DE19929985A1

DE19929985A1 - Verteilweiche

Info

Publication number: DE19929985A1
Application number: DE19929985A
Authority: DE
Inventors: Max-Josef Probst
Original assignee: Individual
Current assignee: Probst Max Josef 10789 Berlin De
Priority date: 1999-03-23
Filing date: 1999-06-30
Publication date: 2000-09-28
Also published as: DE29907554U1

Abstract

Es wird eine Verteilweiche für Stückgüter beschrieben, welche einen Aufgabeplatz, einen Prüfplatz, einen Verteilplatz und einen Sammelplatz besitzt und bei welcher die in Gruppen auf dem Aufgabeplatz angelieferten Stückgüter an den Prüfplatz nach vorgegebenen Merkmalen zu klassifizieren und am Verteilplatz auf den Merkmalen entsprechende Felder des Sammelplatzes aufzuteilen sind. Um die Verteilgeschwindigkeit ohne Einbuße an Qualität zu erhöhen und zugleich den für die Anlage erforderlichen Platz zu vermindern, wird jedes einem der vorgegebenen Merkmale zugeordnete Feld des Sammelplatzes als gesonderte Spur ausgebildet und dem Verteilplatz wird mindestens eine quer zur Schar der Sammelspuren verlaufende Verteilspur mit je einem Sammelausgang zu jeder Sammelspur zugeordnet, in welcher die am Prüfplatz klassifizierten Stückgüter quer zu den Sammelspuren verschiebbar gelagert sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine Verteilweiche für Kommissionier- und Sortieranlagen für Stückgüter, wie Kästen, Tonnen oder ähnliche gruppen- oder stapelweise, z. B. auf Paletten, zu transportierende bzw. zu lagernde Behälter, mit einem Aufgabeplatz, einem Prüfplatz, einem Verteilplatz und einem Sammelplatz, wobei die in Gruppen bzw. Stapeln auf dem Aufgabeplatz angelieferten Stückgüter an dem Prüfplatz nach vorgegebenen Merkmalen zu klassifizieren und am Verteilplatz an den Merkmalen entsprechende Felder des Sammelplatzes abzuliefern sind. Die Erfindung betrifft ferner mindestens ein Verfahren zum Sortieren von Stückgütern vorgegebener Art, bei dem die Stückgüter zunächst gruppenweise am Prüfplatz klassifiziert und dann gruppenweise am Verteilplatz auf den Merkmalen entsprechende Felder des Sam melplatzes aufgeteilt werden. Eine "Gruppe" im vorliegenden Sinne umfaßt minde stens zwei Stückgüter (horizontal) nebeneinander und/oder (vertikal) übereinander.

Anlagen zum Sortieren von Stückgütern, insbesondere von auf Paletten oder Transportstraßen bzw. -bändern gestapelten Stückgütern, wie Getränkekästen, Kartons usw., werden z. B. in der Lebensmittel- bzw. Getränkeindustrie eingesetzt. Dabei werden die ankommenden Behälter nach diversen Merkmalen geprüft und aufgeteilt. Beispielsweise werden die Behälter selbst nach Herkunft, Beschriftung usw. unterteilt; es wird auch geprüft, ob die Behälter voll sind, ob sie mit gleichen oder ungleichen Gütern, z. B. Flaschen, gefüllt sind, ob die Güter heil sind, ob die Güter derselben Sorte enthalten usw.

In vorhandenen Sortieranlagen wird die Trennung von ankommenden Stückgütern dadurch erreicht, daß die Stückgüter in einer Reihe hintereinander durch eine Prüf station geleitet werden. In der Prüfstation werden die Stückgüter nacheinander, Stück-für-Stück auf das Vorhandensein bestimmter Merkmale untersucht. Jeder derartigen Prüfstation folgen üblicherweise ein oder mehrere Ausleitsysteme, wel che die Stückgüter entsprechend den festgestellten Merkmalen unterteilen.

Die auf diese herkömmliche Weise sortierten Stückgüter werden, z. B. auf Trans portbändern bzw. in Puffern, aufgestaut und bei Erreichen einer vorgegebenen Stückzahl mit Hilfe einer weiteren Maschine weitergeleitet, beispielsweise auf Pa letten gestapelt. Üblicherweise wird dabei nur ein Manipulator vorgesehen, da die Stückgüter nacheinander aus dem Puffer herauskommen, also nacheinander von einem einzigen Manipulator abgearbeitet werden können.

Nachteilig an diesen bekannten, im Prinzip wie ein Verschiebebahnhofarbeitenden Kommissionier- oder Sortieranlagen ist das Abarbeiten der einzelnen Stückgüter in einer Reihe nacheinander. Dieser Serienbetrieb erfordert einerseits viel Zeit und andererseits viel Platz (für die Hintereinanderschaltung von Maschinen und Senso ren sowie für die Ausbildung der nötigen Pufferflächen). Ein weiteres in der Praxis auftretendes Problem besteht darin, daß die eingesetzten Erkennungssysteme we gen der seriellen Prüfung relativ schnell arbeiten müssen, wenn die Produktionslei stung ausreichend werden soll. Das schnelle Arbeiten führt aber immer wieder zu Fehlern, die wiederum Stillstände der gesamten Anlage zur Folge haben können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Erkennen bestimmter Merkmale der angelieferten Stückgüter zu beschleunigen, ohne daß die entsprechenden Sensoren unzulässig hoch beansprucht werden, und zugleich das Sortieren der Stückgüter den festgestellten Merkmalen entsprechend zu beschleunigen, ohne den Platzbe darf der Kommissionier- bzw. Sortieranlage zu vergrößern. Vorzugsweise sollen alle Funktionen der Anlage gegebenenfalls beginnend mit dem Entstapeln über das Klassifizieren bzw. Prüfen, Sortieren und Aufteilen bis zum Weiterleiten, insbeson dere Neustapeln, in einer einzigen einheitlichen Einrichtung auszuführen sein.

Die erfindungsgemäße Lösung besteht für die Verteilweiche eingangs genannter Art, in welcher die in Gruppen auf dem Aufgabeplatz angelieferten Stückgüter an dem Prüfplatz nach vorgegebenen Merkmalen klassifiziert sowie am Verteilplatz auf den Merkmalen entsprechende Felder des Sammelplatzes aufgeteilt werden, darin, daß jedes einem der vorgegebenen Merkmale zugeordnete Feld des Sammelplat zes als gesonderte Spur einer Schar von, vorzugsweise im wesentlichen parallel laufenden, Sammelspuren ausgebildet ist, daß der Verteilplatz mindestens eine quer zur Schar der Sammelspuren verlaufende Verteilspur mit je einem Sam melausgang zu jeder Sammelspur besitzt und daß die am Prüfplatz den Merkmalen entsprechend klassifizierten Stückgüter in ihrer Verteilspur quer zu den Sammelspu ren verschiebbar gelagert sind. Einige Verbesserungen und weitere Ausgestaltun gen der Erfindung werden in den Unteransprüchen beschrieben.

Vorzugsweise werden in einer erfindungsgemäßen Anlage die Stückgüter von bzw. aus einem Behältnis gehoben, durch ein oder mehrere optische, mechanische und/oder akustische Sensoren ohne Einschaltung von Zwischentransporten nach verschiedenen Kriterien klassifiziert und den Kriterien entsprechend sortiert. Die Stückgüter können dann auf oder in neue bereitgestellte Behältnisse unterteilt nach den Kriterien gesammelt bzw. gestapelt werden. Durch die Erfindung wird erreicht, daß die herkömmlich nach Art eines Verschiebebahnhofs funktionierende Verteil station mit serieller Verteilung durch eine Station mit paralleler Verteilung jeweils zwei oder mehr Stückgüter zugleich ersetzt wird. Vorzugsweise genügen oft ein Sensor bzw. eine Sensoranlage zum Prüfen mehrerer Merkmale jeweils einer gan zen Gruppe von Stückgütern; allerdings können für verschiedene Blickrichtungen (von oben, von der Seite usw.) jeweils besondere Sensoren vorgesehen werden. Auch das Prüfen der Merkmale soll also erfindungsgemäß nicht seriell Stück-für- Stück nacheinander, sondern jeweils möglichst in einer Position, z. B. der Prüfstati on, mit einer einzigen Sensoranlage am Stapel oder an mehreren Stückgütern prak tisch zugleich ausgeführt werden.

Wenn die Stückgüter geschichtet und gestapelt, z. B. auf Paletten, angeliefert wer den, wird durch die Erfindung erreicht, daß bereits vor und während des Abstapelns eine sensorische Klassifizierung der Stückgüter nach den jeweiligen Merkmalen vorgenommen werden kann und daß die Stückgüter dem Sensorergebnis folgend bereits beim Abstapeln einzelner Sammelspuren merkmalsgerecht zugeführt wer den können. Hierbei können die Sensoren bevorzugt den Weg der Palette und der Stückgüter beim Depalettieren zugeordnet werden. Aus den Sammelspuren können die Stückgüter über den einzelnen Merkmalen zugeordnete Stapelvorrichtungen ohne Pufferung direkt auf bereitgestellten neuen Behältnisse/Paletten gestapelt werden. Ähnliches gilt für andere An- und Ablieferformen, beispielsweise bei Einsatz von Transportbändern. Ein wesentlicher Vorzug der Erfindung gegenüber dem Stand der Technik besteht daher in der hohen Flexibilität der Vorrichtung bei erheb lich kleinerer Bauform, weil mehrere herkömmlich hintereinander (seriell) folgende Funktionen in einer Parallelschaltung zugleich ausgeführt werden.

Die erfindungsgemäße Lösung kann auch als Verfahren zum Kommissionieren oder Sortieren von Stückgütern vorgenannter Art definiert werden. In diesem Fall besteht eine Lösung darin, daß die in Rechteckgruppen, gegebenenfalls in mehreren über einander liegenden Schichten, antransportierten Stückgüter schichtweise für jedes einzelne Stückgut klassifiziert werden und daß das klassifizierte Ergebnis gespei chert sowie auf dem weiteren Transport des einzelnen Stückgutes als Wegsteue rung herangezogen wird.

Eine weitere, eventuell alternative Ausgestaltung des Verfahrens besteht darin, daß bereits vor und während des Bestückens am Aufgabeplatz die Klassifizierung der Stückgüter vorgenommen wird und daß die Stückgüter diesem Ergebnis folgend den einzelnen Verteil- und Sammelspuren merkmalsgerecht zugeführt werden.

Eine noch weitere, eventuell alternative Ausgestaltung des Verfahrens besteht be vorzugt darin, daß die Funktionen des Anlieferns bzw. Entstapelns, des Aufgebens, Klassifizierens und Verteilens sowie gegebenenfalls des erneuten Stapelns am En de jeder Stapelspur in ein und derselben Anlage ausgeführt werden.

Ein wesentliches Merkmal der erfindungsgemäßen Kommissionier- bzw. Sortieran lage wird darin gesehen, daß Stückgüter nicht nacheinander bzw. seriell, sondern in der Transportrichtung nebeneinander bzw. parallel aufgegeben werden. Zu diesem Zweck besitzt die erfindungsgemäße Einrichtung einen Aufgabeplatz - einen soge nannten doppelten Parallelaufgabeplatz - auf den mindestens zwei Stückgüter zu gleich aufgegeben werden können. Je nach Menge der zur Verfügung stehenden Kommissionier- oder Sortierzeit können mehrere solcher Parallelaufgabeplätze se riell oder parallel verbunden werden. Die Parallelaufgabeplätze können mittels Rol len, Ketten oder Bändern angetrieben werden, sie sollen jeweils mindestens zwei der Stückgüter parallel aufnehmen und zwei Stückgüter zugleich zu einem vorbe stimmten Platz fördern können.

Die erfindungsgemäße Verteilweiche soll mehrere Sammelspuren, auf welche die Stückgüter den jeweils interessierenden Merkmalen entsprechend aufgeteilt wer den, besitzen. Vorzugsweise soll mindestens eine Sammelspur für Stückgüter be reitgestellt werden, die keinem der vorausgesetzten Merkmale entspricht. In dieser Spur können beispielsweise fehlerhafte Stückgüter gesammelt werden. Sie wird daher als "Fehlerspur" bezeichnet. Der Fehlerspur kann eine eventuell manuell be triebene Nachbesserungsstation zugeordnet werden. Die Stückgüter, die dort eine Nachbesserung erfahren haben, können wieder zu einer Verteilspur zurückgeführt werden, so daß die nachgebesserten Stückgüter schließlich den jeweiligen Merk malen entsprechend an die Sammelspuren abzuliefern sind. Auf diese Weise ist es möglich, nachzubessernde Stückgüter ohne Störung der Hauptarbeit und ohne Min derung der Eingangsgeschwindigkeit letztlich im System zu belassen.

Das Transportieren der Stückgüter innerhalb der erfindungsgemäßen Anlage erfolgt - mit oder ohne Container und/oder Palette - vorzugsweise mit Hilfe von Rollen, Ketten oder Bändern. Für das Aufschieben der Stückgüter auf das Band usw. kön nen vorzugsweise sogenannter Pusher oder Positionierbänder eingesetzt werden. Zur Positionierung der Stückgüter können auch Servomotoren oder Inkrementalge ber verwendet werden.

Die Erkennung des jeweiligen Gegenstandes bzw. Merkmals kann im Rahmen der Erfindung mit Hilfe einer Kamera oder eines Farbsensors im Bereich vor dem Auf schieben der Stückgüter auf das jeweilige Band erfolgen. Die Pusher bzw. Positio nierbänder können vorzugsweise so mit dem Erkennungssystem gekoppelt werden, daß jedes Stückgut gemäß logistischer Vorgabe genau zur Übergabe auf das zu treffende Sammelband zu positionieren ist.

Erfindungsgemäß lassen sich die unsortiert, z. B. von Eingangspaletten oder - bändern, ankommenden Stückgüter nach Sortierung neuen Paletten oder Bändern entsprechend dem zahlenmäßigen und/oder qualitätsmäßigen Anfall an Stückgütern dynamisch zuordnen, derart, daß die höchstmögliche Durchsatzleistung der erfin dungsgemäßen Gesamtanlage erreicht wird. Dabei kann die Zuordnung der mit gleichartigen Stückgütern zu besetzenden, neuen Paletten zu gleichen Ausgabe punkten der Vorrichtung hin erfolgen. Schließlich wird eine Zuordnung entsprechend den von übergeordneten Leitsystemen gegebenen Signalen gewährleistet.

Anhand der schematischen Zeichnung von Ausführungsbeispielen werden einige Einzelheiten der Erfindung erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Prinzipdarstellung einer erfindungsgemäßen Anlage in der Draufsicht;

Fig. 2 eine erfindungsgemäße Anlage mit als Kreisverkehr ausgebil detem Verteilplatz;

Fig. 3 bis 5 weitere Abwandlungen der erfindungsgemäßen Verteilweiche; und

Fig. 6 und 7 Darstellungen von Einzelheiten einer der Verteilweiche in Draufsicht und Seitenansicht.

Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Verteilweiche einer Kommissionier- oder Sor tieranlage für Stückgüter 1 bis 4, die gestapelt auf einer Palette 11 einem Aufga beplatz 12 zugeführt werden. Vom Aufgabeplatz 12 wird eine Palettenschicht 13 abgenommen und einem Prüfplatz 14 zugeführt. Am Prüfplatz 14 (oder schon am Aufgabeplatz 12) befindet sich ein Sensor 15, der die in der jeweiligen Paletten schicht 13 enthaltenen Stückgüter nach deren Merkmalen 1 bis 4 unterscheidet. Die Stückgüter werden daher mit den Ziffern 1 bis 4 bezeichnet. Vom Prüfplatz 14 gelangen die klassifizierten Stückgüter 1 bis 4 über Verteilausgänge 16 zu einem Verteilplatz 17, der in Fig. 1 zwei Verteilspuren 18 besitzt. Auf den Verteilspuren 18 sind die Stückgüter 1 bis 4 in den dargestellten Bewegungsrichtungen 19 - ge sondert für jede Spur 18 - verschiebbar, so daß die zugleich aufgesetzten acht Stückgüter 1 bis 4 so gegeneinander in den Richtungen 19 beweglich gelagert sind, daß die Stückgüter 1, 2, 3 und 4 der Reihe nach an die Ausgänge zu be stimmten Spuren eines Sammelplatzes 20 bewegt werden können. Der Sammel platz 20 besitzt nach Fig. 1 vier Sammelspuren 21 bis 24, die über je einen Sam melausgang 25 mit dem Verteilplatz 17 gekoppelt sind. In dem bevorzugten Aus führungsbeispiel liegen die jeweiligen Plätze 12, 14, 17 und 20 jeder im wesentli chen in einer horizontalen Ebene. Es können jedoch Neigungen vorgesehen wer den, z. B. um den Vorschub der einzelnen Stückgüter zu erleichtern.

Zum Sortieren - gegebenenfalls Kommissionieren - der Stückgüter 1 bis 4 ent sprechend deren Merkmalen und zum Verteilen der Stückgüter auf die jeweils vom Prüfplatz 14 für jedes Stückgut vorherbestimmte Sammelspur 21 bis 24, werden die Stückgüter durch Verschieben in den Verteilspuren 18 relativ zueinander bzw. relativ zu den Sammelspuren so verstellt, daß beispielsweise die Stückgüter 1 (wie dargestellt) mit dem Sammelausgang 25 zur Sammelspur 21 zur Deckung kom men. Diese beiden in der Fluchtlinie der Sammelspur 21 dargestellten Stückgüter 1 können dann geradeaus in die Sammelspur 21 überstellt werden. Durch Betäti gen der hinteren, dem Prüfplatz 14 zugewandten Verteilspur 18 kann auch das zweite Stückgut 1 auf die Sammelspur 21 ausgerichtet und nach dort verschoben werden. Durch weiteres Verschieben der Stückgüter in den Verteilspuren 18 las sen sich nacheinander die Stückgüter 2, 3 und 4 den entsprechenden Sammelspu ren 22, 23 und 24 vorlegen und über den zugehörigen Sammelausgang 25 in den Sammelplatz 20 überstellen.

Am Ausgang des Sammelplatzes 20 kann ein Stapler 26 vorgesehen werden, der die in Transportrichtung ankommenden Stückgüter getrennt für jede Sammelspur 21 bis 24 aufnimmt und merkmalsweise auf je eine neue Palette 28 setzt. Es ent stehen dadurch Paletten 28, die jeweils nur Stückgüter 1 oder nur Stückgüter 2 usw. enthalten.

Im Prinzip ähnlich wie diejenige nach Fig. 1 arbeitet die Verteilweiche nach Fig. 2. Hierbei werden die zu sortierenden Stückgüter 1 bis 4 mit Hilfe eines Staplers oder eines Bandes an den Aufgabeplatz 12 befördert. Die Stückgüter können auch hierbei doppelt oder vielfach hintereinander angeliefert werden. Bereits dem Auf gabeplatz 12 wird ein Sensor 15 zugeordnet, der die Auswahlmerkmale der Stück güter feststellt; der Aufgabeplatz ist also zugleich auch Pufferplatz. Die ermittelten Merkmale werden für jedes Stückgut gespeichert und zur Steuerung der nachge schalteten Elemente der Anlage herangezogen. Vorzugsweise soll sichergestellt werden, daß aus der jeweiligen Position des einzelnen Stückguts 1 bis 4 zumin dest noch im Verteilplatz 17 genau erkennbar ist, zu welcher Spur 21 bis 24 des Sammelplatzes 20 das einzelne Stückgut 1 bis 4 schließlich zu bringen ist.

Eine Besonderheit der Anlage nach Fig. 2 besteht darin, daß die Verteilspuren 18 als Kreisverkehr ausgebildet sind (der Begriff "Kreis" ist nicht allein geometrisch, sondern allgemein als geschlossene Linie gemeint). Ein solcher Kreisverkehr be dingt eine erhebliche Leistungsfähigkeit beim Sortieren und Verteilen. Es werden lediglich zwei parallele Kreisbänder dargestellt. Grundsätzlich würde zur Lösung der der Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe auch ein einziges Kreisband aus reichen. Desgleichen können drei oder mehr, bevorzugt parallele, Kreisbänder vorgesehen werden. Je mehr Kreisbänder vorhanden sind, um so größer ist die Leistungsfähigkeit der Anlage.

Die Kreisbänder, also die Verteilspuren 18, werden nach Fig. 2 in mindestens vier Segmente aufgeteilt, wenn vier nebeneinander liegenden Stückgüter des Aufga beplatzes 12 zugleich in eine Verteilspur 18 zu bringen sind. Wenn zwei Kreisbän der - wie dargestellt - vorhanden sind, können alle acht Stückgüter des Aufgabe platzes 12 zugleich dem Verteilplatz 17 zugeführt werden. Die Drehrichtung der Kreisbänder wird durch die kürzeste Entfernung zur jeweilig zuständigen Sammel spur 21 bis 24 bestimmt. Die Kreisbänder können gegeneinander oder miteinander laufen.

Grundsätzlich kann ein Ausschleusen der Stückgüter an jeder Stelle des Kreis bandes (Verteilspur 18) erfolgen. Nach Fig. 2 werden für die Stückgüter vier Sam melausgänge 25 und ein Fehlerausgang 29 vorgesehen. An die Sammelausgänge 25 schließen sich die Sammelspuren 21 bis 24 usw. wie bei Fig. 1 an. Der Fehler ausgang 29 mündet in einem Fehlersammler 30, in welchem diejenigen Stückgüter vereinigt werden, die fehlerhaft sind und/oder keines der geprüften Merkmale 1 bis 4 erfüllen.

Fig. 3 zeigt eine erfindungsgemäße Verteilweiche, in welcher sich der Verteilplatz 17 in Längsrichtung der Palette 11 an den Aufgabeplatz 12 anschließt. Der Aufga beplatz 12 ist auch Prüfplatz und daher mit einem Sensor 15 ausgestattet. Nach Fig. 3 können die beiden Verteilspuren 18 zugleich oder getrennt voneinander mit Stückgütern aus dem Aufgabeplatz versorgt werden. Die Anlage nach Fig. 3 be sitzt einen Fehlersammler 30, an welchem eine Bedienungsperson 31 zur Nach kontrolle oder Handnacharbeitung eingesetzt werden kann. Die brauchbaren Stückgüter können von der Bedienungsperson auf eine Hilfspalette 32 gesetzt werden, mit deren Hilfe die aussortierten, aber noch brauchbaren Stückgüter zu rück (auf dem Weg 33) zum Eingang, z. B. zum Aufgabeplatz 12, zu bringen sind.

Nach Fig. 3 wird am jeweiligen Ausgang 34 des Sammelplatzes 20 bzw. von deren Sammelspuren 21 bis 24 ein Sammelband 35 (vorzugsweise quer zu den Spuren 21 bis 24 laufend) vorgesehen. Auf das Sammelband 35 werden die Spuren 21 bis 24 der Reihe nach, jeweils nach Öffnen einer Sperre 36, nacheinander ausgeleert. Die abgelieferten Stückgüter werden einer neuen Palette 28 zugeleitet.

Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 werden ähnlich Fig. 1 auf einer Palette 11 an kommende Stückgüter zu einem Aufgabeplatz 12 gebracht (und dort klassifiziert) und dann, z. B. mit Hilfe der dargestellten Positioniergurte 37 und 38, zu Förder bändern 39 bzw. Rollen 40 der Verteilspuren 18 transportiert. Mit Hilfe der Rollen 40 können die Paletten (in diesem Beispiel nach fünf Merkmalen) sortiert in Rich tung Sammelplatz bzw. in Richtung der Spuren 21 ff des Sammelplatzes gebracht werden.

Ganz ähnlich wie bei Fig. 4 liegen die Verhältnisse im Ausführungsbeispiel nach Fig. 5. Hier werden Stückgüter in einer Palette 11 auf irgendeine Weise vorgelegt.

Die Palette kann auf einem Hubtisch (Fig. 7) positioniert und schichtweise zum Aufgabeplatz gefördert werden. Von dort können die einzelnen Stückgüter auf durchgehenden Positioniergurten 41 in den Bereich des Verteilplatzes 17 gebracht werden. Am Beispiel wird hierbei ein Verteilplatz 17 mit vier Verteilspuren 18 ge zeigt. Vom Verteilplatz 17 gelangen die Stückgüter, z. B. mit Hilfe von Rollen 40, auf die Sammelspuren 21 ff des Sammelplatzes 20. Auch im Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 wird ein Fehlerausgang 29 mit Fehlersammler 30 vorgesehen. Am En de jeder der Verteilspuren 21 bis 24 werden lösbare Sperren 36 positioniert, so daß die Spuren 21 bis 24 nacheinander (wie bei Fig. 3) ausgeleert werden können.

Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 und 7 werden Draufsicht und Aufriß einer er findungsgemäßen Sortieranlage schematisch dargestellt. Mit Hilfe eines Staplers 42 oder dergleichen wird eine Palette 11 auf einen Hubtisch 43 gesetzt. Schon auf dem Weg zum Hubtisch 43 - also vor dem Eintreffen auf dem eigentlichen Aufga beplatz - kann die Palette 11 mit Hilfe eines Labelsensors 44 von den Seiten her geprüft werden. Auf diese Weise wird ein seitliches Palettenbild, z. B. für fünf bis sechs Reihen Höhe und vier Spalten Breite, hergestellt. Das Meßergebnis, z. B. Zahl, Art und Ordnung der Stückgüter, wird bei der weiteren Prüfung bzw. Klassifi zierung berücksichtigt.

Die Palette 11 läuft aus der Labelerkennung (Sensor 44), vorzugsweise noch auf dem Stapler 42, weiter, bis sie - auf dem Hubtisch 43 - unter dem Sensor 15 ab gesetzt wird. Mit Hilfe des Sensors 15 wird jede Palettenschicht 13 einzeln von oben, z. B. auf Vollständigkeit, Typ, Farbe, Art usw. der jeweilig gespeicherten Ge genstände, untersucht. Das auf diese Weise festgestellte Meßergebnis wird - kombiniert mit dem ersten - so gespeichert, daß beim Weitertransport der einzel nen Palettenschicht 13 die Prüfergebnisse dem einzelnen Stückgut 1 bis 4 zumin dest so lange zugeordnet bleiben, bis das Stückgut in der für seine Merkmale spe ziell vorgesehenen Sammelspur des Sammelplatzes 20 (Fig. 1 bis 5) angelangt ist.

Wenn eine Palettenschicht 13 geprüft ist, wird sie mit Hilfe von Greiferarmen 45, die sich über der obersten Schicht 13 absenken und die Schicht klemmen, ange hoben und auf den Aufgabeplatz 12 abgesetzt. Die bevorzugt einen Rahmen um die Palettenschicht 13 bildenden Greiferarme 45 werden dann gelöst, angehoben und zurückgefahren, zugleich soll der Hubtisch 43 um eine Schichtdicke angeho ben werden, so daß die Unterkante der jeweilig obersten Palettenschicht 13 die für den nächsten Schritt erforderliche Position erreicht. Die weitere Verarbeitung bzw. Sortierung der Stückgüter erfolgt beispielsweise wie bei Fig. 1 bis 5. Es kann auch bei Fig. 6 eine Nachsortieranlage mit einem Fehlersammler 30 vorgesehen wer den.

Es wird eine Verteilweiche für Stückgüter beschrieben, welche einen Aufgabeplatz, einen Prüfplatz, einen Verteilplatz und einen Sammelplatz besitzt und bei welcher die in Gruppen auf dem Aufgabeplatz angelieferten Stückgüter an den Prüfplatz nach vorgegebenen Merkmalen zu klassifizieren und am Verteilplatz auf den Merkmalen entsprechende Felder des Sammelplatzes aufzuteilen sind. Um die Verteilgeschwindigkeit ohne Einbuße an Qualität zu erhöhen und zugleich den für die Anlage erforderlichen Platz zu vermindern, wird jedes einem der vorgegebenen Merkmale zugeordnete Feld des Sammelplatzes als gesonderte Spur ausgebildet und dem Verteilplatz wird mindestens eine quer zur Schar der Sammelspuren verlaufende Verteilspur mit je einem Sammelausgang zu jeder Sammelspur zuge ordnet, in welcher die am Prüfplatz klassifizierten Stückgüter quer zu den Sam melspuren verschiebbar gelagert sind. Die erfindungsgemäße Zuordnung der ein zelnen vorher klassifizierten Stückgüter mit den Sammelspuren erfolgt dynamisch durch Software, die zugleich dafür sorgt, daß das einzelne Stückgut auf dem je weils kürzesten Verfahrensweg zu seiner Sammelspur gelangt. Bei hohem Anfall einer Sorte von Stückgütern können dieser Sorte bzw. diesem Merkmal zwei oder mehr Sammelspuren zugeordnet werden.

Bezugszeichenliste

1

bis

4

Stückgüter

11

Palette

12

Aufgabeplatz

13

Palettenschicht

14

Prüfplatz

15

Sensor

16

Verteilausgang

17

Verteilplatz

18

Verteilspur

19

Bewegungsrichtung (

18

)

20

Sammelplatz

21

bis

24

Sammelspuren

25

Sammelausgang

26

Stapler

27

Transportrichtung

28

Palette

29

Fehlerausgang

30

Fehlersammler

31

Bedienungsperson

32

Hilfspalette

33

Weg (

32

)

34

Ausgang (

20

)

35

Sammelband

36

Sperre

37

,

38

Positioniergurte (

Fig.

4

)

39

Förderband

40

Rollen

41

Positioniergut (

5

)

42

Stapler

43

Hubtisch

44

Labelsensor

45

Greiferarm

Claims

1. Verteilweiche für Kommissionier- und Sortieranlagen für Stückgüter (1 bis 4), wie Kästen, Tonnen oder ähnliche gruppen- oder stapelweise, z. B. auf Paletten (11) oder Transportbändern, zu transportierende bzw. zu lagernde Behälter, mit ei nem Aufgabeplatz (12), einem Prüfplatz (14), einem Verteilplatz (17) und einem Sammelplatz (20), wobei die in Gruppen bzw. Stapeln auf dem Aufgabeplatz (12) angelieferten Stückgüter (1 bis 4) an dem Prüfplatz (14) nach vorgegebenen Merkmalen zu klassifizieren und am Verteilplatz an den Merkmalen entspre chende Felder des Sammelplatzes (20) abzuliefern sind, dadurch gekenn zeichnet, daß jedes einem der vorgegebenen Merkmale zugeordnete Feld des Sammelplatzes (20) als gesonderte Spur einer Schar von Sammelspuren (21 bis 24) ausgebildet ist, daß der Verteilplatz (17) mindestens eine quer zur Schar der Sammelspuren (21 bis 24) verlaufende Verteilspur (18) mit je einem Sammelausgang (25) zu jeder Sammelspur (21 bis 24) besitzt und daß die am Prüfplatz (14) den Merkmalen entsprechend klassifizierten Stückgüter (1 bis 4) in ihrer Verteilspur (18) quer zu den Sammelspuren (21 bis 24) verschiebbar gela gert sind.

2. Verteilweiche nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Sen sor (15) bzw. eine Sensoranlage zum Prüfen der zu untersuchenden Merkmale jeweils einer Gruppe, insbesondere einer Schicht (13), von Stückgütern (1 bis 4) zugeordnet ist.

3. Verteilweiche nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Sammelspuren (21 bis 24) im wesentlichen parallel zueinander liegen.

4. Verteilweiche nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge kennzeichnet, daß jede Sammelspur (21 bis 24) etwa senkrecht zu einer Verteilspur (18) liegt.

5. Verteilweiche nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge kennzeichnet, daß der Verteilplatz (17) mindestens zwei zueinander paral lele Verteilspuren (18) besitzt.

6. Verteilweiche nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge kennzeichnet, daß der Verteilplatz (17) Raum und damit entsprechend viele Verteilspuren (18) für alle im Aufgabeplatz (12) und/oder Prüfplatz (14) jeweils zugleich enthaltenen Stückgüter in unveränderter gegenseitiger Zuordnung auf weist (Fig. 5).

7. Verteilweiche nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge kennzeichnet, daß jeder Verteilspur (18) ein Verteilausgang (16) des Aufga be- und/oder Prüfplatzes (12, 14) zugeordnet ist.

8. Verteilweiche nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Verteilausgang (16) des Aufgabe- und/oder Prüfplatzes (12, 14) quer zur Haupt transportrichtung der jeweiligen Verteilspur (18) liegt (Fig. 1).

9. Verteilweiche nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Verteilausgang (16) des Aufgabe- und/oder Prüfplatzes (12, 14) mit Mitteln zum Fördern der Stückgüter (1 bis 4) zu einem Längsende einer Verteilspur (18) aus gerüstet ist (Fig. 3 bis 5).

10. Verteilweiche nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge kennzeichnet, daß der Aufgabeplatz (12) zugleich als Prüfplatz (14) ausge bildet ist (Fig. 3).

11. Verteilweiche nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch ge kennzeichnet, daß der Aufgabeplatz (12) als Hubtisch (43) zur Aufnahme eines Stapels übereinanderliegender Stückgutschichten (13) ausgebildet ist (Fig. 7).

12. Verteilweiche nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß dem Hubtisch (43) Mittel (45) zum einzelnen Abheben der Stückgutschichten (13) zu geordnet sind.

13. Verteilweiche nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch ge kennzeichnet, daß zum Transport innerhalb der Verteil- und/oder Sammel spuren (18; 21 bis 24) sowie zum Transport aus den Spuren heraus bzw. in die Spuren hinein Rollen, Ketten, Bänder und/oder Pusher vorgesehen sind.

14. Verteilweiche nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch ge kennzeichnet, daß gerade Verteilspuren (18) vorgesehen sind.

15. Verteilweiche nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch ge kennzeichnet daß die Verteilspuren (18) als geschlossene Wege eines Kreisverkehrs ausgebildet sind (Fig. 2).

16. Verteilweiche nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere optische, mechanische und/oder akustische Sensoren (15) zum Klassifizieren der Stückgüter (1 bis 4) vorgese hen sind.

17. Verteilweiche nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 16, gekennzeich net durch die Integration eines Depalettierteils, eines Aufgabeplatzes (12), ei nes Prüfplatzes (14), eines Verteilplatzes (17), eines Sammelplatzes (20) und eines Wiederpalettierteils in einer Vorrichtung.

18. Verteilweiche nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch ge kennzeichnet, daß zum Sammeln von Stückgütern, die keines der vorgege benen Merkmale erfüllen, ein Fehlersammler (30), insbesondere in Kombination mit dem Sammelplatz (20) vorgesehen ist.

19. Verteilweiche nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß dem Fehlersammler (30) eine Rückführung (33) für nachbearbeitete Stückgüter zu geordnet ist.

20. Verfahren zum Verteilen von Stückgütern, wie Kästen, Kisten oder Tonnen, bei dem die Stückgüter zunächst gruppenweise am Prüfplatz klassifiziert und dann gruppenweise am Verteilplatz auf den Merkmalen entsprechende Felder des Sammelplatzes aufgeteilt werden, insbesondere zum Betrieb der Weiche nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die in Rechteckgruppen, gegebenenfalls in mehreren übereinanderliegen den Schichten, antransportierten Stückgüter schichtweise mit Speicherung für jedes einzelne Stückgut klassifiziert werden und daß das klassifizierte Ergebnis gespeichert wird sowie auf dem weiteren Transport des einzelnen Stückgutes als Wegsteuerung herangezogen wird.

21. Verfahren zum Verteilen von Stückgütern, wie Kästen, Kisten oder Tonnen, bei dem die Stückgüter zunächst gruppenweise am Prüfplatz klassifiziert und dann gruppenweise am Verteilplatz auf den Merkmalen entsprechende Felder des Sammelplatzes aufgeteilt werden, insbesondere zum Betrieb der Weiche nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß bereits vor und während des Bestückens am Aufgabeplatz die Klassifizie rung der Stückgüter vorgenommen wird und daß die Stückgüter diesem Ergeb nis folgend den einzelnen Verteil- und Sammelspuren merkmalsgerecht zuge führt werden.

22. Verfahren zum Verteilen von Stückgütern, wie Kästen, Kisten oder Tonnen, bei dem die Stückgüter zunächst gruppenweise am Prüfplatz klassifiziert und dann gruppenweise am Verteilplatz auf den Merkmalen entsprechende Felder des Sammelplatzes aufgeteilt werden, insbesondere zum Betrieb der Weiche nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionen des Aufgebens, Klassifizierens und Verteilens sowie gege benenfalls des Stapelns am Ende jeder Stapelspur in ein und derselben Anlage ausgeführt werden.