DE19938772A1 - Filtervorrichtung - Google Patents

Abstract

Filtervorrichtung (2), aufweisend DOLLAR A (a) mehrere Filterelemente (8), die in einem Gehäuse (4) angeordnet sind und mit ihrer Zuströmoberfläche an einen Rohgasraum (38) in dem Gehäuse (4) grenzen und mit ihrer Abströmoberfläche an einen Reingasraum (40) in dem Gehäuse (4) grenzen; DOLLAR A (b) mindestens eine Druckgasleitung (24), durch die mindestens ein zugeordnetes Filterelement (8) von der Abströmoberfläche her mit mindestens einen Gasstrahl zum Abreinigen des Filterelements (8) nach dem Gegenstromprinzip beaufschlagt werden kann; DOLLAR A (c) und einen auf tieferem Niveau als die Filterelemente (8) befindlichen Aufnahmeraum (12) zur Aufnahme von ausgefilterten Partikeln, die beim Filterelementabreinigen in den Aufnahmeraum (12) fallen, DOLLAR A dadurch gekennzeichnet, DOLLAR A (d) daß im Strömungsweg des Rohgases vor den Filterelementen (8) eine Schüttungsschicht (50) angeordnet ist, die beim Betrieb der Filtervorrichtung (2) in einen Wirbelschichtzustand kommt.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Filtervorrichtung, aufweisend

• a) mehrere Filterelemente, die in einem Gehäuse angeordnet sind und mit ihrer Zuströmoberfläche an einen Rohgasraum in dem Gehäuse grenzen und mit ihrer Abströmoberfläche an einen Reingasraum in dem Gehäuse grenzen;
• b) mindestens eine Druckgasleitung, durch die mindestens ein zugeordnetes Filterelement von der Abströmoberfläche her mit mindestens einem Gasstrahl zum Abreinigen des Filterelements nach dem Gegenstromprinzip beaufschlagt werden kann;
• c) und einen auf tieferem Niveau als die Filterelemente befindlichen Aufnahmeraum zur Aufnahme von ausgefilterten Partikeln, die beim Filterelementabreinigen in den Aufnahmeraum fallen.

Filtervorrichtungen dieser Art sind in manigfachen Ausführungsformen und mit unterschiedlichen Arten von Filterelementen bekannt. Probleme entstehen bei den bekannten Filtervorrichtungen, wenn das zu filternde (ROH-)Gas klebrige, auszufilternde Partikel enthält. Die klebrigen Partikel neigen dazu, an den Zustömoberflächen der Filterelemente zu haften, und werden - je nach Konsistenz - beim Abreinigen nach dem Gegenstromprinzip mindestens zum Teil nicht mehr von den Filterelementen entfernt. Dies erhöht den Druckverlust der Filtervorrichtung und verringert deren Effizienz. Nach unangenehm kurzer Betriebszeit können die Filterelemente so stark zugesetzt sein, daß ihr Auswechseln erforderlich wird.

Zur Abhilfe hat man bisher schon praktiziert, die Zuströmoberflächen der Filterelemente vor Beginn des eigentlichen Filterbetriebs der Filtervorrichtung mit einem Precoatmaterial zu versehen, also eine dünne Schicht von Precoatmaterial aufzubringen. Als ein konkretes Beispiel von Precoatmaterial sei gemahlener Kalkstein genannt.

Klebrige, ausgefilterte Partikel bleiben großteils auf der Precoatmaterialschicht haften und werden beim Abreinigen zusammen mit einem erheblichen Teil des Precoatmaterials von den Filterelementen entfernt. Hieraus folgt, daß die Precoatschicht recht häufig erneuert werden muß, im Grenzfall sogar nach jeder Abreinigung. Die Precoatschicht muß aus sehr feinen Teilchen bestehen, damit das Precoatmaterial nicht in das Innere der Filterelemente eindringt. Deshalb erhöht das Precoaten den Durchströmungswiderstand der Filtervorrichtung. Die Beschaffung des Precoatmaterials und das wiederholte Aufbringen des Precoatmaterials verursacht Kosten. Abgereinigtes Precoatmaterial vergrößert das Volumen des in der Filtervorrichtung anfallenden Abfallmaterials, d. h. ausgefilterte Partikel plus Precoatmaterial.

Bei Filtervorrichtungen hat man ein weiteres Problem, welches damit zusammenhängt, daß in dem zu filternden (Roh-)Gas zuweilen glühende oder sehr heiße Teile mitgeführt werden, z. B. Metallteile, Schweißperlen mit Funken vom Schleifen, glühende Metallteilchen vom Laserschneiden, oder Fremdkörper, die brennbar sind, z. B. Zigarettenstummel, Schachteln, Putzlumpen, oder auch schon brennende Fremdkörper, z. B. brennende Zigarettenstummel, brennende Holzspäne. Teile und Fremdkörper der genannten Arten stellen eine Gefahr für die Filterelemente dar, weil sie diese entweder durch Wärmeeinwirkung beschädigen oder auch sogar in Brand setzen können. Selbst wenn die Fremdkörper selbst nicht heiß oder brennend sind, stellen sie bei dem Abscheiden auf den Filterelementen eine Gefahr dar, weil sie - ganz abgesehen von der unter Umständen großflächigen Abdeckung von Filterelementen - durch später abgeschiedene glühende, brennende oder heiße Teile in Brand gesetzt werden können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Filtervorrichtung der eingangs genannten Art verfügbar zu machen, die mit klebrigen Partikeln im zu filternden Rohgas problemloser fertig wird und/oder die heiße Teile bzw. möglicherweise gefährliche Fremdkörper vor den Filterelementen eliminiert.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist die Filtervorrichtung erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet,
(d) daß im Strömungsweg des Rohgases vor den Filterelementen eine Schüttungsschicht angeordnet ist, die beim Betrieb der Filtervorrichtung in einen Wirbelschichtzustand kommt.

Im häufigsten Fall sind das Druckgas bzw. der mindestens eine Gasstrahl Druckluft, die von einer geeigneten Druckluftquelle, z. B. einem Kompressor, geliefert wird.

Wenn man zunächst den Fall klebriger, auszufilternder Partikel betrachtet, dann hat die Schüttungsschicht die Funktion, mindestens einen großen Teil dieser klebrigen Partikel durch Anhaften an den die Schüttungsschicht bildenden Teilchen festzuhalten. Da die Schüttungsschicht beim Betrieb der Filtervorrichtung in einem Fluidbett- oder Wirbelschichtzustand ist, bewirkt schon die Relativbewegung der Schüttungsschichtteilchen eine Tendenz zum Abreiben der klebrigen Partikel von den Schüttungsschichtteilchen. Außerdem kommen die anhaftenden, klebrigen Teilchen laufend weiter in Kontakt mit anderen ausgefilterten Partikeln, die weniger klebrig oder überhaupt nicht klebrig sind. Somit werden die Oberflächen der anfangs klebrigen Partikel zunehmend weniger klebrig, was letztlich ihr Abreiben von den Schüttungsschichtteilchen und ihr Forttragen zu den Filterelementen ermöglicht. Was die weiter vorn außerdem beschriebenen, anderen Teile und Fremdkörper betrifft, so werden diese beim Eintritt in die Schüttungsschicht oder innerhalb der Schüttungsschicht zurückgehalten, solange sie nicht so klein sind, daß sie die fluidisierte Schüttungsschicht passieren können. Von den derart kleinen Teilen oder Fremdkörpern gehen jedoch praktisch keine Gefahren der weiter vorn geschilderten Art aus, zumal das Hindurchströmen durch die Schüttungsschicht und der intensive Anprallkontakt mit den Schüttungsschichtteilchen zu einer Temperaturverringerung und normalerweise zu einer Beendigung des Glühens oder Brennens geführt hat. Die größeren Teile oder Fremdkörper sind ja sowieso durch die Schüttungsschicht eliminiert worden.

Die Schüttungsschicht kann prinzipiell irgendwo im Strömungsweg des Rohgases vor den Filterelementen angeordnet werden. Es ist jedoch aus mehreren Gründen besonders praktisch, die Schüttungsschicht als mehr oder weniger eng zugeordneten Bestandteil der Filtervorrichtung zu haben. Für den Hersteller der Filtervorrichtung ist es günstiger, eine Filtervorrichtung mit Schüttungsschicht-Bestandteil zu liefern, als gesondert ein zweites Aggregat zu liefern, welches die Schüttungsschicht beinhaltet. Auch vom Platzbedarf her, von der Wartung her und dergleichen mehr ist die enge räumliche Integration mit der Filtervorrichtung günstiger. Ganz besonders bevorzugt ist es aber, die Schüttungsschicht derart unterhalb der Filterelemente anzuordnen, daß beim Filterelementabreinigen ausgefiltertet Partikel teils auf die Schüttungsschicht und teils in den Aufnahmeraum fallen. Auf diese Art läßt sich der weiter vorn geschilderte Effekt des "Unklebrigmachens" der anfangs klebrigen, ausgefilterten Partikel intensivieren. Außerdem wirken die beim Abreinigen auf die Schüttungsschicht fallenden, ausgefilterten Partikel gleichsam als Precoatmaterial, weil sie zum großen Teil alsbald wieder zu den Filterelementen getragen werden und sich dort, naturgemäß bevorzugt an frisch abgereinigten Filterelementen, absetzen. Es hat sich in der Praxis als vernünftig herausgestellt, wenn die Querschnittsfläche unterhalb der Filterelemente, die zum Herabfallen von ausgefilterten Partikeln auf die Schüttungsschicht führt, etwa 15 bis 70% der gesamten Querschnittsfläche unterhalb der Filterelemente ausmacht. Der restliche Teil des Gesamtquerschnitts unterhalb der Filterelemente führt normalerweise zum Herabfallen dortiger ausgefilterter Partikel in den Aufnahmeraum.

Vorzugsweise ist die Schüttungsschicht mit Teilchen im Größenbereich 3 bis 20 mm, besonders bevorzugt 4 bis 16 mm, aufgebaut. Zu grobe Schüttungsschichtteilchen kommen schwer in den Wirbelschichtzustand und bieten zu wenig Oberfläche zum Festhalten von klebrigen, ausgefilterten Partikeln und halten nur sehr große Fremdteile zurück. Zu kleine Schüttungsschichtteilchen bringen einen unerwünscht hohen Strömungswiderstand mit sich.

Vorzugsweise beträgt die Höhe der Schüttungsschicht im nicht fuidisierten Zustand 20 bis 120 mm, besonders bevorzugt 30 bis 110 mm. Bei vergleichsweise schweren Teilchen der Schüttungsschicht geht man mehr zu den kleineren Werten der Teilchengröße und der Schichthöhe, bei vergleichsweise leichten Teilchen mehr zu den größeren Werten. Normalerweise sucht man einen möglichst guten Kompromiß zwischen guter Rückhaltefähigkeit und tolerablem Strömungsverlust.

Eines der bevorzugten Materialien der Schüttungsschicht ist Steinmaterial, als besonders typische Beispiele seien Kiesteilchen und Splittteilchen genannt. Ein weiteres bevorzugtes Material der Schüttungsschicht ist Blähton, der sehr leicht ist uns gut zu fluidisieren ist. Ein noch weiteres bevorzugtes Material der Schüttungsschicht sind Kohleteilchen, z. B. Aktivkohle in Form von Pelletts oder Granulat. Kohleteilchen haben in der Wirbelschicht einen gewissen Abrieb, wodurch klebrige, auszufilternde Partikel besonders gut verarbeitet werden. Man kann aber auch mit anderen Schüttungsschichtteilchen arbeiten, z. B. Glasteilchen, Schlacketeilchen, Metallteilchen etc. In aller Regel sieht man Teilchen vor, die erhöhte Temperaturen aushalten und/oder mechanisch belastbar und mechanisch unempfindlich sind und/oder besser ein niedrigeres als ein höheres spezifisches Gewicht haben.

Die Wirkung der Schüttungsschicht ist umso perfekter, je gleichmäßiger über den Anströmquerschnitt der Rohgasstrom in die Schüttungsschicht eintritt. Es ist bevorzugt, vor der Schüttungsschicht eine Einrichtung zur Vergleichmäßigung der Anströmung zu der Schüttungsschicht vorzusehen. Besonders bevorzugte Ausführungsformen der Vergleichmäßigungseinrichtung sind Strömungsleitflächen oder eine der Schüttungsschicht vorgeordnete Grobschüttung.

Die erfindungsgemäße Filtervorrichtung enthält besonders bevorzugt eigenstabile, durch Zusammensintern von Kunststoffteilchen (insbesondere Polyethylen-Teilchen) erzeugte, poröse Filterelemente, die vorzugsweise eine feinerporöse Beschichtung (insbesondere Polytetrafluorethylen-Teilchen oder faserige Beschichtung) an der Zuströmoberfläche zur Schaffung eines Oberflächenfiltrationseffekts aufweisen.

Weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Ausfiltern von Partikeln aus einem Gasstrom, wobei der Gasstrom durch ein Filterelement oder mehrere, strömungsmäßig parallel geordnete Filterelemente hindurchströmt, dadurch gekennzeichnet,
daß der Gasstrom vor dem Filterelement oder den Filterelementen durch eine Schüttungsschicht, die sich in einem Wirbelschichtzustand befindet, hindurchströmt.

Vorzugsweise kann das erfindungsgemäße Verfahren eines oder mehrere derjenigen Merkmale aufweisen, die vorstehend in vorrichtungsmäßigem Zusammenhang als bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung beschrieben worden sind.

Aus der in den zwei vorhergehenden Absätzen gemachten, breiten Offenbarung der Erfindung resultiert, daß die Erfindung auch bei Filtervorrichtungen technisch vorteilhaft praktizierbar ist, die nur ein Filterelement enthalten und/oder die keine Einrichtung zum Gegenstrom- Abreinigen enthalten und/oder die keinen Aufnahmeraum zur Aufnahme von ausgefilterten Partikel enthalten.

Ein ganz besonders günstiges Einsatzfeld der Erfindung ist bei der Behandlung von Rohgasströmen, die beim Laserschneiden, aber auch beim Laserschweißen, abgeführt und einer Reinigung durch Filtern unterworfen werden. Es besteht eine Tendenz, nicht nur Metall mit Laser zu bearbeiten, sondern auch Kunststoffe, verleimte Holzplatten, Gummi und dergleichen. Die drei letztgenannten Produkte sind Beispiele dafür, daß beim Laserschneiden nicht nur gasförmige Abfallprodukte, sondern auch klebrige, staubförmige Abfallprodukte entstehen. Ganz besonders auf diesem Feld macht die Erfindung eine technisch überlegene Problemlösung verfügbar.

Abgesehen von der Möglichkeit der vorgeordneten Grobschüttung zur Strömungsvergleichmäßigung ist es möglich, mit mehreren, hintereinander durchströmten Schüttungsschichten zu arbeiten, z. B. einer ersten primär als Flammen- bzw. Funkenschutz und einer zweiten primär als Partikelabscheider.

Die Erfindung und bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung werden im folgenden anhand eines zeichnerisch dargestellten, bevorzugten Ausführungsbeispiels noch näher erläutert. Die einzige Zeichnungsfigur zeigt einen vertikalen Schnitt durch eine Filtervorrichtung mit integrierter Schüttungsschicht.

Die gezeichnete Filtervorrichtung 2 hat ein Gehäuse 4, welches man am besten als quaderförmig mit vier Füßen 6 an den Ecken bezeichnen kann. Etwa zwei Drittel der Höhe des Gehäuses und einen sehr großen Teil des Querschnitts des Gehäuses nehmen weiter unten noch genauer zu beschreibende Filterelemente 8 ein. Oberhalb der Filterelemente 8 ist ein von einem Elektromotor angetriebenes Gebläse 10 in das Gehäuse 4 eingebaut. Gleichsam in dem freien Raum zwischen den Füßen 6 sind ein Aufnahmeraum 12 für ausgefilterte Partikel und eine Schüttungsschicht-Einrichtung 14 vorgesehen. Das zu filternde Rohgas strömt der Filtervorrichtung 2 durch eine Leitung 16 zu, die in den unteren Bereich der Schüttungsschicht-Einrichtung 14 mündet. Das gefilterte Reingas verläßt die Filtervorrichtung 2 durch einen in der Zeichnung nicht sichtbaren Rohrstutzen, der an die Austrittsseite des Gebläses 10 angeschlossen ist. Das Gebläse 10 saugt den Gasstrom durch die Filtervorrichtung 2 und damit durch die Filterelemente 8.

Die Filterelemente 8 haben jeweils - grob gesprochen - die Gestalt eines flachen, rechteckigen Kastens, wobei die großen Flachseiten des Kastens mit zick-zack-förmigen Richtungsänderungen verlaufen. Was man in der Zeichnung als waagerechte Linien sieht, sind die Richtungsänderungskanten in den Flachseiten. Die geschilderten Filterelement-Kästen sind an fünf Seiten geschlossen, aber an der sechsten Seite, die in der Zeichnungsfigur nach rechts weist, offen. Die einzelnen Filterelement-Kästen 8 haben in Richtung senkrecht zur Zeichnungsebene die kleinste Ausdehnung. Die gezeichnete Filtervorrichtung 2 enthält eine untere Reihe von z. B. zehn Filterelementen 8 (die in Richtung senkrecht zur Zeichnungsebene aufgereiht sind) und eine analoge, obere Reihe von Filterelementen 8.

Jedes Filterelement 8 ist im Bereich seiner offenen Seite mit einem angegossenen Kopf 18 aus Kunststoff versehen. Der Kopf 18 dient der Befestigung des betreffenden Filterelements 8 an einer vertikalen Trennwand 20, die man in der Zeichnung im Schnitt sieht. Jeder Kopf 18 ist hohl in dem Sinne, daß er - in der Zeichnung - linksseitig zum Inneren des Filterelement-Kastens 8 offen ist und - in der Zeichnung - rechtsseitig offen ist, so daß Reingas aus dem Inneren des betreffenden Filterelement-Kastens 8 durch den Kopf 18 hindurch zum Gebläse 10 strömen kann. Abgesehen von dem Kopf 18 besteht jedes Filterelement aus zusammengesinterten Polyethylen-Teilchen und stellt ein eigenstabiles, poröses Gebilde mit einer feinerporösen Oberflächenbeschichtung auf der später zu beschreibenden Zuströmoberfläche dar.

Rechts von der Trennwand 20 und den Köpfen 18 befindet sich eine Abreinigungseinrichtung 22, die im wesentlichen die folgenden Bestandteile enthält: Ein waagerechter, rohrförmiger Druckluftkessel 24, der sich praktisch über die gesamte - senkrecht zur Zeichnungsebene gemessene - Breite der Filtervorrichtung 2 erstreckt und an eine nicht gezeichnete Druckluftquelle, z. B. einen Kompressor, angeschlossen ist. Für jedes Paar aus einem unteren Filterelement 8 und einem oberen Filterelement 8 geht von dem Druckluftkessel 24 eine Zweigleitung 26 nach oben und dann um 90° abbiegend weg, die ein vertikal verlaufendes, praktisch die gesamte Höhe des genannten Filterelement- Paars einnehmendes Luftstrahlrohr 28 speist. Jedes Luftstrahlrohr 28 hat übereinander eine Reihe von Strahlöffnungen 30, die in das Innere der beiden betreffenden Köpfe 18 gerichtet sind. Am Beginn jeder Abzweigleitung 26 sitzt ein z. B. elektromagnetisch betätigtes Ventil 32. Wenn das Ventil 32 kurzzeitig geöffnet wird, strömt Druckluft von dem Druckluftkessel 24 her durch die betreffende Abzweigleitung 26 in das betreffende Luftstrahlrohr 28 und durch die Strahlöffnungen 30 in die zwei betreffenden Filterelemente 8, wodurch diese nach dem Gegenstromprinzip abgereinigt werden.

In der Zeichnung rechts von den zwei gezeichneten Filterelementen 8 ist in dem Gehäuse 4 eine große Tür 34 vorgesehen. Bei geöffneter Tür 34 können Filterelemente 8 nach rechts aus dem Gehäuse 4 herausgenommen und ausgewechselt werden.

Oberhalb der Filterelemente 8 verläuft eine waagerechte Trennwand 36 von der in der Zeichnung linken Gehäusewand bis zu der weiter vorn angesprochenen, vertikalen Trennwand 20. Der Raum unterhalb der waagerechten Trennwand 36 und links von der vertikalen Trennwand 20 ist, mit Ausnahme des Inneren aller Filterelemente 8, der Rohgasraum 38 der Filtervorrichtung 2. Alles was strömungsmäßig rechts von der vertikalen Trennwand 20 anschließt, einschließlich die Inneren aller Filterelemente 8, bildet den Reingasraum 40 der Vorrichtung. Die Wände der Filterelemente 8 trennen gleichsam den Rohgasraum 38 und den Reingasraum 40 voneinander. Die Außenseiten aller Wände der Filterelemente 8 bilden die Zuströmoberflächen der Filterelemente 8, während die Innenseiten der Wände der Filterelemente 8 insgesamt die Abströmoberflächen der Filterelemente 8 bilden.

Unterhalb der Filterelemente 8 hat der Boden 42 des Gehäuses 4 eine Ausbildung mit zwei nebeneinander angeordneten Trichtern mit jeweils umgekehrt-kegelstumpfförmiger Konfiguration. Am oberen Ende haben die beiden Trichter 44 und 46 etwa gleichen Querschnitt.

Der in der Zeichnung rechte Trichter 46 mündet unten in einen Aufnahmeraum 12 zur Aufnahme von ausgefilterten Partikeln. Bei der gezeichneten Ausführungsform ist der Aufnahmeraum das Innere eines tonnenförmigen, oben offenen Behälters, der lösbar und damit auswechselbar an dem Trichter 46 befestigt ist.

Der linke Trichter 44 mündet in das Innere der Schüttungsschicht- Einrichtung 14, die insgesamt im wesentlichen eine zylinderförmige Konfiguration hat. Im oberen Bereich der Schüttungsschicht-Einrichtung 14 ist, auf einem perforierten Boden 48 aufliegend, eine Schüttungsschicht 50 z. B. aus Splitt mit einer Teilchengröße von etwa 5 mm und eine Höhe von etwa 40 mm (oder z. B. aus Blähtonteilchen mit einer Teilchengröße 5 bis 15 mm und einer Höhe von etwa 100 mm, oder z. B. aus Aktivkohle-Pelletts oder -Granulat) angeordnet. Unterhalb der Schüttungsschicht 50 beindet sich eine Anordnung von mehreren konzentrischen, kreisförmigen, schräggestellten Strömungsleitflächen 52 oder stattdessen eine vorgeordnete Grobschüttung. Unterhalb der Strömungsleitflächen 52 oder der Grobschüttung mündet die Rohrleitung. 16, durch die der Filtervorrichtung 2 das Rohgas zugeführt wird. Wenn die Filtervorrichtung 2 in Betrieb ist, kommt die Schüttungsschicht 50 in einen Wirbelschichtzustand. Beim Abreinigen (was normalerweise für ein gezeichnetes Paar von unterem Filterelement 8 und oberem Filterelement 8 gleichzeitig erfolgt, aber für die zehn Paare von Filterelementen 8 zeitlich nacheinander erfolgt) fallen ausgefilterte Partikel, die sich auf den Zuströmoberflächen der gerade abzureinigenden Filterelemente 8 befinden, etwa zur Hälfte in die Schüttungsschicht-Einrichtung 14 und in den Aufnahmeraum 12. Es versteht sich, daß die Schüttungsschicht-Einrichtung 14 eine mit einer nicht gezeichneten Tür versehene Zugangsöffnung hat, durch die hindurch man die Schüttungsschicht 50 inspizieren, erforderlichenfalls auswechseln, erforderlichenfalls von größeren festgehaltenen Fremdkörpern befreien kann. Ferner ist es möglich, unten in der Schüttungsschicht-Einrichtung 14 einen Behälter für herabgefallene Partikel anzuordnen, den man gelegentlich auswechseln kann.

Claims (9)

1. Filtervorrichtung (2), aufweisend

• a) mehrere Filterelemente (8), die in einem Gehäuse (4) angeordnet sind und mit ihrer Zuströmoberfläche an einen Rohgasraum (38) in dem Gehäuse (4) grenzen und mit ihrer Abströmoberfläche an einen Reingasraum (40) in dem Gehäuse (4) grenzen;
• b) mindestens eine Druckgasleitung (24) durch die mindestens ein zugeordnetes Filterelement (8) von der Abströmoberfläche her mit mindestens einen Gasstrahl zum Abreinigen des Filterelements (8) nach dem Gegenstromprinzip beaufschlagt werden kann;
• c) und einen auf tieferem Niveau als die Filterelemente (8) befindlichen Aufnahmeraum (12) zur Aufnahme von ausgefilterten Partikeln, die beim Filterelementabreinigen in den Aufnahmeraum (12) fallen,

dadurch gekennzeichnet,

• a) daß im Strömungsweg des Rohgases vor den Filterelementen (8) eine Schüttungsschicht (50) angeordnet ist, die beim Betrieb der Filtervorrichtung (2) in einen Wirbelschichtzustand kommt.

2. Filtervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schüttungsschicht (50) derart unterhalb der Filterelemente (8) angeordnet ist, daß beim Filterelementabreinigen ausgefilterte Partikel teils auf die Schüttungsschicht (50) und teils in den Aufnahmeraum (12) fallen.

3. Filtervorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schüttungsschicht (50) mit Teilchen im Größenbereich 3 bis 20 mm, vorzugsweise 4 bis 16 mm, aufgebaut ist.

4. Filtervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Schüttungsschicht 20 bis 120 mm, vorzugsweise 30 bis 110 mm, beträgt.

5. Filtervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schüttungsschicht (50) mit Teilchen aus Steinmaterial, mit Blähtonteilchen oder mit Kohleteilchen aufgebaut ist.

6. Filtervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Schüttungsschicht (50) eine Einrichtung zur Vergleichmäßigung der Anströmung zu der Schüttungsschicht (50) vorgesehen ist.

7. Filtervorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vergleichmäßigungseinrichtung Strömungsleitflächen (52) oder eine vorgeordnete Grobschüttung aufweist.

8. Filtervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterelemente (8) eigenstabile, durch Zusammensintern von Kunststoffteilchen erzeugte, poröse Filterelemente (8) sind, vorzugsweise mit einer feinerporösen Beschichtung an der Zuströmoberfläche zur Schaffung eines Oberflächenfiltrationseffekts.

9. Verfahren zum Ausfiltern von Partikeln aus einem Gasstrom, wobei der Gasstrom durch ein Filterelement (8) oder mehrere, strömungsmäßig parallelgeordnete Filterelemente (8) hindurchströmt, dadurch gekennzeichnet, daß der Gasstrom vor dem Filterelement (8) oder den Filterelementen (8) durch eine Schüttungsschicht (50), die sich in einem Wirbelschichtzustand befindet, hindurchströmt.