DE3716232A1 - Verfahren und vorrichtung zur automatischen scheibenmontage an kraftfahrzeugen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur automatischen Scheibenmontage an Kraftfahrzeugen mit den Merkmalen im Oberbegriff des Hauptanspruchs.

Eine solche Anlage ist aus der EP-A 0 072 277 bekannt. Die Sensoren sind hier allerdings als reine Abstandssensoren ausgebildet, die im weiteren auch nur die außerhalb des Scheibenausschnitts liegenden Karosserieflächen anmessen. Hierdurch wird der letztendlich ausschlaggebende Scheibenausschnitt nicht direkt, sondern nur mittelbar vermessen. Durch Verzug oder andere Maßabweichungen der Karosserieflächen kann es zu erheblichen Ungenauigkeiten kommen. Außerdem sind bei einem Wechsel des Karosserietyps aufwendige Einrichtungarbeiten notwendig.

Aus der VDI-Zeitschrift, Band 127 (1985), Nr. 11, Seite IV ist es außerdem bekannt, den Scheibenausschnitt durch ein ortsfest mit großem Abstand angeordnetes Videosystem zu ermessen. Dies hat den Nachteil, daß Videosysteme gegenüber Fremdlichteinfall empfindlich reagieren. Die bekannte Anlage engt außerdem den Bewegungsspielraum des Industrieroboters durch ihre ortsfeste Montage ein und erfordert einen erheblichen Bau- und Kostenaufwand.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein einfacheres und kostengünstigeres Verfahren sowie eine Vorrichtung zur automatischen Scheibenmontage aufzuzeigen.

Die Erfindung löst diese Aufgabe mit dem Merkmalen im Kennzeichen des Hauptanspruchs.

Die Greifeinrichtung mit der Scheibe und einem oder mehreren Sensoren wird vom Handhabungsgerät gegenüber dem Scheibenausschnitt so exakt vorpositioniert, daß eine einstufige Ausschnittsvermessung möglich ist. Das Handhabungsgerät ist vorzugsweise als mehrachsiger Industrieroboter ausgebildet, so daß die Positionierung über die Bahnsteuerung des Roboters erfolgt. Für andere Arten von Handhabungsgeräten können auch Endtaster oder dgl. andere Steuerungen eingesetzt werden.

Von der Vorpositionierstellung aus beginnt die Vermessung des Scheibenausschnitts, die durch Überfahren und Abtasten von charakteristischen Kanten des Scheibenausschnitts durchgeführt wird. Dieses Verfahren und die dabei verwendeten kantentastenden Sensoren haben den Vorteil, daß zum einen unmittelbar der Scheibenausschnitt angemessen werden kann und daß zum anderen das Meßverfahren sehr genau ist. Die Kantenabtastung ist unempfindlich gegenüber Fremdlichteinfall und insbesondere auch gegenüber unterschiedlichen Lackfarben, die vor allem bei den vorbekannten optischen Systemen zu Verfälschungen führen.

Die kantentastenden Sensoren sind vorzugweise als Feinsensoren ausgebildet, die einen Meßbereich von plus/minus 3 mm aufweisen. Bei der Vorpositionierung wird die Greifeinrichtung dem Scheibenausschnitt soweit angenähert, daß dieser in den Meßbereich der Sensoren gelangt. Auch die Fahrzeugkarosserie ist mit ihrem Transportsystem in einer Montagestellung sehr genau positioniert, wobei die dortigen Toleranz kleiner als der Meßbereich der Sensoren ist. Für stärker toleranzbehaftete Transportsysteme oder zur Erhöhung der Sicherheit können mit Hilfe von Abstandssensoren eventuelle Ungenauigkeiten bei der Vorpositionierung ausgeglichen werden.

Die Scheibenmontage wird vorzugweise in Ruhestellung der Karosserie durchgeführt. Bei entsprechend genauer Einjustierung ist es grundsätzlich aber auch möglich, die Scheibenmontage an einem bewegten Fahrzeug auszuführen. Hierzu werden die Bewegungen des Transportsystems und der Handhabungseinrichtung aufeinander abgestimmt.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Scheibenausschnitt zumindest hinsichtlich der Lage zweier senkrecht aufeinander stehender Kanten vermessen und daraus eine Montagemittellinie bzw. ein Montagemittelpunkt bestimmt. In Fällen, in denen Winkelfehler der Scheibe um die senkrecht auf der Scheibenebene stehende Achse tolerierbar sind, werden bei normalen Scheibenausschnittsformen die Kanten von allen vier Scheibenrändern abgetastet und daraus unter Mittelung der gemessenen Abstände der Montagemittelpunkt errechnet. Für Fälle, in denen die Toleranzen in den Ausschnittsabmessungen vernachlässigbar sind, genügt es nur einen horizontalen und einen vertikalen Rand in der Lage zu erfassen und über die vorbekannten Randlängen die Koordinaten des Mittelpunktes zu errechnen. Von diesem wird in einer Andruckbewegung die Scheibe in den Ausschnitt gesetzt und angepreßt.

Soll bei der Vermessung außer nach den translatorischen Achsen in der Scheibenebene auch der vorgenannte Winkelfehler korrigiert werden, genügt es als Bezug eine Montagemittellinie zu bestimmen. Für die Korrektur des Winkelfehlers empfiehlt es sich, die Scheibe nach einem am späteren Fahrzeug sichtbaren Scheibenausschnittsrand auszurichten, der vorzugsweise der obere horizontale Ausschnittsrand ist und mit der Ausrichtung zugleich die Scheibe gegenüber dem Ausschnitt montagefertig zu positionieren. Es ist aber auch möglich, den Winkelfehler an irgendeinem der Ausschnittsränder zu korrigieren und die Scheibe dann gegenüber dem Ausschnitt winkelgerecht einzumitteln.

Die Winkelkorrektur kann auf zwei verschiedene Arten geschehen, die beide davon ausgehen, daß mindestens zwei Sensoren auf der gleichen Seite der Greifeinrichtung mit gegenseitigem Abstand angeordnet sind.

Nach dem einen Verfahren wird von der Montagemittellinie oder dem Montagemittelpunkt aus das Paar von Sensoren auf den gewünschten Scheibenausschnittsrand zubewegt. Sobald einer der beiden Sensoren die Ausschnittskante feststellt, wird die Zustellbewegung gestoppt und die Meßstelle als Bezugspunkt herangezogen, um den die Scheibe bzw. die Greifeinrichtung solange gedreht wird, bis auch der zweiten Sensor die Ausschnittskante ertastet. Wenn der Abstand der Sensoren von den Scheiben genauso groß ist wie der nötige umlaufende Spalt zwischen Scheibe und Ausschnittsrand, ist die Scheibe bereits montagefertig positioniert. Ansonsten muß sie noch vor der Montage gegenüber dem Ausschnittsrand etwas verfahren werden.

Mit dem zweiten Einrichtverfahren, für das selbständiger Schutz beansprucht wird, wird der Scheibenausschnittsrand mit vorgegebener Geschwindigkeit angefahren und ohne Halt mit beiden Sensoren überfahren. Die Kantensignale werden hierbei an die Steuerung des Handhabungsgerätes gemeldet und dort gespeichert. Aus der Signaldifferenz läßt sich die gegenseitige Distanz der beiden Sensoren durch die Schiefstellung errechnen. Durch Gegenüberstellung dieser Distanz mit dem Sensorabstand an der Greifeinrichtung kann mit einer trigonometrische Rechenoperation der Verdrehwinkel unmittelbar bestimmt und als Korrekturwert in die Steuerung des Handhabungsgerätes eingegeben werden.

Als Positionierfehler der Scheiben bleiben danach noch Kipplagen um die beiden in der Scheibenfläche verlaufenden Rotationsachsen übrig. Diese Fehler können durch Abstandsmessungen mit anderen Sensoren behoben werden. Es ist darüberhinaus aber auch möglich, die Scheibe an mehreren über die Fläche verteilten Punkten mit gleichmäßigem Druck so lange an den Karosseriefalz anzupressen, bis sie überall anliegt. An diesen verschiedenen Punkten kann die Scheibe dabei unterschiedlich lange Wege zurücklegen. Mit dieser Methode läßt sich die Scheibe in einfacher Weise auch an einen durch Schweißverzug oder aus anderen Gründen verformten Karosseriefalz anpressen.

Ein gleichmäßiges Anpressen der Scheibe in den Karosseriefalz läßt sich am einfachsten durch die Verwendung von hydraulischen oder pneumatischen Stellzylindern erreichen, die über Vakuumgreifer oder dgl. die Scheibe halten und die über eine gemeinsame Ringleitung miteinander verbunden sind. Die Zylinder werden dadurch gemeinsam mit gleichem Druck beaufschlagt und bewegen die Scheibe um unterschiedliche Wege soweit vor, bis diese überall mit gleichmäßigem Druck am Karosseriefalz anliegt. Alternativ kann ein umlaufendes Pneumatik-Balg-System (Schlauchringsystem) zum individuellen Einpressen der Scheibe verwandt werden. Im weiteren läßt sich der gleiche Effekt auch mit einzeln angesteuerten und abschaltbaren Zylindern oder anderen Stellorganen erreichen. Diese werden über elektrische Mikroschalter oder dgl. Endlagenmelder gesteuert, die auf den an den Karosseriefalz angrenzenden Karosserieflächen aufsetzen.

Die Erfindung ist in den Zeichnungen schematisch und beispielsweise dargestellt. Im einzelnen zeigen:

Fig. (1) eine perspektivische Ansicht eines Handha­ bungsgerätes mit Scheibe an einem Kraftfahr­ zeug,

Fig. (2) die Greifeinrichtung mit einer Scheibe und

Fig. (3) einen Sensor in Meßposition.

Fig. (1) zeigt einen Industrieroboter oder ein anderes Handhabungsgerät (1), das mit einer Greifeinrichtung (10) an Kraftfahrzeugen (2) Scheiben (4) automatisch einsetzt. Das Kraftfahrzeug (2) wird mit einer Transportvorrichtung (3) in eine genaue vorpositionierte Stellung gegenüber dem Handhabungsgerät (1) gefahren. Das Handhabungsgerät (1) nimmt über den Greifer (10) eine Scheibe (4) von einem nicht dargestellten, geordneten Stapel auf und bewegt diese auf den Scheibenausschnitt (19) des vorpositionierten Kraftfahrzeuges (2) zu. Die Scheibe wird dabei auf einen Abstand von ca. 50 mm an den Scheibenausschnitt (19) heranbewegt. Mit der gezeigten Vorrichtung wird die Frontscheibe des Fahrzeuges montiert. Mit der gleichen Vorrichtung und nach dem gleichen Verfahren können aber auch die Rückscheibe und die Seitenscheiben automatisch montiert werden. Mit dem nachfolgend beschriebenen Verfahren und der Vorrichtung kann das Handhabungsgerät (1) außerdem auch Scheiben von einem nicht regelmäßig sortierten Stapel paßgenau greifen.

Gemäß Fig. (2) besteht die Greifeinrichtung (10) aus einer zentralen Flanschplatte von der mehrere Arme radial nach außen ragen. Mit der Flanschplatte wird die Greifeinrichtung (10) am Handhabungsgerät (1) befestigt. Am Ende der Arme sitzen vier oder sechs pneumatische Stellzylinder (11), die über Vakuumgreifer (12) die einzusetzende Scheibe (4) zentriert halten. Vier Stellzylinder (11) sind dabei in den Eckbereichen und zwei Stellzylinder (11) in der Mitte des langen Ober- und Unterrandes (5, 6) der Scheibe (4) positioniert. Die Stellzylinder (11) sind untereinander durch eine Ringleitung (16) verbunden und werden über das Handhabungsgerät (1) von einer nicht dargestellten Druckluftquelle beaufschlagt.

An weiteren Armen sind längsverstellbar und kippbar Sensoren (13, 14, 15) befestigt. Am oberen Rand (5) der Scheibe ist hierbei in den Eckbereichen jeweils ein kantentastender Sensor (15) angeordnet, während im mittleren Bereich ein Abstandssensor (14) positioniert ist. An den beiden Seitenrändern und am unteren Rand (6) ist jeweils im mittleren Bereich ein kantentastender Sensor (13) angeordnet. Die Sensoren (13, 14, 15) sind als Reflexlichtschranken ausgebildet. Die Sensoren kantentastenden (13, 15) besitzen für eine hohe Meßgenauigkeit einen engen Meßbereich von vorzugsweise plus/minus 3 mm bei einer Reichweite von ca. 50 mm und sind weitgehend unempfindlich gegenüber unter­ schiedlichen Oberflächenfarben. Der Abstandssensor (14) ist als spezieller Näherungsgeber ausgebildet. Die Sensoren (13, 14, 15) ragen über die Scheibenränder vor und tasten verschiedene Kanten bzw. Flächen an den Rändern des Scheibenausschnittes (19) ab.

Nachdem die Sensoren zum Einmitteln der Scheibe in den translatorischen Achsen entlang dieser Achsen über den Scheibenausschnitt bewegt werden, genügt grundsätzlich ein einziger kantentastender Sensor. Zur Korrektur von Winkelfehlern ist ein Paar solcher Sensoren (15) erforderlich, die nebeneinander mit Abstand an einem Scheibenrand, vorzugsweise am Oberrand (5) plaziert sind. Für eine maximale Meßgenauigkeit empfiehlt es sich, zumindest an drei Scheibenrändern Sensoren (13, 15) vorzusehen.

Die Sensoren (13, 15) können alternativ auch anders, beispielsweise als mechanische Taster, kapazitive oder induktive Näherungsgeber oder dgl. ausgebildet sein. Für eine sichere Abtastung der Kanten empfiehlt sich jedoch besonders die Verwendung von optischen Sensoren, ins­ besondere in Form von Reflexlichttastern. Diese sind, entsprechend der erzielbaren Positioniergenauigkeit mit unterschiedlichen Reichweiten bzw. Arbeitsabständen und Empfindlichkeiten erhältlich. Eine eventuelle Abstandsmessung erfolgt vorzugsweise ebenfalls mit Reflexlichttastern, in besonderer Ausbildung als Abstandssensor.

Das Meßverfahren wird anhand der Fig. (3) näher erläutert. Die Positionstoleranz des Scheibenausschnitts (19) gegenüber der Sollage ist kleiner als der Meßbereich der kantentastenden Sensoren (13, 15). Über die Bahnsteuerung des Industrieroboters (1) wird die Greifeinrichtung (10) mit den Sensoren (13, 15) so nahe an den Scheibenausschnitt (19) heranbewegt, daß dieser unter Berücksichtigung aller Positioniertoleranzen im Sensormeßbereich liegt. Unter Umständen kann zum exakten Positionieren auch eine sensorische Abstandsmessung stattfinden. Aus der angenäherten Stellung der Greifeinrichtung (10) mit der Scheibe (4) und den Sensoren (14, 15) beginnt dann die Vermessung des Scheibenausschnittes (19), in den am Ende die Scheibe (4) paßgenau eingesetzt werden soll. Fig. (3) verdeutlicht im unteren Teil diese Paßstellung, in der die Scheibe (4) bündig mit der Oberfläche der Karosserie abschließen soll. An den Rändern der Scheibe (4) sind bereits eine umlaufende Klebstoffraupe (17) und ein Dichtgummi (18) angebracht. Der Dichtgummi (18) kann auch nachträglich eingefügt werden.

Der Scheibenausschnitt (19) am Kraftfahrzeug (2) wird durch einen umlaufenden Karosseriefalz (7) gebildet, der für die Vermessung eine definierte Kante in Form einer Stufe (8) zur Verfügung stellt. Die Scheibe (4) muß zwischen die Stufen (8) möglichst mit umlaufend gleichem Abstand eingemittelt und eingepaßt werden.

Für die Vermessung wird die Greifeinrichtung zunächst kreuzweise in Richtung der Ränder des Scheibenausschnittes verfahren. In der vorpositionierten Stellung nimmt die Greifeinrichtung (10) mit der Scheibe (4) bereits in eine annähernd parallele Lage zum Scheibenausschnitt (19) ein. Für die Vermessung erfolgen die Bewegungen in der Scheibenebene. Sobald die Sensoren (13, 15) auf ihrer Bewegungsbahn die jeweils quer dazu verlaufenden Stufen (8) des umlaufenden Karosseriefalzes (7) überfahren, wird diese Kante als Binärsignal beim Hell-/Dunkelwechsel registriert und an die Steuerung des Handhabungsgerätes (1) (nicht dargestellt) gemeldet. Diese speichert den ereigniszugeordneten Positions-Istwert der Kante ab.

Zunächst wird hierbei in einer Geraden parallel des oberen Randes (5) des Scheibenausschnittes (19) verfahren, wodurch die Lage der A-Säulen (rechts/links) ermittelt wird. Aus diesen beiden Positionswerten wird die Mitte der Scheibenausschnittslänge ermittelt. Von dieser vorläufigen Mittellinie aus wird danach in analoger Weise die Lage der Kanten an den oberen und unteren Rändern (5, 6) gesucht. Durch Ausmitteln dieser gemessenen Istwerte wird danach der vorläufige Mittelpunkt der Scheibenausschnittsfläche bzw. der Montagemittelpunkt bestimmt. Hiebei findet auch eine größenmäßige Ausschnittsvermessung statt, bei der Toleranzen in Länge und Breite des Scheibenausschnittes festgestellt und ausgemittelt werden.

Vor dem Vermessen des Scheibenausschnittes (19) kann außerdem über ein- oder mehrmaliges Anfahren durch den Abstandssensor (14) die Entfernung zur innenliegenden, zurückversetzten Anlagefläche (9) am Karosseriefalz (7) ermittelt und der Istabstand gegebenenfalls korrigiert werden.

Zusätzlich zur Einmittelung der Scheibe (4) gegenüber dem Scheibenausschnitt (19) kann auch eine Korrektur eventueller Winkelfehler um die senkrecht auf der Scheibe oder dem Zuschnitt stehende Achse vorgenommen werden. Der nachfolgende Meßvorgang wird vor allem zur Ermittlung sichtbarer Scheibenkanten eingesetzt, für die eine besonders genaue Einpassung erforderlich ist. Der Unterrand (6) ist hingegen oftmals unter anderen Karosserieteilen verborgen, so daß hier etwaige Toleranzen keine Rolle spielen und die Scheibe (4) einen größeren Abstand von der Stufe (8) haben kann.

Soweit die Greifeinrichtung (10) mit der Scheibe (4) in ihrer Ebene gegenüber dem Scheibenausschnitt (19) verdreht ist, kommt bei diesem Suchvorgang zunächst nur einer der beiden Sensoren (15) in Meßkontakt mit der Stufe (8). Der dabei vorhandene Positionswert wird als Fixpunkt in der Steuerung abgespeichert. Um diesen Punkt wird danach die Scheibe 4 in ihrer Ebene solange gedreht, bis auch der zweite Sensor (15) ein Meßsignal abgibt. Durch die beiden Meßsignale bzw. die daraufhin gespeicherten Positionswerte ist die Lage des Oberrandes (5) genau definiert, und es kann von hieraus anschließend gegebenenfalls der vorbeschriebene Einmittelvorgang mit dem Unterrand (6) ablaufen.

In einer Variante zum vorgenannten Verfahren wird zur Winkelkorrektur die Greifeinrichtung auf den anzumessenden Ausschnittsrand entlang der Montagelinie zubewegt. Sobald der erste Sensor (15) ein Kantensignal abgibt, wird dieses in der Bahnsteuerung des Industrieroboters (1) als Weginformation gespeichert. Die Greifeinrichtung wird dann aber weiter bewegt, bis der zweite Sensor (15) ein Kantensignal sendet, das ebenfals gespeichert wird. Aus den Ortskoordinaten wird in der Robotersteuerung die durch die Schiefstellung verursachte Distanz der Sensoren in Bewegungsrichtung errechnet. Dieser Wert stellt den Sinus des Fehlerwinkels, bezogen auf den Sensorabstand an der Greifeinrichtung dar. Der Fehlerwinkel wird daraus in der Bahnsteuerung wertmäßig errechnet und als Korrekturfaktor für die Scheibenstellung herangezogen. Grundsätzliche kann die Distanz auch aus einer zeitlichen Signaldifferenz bei vorgegebener Geschwindigkeit errechnet werden.

Die beschriebenen Verfahren gehen von einem Abgleich am Oberrand (5) des Scheibenausschnitts (19) bzw. der Scheibe (4) mit entsprechender Anordnung des Sensorenpaares (15) aus. Stattdessen kann auch ein anderer Scheiben- oder Ausschnittsrand verwendet werden, wobei auch das Sensorenpaar (15) an anderer Stelle positioniert ist. Im weiteren kann auch statt von einer Mittellinie vom errechneten Montagemittelpunkt ausgegangen werden.

Aus der Vermessung unter entsprechender Korrektur des vorgegebenen Abstands zwischen den Scheibenrändern und den vorragenden Sensoren wird der endgültige Mittelpunkt für die Montageposition der Scheibe (4) ermittelt. Entspricht der Sensorabstand vom Scheibenrand dem gewünchten Montageabstand der Scheibe von der Stufe (8), kann nach der Winkelkorrektur die gefundene Position beibehalten und von dieser aus die Scheibe (4) gleich montiert werden.

Nach Einnahme der Montagestellung werden die Stellzylinder (11) über die Ringleitung (16) beaufschlagt und drücken die Scheibe (4) mit der Klebstoffraupe (17) gegen den Karosseriefalz (7). Durch den vorgegebenen, gemeinsamen Luftdruck wird die Scheibe (4) dabei an allen Stellen mit gleichmäßigem Druck angepreßt. Abstandsfehler des Karosseriefalzes (7) durch Verzug oder eine windschiefe Form werden hierbei durch unterschiedlich lange Vorschubwege der einzelnen Stellzylinder (11) ausgeglichen.

• Stückliste:  1 Handhabungsgerät, Industrieroboter
   2 Fahrzeug
   3 Transportvorrichtung
   4 Scheibe
   5 Oberrand
   6 Unterrand
   7 Karosseriefalz
   8 Stufe
   9 Anlagefläche
  10 Greifeinrichtung
  11 Stellzylinder
  12 Vakuumgreifer
  13 Sensor, seitlich
  14 Abstandssensor
  15 Sensor, frontal, Sensorpaar
  16 Ringleitung
  17 Klebstoffraupe
  18 Dichtgummi
  19 Scheibenausschnitt

Claims (6)

1. Verfahren zur automatischen Scheibenmontage an Kraftfahrzeugen mit Hilfe eines Handhabungsgerätes mit einer Greifeinrichtung, wobei der Scheibenausschnitt über mindestens einen, mit der Greifeinrichtung mitbewegten Sensor lage- und größenmäßig vermessen wird, und in Abhängigkeit davon die Scheibe positioniert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die mit einem kantentastenden Sensortyp versehene Greifeinrichtung vom Handhabungsgerät gegenüber dem Scheibenausschnitt vorpositioniert und dabei bis in den Sensormeßbereich angenähert wird, und daß anschließend der Scheibenausschnitt durch Überfahren und Abtasten seiner Randkanten mit den Sensoren vermessen wird.

2. Verfahren nach Anspruch (1), dadurch gekennzeichnet, daß der Scheibenausschnitt ein- oder bidirektional überfahren wird, wobei die Kantensignale in der Steuerung des Handhabungsgerätes gespeichert werden, woraus unter Mittelung der gemessenen Abstände der Montagemittelpunkt oder eine Montagemittellinie errechnet werden.

3. Verfahren nach Anspruch (1) oder (2), dadurch gekennzeichnet, daß zur Kantenerfassung die Lage der Stufen (8) im Karosseriefalz (7) abgetastet wird.

4. Verfahren zum winkelgerechten Vermessen eines Scheibenausschnitts mit mindestens zwei nebeneinander mit Abstand angeordneten Sensoren nach Anspruch (2), dadurch gekennzeichnet, daß von der Montagemittellinie oder dem Montagemittelpunkt aus ein vorzugsweise am fertigen Fahrzeug sichtbarer Scheibenausschnittsrand angefahren und die Lage der dortigen Stufe (8) des Karosseriefalzes (7) an mindestens einem Punkt ermittelt wird, wobei die Greifeinrichtung anschließend um diesen Punkt bis zur Ertastung eines weiteren Punktes auf dieser Stufe (8) gedreht wird.

5. Verfahren zum winkelgerechten Vermessen eines Scheibenausschnitts mit mindestens zwei nebeneinander mit Abstand angeordneten Sensoren, insbesondere nach Anspruch (2), dadurch gekennzeichnet, daß von einem Bezugspunkt, insbesondere der Montagemittellinie oder dem Montagemittelpunkt aus ein vorzugsweise am fertigen Fahrzeug sichtbarer Scheibenausschnittsrand mit vorgegebener Geschwindigkeit angefahren und mit beiden Sensoren überfahren wird, wobei die Kantensignale gespeichert werden, und daß durch Rechenoperation aus der Signaldifferenz im Vergleich mit dem Sensorabstand die Winkelabweichung gegenüber dem Scheibenausschnittsrand ermittelt wird.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch (1) oder einem der folgenden, bestehend aus einem Handhabungsgerät mit einer Greifeinrichtung für die Scheiben und mitgeführten Sensoren, dadurch gekennzeichnet, daß an der Greifeinrichtung (10) mindestens ein kantentastender Sensor (15) angeordnet ist.