DE19938328A1 - Verfahren und Vorrichtung zum automatisierten Aufbringen einer Klebstoffraupe - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatisierten Aufbringen einer Klebstoffraupe auf eine Fügefläche. Um eine qualitativ hochwertige Klebeverbindung der Fügefläche zu erreichen, muß die Klebstoffraupe entlang einer vorgegebenen Klebebahn aufgetragen werden, wobei die Auftragsdüse der Klebstoff-Auftragseinrichtung einen vorgegebenen Abstand zur Fügefläche einnehmen muß. Zur Abstandsregelung zwischen Auftragseinrichtung und Fügefläche wird prozeßbegleitend während des Auftrags der Klebstoffraupe mit Hilfe eines berührungsfreien Meßverfahrens der Abstand zwischen der Auftragdüse und der Fügefläche gemessen, und Auftragdüse und Fügefläche werden so gegeneinander bewegt, daß der Abstandsmeßwert in einem vorgegebenen, einstellbaren Wertebereich liegt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatisierten Aufbringen einer Klebstoffraupe auf eine Fügefläche gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 4.

Ein Verfahren zum automatischen Aufbringen von Kleber, Dichtmassen etc. auf eine Fügefläche ist z. B. aus der gattungsbildenden DE 93 03 857 U1 bekannt. Hier wird eine näherungsweise ebene Fügefläche in einem vorgegebenen Abstand zur Austrittsöffnung an der Klebstoff- Auftragsdüse entlanggeführt. Weiterhin sind z. B. aus der US 3 153 109, US 3 217 204, US 3 596 050, DE 19 41 728 und DE 28 29 851 elektromagnetische Abstandsmeßsysteme zur Führung von Schweiß- und Schneidemaschinen in vorgegebenem Abstand zu einer metallischen Oberfläche bekannt.

Im Automobilbau, insbesondere im Karosserierohbau, werden an Klebeverbindungen besonders hohe Anforderungen bezüglich struktureller Festigkeit und Dichtheit gestellt. Zur Herstellung einer dichten, sauber positionierten Klebeverbindung spielt neben einer genauen Dosierung der Klebstoffmenge vor allem die Positionierung der Klebstoffraupe eine wichtige Rolle. Während die Klebstoffmenge sehr genau mit Hilfe einer Dosiersteuerung ermittelt und überwacht werden kann, setzt eine exakte Positionierung der Klebstoffraupe voraus, daß der Abstand zwischen der Auftragsdüse der Klebstoffraupe und der Fügefläche sehr genau eingehalten wird: Ist der Abstand zwischen Austrittsöffnung und Fügefläche zu groß, so treten große Schwankungen der Position der Klebstoffraupe auf der Fügefläche auf, so daß keine wohldefinierte Positionierung der Klebstoffraupe erreicht werden kann; ist andererseits der Abstand zwischen Austrittsöffnung und Fügefläche zu klein, so wird die Klebstoffraupe gequetscht und ihr ursprüngliches Rundprofil geht verloren. Eine prozeßsichere Einhaltung des Optimalabstandes zwischen Austrittsöffnung und Fügefläche beim automatisierten Aufbringen einer Klebstoffraupe auf eine wellige, dreidimensionale und toleranzbehaftete Fügefläche ist nur dann zu bewerkstelligen, wenn prozeßbegleitend eine Abstandsmessung zwischen Auftragsdüse und Fügefläche durchgeführt wird und der dabei erhaltene Meßwert zur Abstandsregelung verwendet wird.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine kompakte Vorrichtung vorzuschlagen, mit Hilfe derer Klebstoffraupen in sauberer, reproduzierbarer Weise auf eine Fügefläche aufgetragen werden können.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Verfahrensanspruchs 1 und des Vorrichtungsanspruchs 4 gelöst.

Danach enthält der Klebekopf einen Sensor, der den Abstand der Austrittsöffnung von der Fügefläche mißt und mit einem Sollwert vergleicht. Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung können Klebstoffraupen - unabhängig von Schwankungen in der Bauteilgeometrie - auch auf kompliziert geformte Werkstücke hochgenau aufgetragen werden, wobei eine 100%ige Dichtheit der Klebeverbindung und eine hohe Festigkeit insbesondere an Strukturbauteilen erreicht werden kann. Dies führt zu einer Reduzierung von Ausschuß und somit zu einer deutlichen Kosteneinsparung gegenüber konventionellen Klebesystemen. Die hochgenaue, reproduzierbare Positionierung der Klebstoffraupe mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens ermöglicht zudem Anwendungen der Klebetechnik in schwer zugänglichen Bereichen auf Karosserieteilen. Weiterhin gestattet das prozeßsichere Aufbringen der Klebstoffraupe die Verwendung dieses Verfahrens zum Verkleben sicherheitsrelevanter Werkstücke, insbesondere zum Verkleben von Falzkanten, an die hohe Anforderungen sowohl in bezug auf Festigkeit als auch in bezug auf Dichtheit gestellt werden.

Um ein genaues und reproduzierbares Meßergebnis zu erreichen, wird zweckmäßigerweise ein induktiver Sensor verwendet (siehe Patentansprüche 2 und 6). Im Gegensatz zu einem kapazitativen Sensor, der fehlerhafte Meßwerte liefern und somit zu einer falschen Abstandsmessung führen kann, wenn - z. B. beim Verschmieren der Düse - eine ungleichförmige Menge von Klebstoff zwischen Fügefläche und Sensor gelangt, und der daher nur bedingt zu Abstandsmessungen bei Klebeanwendungen geeignet ist, ermöglicht dieser induktive Sensor auch dann noch hochgenaue, reproduzierbare Meßwerte, wenn er durch Klebstoff verschmutzt ist.

Sensor und Auftragsdüse werden zweckmäßigerweise gemeinsam auf dem beweglichen Schlitten einer Verschiebeeinheit montiert, mit Hilfe dessen sie gemeinsam näherungsweise senkrecht zur Fügefläche verschiebbar sind (siehe Patentanspruch 8). Der dem Meßsignal entsprechende Ist-Abstand des Sensors zur Bauteiloberfläche wird mit einem einstellbaren Sollabstand verglichen, und in Abhängigkeit des Differenzwerts wird der Schlitten so bewegt, daß der Abstand der Auftragsdüse zur Fügefläche während des gesamten Klebevorgangs näherungsweise dem Sollabstand entspricht.

Eine besonders genaue Abstandsregelung von Auftragsdüse und Fügefläche wird erreicht, wenn der Abstandssensor fest mit der Auftragsdüse verbunden ist und sich nahe an der Austrittsöffnung befindet (siehe Patentanspruch 5). Die Nähe des Sensors zur Fügefläche bewirkt hierbei ein besonders abstandsempfindliches Signal, das einen direkten Aufschluß über die Lage der Austrittsöffnung gegenüber der Fügefläche gibt und somit eine schnelle Rückkopplung sicherstellt. Weiterhin gestattet dies eine kompakte Bauweise der Klebevorrichtung. Somit können Klebstoffraupen kollisionsfrei auch entlang kompliziert geformter Wegstrecken aufgetragen werden, die mehrdimensionale Verschiebung und Schwenkungen der Klebevorrichtung gegenüber der Fügefläche erfordern. Um hierbei - unabhängig von der Bahnkurve und Verschiebungsrichtung der Klebvorrichtung gegenüber der Fügefläche - ein gleichmäßiges Meßsignal des Sensors sicherzustellen, wird der Sensor zweckmäßigerweise so gestaltet, daß er die Auftragsdüse ringförmig umgibt (siehe Patentanspruch 7).

Zum automatisierten Auftrag einer Klebstoffraupe auf ein kompliziert geformtes Werkstück ist es vorteilhaft, das Werkstück mit Hilfe eines NC-gesteuerten Manipulators gegenüber der Klebevorrichtung entlang des gewünschten Klebeweges zu bewegen. Der Manipulator positioniert hierbei das Werkstück so, daß die (ortsfeste) Verschieberichtung der Klebevorrichtung zu allen Zeiten annähernd senkrecht zu dem der Auftragsdüse gegenüberliegenden Bereich der Fügefläche zu liegen kommt (siehe Patentanspruch 3). Die Meßwerte des Sensors dienen somit zur schnellen Regelung des vertikalen Abstands zwischen Fügefläche und Austrittsöffnung und gleichen somit Werkstücktoleranzen aus, während die weniger genauigkeitsrelevante Bahn des Werkstücks in der Horizontalen durch den Manipulator bestimmt ist.

Im folgenden ist die Erfindung anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles erläutert; dabei zeigen:

Fig. 1 eine Ansicht einer Auftragseinrichtung, die Klebstoff auf ein auf einen Manipulator aufgespanntes Werkstück aufträgt;

Fig. 2 eine Detailansicht der Auftragseinrichtung mit Auftragsdüse und Induktionssensor;

Fig. 3a eine Ansicht der Auftragseinrichtung in der Nähe einer Kante auf dem Werkstück;

Fig. 3b eine graphische Darstellung der Variation des Abstands zwischen Sensor und Werkstückoberfläche bei Annäherung der Auftragseinrichtung an die Kante.

Fig. 1 zeigt ein Werkstück 1 mit einer metallischen Fügefläche 2, auf die mit Hilfe einer Auftragseinrichtung 3 in definierten Bereichen eine Klebstoffraupe 4 aufgebracht werden soll. Hierzu ist das Werkstück 1 mit Spannelementen 5 in reproduzierbarer Lage an einem Manipulator 6 befestigt, mit dem das Werkstück 1 in verschiedenen Raumrichtungen gegenüber der Auftragseinrichtung 3 verschoben, gedreht und geschwenkt werden kann. Dieser Manipulator 6 ist zweckmäßigerweise ein Industrieroboter 7, der so programmiert ist, daß er die Fügefläche 2 des Werkstücks 1 entlang der gewünschten Soll-Klebebahn 8 an der Auftragseinrichtung 3 vorbeibewegt.

Die Klebstoffraupe 4 wird von der Auftragseinrichtung 3 über eine Auftragsdüse 10 und eine Austrittsöffnung 9 am Ende einer Auftragseinrichtung 3 auf die Fügefläche 2 aufgebracht. Damit die Klebstoffraupe 4 eine qualitativ hochwertige Klebung des Werkstücks 1 gestattet, muß während des Auftrags der Klebstoffraupe 4 der Abstand 11 zwischen Austrittsöffnung 9 und Fügefläche 2 innerhalb enger Grenzen um einen Soll-Abstand liegen: Befindet sich nämlich die Austrittsöffnung 9 zu nah an der Fügefläche 2, so wird die Klebstoffraupe 4 stark gequetscht und das für ein gutes Klebeergebnis notwendige Rundprofil der Klebstoffraupe 4 geht verloren; eine Berührung der Auftragseinrichtung 3 mit der Fügefläche 2 kann weiterhin zu Beschädigungen der Fügefläche 2 führen. Ist andererseits die Austrittsöffnung 9 zu weit von der Fügefläche 2 entfernt, so führt dies zu undefinierten Lageabweichungen der Klebstoffraupe 4 von der Soll-Klebebahn 8 auf der Fügefläche 2. Beide Fälle führen zu einem unbefriedigenden Klebeergebnis und müssen daher vermieden werden. Bei einer Klebstoffraupe 4 von 3 mm Durchmesser liegt der Soll-Abstand zwischen 2.5 mm und 3.5 mm.

Weicht die Fügefläche 2 des Werkstücks 1 z. B. infolge von Formfehlern von der Soll-Geometrie ab, oder weicht die Werkstücklage von der Soll-Lage auf dem Manipulator 6 ab, so hat dies einen Versatz der Fügefläche 2 gegenüber der fehlerfreien Ideal-Fügefläche zur Folge. Dieser Versatz muß kompensiert werden, indem die Austrittsöffnung 9 der Auftragsvorrichtung 3 und die Fügefläche 2 einander angenähert bzw. voneinander entfernt werden, damit der Ist-Abstand zwischen der Austrittsöffnung 9 und dem ihr gegenüberliegenden Bereich 12 der Fügefläche 2 nach wie vor dem Soll-Abstand entspricht und somit einer hochwertige Klebstoffraupe 4 aufgetragen werden kann. Zur Durchführung der hierfür erforderlichen Abstandsregelung ist die Auftragsvorrichtung 3 an einem beweglichen Schlitten 13 einer Verschiebeeinheit 14 befestigt, die ihrerseits an einer raumfesten Befestigungseinrichtung 15 montiert ist und mit Hilfe derer - wie in Fig. 1 durch Pfeile angedeutet - die Auftragseinrichtung 3 in Richtung der Symmetrieachse der Auftragseinrichtung 3 verschoben werden kann. Weiterhin ist - wie in Fig. 2 gezeigt - an der Auftragsvorrichtung 3 ein Sensor 16 montiert, mit Hilfe dessen der aktuelle Abstand 11 zwischen der Austrittsöffnung 9 und der metallischen Fügefläche 2 gemessen wird. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Sensor 16 ein Induktionssensor 17, dessen Induktionsspule 18 das der Fügefläche 2 gegenüberliegende Ende 19 eines an der Auftragsdüse 10 montierten Abstandshalters 22 ringförmig umgibt und sich somit in unmittelbarer Nachbarschaft der Austrittsöffnung 9 befindet. Aus dem Meßwert des Induktionssensors 17 wird mit Hilfe einer Sensorelektronik 20 der Ist-Abstand 11 zwischen Austrittsöffnung 9 und dem ihr gegenüberliegenden Bereich 12 der Fügefläche 2 ermittelt und mit dem Soll-Abstand verglichen. Der Differenzwert zwischen Ist- und Soll-Abstand wird an ein Regelsystem 21 weitergeleitet, das dann den beweglichen Schlitten 13 der Verschiebeeinheit 14 und damit auch die Auftragsdüse 10 so weit verschiebt, bis diese Differenz kompensiert wird und somit der Ist-Abstand 11 dem Soll-Abstand entspricht. Diese Regelung muß - im Verhältnis zur Bahnbewegung des Werkstücks 1 - sehr schnell erfolgen, damit die Höhenverstellung der Auftragseinrichtung 3 auch in steilen Bereichen der Fügefläche 2 so schnell durchgeführt wird, daß der Ist-Abstand 11 zwischen Austrittsöffnung 9 und Fügefläche 2 jederzeit nur wenig vom Soll-Abstand abweicht.

Die in Fig. 2 gezeigte Ausführungform des Induktionssensors 17 mit einer Induktionsspule 18, die den Abstandshalter 22 ringförmig umgibt, gestattet eine sehr kompakte Bauweise des Sensors 16 auf der Auftragsvorrichtung 3. Die gesamte Sensorelektronik 20 ist - wie in Fig. 1 angedeutet - aus der unmittelbaren Nähe der Austrittsdüse 10 weg in den Bereich der Verschiebeeinheit 14 hin verlagert und beansprucht daher keinen Raum in der Umgebung der Austrittsöffnung 9. Die mit dem Induktionssensor 17 versehene Auftragsvorrichtung 3 ist somit in der Lage, auch in sehr beengten Raumverhältnissen ohne Kollisionen eine Klebstoffraupe 4 zu setzen.

Damit der im Inneren der Auftragsvorrichtung 3 aufgeheizte Klebstoff unter wohldefinierter Temperatur auf die Fügefläche 2 abgegeben werden kann, besteht die Auftragsdüse 10 aus einem metallischen Werkstoff, der eine hohe thermische Leitfähigkeit besitzt und somit die für die Auftragung des Klebstoffs notwendige erhöhte Temperatur bis zur Austrittsöffnung 9 gewährleistet. Gegenüber dieser metallischen Auftragsdüse 10 wird die Induktionsspule 18 des Induktionssensors 17 durch den nichtmetallischen ringförmigen Abstandshalter 22 (z. B. aus einem Kunststoff) abgeschirmt. Dadurch wird erreicht, daß induktive Signale der Auftragsdüse 10 reduziert werden und somit das Signal-Rausch-Verhältnis des Induktionssensors 17 verbessert wird. Alternativ kann die Auftragsdüse 10 selbst aus einem Werkstoff (z. B. Aluminium) hergestellt werden, der sich von dem Werkstoff der zu bearbeitenden Fügefläche 2 (z. B. Stahlblech) unterscheidet.

Um ein reproduzierbares Klebeergebnis zu erreichen, führt der Manipulator 6 das Werkstück 1 in einer solchen Weise an der Auftragseinrichtung 3 vorbei, daß der der Auftragsöffnung 9 gegenüberliegende Bereich 12 auf dem Werkstück 1 näherungsweise senkrecht zur Vorschubrichtung der Verschiebeeinheit 14 zu liegen kommt. Die reproduzierbar erreichbare Genauigkeit der beschriebenen Abstandsregelung ist besser als 0.1 mm. Somit ist in Normalenrichtung der Fügefläche 2 die Genauigkeit des Klebstoffauftrags wesentlich höher als die (für das Klebeergebnis weniger kritische) Auftragsgenauigkeit in Tangentialrichtung zur Fügefläche 2, welche durch die Abweichungen der Werkstückgeometrie von der Soll-Geometrie bzw. durch die Genauigkeit der Aufspannung des Werkstücks 1 im Manipulator 6 bestimmt ist.

Nähert sich die Auftragseinrichtung 3 einer Kante 23 auf der metallischen Fügefläche 2 (siehe Fig. 3a), so befindet sich in Kantennähe 24 - verglichen zu kantenfernen Bereichen 25 - ein geringerer Flächenanteil der Fügefläche 2 im Meßbereich der Induktionsspule 18. Auf den Meßwert des Induktionssensors 17 hat dies die gleiche Wirkung wie ein zu großer Ist-Abstand 11, und das Regelsystem 21 reagiert darauf, indem es versucht, diese scheinbare Abstandsabweichung zu kompensieren und daher die Auftragseinrichtung 3 der Fügefläche 2 annähert. So führt, wie in Fig. 3b schematisch gezeigt, die Annäherung an eine Kante 23 zu einer zu starken Verringerung des Ist-Abstands 11 und somit zu einer Quetschung der Klebstoffraupe 4. In dem in Fig. 3b gezeigten Beispiel beträgt der Soll-Abstand 3 mm; ist die Auftragsdüse 10 weit von der Kante 23 entfernt, so wird entspricht der Ist-Abstand 11 zwischen Austrittsöffnung 9 und Fügefläche 2 genau diesem Abstand. Wird die Auftragsdüse 10 näher als etwa 8 mm an die Kante 23 angenähert, so nimmt der Ist-Abstand 11 mit Annäherung an die Kante 23 immer weiter ab, bis er schließlich beim Erreichen der Kante 23 nur noch 0.5 mm beträgt.

Dieser Effekt kann vermieden werden, wenn das Regelsystem 21 des Induktionssensors 17 im Zuge der Bahnprogrammierung des Manipulators 6 bereits Informationen über die entlang bzw. in der Nähe der Soll-Klebebahn 8 auftretenden Kanten 23 erhält. Dann kann der oben beschriebene Effekt an den entsprechenden Stellen entlang der Soll-Klebebahn 8 aktiv kompensiert und ein gleichbleibender Ist-Abstand 11 zwischen Austrittsöffnung 9 und Fügefläche 2 - auch im Bereich von Kanten 23 - sichergestellt werden. Analog lassen sich Einflüsse von Flanschen auf den Klebeabstand kompensieren.

Die hier beschriebene Aufteilung der Bewegungsachsen, bei der ein Manipulator 6 das Werkstück 1 entlang einer Soll-Klebebahn 8 bewegt während die Abstands-Feinabstimmung über eine Verschiebeeinrichtung 14 an der Auftragsvorrichtung 3 erfolgt, ist besonders vorteilhaft, da sie die verhältnismäßig groben und langsamen Manipulatorbewegungen trennt von der hochgenauen und reaktionsschnellen Abstandsregelungen der Verschiebeeinrichtung 14. Die Auftragsvorrichtung 3 ist vergleichsweise klein und leicht und kann daher von der Verschiebeeinrichtung 14 schnell und einfach bewegt werden. Die vergleichsweise großen und schweren Werkstücke 1 hingegen haben ein größeres Massenträgheitsmoment und sollten vorzugsweise auf langsameren Bahnen bewegt werden; sie eignen sich daher für eine Positionierung mit dem vergleichsweise bewegungsträgen Manipulator 6.

Alternativ kann es jedoch - abhängig von der Werkstückgeometrie - aus Gründen der räumlichen Zugänglichkeit durchaus auch günstig sein, Bahnbewegung und Abstands- Feinabstimmung zusammen oder getrennt am Werkstück 1 und/oder an der Auftragsvorrichtung 3 durchzuführen. Insbesondere kann es bei gewissen Anlagenkonzeptionen Vorteile bringen, das Werkstück 1 stationär zu fixieren und den Auftrag der Klebstoffraupe 4 mit Hilfe des Manipulators 6, z. B. eines Roboters 7, zu realisieren. In diesem Fall ist sowohl die Auftragsvorrichtung 3 als auch die Verschiebeeinrichtung 14 auf dem Roboter 7 montiert, und der Roboter 7 führt die Auftragsvorrichtung 3 in einem vorgegebenen Abstand gegenüber der Fügefläche 2 auf dem stationären Werkstück 1.

Mit Hilfe der erfindungsgemäßen, mit einem induktiven Sensor 17 ausgerüsteten Auftragsvorrichtung 3 können Fügeflächen 2 aus einem weiten Spektrum metallischer Werkstoffe bearbeitet werden. Insbesondere eignet sich die Vorrichtung zum Auftragen von Klebstoffraupen 4 auf Bleche aus Stahlblech, Aluminium und Magnesium. Anwendungsbeispiele sind alle zu klebenden Werkstücke, bei denen die Festigkeit und Dichtheit der Klebeverbindung eine hohe Wichtigkeit hat, im Automobilbereich z. B. Türfalzbereiche, Heckdeckelfalz, Stirnwandverklebung und die Verklebung der Seitenwand gegen das Bodenblech.

Neben dem hier beschriebenen induktiven Sensor 17 können zur Abstandsmessung der Austrittsöffnung 9 zur Fügefläche 2 im Prinzip auch kapazitative und optische Sensoren zum Einsatz kommen. Kapazitative Sensoren messen die Kapazität zwischen einem Kondensator des Sensors und der metallischen Fügefläche 2 des Werkstücks 1 und ermitteln daraus den Ist- Abstand 11. Sie reagieren sehr empfindlich auf Änderungen der Dielektrizität des zwischen Sensor und Werkstückoberfläche befindlichen Mediums; Klebstoffverschmierungen des Sensors führen daher zu Fehlmessungen des Ist-Abstands 11 und müssen vermieden werden. Bei Verwendung eines optischen Sensors muß ebenfalls darauf geachtet werden, daß die optischen Elemente des Sensors nicht durch den Klebstoff verschmiert werden, weil ansonsten Fehlmessungen auftreten.

Claims (8)

1. Verfahren zum automatisierten Aufbringen einer Klebstoffraupe auf eine Fügefläche, bei dem die Klebstoffraupe durch eine Austrittsöffnung einer Auftragsdüse auf eine Fügefläche aufgebracht wird, und bei dem Auftragsdüse und Fügefläche relativ zueinander bewegbar sind, dadurch gekennzeichnet,

• - daß während des Auftrags der Klebstoffraupe (4) der Abstand (11) zwischen Austrittsöffnung (9) und Fügefläche (2) mit Hilfe eines berührungslosen Meßverfahrens gemessen wird,
• - und daß Auftragsdüse (10) und Fügefläche (2) so gegeneinander bewegt werden, daß der Meßwert des Abstands (11) zwischen Austrittsöffnung (9) und Fügefläche (2) in einem vorgegebenen, einstellbaren Wertebereich liegt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Messung des Abstands (11) zwischen Austrittsöffnung (9) und Fügefläche (2) ein induktives Meßverfahren verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

• - daß die Auftragsdüse (10) mit Hilfe einer Verschiebeeinrichtung (14) so gegenüber der Fügefläche (2) verschoben wird, daß der Abstand (11) zwischen Austrittsöffnung (9) und Fügefläche (2) in einem vorgegebenen, einstellbaren Wertebereich liegt,
• - während das Werkstück mit Hilfe eines Manipulators (6) so entlang einer fest vorgegebenen Soll-Klebebahn (8) im Raum bewegt wird, daß die Achse der Verschiebeeinheit (14) der Auftragsdüse entlang der gesamten Bahn (8) näherungsweise senkrecht zu dem der Austrittsöffnung (9) gegenüberliegenden Bereich (12) der Fügefläche (2) zu liegen kommt.

4. Vorrichtung zum automatisierten Aufbringen einer Klebstoffraupe auf eine Fügefläche, wobei die Vorrichtung eine Auftragsdüse mit einer Austrittsöffnung umfaßt, die die Klebstoffraupe ohne Berührung der Auftragsdüse mit der Fügefläche auf die Fügefläche aufbringt, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (3) weiterhin einen Sensor (16) zur berührungslosen Messung des Abstands (11) zwischen Austrittsöffnung (9) und Fügefläche (2) umfaßt.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (16) unbeweglich mit der Auftragsdüse (10) verbunden ist und nahe der Austrittsöffnung (9) der Auftragsdüse (10) angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (16) ein induktiver Sensor (17) ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (17) eine Induktionsspule (18) umfaßt, die die Auftragsdüse (10) ringförmig umgibt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Auftragsdüse (10) und Sensor (16) gemeinsam auf einem beweglichen Schlitten (13) montiert sind, der in Richtung der Symmetrieachse der Auftragsdüse (10) verschiebbar ist.