DE19926155A1 - Verfahren und Anlage zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten - Google Patents

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und auf eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung von Werkstoffplatten mit einer kontinuierlich arbeitenden Heißpresse, umfassend zwei flexible endlose Stahlbänder, die zwischen sich das Preßgut aufnehmen und durch die Presse führen, von Antriebstrommeln und Umlenktrommeln jeweils um einen Preßtisch und einen Preßbär umlaufend geführt sind, wobei sich die Stahlbänder ggf. mit reibungsmindernden Elementen gegenüber beheizten Preßplatten von Preßtisch und Preßbär abstützen und einer nachfolgenden Kühleinrichtung. Die Erfindung besteht für die Anlage darin, daß die Kühleinrichtung als Doppelband-Kühlpresse (15) unmittelbar nach der kontinuierlich arbeitenden Heißpresse (1) angeordnet und mit bis maximal 15 bar ausübbarem Preßdruck ausgeführt ist, die Überführungsstrecke zwischen kontinuierlich arbeitender Heißpresse (1) und Doppelband-Kühlpresse (15) durch eine Rollen- oder Gleitpresse (13) mit einem Zuhaltedruck von circa 2,5 bar überbrückt ist und eine Kühleinrichtung in der Doppelband-Kühlpresse (15) als Kühlmittel-Einsprühvorrichtung zwischen den Stahlbändern (18 und 19) und Kühlplatten (20 und 21) vorgesehen ist.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 3.

Eine solche Doppelband-Kühlpresse mit angeschlossener Kühlplattengleitvorrichtung zur Herstellung von organischen Platten wird in dem Patent DE-PS 24 14 762 beschrieben. Die Aufgabe, der in diesem Patent beschriebenen Erfindung, ist die Herstellung von Platten mit großer Dickengenauigkeit. Diese Aufgabe soll durch eine nachgeschaltete Kalibrierpresse gelöst werden. Mittels einer Kühlplattengleitvorrichtung soll zusätzlich die Oberfläche abgekühlt und plastifiziert werden, um die Oberfläche in der folgenden Kalibrierpresse zu glätten.

Allerdings hat sich ein Kalibrieren der ausgehärteten Matte als nachteilig erwiesen, da ausgebildete Klebeverbindungen zerstört werden. Auch ist mit dieser Anordnung keine schnelle Abkühlung des Plattenstranges möglich, da durch die Kühlplattengleitschuhe die Wärme nicht schnell genug abgeführt werden kann. Der größte Nachteil dieses vorbekannten Standes der Technik liegt jedoch darin, daß der benötigte Bindemittelanteil im gestreuten Preßgut viel zu hoch ist.

Holzwerkstoffe werden in der Regel unter Verwendung organischer Bindemittel hergestellt. Überwiegend werden Kondensationsklebstoffe wie Harnstoff- Formaldehyd-Klebstoffe sowie modifizierte Harnstoff-Formaldehyd-Klebstoffe eingesetzt. Die Aushärtungszeit des Klebstoffes ist temperatur- und zeitabhängig. Je nach Dicke der herzustellenden Platte, deren Dichte und des verwendeten Materials, ist ein schnelles Aushärten des Klebstoffes nur bei einer Temperatur über 100°C in 10 bis 40 Sekunden möglich. Die beleimten Partikel werden daher in einer Heißpresse mit Druck verdichtet und gleichzeitig erwärmt. Während der Aushärtung des Klebstoffes geht der Klebstoff von einem Sol Zustand in einen festen Gel Zustand über. Der Feuchtegehalt während der Aushärtung des Klebstoffes beeinflußt die erreichte Festigkeit der Klebeverbindung. Wenn der Feuchtegehalt während der Aushärtung zu hoch ist, wird eine geringe Festigkeit der Klebeverbindung erreicht. Nach dem Aushärtungsvorgang bei einem zu hohen Feuchtegehalt ist das Wasser nur mechanisch in das Klebstoffmolekül eingelagert. Wenn dieses Wasser nach der Aushärtung entfernt wird, kann sich der Klebstoff nicht mehr zusammenziehen und eine niedrige Festigkeit entsteht.

Der Kondensationsklebstoff wird in der Regel in Wasser suspendiert und mit dem Wasser auf die Späne gesprüht. Durch diese Beleimung wird der Feuchtegehalt um die Menge des aufgesprühten Wassers erhöht. Der Feuchtegehalt der Partikel vor der Beleimung muß durch eine energieaufwendige Trocknung zwischen 2 und 6% eingestellt werden, um einen mittleren Feuchtegehalt vor der Heißpresse zu erhalten.

Zu Beginn der Heißpressung kommen die Mattenoberflächen mit den heißen Preßbändern der Heißpresse in Kontakt und werden über Wärmeleitung erwärmt. Nachdem die Partikel eine Temperatur über 100°C erreicht haben, verdampft das Wasser in der Mattenoberfläche. Ein Dampfüberdruck baut sich auf und der Dampf strömt senkrecht zur Mattenoberfläche in Richtung Mattenmitte. Auf dem Weg zur Mattenmitte kondensiert der Dampf auf den noch kalten Partikeln. Durch die Kondensation werden die Partikel erwärmt und der Feuchtegehalt der Partikel erhöht. In den äußeren Mattenschichten wird weiterhin Wasser verdampft, so daß eine Dampffront entsteht und in Richtung der Mattenmitte wandert. Das Ansteigen der Temperatur in der Mattenmitte ist eine Zeichen dafür, daß die Dampffront die Mattenmitte erreicht hat. Nachdem in der Mattenmitte 100°C erreicht worden sind, ist in den mittleren Schichten die Feuchte konzentriert und der Klebstoffes wird nun schnell ausgehärtet. Der Strömungswiderstand einer Mattenschicht steigt mit zunehmender Dichte der Mattenschicht. Am Ende der Heißpressung wird die Dichte in der Mattenmitte meist niedriger eingestellt als in äußeren Mattenschichten. Der in der Mattenmitte konzentrierte Dampf strömt daher parallel zur Mattenoberfläche in Richtung der Plattenschmalflächen und tritt über die Plattenschmalflächen aus der Platte aus. Schon bei Platten über eine Breite von 1 m tritt der Dampf aufgrund des Strömungswiderstandes der Matte während der Aushärtung nur zu einem geringen Teil über die Plattenschmalflächen aus. Der Dampf verbleibt in der Mattenmitte, wodurch der Feuchtegehalt in der Mattenmitte ansteigt und eine niedrige Klebefestigkeit ausgebildet wird. Da der Dampf aus der Platte nur zu einem geringen Teil austreten kann, steigt die Temperatur in Platten großen Formats während der Verdampfungsphase auf Temperaturen bis 120°C an.

In der Patentliteratur werden zahlreiche Vorschläge gemacht den Dampfdruck am Ende der Heißpressung - also nachdem der Klebstoff ausgehärtet worden ist - zu senken, um die Platzergefahr zu vermindern und Platten mit homogenerer Feuchtekonzentration zu produzieren. In der DE-PS 10 56 357 wird vorgeschlagen, aus der Matte die zu hohe Feuchte durch Einleiten oder Hindurchsaugen von Luft abzuführen. Die Luft soll dabei senkrecht zu der pressenden Platte über entsprechende Bohrungen in den Preßplatten oder über die Plattenschmalflächen der zu pressenden Platte abgeführt werden. Die Lösung, die Feuchte senkrecht über die Plattenoberflächen abzuführen, haben jedoch den Nachteil, daß die Deckschichten sehr durchlässig sein müssen. Die Holzwerkstoffe weisen aber in der Regel aufgrund der Dichteeinstellung sehr undurchlässige Deckschichten auf. Ein Abführen der Feuchte durch die Deckschichten der Platte ist daher kaum möglich. Eine Reduzierung des Klebstoffverbrauches ist mit diesem Verfahren nicht möglich, da die Feuchte während des Aushärtens nicht vermindert wird.

In einem anderen Verfahren nach DD 247 868 A1 wird vorgeschlagen, die zu pressende Matte mit einer oder mehreren Fugen zu versehen. Durch die Fuge soll der Dampf parallel zur Mattenoberfläche strömen und dann aus der Platte über die Fuge austreten. Dieses Verfahren hat mehrere Nachteile. Es können keine Platten großen Formats hergestellt werden. Die Temperatur in der Mattenmitte während des Aushärtens sinkt durch die geringen Plattenformate im Vergleich zu Platten mit größeren Formaten. Dadurch steigt die Zeit zum Aushärten des Klebstoffes an und die Preßzeit wird verlängert. Weiterhin ist auch bei diesem Verfahren die Feuchte während der Aushärtung zu hoch, um mit reduzierter Klebstoffmenge zu produzieren.

Kontinuierlich arbeitende Presse werden zum Teil als Heiß-Kühlpressen gebaut. Die kontinuierlich arbeitende Presse besteht dabei aus zwei endlosen, gegenläufigen Stahlbändern, die über Antriebstrommeln geführt werden und zwischen zwei aufeinanderweisenden Bandabschnitten das zu pressende Gut aufnehmen. Nach DE 29 22 151 wird die kontinuierlich arbeitende Presse so ausgeführt, daß Rollenketten zwischen den Preßplatten und den Bändern laufen. Die kontinuierlich arbeitende Presse wird in zwei Bereiche unterteilt. Im ersten Bereich sind die Preßplatten beheizt. Die Rollenketten laufen zwischen Bändern und den beheizten Preßplatten. Der zweite Bereich wird prinzipiell mit der gleichen Ausstattung versehen, aber die Preßplatten werden gekühlt. Beide Bereiche werden durch eine Isolierwand getrennt. Bei diesen Heiß-Kühlpressen müssen die Bänder zunächst im ersten Bereich aufgeheizt und dann wieder gekühlt werden. Durch das Aufheizen und Abkühlen wird viel zusätzliche Energie benötigt. Die Pressen sind daher im Betrieb sehr teuer. Das Abkühlen der Stahlbänder in einer kontinuierlichen Presse mit Rollenketten dauert relativ lange, da der Kontakt der Rollen mit den Stahlbändern auf nur wenige Stellen begrenzt ist. Ein schnelles Abkühlen der Platte ist daher nicht möglich.

In der Patentschrift US-PS 3,779,843 wird ein Verfahren zur Herstellung von Platten in einer kontinuierlichen Heiz-Kühlpresse dargestellt. Der Plattenstrang soll ebenfalls noch in der kontinuierlichen Presse gekühlt werden. Nach Verlassen der Presse soll der fertige Plattenstrang in einem Luftstrom weiter gekühlt werden. Durch die Kühlung soll der Feuchtegradient verbessert und der Dampfdruck abgebaut werden. Die Kühlung soll in der Presse bei einer Preßplattentemperatur von 93°C bis 204°C erfolgen. Genauere Angaben zum zeitlichen Verlauf der Kühlung bzw. zum Startpunkt der Kühlung sind dieser Schrift nicht zu entnehmen. Eine Produktion mit reduziertem Klebstoffverbrauch ist nach diesem Verfahren nicht möglich, da zum einen auch hier das Problem besteht, die Stahlbänder schnell genug abzukühlen. Weiter sind die Angaben zur Preßplattentemperatur viel zu hoch, um einen Feuchtetransport während der Aushärtung zu erzielen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit der die Aushärtung in der Matte ohne Verlängerung der Preßzeit so geführt wird, daß der Klebstoffverbrauch bei gleicher Querzugfestigkeit der Fertigplatte reduziert werden kann und weiter eine Anlage für das erfindungsgemäße Verfahren zu schaffen.

Die Lösung dieser Aufgabe für das Verfahren besteht in der Abfolge folgender Verfahrensschritte:

• 1. Die Preßgutmatte wird in der kontinuierlich arbeitenden Presse über die Mattenoberflächen beheizt bis in der Mattenmitte eine Temperatur zwischen 90° Celsius und 100° Celsius erreicht ist und die Deckschichten ausgehärtet sind.
• 2. Nach dem Verlassen der kontinuierlich arbeitenden Heißpresse wird der Plattenstrang über eine Rollen- oder Gleitpresse mit einem spezifischen Preßdruck von circa 2,5 bar in eine Doppelband- Kühlpresse überführt, wobei die Überführung mindestens in 5 Sekunden, maximal in 10 Sekunden, erfolgt.
• 3. In der Doppelband-Kühlpresse werden die Oberflächen des Plattenstranges mit einem spezifischen Preßdruck von maximal 15 bar auf eine Temperatur von 20° Celsius bis 100° Celsius, maximal 110° Celsius, in weniger als 5 bis 10 Sekunden abgekühlt und
• 4. die Kühlung wird mindestens noch weitere 5 Sekunden in der Doppelband-Kühlpresse aufrechterhalten, bis die Oberflächen des Plattenstranges eine Temperatur von 20° Celsius bis 80° Celsius erreicht haben und die Mittelschicht ausgehärtet ist.

Wird mit dem angegebenen Verfahren gekühlt, kann eine bedeutende Einsparung an Klebstoff in der Mittelschicht erreicht werden, ohne daß die Aushärtungstemperatur bedeutend vermindert, die Preßzeit verlängert und die Querzugfestigkeit vermindert wird. Der Klebstoffauftrag bei Spänen kann von 6,5 auf 5,7% in der Mittelschicht und von 11 auf 10,5% in der Deckschicht vermindert werden. Der mittlere Feuchtegehalt der beleimten Matte vor der Heißpresse wird daher beim erfindungsgemäßen Verfahren zwischen 8 und 13% eingestellt. Pro m³ Spanplatte ergibt dies beispielsweise eine Reduzierung von derzeit 53 kg Klebstoff-Harnstoff-Formaldehydharz auf 49 kg. Dadurch können erhebliche Kosten eingespart werden.

Ausgehärtetes Harnstoff-Formaldehydharz hydrolysiert unter Temperatur- und Feuchteeinwirkung, wodurch die Klebeverbindung geschwächt wird. Auch die nach der Pressung einsetzende Hydrolyse der Klebstoffverbindungen wird in der Mattenmitte durch einen Abtransport der Feuchte und in den Deckschichten durch die Temperatursenkung verringert. Aber auch die Produktionssicherheit wird durch dieses Verfahren erheblich erhöht, da der Dampfdruck in der Platte während der Pressung vollkommen abgebaut wird und damit Platzer, die durch einen zu hohen Dampfdruck verursacht werden, nicht mehr auftreten können. Bei der herkömmlichen Pressung ist aufgrund der notwendigen Entdampfung eine Produktion mit Breiten über 3,5 m nicht möglich. Wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gepreßt, kann die Plattenbreite auf wesentlich größere Breiten als 3,5 m erhöht werden. Platten mit sehr großen Formaten können nun hergestellt werden.

Die Platten werden bisher nach der Heißpressung mittels Kühlsternwender abgekühlt. Durch die Kühlung in der zweiten Presse können einige Kühlsternwender eingespart werden. Da die Feuchte von der Mittelschicht in die Deckschicht beim erfindungsgemäßen Kühlen transportiert wird, kann auch die Klimatisierungszeit der Platten im Reifelager verkürzt werden.

Die laufenden Kosten zum Betreiben einer solchen Anlage sind im Vergleich zu einer Heiz-Kühlpresse geringer, da das Aufheizen und Abkühlen des Stahlbandes und der eventuell mitumlaufenden Elemente zur Reibungsminderung nicht erforderlich ist.

Als Lehre des erfindungsgemäßen Verfahrens ist anzusehen:
werden die oberflächennahen Schichten (kurz unter dem Dichtemaxima in Richtung Mattenmitte) auf etwa 100° Celsius gekühlt, dann kondensiert der Dampf in der Deckschicht und der Dampf strömt aus der Mattenmitte ohne Überwindung größerer Strömungswiderstände in die Deckschichten. Die Platte weist ein wesentlich homogeneres Feuchteprofil nach Verlassen der kontinuierlich arbeitenden Presse auf. Da der Dampfdruck in der Mattenmitte in den industriellen Pressen zwischen 1,6 und 2,5 bar beträgt, würde eine Kühlung der oberflächennahen Schichten auf circa 105° Celsius (Druck 1,2 bar) schon eine Feuchtebewegung ermöglichen. Allerdings wird eine größere Menge an Feuchtigkeit schneller aus dem Matteninneren in die äußeren Schichten bewegt, je höher der Differenzdruck ist. Das heißt, eine Kühlung der äußeren Mattenschichten auf 100° Celsius ermöglicht einen größeren Feuchtetransport als eine Kühlung auf 105° Celsius. Andererseits bewirkt eine Kühlung der oberflächennahen Schichten auf unter 100° Celsius keinen wesentlich erhöhten Feuchtetransport mehr.

Wenn nur die Mattenoberflächen auf 100° Celsius gekühlt werden, ohne daß die Temperatur mindestens fünf Sekunden an der Oberfläche anliegt, wird die Querzugfestigkeit der Platte nicht wesentlich verbessert. Da die Deckschichten im Bereich der maximalen Dichte sehr undurchlässig sind, wird der Dampfdruckgradient zur Mattenmitte hin nicht abgebaut. Der Dampf strömt nicht aus der Mattenmitte in die Deckschichten. Die Feuchte während der Aushärtung wird nicht vermindert.

Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.

Es zeigen:

Fig. 1 die Anlage gemäß der Erfindung zur Durchführung der erfindungsgemäßen Verfahrens in Seitenansicht und

Fig. 2 ein Temperatur-Dampfdruck-Verlaufsdiagramm während des Pressens und der Kühlung.

Zur Durchführung des Verfahrens besteht die Anlage nach Fig. 1 aus der kontinuierlich arbeitenden Heißpresse 1, einer Rollen- oder Gleitpresse 13 und einer Doppelband-Kühlpresse 15. Die kontinuierlich arbeitende Heißpresse 1 besteht aus zwei Stahlbändern 3 und 4, die mit Rollstangen 9 über beheizte Preßplatten 10 und 11 um den festen Preßtisch 7 und den beweglichen Preßbär 8 geführt sind und mit zwei Antriebstrommeln 5 angetrieben und durch Umlenktrommeln 6 geführt werden. Die Stahlbänder 3 und 4 ziehen dabei die Preßgutmatte 2 durch die kontinuierlich arbeitenden Heißpresse 1 und üben den Preßdruck aus. Die Dicken der Stahlbänder 3 und 4 dieser kontinuierlich arbeitenden Heißpresse 1 betragen zwischen 2 und 3,5 mm. Unmittelbar nach der kontinuierlich arbeitenden Heißpresse 1 ist die Doppelband-Kühlpresse 15 angeordnet. Durch diese Anordnung ist eine sehr schnelle Kühlung des Plattenstranges 12 möglich. Die Dicke der Stahlbänder 18 und 19 der Doppelband-Kühlpresse 15 betragen zwischen 1 und 1,5 mm, wodurch ein geringer Umlenkradius und ein besserer Wärmeübergang erzielt werden kann. Die Länge der Doppelband-Kühlpresse 15 muß in Abhängigkeit der maximalen Vorschubgeschwindigkeit, die durch die kontinuierlich arbeitende Heißpresse 1 bzw. deren Länge definiert wird, gewählt werden und beträgt etwa ein Fünftel der Länge der kontinuierlich arbeitende Heißpresse 1. Die maximalen spezifischen Preßdrücke betragen in der Doppelband-Kühlpresse 15 für Spanplatte maximal 5 bar und für MDF-Platten 15 bar. Die Doppelband- Kühlpresse 15 wird bevorzugt als Presse mit einem hydrostatischen Kissen ausgeführt. Dabei dient Wasser oder Thermoöl als Wärmeträger, welches zwischen den Stahlbändern 18 und 19 und den Kühlplatten 20 und 21 eingedüst wird und damit zusätzlich Reibung zwischen den Stahlbändern 18 und 19 und den Kühlplatten 20 und 21 vermindert. Die Kühlplatten 20 und 21 werden in der Regel zu den Stahlbändern 18 und 19 mit Gleitbelägen ausgestattet. Die Stahlbänder 18 und 19 werden in der Doppelband-Kühlpresse 15 von Antriebsrollen 16 angetrieben und über Umlenkrollen 17 geführt. Die Temperatur des Wärmeträgers muß dabei so eingestellt werden, daß die oben beschriebene Abkühlung erreicht wird.

Auf den Plattenstrang 12 muß zwischen der kontinuierlich arbeitenden Heißpresse 1 und der Doppelband-Kühlpresse 15 ein spezifischer Druck ausgeübt werden, der etwas größer ist als der Dampfüberdruck in der Platte. Der Dampfüberdruck beträgt maximal 2,5 bar. Da die Deckschichten nach dem Verlassen der kontinuierlich arbeitende Heißpresse 1 vollkommen ausgebildet, das heißt ausgehärtet, sind und damit ihre endgültige Festigkeit aufweisen, kann dieser Druck mit einer Rollen- oder Gleitpresse 13 auf den Plattenstrang 12 ausgeübt werden. Die Länge dieser Zuhaltezone sollte nicht größer als 2 m sein. Als Alternative zu der Rollen- bzw. Gleitpresse 13 und zur gleichmäßigeren Druckübertragung kann auch ein Schonband (nicht dargestellt) um beide Pressen 1 und 15 geführt werden. Damit werden die drucklosen Bereiche zwischen den einzelnen Druckrollen 14 verkürzt.

Fig. 2 zeigt den Temperatur- und Dampfdruckverlauf während des Pressens einer 15 mm dicken Spanplatte mit einer Kühlung ab Punkt X von 16 Sekunden Dauer, einer Dichte von 680 kg/m³ und einer Preßplattentemperatur von 182° Celsius. Der Plattenstrang 12 wird vor dem Öffnen bei Punkt Y der Doppelband-Kühlpresse 15 nach Erreichung einer Temperatur von 95° Celsius in der Mitte 16 Sekunden gekühlt. Noch vor dem Öffnen sinkt der Dampfdruck in den Deckschichten auf 0 bar, da die Temperatur in den äußeren Deckschichten auf ca. 100° Celsius vor dem Öffnen der Doppelband- Kühlpresse 15 vermindert wird und damit der Dampf in den Deckschichten kondensiert. Da in der Plattenstrangmitte nun ein Dampfüberdruck herrscht, strömt der Dampf in die Deckschichten unter langsamer Verminderung des Dampfdruckes in der Mattenmitte. Ca. 5 Sekunden nach dem Absenken des Dampfdruckes in den Deckschichten ist auch der Dampfdruck in der Mitte reduziert und damit der Dampf in die Deckschichten geströmt und dort kondensiert. Für die Abkühlung der Mattenoberfläche von 170°C auf 100°C werden 5 Sekunden benötigt (nicht dargestellt). Das Diagramm zeigt mit Kurve A die Temperatur in den Deckschichten, mit Kurve B die Temperatur in der Mattenmitte bzw. der Plattenstrangmitte und mit Kurve C den Dampfdruck an.

Bezugszeichenliste

1

kontinuierlich arbeitende Heißpresse

2

Preßgutmatte

3

Stahlbänder oben

4

Stahlbänder unten

5

Antriebstrommel

6

Umlenktrommel

7

Preßtisch

8

Preßbär

9

Rollstangen

10

Preßplatten oben

11

Preßplatten unten

12

Plattenstrang

13

Rollen- oder Gleitpresse

14

Druckrollen

15

Doppelband-Kühlpresse

16

Antriebsrollen

17

Umlenkrollen

18

Stahlband oben in

15

19

Stahlband unten in

15

20

Kühlplatten oben in

15

Claims (5)

1. Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten, wie Span-, Faser-, Kunststoff- und Schnitzelplatten sowie Kunststoffplatten aus kombiniertem Anteil von Holz und Kunststoff als auch aus Kunststoff mit und ohne Verstärkungseinlagen, bei dem aus einer Streustation auf ein sich kontinuierlich bewegendes Streuband eine mit Bindemittel versetzte Preßgutmatte gebildet wird, die nach Einführung zwischen die Stahlbänder einer kontinuierlich arbeitenden Heißpresse unter Anwendung von Druck und Wärme zu einem Plattenstrang ausgehärtet wird, wobei der Plattenstrang nach dem Verlassen der kontinuierlich arbeitenden Heißpresse einer Kühleinrichtung mit geringem spezifischen Druck ausgesetzt wird, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

• 1. 1.1 die Preßgutmatte wird in der kontinuierlich arbeitenden Presse über die Mattenoberflächen beheizt, bis in der Mattenmitte eine Temperatur zwischen 90° Celsius und 100° Celsius erreicht ist und die Deckschichten ausgehärtet sind,
• 2. 1.2 nach dem Verlassen der kontinuierlich arbeitenden Heißpresse wird der Plattenstrang über eine Rollen- oder Gleitpresse mit einem spezifischen Preßdruck von circa 2,5 bar in eine Doppelband-Kühlpresse überführt, wobei die Überführung mindestens in 5 Sekunden, maximal in 10 Sekunden, erfolgt,
• 3. 1.3 in der Doppelband-Kühlpresse werden die Oberflächen des Plattenstranges mit einem spezifischen Preßdruck von maximal 15 bar auf eine Temperatur von 20° Celsius bis 100° Celsius, maximal 110° Celsius, in weniger als 5 bis 10 Sekunden abgekühlt und
• 4. 1.4 die Kühlung wird mindestens noch weitere 5 Sekunden in der Doppelband-Kühlpresse aufrechterhalten, bis die Oberflächen des Plattenstranges eine Temperatur von 20° Celsius bis 80° Celsius erreicht haben und die Mittelschicht ausgehärtet ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Feuchtegehalt der Preßgutmatte beim Eintritt in die kontinuierlich arbeitende Heißpresse zwischen 8% bis 13% eingestellt wird.

3. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2 zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten wie Span-, Faser-, Kunststoff- und Holzwerkstoffplatten mit einer kontinuierlich arbeitenden Heißpresse, umfassend zwei flexible endlose Stahlbänder, die zwischen sich das Preßgut aufnehmen und durch die Presse führen, von Antriebstrommeln und Umlenktrommeln jeweils um einen Preßtisch und einen Preßbär umlaufend geführt sind, wobei sich die Stahlbänder ggf mit reibungsmindernden Elementen gegenüber beheizten Preßplatten von Preßtisch und Preßbär abstützen und einer nachfolgenden Kühleinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühleinrichtung als Doppelband-Kühlpresse (15) unmittelbar nach der kontinuierlich arbeitenden Heißpresse (1) angeordnet und mit bis maximal 15 bar ausübbarem Preßdruck ausgeführt ist, die Überführungsstrecke zwischen kontinuierlich arbeitender Heißpresse (1) und Doppelband-Kühlpresse (15) durch eine Rollen- oder Gleitpresse (13) mit einem Zuhaltedruck von circa 2,5 bar überbrückt ist und eine Kühleinrichtung in der Doppelband-Kühlpresse (15) als Kühlmittel-Einsprühvorrichtung zwischen den Stahlbändern (18 und 19) und Kühlplatten (20 und 21) vorgesehen ist.

4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Doppelband-Kühlpresse (15) in etwa mit einem Fünftel der Länge der kontinuierlich arbeitenden Heißpresse (1) ausgeführt ist.

5. Anlage nach Anspruch 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß für die Stahlbänder (18 und 19) der Doppelband-Kühlpresse (15) eine Dicke von 1 bis 1,5 mm vorgesehen ist.