen Ventilkörper 304 und 306 im nicht angesteuerten Zustand des Aktors Druckgleichgewicht, so daß der Aktor lediglich die Gegenkraft der Druckfeder 326 zu überwinden hat, um das Ventilglied 302 auszulenken. Hydraulische Gegenkräfte treten demnach nicht auf, so daß ein kompakt bauender Aktor mit verhältnismäßig geringer elektrischer Leistung zur Betätigung der Steuereinrichtung 300 ausreicht.

Anstatt kleiner bauende Aktoren einzusetzen lassen sich auch Übersetzer mit höherem Übersetzungsverhältnis betreiben. Mit zunehmendem Hub des Ventilglieds erhöht sich damit die Schaltgeschwindigkeit der Düsennadeln, so daß deren minimal steuerbare Öffnungszeit sich entsprechend verringert. Mit kürzeren Schaltzeiten lassen sich geringere Kraftstoffmengen zumessen. Die Einspritzungen sind dadurch besser an die jeweiligen Betriebsbedingungen eines Verbrennungsmotors anzupassen, wodurch dieser leiser arbeitet und weniger Emissionen erzeugt. Die aufgezeigten Wirkungszusammenhänge sind in Fig. 5 anhand von Funktionsdiagrammen verdeutlicht.

Das Diagramm 400 zeigt zwei Kennlinien 402 und 404, die den Hub eines Aktors aufgetragen über die Kraft, mit der ein Übersetzer auf ein Ventilglied einwirkt, zeigen. Die erste Kennlinie 402 wurde bei einem stark übersetzten Aktor aufgenommen, während die zweite Kennlinie 404 von einem nicht übersetzten, d. h. einem direkt auf das Ventilglied einwirkenden Aktor stammt. Es ist zu erkennen, daß der stark übersetzte Aktor einen wesentlich höheren Hub bei allerdings geringerer Maximalkraft bereitstellt. Beim nicht übersetzten Aktor sind diese Verhältnisse umgekehrt.

Vor dem Hintergrund, daß beide Hübe während des gleichen Zeitintervalls erfolgen, läßt sich die wesentlich höhere Schaltgeschwindigkeit und damit die verbesserte Dosierbarkeit eines mit einem stark übersetzten Aktor ausgestatteten Einspritzsystems erkennen. Um diesen Vorteil jedoch ausnützen zu können müssen die erforderlichen Schaltkräfte reduziert werden, da die Maximalkraft eines übersetzten Aktors begrenzt ist. Dabei ist die durch die Erfindung vorgeschlagene druckausgeglichene Führung eines Ventilglieds eine wesentliche Maßnahme.

In den Diagrammen 406 und 408 ist der zum Beispiel beim dritten Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 meßbare Hub der Düsennadel 336 und der Hub des Ventilglieds 302 über die Zeit aufgetragen; beide Diagramme 406 und 408 sind zeitsynchron zueinander aufgenommen. Zum Zeitpunkt T1 hat das Ventilglied 302 noch keinen Hub zurückgelegt und verschließt den ersten Ventilsitz 320. Mit der Ansteuerung des Aktors führt das Ventilglied 302 seinen Maximalhub aus und wird in den zweiten Ventilsitz 322 gefahren. Kurzzeitig sind dabei beide Ventilsitze 320, 322 geöffnet, so daß die Steuerkammer 328 druckentlastet wird und die Düsennadel 336, zeitverzögert durch die Drossel 344, ebenfalls öffnet, um eine Voreinspritzung 410 auszuführen. Mit dem Verschließen des zweiten Ventilsitzes 322 zum Zeitpunkt T2 ist die Voreinspritzung abgeschlossen. Zum Zeitpunkt T3 wird die Ansteuerung des Aktors teilweise zurückgenommen. Das verbleibende Ansteuersignal hält das Ventilglied 302 in der Mittelstellung. In dieser Mittelstellung sind beide Ventilsitze 320, 322 offen, so daß die Haupteinspritzung 412 stattfindet. Mit der Rücknahme der Ansteuerung des Aktors zum Zeitpunkt T4 auf Null kehrt das Ventilglied 302 in seine Ausgangsstellung zurück und beendet die Haupteinspritzung. Mit einer einzigen elektrischen Ansteuerung des Aktors werden somit eine Vor- und eine Haupteinspritzung getrennt voneinander gesteuert.

Selbstverständlich sind Änderungen oder Ergänzungen an den beschriebenen Ausführungsbeispielen möglich, ohne vom Grundgedanken der Erfindung abzuweichen.

Claims (6)

1. Vorrichtung (10) zur Einspritzung von Kraftstoff in einen Brennraum eines Verbrennungsmotors, mit einem angetriebenen hydraulischen Druckerzeuger (12), wenigstens einer mit diesem Druckerzeuger (12) verbundenen und einem Brennraum zugeordneten Einspritzdüse (14) und mit einer Steuereinrichtung (16, 100) zur Festlegung des Kraftstoffdrucks in der Einspritzdüse (14), die einen ansteuerbaren Aktor (28, 102), ein vom Aktor (28, 102) betätigtes Ventilglied (32, 108) sowie einen Druckmittelkanäle (36, 38, 126, 128) voneinander trennenden Ventilsitz (34, 124) aufweist, wobei das Ventilglied (32, 108) einen Führungsabschnitt (118) und einen im Außendurchmesser gegenüber dem Führungsabschnitt (118) verdickten Steuerkopf (120) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die hydraulisch beaufschlagte Fläche des Ventilsitzes (124) größer ist, als die Querschnittsfläche des Führungsabschnitts (118) des Ventilglieds (108) und daß das Ventilglied (108) zum Ausgleich der angreifenden hydraulischen Kräfte mit einer Kolben/Zylinder-Einheit (130, 132) zusammenwirkt, deren Druckflächen der Differenz aus den druckbeaufschlagten Flächen des Ventilsitzes (124) und der des Führungsabschnitts (118) entspricht.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinder (132) am Ventilglied (108) und der Kolben (130) am Gehäuse der Steuereinrichtung (100) ausgebildet sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Aktor (28, 102) ein piezoelektrischer Aktor ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Aktor mit einem hydraulischen Übersetzer (104) zusammenwirkt, der zwei Kolben (105, 106) unterschiedlich großer Kolbenflächen umfaßt, die eine druckmittelgefüllte Übersetzerkammer (112) begrenzen.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß im hydraulischen Übersetzer (104) eine Kraftumkehr erfolgt, indem der Kolben (105) mit der größeren Druckfläche topfförmig ausgebildet ist, in seinem Inneren den Kolben (106) mit der kleineren Druckfläche führt und die Übersetzerkammer (112) von den äußeren Stirnflächen der Kolben (105, 106) begrenzt ist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckerzeuger (12) die Einspritzdüse (14) und die Steuereinrichtung (16) zu einer Baueinheit (18) zusammengefaßt sind.