DE19921134A1 - Anleimen eines bandförmigen Belages an eine Schmalfläche eines Plattenelements - Google Patents
Anleimen eines bandförmigen Belages an eine Schmalfläche eines PlattenelementsInfo
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Abstract
Das Andruckelement (7) für eine Kantenanleimmaschine zum Anleimen eines bandförmigen Belags (4) mit einem Klebstoff (6) an eine im Querschnitt gerade oder gekrümmte Schmalfläche (Kante) (3) eines Plattenelements (2) ist als Gleitschuh (7) ausgebildet und weist einen linienartigen Kontaktbereich (12) auf. Querverlaufende Wellen auf der Oberfläche des angeklebten Belages werden vermieden. Eine besonders dichte Klebstoffuge wird erzielt.
Description
Die Erfindung betrifft das Anleimen eines bandförmigen Belags an eine Schmal
fläche (Kante) eines Plattenelements, insbesondere einer Span-, Faser- oder
Massivholzplatte, wobei man den Belag mit mindestens einem Andruckelement an
die Schmalfläche anpreßt. Zum Verkleben ist der Belag üblicherweise mit einem
Schmelzklebstoff beschichtet. Im Rahmen der Erfindung ist es aber auch grund
sätzlich möglich, daß der Klebstoff zunächst auf die Schmalfläche, die in der
Fachsprache "Kante" genannt wird, aufgebracht wird und der Belag dann an die
Schmalfläche angepreßt wird. Bekannt ist, daß die Andruckelemente als Andruck
rolle oder Gleitschuh ausgebildet sein können. Die eingesetzten Plattenelemente
sind üblicherweise auf ihrer Ober- und/oder Unterseite beschichtet, zur Aus
führung des erfindungsgemäßen Verfahrens und zur Anwendung des erfindungs
gemäßen Gleitschuhs ist eine solche Beschichtung aber nicht notwendig.
Ein solches Anleimen oder Beschichten von geraden und profilierten Schmal
flächen von Plattenelementen, insbesondere von Holzwerkstoffen, mit Beschich
tungsmaterialien wird üblicherweise mit sogenannten Kantenanleimmaschinen
durchgeführt, an denen die Plattenelemente mit hoher Geschwindigkeit vorbei
laufen. Die Beschichtungsmaterialien können aus Kunststoff (Melamin, PVC, ABS,
PP) bestehen bzw. auf Papierbasis aufgebaut sein. Neben Melamin und Polyester
können auch Furniere als Kantenmaterial verarbeitet werden. Das
Beschichtungsmaterial, auf dessen eine Seite ein Schmelzklebstoff aufgebracht
ist, wird durch geeignete Andruckvorrichtungen an die Schmalflächen fest ange
drückt. Danach werden überstehende Kanten mit einem Ziehmesser abge
schnitten oder abgefräst.
Die geraden Flächen werden üblicherweise mit Hilfe von Andruckrollen, deren
Durchmesser bis 200 mm betragen kann, unter Zuhilfenahme von Schmelzkleb
stoff und Kantenband beschichtet. Der Rollenandruck dient dazu, den Belag auf
dem vorbeilaufenden Werkstück zu fixieren. Der Vorgang kann mit einer oder
mehreren hintereinander angeordneten Rollen erfolgen. Durch das Rollen entsteht
eine unruhige Oberfläche. Außerdem erhält man durch den flächigen Andruck
keine sehr dichte Fuge. Die Faktoren Welligkeit und geringe Fugendichtheit sind
bei hellen, einfarbigen Dekoren oder glänzenden Oberflächen besonders störend.
Ein Verfahren zum Beschichten der Schmalflächen von Plattenelementen ist aus
der DE 196 30 273 A1 (Dr. Rudolf Schieber Chemische Fabrik GmbH & Co KG)
bekannt. Hier ist die Andruckfläche des als Gleitschuh ausgebildeten Andruck
elements in Längsrichtung betrachtet nach außen gewölbt. Auf diese Weise wird
auf einfache und wenig aufwendige Weise eine Welligkeit des angeleimten
Belages in Längsrichtung der Schmalfläche stark herabgesetzt.
Verfahren zum Beschichten von Schmalflächen eines Plattenelements mit Hilfe
von Gleitschuhen sind seit 1988 außerdem aus der DD 287 606 A7, der DE 37 40 964 A1
und der DE 43 15 792 A1 bekannt. Ein Vorteil beim Einsatz von Gleit
schuhen im Gegensatz zu Andruckrollen, wie sie beispielsweise aus der DE 93 06 484
U1 bekannt sind, liegt in der deutlich geringeren Welligkeit der beschichteten
Schmalflächen.
Im folgenden werden weitere, bei der Herstellung von beschichteten Platten
elementen auftretende Probleme beschrieben. Zur Klarstellung wird der Grenz
bereich zwischen den Schmalflächen und den Hauptflächen (Breitflächen) der
Plattenelemente als "Grenzkante" bezeichnet, denn der Begriff "Kante" wird in der
Fachsprache bereits für die gesamte Schmalfläche von Plattenelementen benutzt.
Mit den z. B. aus der DE 43 15 792 A1, der DD 287 606 A7 und DE 196 30 273 A1
bekannten Gleitschuhen wird auf die gesamte Schmalfläche eine Anpreßkraft
ausgeübt, wobei die Anpreßkraft über die gesamte Breite der Schmalfläche
konstant ist. Aufgrund des flächigen Anpressens ist eine relativ große Kraft auf
den Gleitschuh erforderlich, um den notwendigen Anpreßdruck an jeder Stelle der
Schmalfläche zu erreichen.
Ein weiterer Nachteil im Stand der Technik liegt vor, wenn, wie es üblich ist,
mehrere hintereinander angeordnete Andruckelemente zum Anpressen des
bandförmigen Belages an die Schmalfläche vorgesehen ist. Der auf der Rückseite
des bandförmigen Belages aufgebrachte Schmelzklebstoff, welcher bereits beim
Kontakt mit der rohen Schmalfläche abkühlt und entsprechend viskoser wird, kühlt
sich auf dem relativ langen Weg vom ersten bis zum letzten Andruckelement
soweit ab, daß ein einwandfreies Anpressen und Ankleben des Belages durch das
letzte Andruckelement nicht in jedem Falle gewährleistet ist.
Die Erfindung betrifft daher ein Andruckelement für eine Kantenanleimmaschine
zum Anleimen eines bandförmigen Belags mit einem Klebstoff an eine im Quer
schnitt gerade oder gekrümmte Schmalfläche (kante) eines Plattenelements, ins
besondere einer Span-, Faser- oder Massivholzplatte. Ein derartiges Andruck
element ist beispielsweise aus der DE 196 30 273 A1 bekannt.
Werden in dem Verfahren nach der DE 196 30 273 A1 abgerundete Schmal
flächen bei unsachgemäßer Einstellung des Gleitschuhs beschichtet, so erhält
man oft in Längsrichtung verlaufende Kanten an der beschichteten Oberfläche
anstelle einer vollständig abgerundeten Schmalfläche. Diese Kantenbildung ist
zwar minimal, wirkt aber störend. Der Effekt tritt insbesondere bei Platten
elementen mit einem relativ weichem Kern auf, z. B. bei Span- oder Faserplatten,
die aufgrund ihrer Herstellung relativ dichte und kompakte Außenflächen haben,
aber im Inneren sehr viel weniger dicht sind.
Die für die Möbelherstellung vorgesehenen beschichteten Plattenelemente sollen
oft an ihren Schmalflächen mit abgerundeten Kanten versehen werden, wobei die
Schmalflächen einschließlich ihrer Kanten ebenfalls beschichtet sein sollen. Die
abgerundeten Grenzkanten sollen Krümmungsradien von 1 bis 5 mm oder mehr
haben.
Im Stand der Technik werden auf die unbeschichtete Schmalfläche eines
ansonsten beschichteten Plattenelementes ein relativ dicker Belag mit einer
Stärke bis zu 5 mm aufgeklebt, welcher in der Fachsprache auch "Dickkante"
genannt wird. Dieser Belag besteht üblicherweise aus PVC (Polyvinylchlorid), ABS
(Acrylnitril-Butadien-Styrol), PP (Polypropylen) oder aus Furnier. Nach dem
Aufkleben des Belags an die Schmalfläche werden die Überstände an beiden
Kanten des Belages derart abgefräst und anschließend mit speziellen Ziehklingen
bearbeitet, so daß man abgerundete Grenzkanten mit dem gewünschten
Krümmungsradius erhält. Durch die Bearbeitung mit speziellen Ziehklingen erhält
man die gewünschten glatten Oberflächen im Grenzkantenbereich.
Dieses Verfahren hat mehrere Nachteile. Bei bedruckten Kanten zeigt der Grenz
kantenbereich nach dem Abfräsen nicht mehr das Muster wie im übrigen Bereich
der Schmalfläche. Infolge der Dicke des Belages ist der Materialaufwand
beträchtlich und führt außerdem zu Problemen bei der Entsorgung sowohl bei der
Herstellung, bei der eine erhebliche Menge an Kunststoffabfall auftritt, als auch bei
der Entsorgung der aus diesen Plattenelementen hergestellten Möbelstücken. So
dürfen beispielsweise diese Möbelstücke nicht verbrannt werden, wenn die
Schmalflächen mit dicken Belägen aus PVC beschichtet sind.
Zum Anpressen des mit dem Schmelzklebstoff beschichteten Belages an die
Schmalfläche ist es bekannt, als Andruckelemente Andruckrollen und/oder Gleit
schuhe einzusetzen. Um eine hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit zu erreichen, ist
es gewünscht, daß der Schmelzklebstoff nach dem Anpressen so rasch wie
möglich auf 40°C oder sogar auf Raumtemperatur abgekühlt wird, so daß sehr
schnell eine hohe Klebefestigkeit erreicht wird. Dazu sind Glätt-Kühlschuhe mit
Kühlmittelkanälen bekannt (DE 37 40 964 A1).
Dienen jedoch die Andruckelemente gleichzeitig zum Anpressen und zur Kühlung,
so wird zwar der Schmelzklebstoff im angeklebten Bereich des bandförmigen
Belages ausreichend gekühlt, nicht aber der Klebstoff am Überstand des Belages.
Beim nachfolgenden Abtrennen des Überstandes mit einem Ziehmesser oder
einem Fräsaggregat gelangt daher noch weicher Schmelzklebstoff auf die
Schneide des Messers bzw. des Fräsaggregats und von dort aus auf den Rand
der beschichteten Breitfläche des Plattenelementes.
Aus diesem Grunde wird im Stand der Technik vor dem Abfräsen der Kanten des
beschichteten Plattenelementes ein flüssiges Trennmittel auf den Kantenbereich
aufgetragen. Nach dem Abfräsen des Plattenelementes, um das gewünschte
Kantenprofil zu erhalten, ist nur noch der beschichtete Rand der Breitfläche des
Plattenelementes vom Trennmittel bedeckt, nicht aber die Schmalfläche. Damit
wird erreicht, daß der Schmelzklebstoff nur an der Schmalfläche, nicht aber an
dem Rand der beschichteten Breitfläche des Plattenelementes haftet. Nachteilig
sind hier der zusätzliche Verfahrensschritt, um das Trennmittel aufzutragen, und
die nicht unerheblichen Kosten des Trennmittels.
Aus der DE 34 15 053 C2 ist ein Verfahren der eingangs genannten Art zum
Anleimen eines bandförmigen Belages mittels Schmelzkleber an die Schmalfläche
des Plattenelementes im Einlegesystem bekannt geworden. Beim Einlege
verfahren ist die Schmalfläche des Plattenelementes am Rande mit einer Aus
sparung ausgestattet, in die sich der bandförmige Belag einlegt, so daß er nach
dem Abschluß des Verfahrens bündig an die Oberseite der Beschichtung der
Breitfläche des Plattenelementes anschließt. Damit im Stoßbereich zwischen dem
bandförmigen Belag und der Beschichtung der Breitfläche kein Schmelzkleber
austreten kann und keine sichtbare Klebstoffuge entsteht, werden in diesem
Dokument die folgenden Verfahrensschritte vorgeschlagen. Verwendet wird ein
bandförmiger Belag, dessen Breite größer als die Breite der zu bedeckenden
Schmalfläche ist. Der Belag wird mit seiner Klebeseite mit einem Teilbereich
seiner Breite an die Schmalfläche des Plattenelementes angedrückt. In dem noch
nicht angeklebten Bereich des Belages wird der Schmelzkleber abgekühlt. Der
über die Breite der zu bedeckenden Schmalfläche überstehende Bereich des
bandförmigen Belages wird abgetrennt. Der Schmelzkleber wird dann im noch
nicht angeklebten Bereich des bandförmigen Belages wieder erwärmt und
dadurch "reaktiviert". Schließlich wird der bandförmige Belag vollflächig an die zu
bedeckende Schmalfläche des Plattenelementes angedrückt.
Da vor dem Abtrennen des Überstandes der dort vorhandene Schmelzkleber
abgekühlt wird, so daß er nicht mehr klebrig ist, ist ein Abschneiden mittels eines
Fräsers möglich, da der Fräser durch den erkalteten Schmelzkleber nicht ver
schmieren kann. Nachteilig ist der zum Erwärmen des erkalteten Schmelzkleb
stoffs dienende zusätzliche Verfahrensschritt, welcher nicht nur umständlich ist,
sondern auch zu einer Begrenzung der Verarbeitungsgeschwindigkeit führt.
Gegenüber dem Stand der Technik, insbesondere gegenüber der DE 196 30 273 A1,
liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Andruckelement der genannten
Art zu entwickeln, mit dem die Oberfläche der beschichteten Schmalfläche weiter
verbessert werden kann, wobei insbesondere quer verlaufende Wellen vermieden
werden sollen und eine besonders dichte Klebstoffuge zwischen dem band
förmigen Belag und dem Plattenelement erreicht werden soll. Unter dem Begriff
quer verlaufende Wellen" sind Wellen des bandförmigen Belages zu verstehen,
deren Wellenkämme quer zur Längsrichtung der Schmalfläche verlaufen. Die
Fugendichtheit soll derart hoch sein, so daß die zwischen dem bandförmigen
Belag und der Schmalfläche an deren Grenzkante verlaufende Klebstoffuge nach
dem Abschneiden des Überstandes mit dem bloßen Auge nicht mehr bzw. kaum
mehr sichtbar ist. Diese Forderungen sollen auf möglichst wirtschaftliche Weise
erfüllt werden, wobei nur geringfügige Änderungen an bekannten Kantenanleim
maschinen notwendig sein sollen. Außerdem soll die Geschwindigkeit beim
Beschichten der Schmalflächen weiter gesteigert werden können, ohne daß
Qualitätseinbußen in Kauf genommen werden müssen.
Diese Aufgabe wird bei einem Andruckelement nach dem Oberbegriff des
Anspruchs 1 dadurch gelöst, daß das Andruckelement als Gleitschuh ausgebildet
ist und, insbesondere über seine gesamte Länge, einen linienartigen Kontakt
bereich aufweist.
Als "Andruckfläche" ist in dieser Anmeldung der Teil des Andruckelements zu
verstehen, der im Betrieb der Schmalfläche gegenüberliegt. Unter dem Begriff
"Kontaktbereich" wird hier der Teil der Andruckfläche verstanden, der im Betrieb
unmittelbar am Belag an liegt, also diesen berührt. Dieser Kontaktbereich ist
erfindungsgemäß und im Gegensatz zum Stand der Technik in der Regel nicht
identisch mit der "Andruckfläche", sondern stellt nur einen Teil dieser Andruck
fläche dar.
Wenn auf eine Richtung Bezug genommen wird, so handelt es sich um die
Bewegungsrichtung der Schmalfläche entlang der Gleitschuhe.
Da der Belag mit dem erfindungsgemäßen Gleitschuh an einer nahezu linien
förmigen Anpreßfläche an die Schmalfläche angedrückt wird, kann ein hoher
Anpreßdruck bei nur mäßiger Kraft auf den Gleitschuh und damit eine hohe
Fugendichtheit (besonders schmale Klebstoff-Fuge) erreicht werden. Der hohe
Anpreßdruck sorgt außerdem für eine besonders gute Verankerung des band
förmigen Belages mit der Schmalfläche, da der Schmelzklebstoff in die offenporige
Span- oder MdF-Platte eingepreßt wird.
Die im Stand der Technik auftretenden, quer zur Schmalfläche verlaufenden
Wellen lassen sich mit dem erfindungsgemäßen Gleitschuh nahezu vollständig
vermeiden, wenn dessen linienartiger Kontaktbereich schräg, also im Winkel zur
Längsrichtung der Schmalfläche angeordnet ist. In diesem Fall schiebt der linien
artige Kontaktbereich eventuell vorhandene Wellen vor sich her, bevor der
Schmelzklebstoff zu kalt und damit zu viskos geworden ist.
Erfindungsgemäß ist es nicht notwendig, daß der linienartige Kontaktbereich in
Längsrichtung des Gleitschuhs verläuft. Bei der Verwendung des erfindungs
gemäßen Gleitschuhs ist nur die Ausrichtung des linienartigen Kontaktbereiches
zur Schmalfläche, nicht aber die Ausrichtung des gesamten Gleitschuhs zur
Schmalfläche von Bedeutung. Falls der linienartige Kontaktbereich in Längs
richtung des Gleitschuhs verläuft, so wird der gesamte Gleitschuh schräg zur
Schmalfläche eingestellt. Hat andererseits der linienartige Kontaktbereich bereits
den gewünschten Winkel zur Längsrichtung des Gleitschuhs, so kann dieser
parallel zur Schmalfläche des Plattenelements ausgerichtet werden.
Die linienartige Andruckfläche kann unterschiedlich ausgebildet sein. So wird in
einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, daß die dem Belag
zugewandte Fläche des Gleitschuhs, also die "Andruckfläche", im Querschnitt
spitz zu läuft, wobei die spitze Kante den "Kontaktbereich" bildet.
Alternativ kann vorgesehen sein, daß die Spitze abgerundet ist. Hier ist es bevor
zugt, wenn der Krümmungsradius der Spitze bei 0,5 bis 5,0 mm liegt.
In wiederum einer anderen Ausgestaltung wird vorgeschlagen, daß die Spitze
abgeflacht ist, wobei der abgeflachte Kontaktbereich eine Breite von höchstens 5
mm, insbesondere von höchstens 3 mm, hat.
In allen diesen Fällen hat man im Gegensatz zum Stand der Technik und trotz
Abrundung oder Abflachung immer noch einen im wesentlichen linienartigen
Kontaktbereich, der zu den oben genannten Vorteilen der fehlenden Welligkeit und
der hohen Fugendichtheit führt.
Bei der Verwendung des erfindungsgemäßen Gleitschuhs überdeckt der linien
artige Kontaktbereich vorzugsweise die gesamte Breite der Schmalfläche. Um
nicht nur einen hohen Anpreßdruck, sondern auch eine erhöhte Anpreßdauer zu
erreichen, kann es von Vorteil sein, wenn der linienartige Kontaktbereich in einem
besonders kleinen Winkel zur Schmalfläche eingestellt wird. Der linienartige
Kontaktbereich und damit auch der Gleitschuh müssen dann entsprechend lang
sein. Als vorteilhaft hat es sich herausgestellt, wenn der Gleitschuh eine Länge
von bis zu 500 mm und insbesondere von 30 bis 300 mm hat.
Weiterhin wird vorgeschlagen, daß der linienartige Kontaktbereich in einer
geraden Linie verläuft. Es ist jedoch auch möglich und liegt im Rahmen der
Erfindung, wenn dieser Kontaktbereich in einer gekrümmten Linie verläuft. Auf
diese Weise kann eine über die Breite der Schmalfläche unterschiedliche Ein
wirkung des Gleitschuhs erreicht werden, wenn dies gewünscht wird.
Schließlich kann der linienartige Kontaktbereich parallel oder schräg zur Längs
achse des Gleitschuhs und insbesondere diagonal dazu verlaufen. Wesentlich ist
nur, daß bei der Verwendung des Gleitschuhs der linienartige Kontaktbereich
einen Winkel mit der Längsrichtung der Schmalfläche bildet, also nicht parallel zur
Längsrichtung der Schmalfläche verläuft.
Die Erfindung betrifft auch ein System von Andruckelementen für eine Kanten
anleimmaschine zum Andrücken eines mit Klebstoff beschichteten bandförmigen
Belags an eine im Querschnitt gerade Schmalfläche (Kante) eines Platten
elements, insbesondere einer Span-, Faser- oder Massivholzplatte.
Mit diesem System von Andruckelementen läßt sich das gesamte Verfahren zum
Anleimen des bandförmigen Belages durchführen, wobei die oben genannte
erfindungsgemäße Aufgabe gelöst wird. Dazu wird vorgeschlagen, daß das als
zeitlich erstes einzusetzendes Andruckelement als an sich bekannte Andruckrolle,
das danach einzusetzende Andruckelement als oben genannter erfindungs
gemäßer Gleitschuh und das danach einzusetzende Andruckelement als weiterer
Gleitschuh ausgebildet ist, welcher beim Andrücken nur auf eine oder beide
Grenzbereiche zwischen der Schmalfläche und den Breitflächen des Platten
elementes wirkt, insbesondere ohne daß der Belag in den Grenzbereichen
geknickt wird. Auf diese Weise wird ein besonders hoher Anpreßdruck des
Belages im Bereich der Grenzkanten und damit eine äußerst schmale Kleb
stoffuge in diesem Bereich erreicht.
Dieser weitere Gleitschuh kann unterschiedlich ausgebildet sein. Vorgeschlagen
wird, daß der weitere Gleitschuh eine konkave Andruckfläche hat, die im wesent
lichen aus zwei ebenen, insbesondere im Winkel von 45 bis 60° zueinander
liegenden, Flächen besteht.
Zur Vermeidung von Verschmutzungen der Andruckfläche sowie des Kanten
materials ist es außerdem bevorzugt, wenn die Einlaufzone dieses weiteren Gleit
schuhs in Längsrichtung abgerundet ist. Zum gleichen Zweck wird außerdem vor
geschlagen, daß die Einlaufzone des Gleitschuhs in Querrichtung abgerundet ist.
Außerdem sollen erfindungsgemäß die in Längsrichtung verlaufenden Kanten im
Falle einer abgerundeten Schmalfläche, aber auch quer verlaufende Wellen
vermieden werden. Schließlich sollen Plattenelemente auf wirtschaftlichere Weise
herstellbar sein, die Schmalflächen mit abgerundeten Grenzkanten haben, deren
Krümmungsradius unterhalb von 10 mm und insbesondere bei 5 mm und weniger
liegt. Die Entsorgungsprobleme bei derartigen bekannten Plattenelementen sollen
außerdem nicht mehr auftreten.
Dazu wird vorgeschlagen, daß der den Belag als erstes anpressende erste
Bereich der Andruckfläche so ausgebildet ist, daß der Belag nur an einem
Längsstreifen der Schmalfläche angepreßt wird, und daß die nachfolgenden
Bereiche so ausgebildet sind, daß deren Kontaktbereich, ausgehend vom
Kontaktbereich des vorherigen Bereichs, quer zur Längsrichtung und kontinuierlich
ausgeweitet ist.
Mit der "Einlaufzone" wird derjenige Bereich der Andruckfläche der Gleitschuhe
bezeichnet, der als erster mit dem neuen Kantenmaterial in Berührung kommt.
Entsprechend wird mit dem Begriff "Auslaufzone" der entgegengesetzte Bereich
bezeichnet.
Erfindungsgemäß wird der bandförmige Belag also, vorzugsweise mit nur einem
Gleitschuh, zunächst an eine schmale Längszone der Schmalfläche des Platten
elements angeklebt und dort fixiert. Von dieser Längszone ausgehend weitet man
mit dem gleichen Gleitschuh den Kontaktbereich allmählich aus, bis der Belag an
der gesamten Schmalfläche angepreßt worden ist. Wesentlich dabei ist, daß der
Belag nicht wie im Stand der Technik vollflächig an die Schmalfläche angepreßt
wird, sondern daß ein allmähliches Ausweiten des Kontaktbereichs erfolgt.
Es liegt im Rahmen der Erfindung, wenn die der linienförmigen Anpreßfläche
benachbarten Bereiche des Gleitschuhs mit deutlich niedrigerem Druck am
bandförmigen Belag anliegen oder diesen drucklos nur berühren.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die benachbarten Bereiche überhaupt nicht am
bandförmigen Belag anliegen oder - mit anderen Worten -, wenn die zeitlich
nachfolgenden Kontaktbereiche die vorherigen Kontaktbereiche nicht ein
schließen. In diesem Fall wirkt die auf den Gleitschuh ausgeübte Kraft nur auf die
linienförmige Anpreßfläche, die damit einen besonders hohen Druck auf den Belag
ausübt.
Erfindungsgemäß können mehrere hintereinander angeordnete Gleitschuhe mit
der erfindungsgemäß ausgestalteten Andruckfläche vorgesehen sein. Zum
Beispiel können bei einem Krümmungsradius der Schmalfläche von 20 mm Gleit
schuhe mit dem weiter unten im Ausführungsbeispiel erläuterten angeschnittenen
konkaven Profil mit Krümmungsradien von 20,8 mm für den ersten Gleitschuh und
20,0 mm, 19,5 mm für die folgenden Gleitschuhe und 18 mm für den letzten, ins
besondere die Grenzkante anpressenden Gleitschuh eingesetzt werden.
Vorzugsweise sind jedoch sämtliche Kontaktbereiche an nur einem Gleitschuh
vorgesehen, um das genannte nachteilige vorzeitige Abkühlen des Schmelzkleb
stoffs während des Beschichtungsvorgangs zu vermeiden. Daher bleibt während
des Anpreßvorgangs der Schmelzklebstoff ausreichend dünnflüssig, um eine hohe
Qualität der beschichteten Schmalfläche zu gewährleisten.
Erfindungsgemäß wird ein gleichmäßig hoher Andruck von Teilabschnitten des
Profils erreicht, ohne daß der verwendete Klebstoff, insbesondere der Schmelz
klebstoff, durch die Andruckelemente zusammengeschoben wird. Durch die sich
allmählich vergrößernde Andruckfläche wird die bei bekannten Verfahren
beobachtete Oberflächenunruhe vermieden. Durch den auf nur einen Teilbereich
der Schmalfläche wirkenden Andruck tritt eine sehr gute mechanische
Verankerung des Belags mit dem Plattenelement ein. Ein Vorteil liegt auch in der
hohen Profiltreue ohne die bei üblichen Verfahren bei unsachgemäßer Einstellung
der Gleitschuhe auftretenden Längskanten.
Zusätzlich erreicht man einen weiteren Vorteil. Die geraden oder profilierten
Schmalflächen der Plattenelemente werden mit Fräswerkzeugen hergestellt, die
von Zeit zu Zeit nachgeschärft werden müssen. Profilabweichungen, die durch das
Nachschärfen der Fräswerkzeuge entstehen können, werden im erfindungs
gemäßen Verfahren überbrückt, ohne daß die üblicherweise auftretenden
Probleme mit dem Anhaften des Bandes an der Schmalfläche entstehen.
Wichtig ist auch die erfindungsgemäß erreichte Möglichkeit einer sehr hohen
Verarbeitungsgeschwindigkeit, die bis zu 80 m/s betragen kann, wobei keine
Qualitätseinbußen eintreten.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen,
daß die Andruckfläche im wesentlichen der geometrischen Form der Schmalfläche
des Plattenelements angepaßt ist und daß die Änderung des Kontaktbereichs in
Längsrichtung durch Abtrennen eines oberen Bereichs des Gleitschuhs bewirkt
wird, wobei die Trennfläche in Längsrichtung schräg verläuft. Dabei kann die
Schmalfläche eine beliebige geometrische Form aufweisen. Sehr häufig hat die
Schmalfläche die Querschnittsform eines Halbkreises, im Falle nur einer
abgerundeten Kante eines Viertelkreises oder eines anderen Teilkreises. Aber
auch kompliziertere Querschnittsformen, z. B. eine S-Form der Schmalfläche,
können mit dem erfindungsgemäßen Gleitschuh beschichtet werden.
Der Bereich des Gleitschuhs, in den die schrägverlaufende Trennfläche besonders
tief einschneidet, bildet die Einlaufzone des Gleitschuhs. Mit dem derart
ausgestalteten Gleitschuh wird der bandförmige Belag daher zunächst mit dem
tiefsten Bereich des profilierten Gleitschuhs angepreßt. Dieser Bereich entspricht
dem am meisten nach außen vorstehenden Bereich der Schmalfläche. Danach
werden die anderen Teilbereiche der Schmalfläche angepreßt, bis schließlich die
Auslaufzone des Gleitschuhs, in die die schrägverlaufende Trennfläche nur wenig
einschneidet, die am stärksten zurückweichenden Bereiche der profilierten
Schmalfläche anpreßt.
Um den beschriebenen Effekt besonders ausgeprägt zu erreichen, wird weiterhin
vorgeschlagen, daß die Trennfläche im Bereich der Einlaufzone zumindest so tief
wie der tiefste Punkt der Einlaufzone verläuft und insbesondere diesen tiefsten
Punkt tangential berührt.
Die genannte Trennfläche kann eine gekrümmte Fläche sein. Bevorzugt ist es
jedoch, daß die Trennfläche eine ebene Fläche ist. Die geometrische Form der
Trennfläche beeinflußt die Zeitdauer, mit der die einzelnen Flächenelemente des
bandförmigen Belages an die Schmalfläche angepreßt werden. Durch eine ent
sprechende Wahl dieser Trennfläche lassen sich daher bestimmte Effekte
erzielen, die von der Anpreßdauer an den bestimmten Bereichen der Schmal
fläche abhängen. Im Fall der ebenen Trennfläche werden alle Bereiche der
Schmalfläche mit der gleichen Anpreßdauer angedrückt.
Die meisten profilierten Schmalflächen haben einen teilkreisförmigen Querschnitt.
Daher wird in einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, daß die
Oberseite des Gleitschuhs im Querschnitt und zumindest im mittleren Bereich des
Querschnitts teilkreisförmig ausgebildet ist.
Im Falle eines spiegelsymmetrischen Querschnittsprofils der Schmalfläche hat es
sich als besonders günstig im Hinblick auf eine wirtschaftliche Durchführbarkeit
und eine hohe Qualität der beschichteten Kante herausgestellt, wenn man den
bandförmigen Belag zunächst an einen Längsstreifen der Schmalfläche anpreßt,
der von den Rändern der Schmalfläche etwa gleich weit entfernt ist. Dieser
Längsstreifen bildet also die Mitte der Schmalfläche.
Im Falle eines Querschnittsprofils der Schmalfläche ohne Spiegelsymmetrie, z. B.
eines S-Profils, ist es dagegen aus den genannten Gründen günstig, wenn man
den bandförmigen Belag zunächst an den am weitesten nach außen vorstehenden
Längsstreifen der Schmalfläche anpreßt. Ein anderes Beispiel für ein derartiges
unsymmetrisches Querschnittsprofil wäre eine Rundung nach Art eines
Viertelrundstabs, wobei die eine Fläche des Plattenelementes abgerundet ist und
die andere Fläche eine Kante aufweist.
Insbesondere für das weiter unten genannte Anpressen der überstehenden
Kanten des bandförmigen Belages und für eine hohe Qualität des Hauptbereich
der beschichteten Schmalfläche ist es bei ein- oder zweiseitig beschichteten
Plattenelementen von Vorteil, wenn man den bandförmigen Belag zunächst nur an
einen Längsstreifen der Schmalfläche anpreßt, welcher von den Rändern der
beschichteten Flächen des zweiseitig beschichteten Plattenelements bzw. von
dem Rand der beschichteten Fläche des einseitig beschichteten Plattenelements
am weitesten entfernt ist, und daß man danach den Kontaktbereich, ausgehend
von dem genannten Längsstreifen, ausweitet, bis der bandförmige Belag im
gesamten Bereich von diesem Längsstreifen bis zu den Rändern der beschich
teten Flächen bzw. bis zum Rand der beschichteten Fläche des Plattenelements
angepreßt worden ist.
Aus diesen Gründen wird im Falle der Bearbeitung von Plattenelementen mit zwei
abgerundeten Grenzkanten zwischen der Schmalfläche und der Ober- und Unter
seite des Plattenelements vorgeschlagen, daß die Andruckfläche des Gleitschuhs
derart ausgebildet ist, so daß in der Einlaufzone der mittlere Bereich der Schmal
fläche angepreßt wird.
Im Falle der Bearbeitung von Plattenelementen mit nur einer abgerundeten
Grenzkante wird dagegen vorgeschlagen, daß die Andruckfläche des Gleitschuhs
derart ausgebildet ist, so daß in der Einlaufzone der von der abgerundeten
Grenzkante am weitesten entfernte Bereich der Schmalfläche angepreßt wird.
Nach dem Ankleben des Belages an die Schmalfläche ist es günstig, den Belag zu
kühlen, um den Schmelzklebstoff zu verfestigen und auf diese Weise den mit dem
Gleitschuh erreichten Zustand zu fixieren. Die Kühlung kann mit einem
nachgeschalteten gekühlten Gleitschuh oder auch mit dem erfindungsgemäßen
Gleitschuh vorgenommen werden, der auf diese Weise mit entsprechenden Kühl
kanälen und sonstigen Kühleinrichtungen zu versehen ist. Die Kühlung von Gleit
schuhen ist einerseits im Stand der Technik, z. B. in der DE 37 40 964 A1
beschrieben. Eine besonders vorteilhafte Kühlung von Gleitschuhen bzw. des
Schmelzklebstoffes wird weiter unten noch im einzelnen erläutert.
Nach dem Ankleben und eventuellen Kühlen des Belages wird der Überstand des
Belages über die Schmalfläche mit einem Ziehmesser abgeschnitten bzw. mit
einem Fräswerkzeug entfernt.
Der größte Teil aller profilierten Schmalflächen ist mit einer Rundung, bekannt als
Halbrundstab bzw. Viertelrundstab, versehen. Die Rundungen können je nach
Gestaltung verschiedene Durchmesser besitzen. Vorwiegend wird mit einem
Halbrundstab mit Radius von 10 bis 25 mm gearbeitet.
Mit dem erfindungsgemäßen Gleitschuh können auch ebene Schmalflächen mit
einem dünnen bandförmigen Belag beschichtet werden, die eine oder zwei stark
abgerundete Kanten aufweisen. Dazu wird vorgeschlagen, daß man einen band
förmigen Belag an eine Schmalfläche eines ein- oder zweiseitig beschichteten
Plattenelements anleimt, wobei die Grenzkante zwischen der Schmalfläche und
mindestens einer beschichteten Seite des Plattenelements abgerundet ist und der
Krümmungsradius der abgerundeten Grenzkante bis 10 mm und insbesondere 1
mm bis 5 mm beträgt, und daß man den bandförmigen Belag sowohl an der
Schmalfläche als auch an dessen Grenzkante(n) anpreßt und gleichzeitig kühlt. Im
Gegensatz zum Stand der Technik sind hier sehr viel weniger Verfahrensschritte
notwendig. Der eingesetzte Kunststoffanteil ist erheblich geringer. Probleme bei
der Entsorgung von Kunststoffabfall sowie von Plattenelementen und von damit
hergestellten Möbelstücken treten nicht mehr auf.
Hier geht man also von einem Plattenelement aus, dessen Grenzkanten ent
sprechend der gewünschten Abrundung angefräst sind. Die Schmalflächen ein
schließlich ihrer gerundeten Grenzkanten werden dann mit einem sehr dünnen
bandförmigen Belag beschichtet, welcher in üblicher Weise aus Melamin, Poly
ester, PP, PVC und/oder Furnier besteht. Dieser bandförmige Belag wird mit der
genannten bevorzugten Andrucktechnik, insbesondere unter Einsatz von
Schmelzklebstoffen, auf die Schmalfläche aufgebracht.
Versuche haben gezeigt, daß auf diese Weise sogar Schmalflächen beschichtet
werden können, deren abgerundete Grenzkanten den sehr niedrigen Krümmungs
radius von nur 1 mm aufweisen. Das Beschichten solcher Schmalflächen mit den
üblichen dünnen Belägen (Dünnkanten) war bisher nicht möglich, weil nach dem
Umbiegen des relativ steifen und elastischen Kantenmaterials hohe Rückstell
kräfte auftreten, die bei dem weichen, noch nicht verfestigten Schmelzklebstoff zu
einem Rückfedern der Belagkanten geführt haben. Dabei löste sich auch oft der
Belag im mittleren Bereich der Schmalfläche.
Mit dem erfindungsgemäßen Gleitschuh lassen sich aufgrund des hohen linien
förmig aufgebrachten Drucks derartige Schmalflächen mit abgerundeten Grenz
kanten dennoch beschichten. Dabei sollte gleichzeitig mit dem Anpressen des
Belages dieser bzw. der Schmelzklebstoff gekühlt werden, so daß schon während
des Anpressens eine Klebefestigkeit erreicht wird, die die Rückstellkräfte über
steigt. Die notwendige Stärke der Kühlung hängt vom Krümmungsradius der
abgerundeten Grenzkante, vom Material und der Dicke des bandförmigen Belages
und vom eingesetzten Klebstoff ab und kann vom Fachmann leicht durch
entsprechende Versuche herausgefunden werden.
Um ein nachträgliches Ablösen des extrem verformten dünnen Belages zu
verhindern, ist es außerdem wichtig, daß nicht nur der beschichtete abgerundete
Teil der Schmalflächen, sondern auch sein Hauptbereich angepreßt und gleich
zeitig gekühlt wird, so daß der Schmelzklebstoff nach dem Anpressen soweit
abgekühlt und verfestigt ist, um den Rückstellkräften des verformten Belages
widerstehen zu können.
Hier wie auch bei den weiter oben genannten Ausgestaltungen der Erfindung kann
ein unterschiedlicher Übergang des bandförmigen Belages zur Beschichtung der
Hauptfläche des Plattenelementes vorgesehen sein. So kann der Belag in der
Hauptfläche des Plattenelementes auslaufen, wie es in Fig. 18 dargestellt ist,
oder die Kante des bandförmigen Materials kann "eingelegt" sein (Fig. 19).
Wenn man mit der Auslaufzone des Gleitschuhs den Belag nur im Bereich der
abgerundeten Grenzkante(n) anpreßt und insbesondere gleichzeitig kühlt, wird ein
sehr hoher und gleichmäßiger Druck während der Abkühlphase im Bereich der
abgerundeten Grenzkante bei gleichzeitiger Abkühlung aufgebracht, so daß beim
Übergang von dem bandförmigen Belag zur Beschichtung der Hauptfläche des
Plattenelementes keine Schmelzklebstoffuge erkennbar ist.
Die genannte Beschichtung von Schmalflächen mit abgerundeten Grenzkanten
läßt sich mit Vorteil insbesondere bei Schmalflächen einsetzen, welche bis auf die
abgerundeten Grenzkanten im wesentlichen eben sind. Es ist aber auch durchaus
möglich, daß die Schmalflächen in ihrem Hauptbereich eine Profilierung auf
weisen.
Zur Vermeidung von Verschmutzungen der Andruckfläche sowie des Kanten
materials ist es außerdem bevorzugt wenn die Einlaufzone des Gleitschuhs in
Längsrichtung abgerundet ist. Zum gleichen Zweck wird außerdem vorge
schlagen, daß die Einlaufzone des Gleitschuhs in Querrichtung abgerundet ist.
Weiterhin wird vorgeschlagen, daß man beim Anpressen des bandförmigen
Belages diesen in der Auslaufzone der Gleitschuhe stärker als in der Einlaufzone
andrückt. Damit wird ein schonendes Anpressen des bandförmigen Belages
erreicht. Es wird vermieden, daß der in der Einlaufzone besonders heiße und
damit dünnflüssige Schmelzklebstoff an den Seiten der Schmalfläche heraus
gequetscht wird. Dieser unterschiedliche Anpreßdruck kann z. B. erreicht werden,
wenn an der Rückseite des Gleitschuhs jeweils eine auf die Einlaufzone und eine
auf die Auslaufzone wirkende Druckfeder vorgesehen ist und die Druckfeder der
Einlaufzone eine schwächere Federkraft aufweist.
Um, wie bereits vorstehend ausgeführt worden ist, einen besonders hohen
Anpreßdruck des Belages im Bereich der Grenzkanten zu erreichen, wird außer
dem vorgeschlagen, daß der Gleitschuh im Bereich seiner Auslaufzone eine
derartige Andruckfläche hat, so daß der Belag nur im Bereich der Grenzkante(n)
angepreßt wird. Von Vorteil ist außerdem eine im Bereich der Auslaufzone
wirkende Kühleinrichtung des Gleitschuhs.
Zur Vermeidung von in Längsrichtung verlaufenden Kanten, insbesondere im Falle
einer abgerundeten Schmalfläche, wird außerdem vorgeschlagen, daß mehrere
hintereinander angeordnete Andruckelemente vorgesehen sind, die derart an das
Profil der Schmalfläche angepaßt sind, so daß das den Belag als erstes
anpressende Andruckelement eine Andruckfläche hat, die den Belag nur an einen
Längsstreifen der Schmalfläche anpreßt und daß das bzw. die nachfolgenden
Andruckelemente jeweils eine Andruckfläche mit einem Kontaktbereich haben,
der, ausgehend vom Kontaktbereich des vorherigen Andruckelementes,
ausgeweitet ist und vorzugsweise den Kontaktbereich des vorausgegangenen
Andruckelements einschließt.
Vorgeschlagen wird außerdem, daß das erste Andruckelement als eine drehbare
Andruckrolle und die nachfolgenden Andruckelemente als Gleitschuhe ausgebildet
sind.
Im Rahmen der Erfindung liegt es, wenn man den Kontaktbereich, ausgehend von
dem genannten Längsstreifen, immer weiter vergrößert, wobei die bisherigen
Kontaktbereiche ebenfalls angepreßt werden. Diese Ausgestaltung ist bevorzugt.
Es liegt aber ebenfalls im Rahmen der Erfindung, wenn man zunächst nur den
Längsstreifen anpreßt und dann den Kontaktbereich derart ausweitet, so daß die
früheren Kontaktbereiche nicht mehr angepreßt werden. Beispiele für die erste
Ausgestaltung finden sich in den Fig. 20 bis 23 und in den Fig. 26 bis 28.
Für die Schmalflächen mit einem teilkreisförmigen, insbesondere halbkreis
förmigen Querschnittsprofil wird in einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der
Erfindung vorgeschlagen, daß die Andruckflächen der Gleitschuhe ebenfalls teil
kreisförmig ausgebildet sind, wobei die nachfolgenden Gleitschuhe Andruck
flächen mit kleineren Krümmungsradien als die vorhergehenden Gleitschuhe
haben.
Zur Vermeidung von Verschmutzungen der Andruckflächen sowie des Kanten
materials ist es außerdem bevorzugt, wenn die Einlaufzone der Gleitschuhe in
Längsrichtung abgerundet ist. Zum gleichen Zweck wird außerdem vorge
schlagen, daß die Einlaufzone der Gleitschuhe in Querrichtung abgerundet ist.
Die Gleitschuhe werden üblicherweise mit geeigneten Mitteln, z. B. Druckfedern,
an den Belag angepreßt. Eine besonders gleichmäßige Beschichtung der
Schmalfläche wird erreicht, wenn die Einlaufzone der Andruckfläche mit gerin
gerem Druck als die Auslaufzone an den Belag angepreßt wird.
Vorgeschlagen wird außerdem, daß zumindest das zuletzt eingesetzte Andruck
element eine Einrichtung zum Kühlen des bandförmigen Belages und/oder des auf
diesem aufgebrachten Klebstoffs aufweist. Werden, wie es bevorzugt ist, mehrere
hintereinander angeordnete Andruckelemente eingesetzt, so ist es nämlich
günstig, wenn der Schmelzklebstoff zunächst weich bleibt, so daß sich eventuelle,
beim Anpressen entstehende Spannungen ausgleichen können, damit eine
besonders glatte und gleichmäßige Oberfläche des bandförmigen Belages erreicht
wird. Das zuletzt eingesetzte Andruckelement sollte allerdings eine ausreichend
starke Kühlung ermöglichen, die den Schmelzklebstoff soweit verfestigt, so daß
ein Verschieben oder ein Ablösen des bandförmigen Belages auf bzw. von der
Schmalfläche nicht mehr möglich ist. Eine separate Kühleinrichtung ist nicht
notwendig, da diese Kühleinrichtung bereits im Andruckelement integriert ist.
Sollen Schmalflächen mit abgerundeten Grenzkanten beschichtet werden, so wird
in einer weiteren besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung vorge
schlagen, daß die Andruckfläche des dem ersten Andruckelement folgenden
Gleitschuhs der Schmalfläche des Plattenelements einschließlich der abge
rundeten Grenzkante(n) angepaßt ist und eine Einrichtung zum Kühlen des
bandförmigen Belages und/oder des auf diesem aufgebrachten Klebstoffs auf
weist. Mit einem solchen Andruckelement wird ein Anpressen auf der gesamten
Fläche der Schmalfläche und auch auf den abgerundeten Grenzkanten bei
gleichzeitiger Kühlung erreicht, so daß der bandförmige Belag an seinen Kanten
gleichzeitig umgebogen und ausreichend stark an den Grenzkanten fixiert wird, so
daß die von dem steifen Belag ausgehenden Rückstellkräfte den Belag nicht mehr
abzulösen vermögen.
Wenn zweiseitig beschichtete Plattenelemente bearbeitet werden sollen, ist es
besonders günstig, wenn der dem ersten Andruckelement folgende Gleitschuh in
Längsrichtung zweigeteilt ist, so daß der eine Teil nur auf die eine Grenzkante und
den daran anschließenden Teil der Schmalfläche und der andere Teil des
Gleitschuhs nur auf die andere Grenzkante und den restlichen Teil der Schmal
fläche angepreßt wird. Hiermit erreicht man ein stärkeres Anpressen im Bereich
der Grenzkanten. Zu diesem Zweck wird insbesondere vorschlagen, daß die Teile
des zweigeteilten Gleitschuhs von einer Andruckkraft beaufschlagt werden, deren
Richtung in einem Winkel von 40° bis 50° zur Ebene des Plattenelements und zur
Schmalfläche liegt. Der auf diese Weise ausgeübte verstärkte Druck auf die
abgerundete Grenzkante ist besonders vorteilhaft, da hier die relativ hohen
Rückstellkräfte des Belages auftreten, die den Belag von den abgerundeten
Kanten abzulösen versuchen.
Werden Plattenelemente mit nur einer abgerundeten Grenzkante bearbeitet, so ist
es günstig, wenn nur ein Teil des zweigeteilten Gleitschuhs vorgesehen ist.
Eine besondere schmale und optisch kaum erkennbare Schmelzklebstoffuge beim
Übergang vom bandförmigen Belag zur Beschichtung der Hauptfläche des
Plattenelementes wird erreicht, wenn der zuletzt eingesetzte Gleitschuh eine
derartige Andruckfläche hat, so daß der Belag nur im Bereich der Grenzkante(n)
angepreßt wird, und wenn dieser Gleitschuh eine Einrichtung zum Kühlen des
Belages und/oder des auf ihm aufgebrachten Klebstoffs aufweist. Hiermit wird ein
besonders starker Anpreßdruck im Übergangsbereich von dem bandförmigen
Belag zur Beschichtung der Hauptfläche des Plattenelementes bei gleichzeitiger
Verfestigung des Schmelzklebstoffes erreicht.
Zu diesem Zweck hat es sich außerdem als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn
die Andruckfläche im wesentlichen aus zwei ebenen, im Winkel von 45° bis 60°
zueinander liegenden ebenen Flächen besteht.
Eine spezielle vorteilhafte Ausgestaltung der im Andruckelement vorgesehenen
Kühleinrichtung sieht vor, daß die Einrichtung aus mindestens einem Kühlkanal
innerhalb des Andruckelementes besteht und der Kühlkanal an ein Kühlfluid, ins
besondere Preßluft, anschließbar ist und mindestens eine Auslaßöffnung an der
Andruckfläche des Andruckelementes hat. Der Belag bzw. der auf dem Belag
aufgetragene Schmelzklebstoff wird auf zweierlei Weise gekühlt. Zum einen strömt
die Luft zwischen der Andruckfläche und der Außenfläche des Belages nach
außen. Zum anderen setzt das Kühlfluid die Temperatur des Andruckelementes
und damit seiner Andruckfläche herab, so daß die gesamte Andruckfläche als
Kühlelement dient.
Für eine besonders effektive Kühlung hat es sich als vorteilhaft herausgestellt,
wenn die Länge der eine Einrichtung zum Kühlen aufweisenden Gleitschuhe
größer als die Länge der Gleitschuhe ohne eine solche Einrichtung ist und ins
besondere etwa 300 mm beträgt. Die Gleitschuhe ohne Kühlung können beispiels
weise eine Länge von 60 mm haben. Durch die besonders große Länge der
kühlenden Gleitschuhe wird die Wärmeübertragung vom Belag auf den Gleitschuh
verbessert.
Die Erfindung betrifft außerdem ein Plattenelement, dessen Hauptflächen ein-
oder zweiseitig beschichtet sind und dessen mindestens eine Schmalfläche mit
einem bandförmigen Belag beschichtet ist, wobei die Grenzkante(n) zwischen der
Schmalfläche und mindestens einer beschichteten Hauptfläche des Platten
elements mit einem Krümmungsradius bis 10 mm und insbesondere von 1 mm bis
5 mm abgerundet ist/sind.
Zur Lösung der bereits oben genannten Aufgabe ist dieses Plattenelement
erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß der bandförmige Belag eine Dicke
bis 0,3 mm aufweist.
Vorzugsweise weist der bandförmige Belag eine Dicke von 0,15 bis 0,3 mm und
insbesondere von 0,15 bis 0,2 mm auf.
Wenn bandförmige, auf der Basis von Papier aufgebaute Beläge mit einer aus
laufenden Kante an die Schmalfläche eines Plattenelements angeklebt sind,
dunkelt der Randbereich zwischen dem bandförmigen Belag und der
beschichteten Hauptfläche beim Anwender nach. Da der Randbereich der aus
laufenden Kante (Fig. 18) aus einem Schnitt quer durch den bandförmigen Belag
besteht, saugt sich das papierhaltige Material beim feuchten Abwischen voll und
nimmt dabei Schmutzteilchen auf, die nicht oder nur sehr schwer wieder entfernt
werden können. Zur Lösung dieses Problems wird vorgeschlagen, daß der
bandförmige Belag aus einem thermoplastischen Material, insbesondere aus
einem Pfropf-Copolymer von Polypropylen besteht. Dieses, auf der Basis von
Polypropylen aufgebaute, an sich aus dem Stand der Technik bekannte Material
ist durch Pfropf-Copolymerisation derart modifiziert, so daß es im Gegensatz zu
Polypropylen problemlos an die Schmalfläche angeklebt werden kann.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Anleimen des bandförmigen
Belages mit mindestens einem Andruckelement, insbesondere mit einem Gleit
schuh. Das Andruckelement weist Kühlkanäle mit mindestens einem Einlaß und
mindestens einem Auslaß für das Kühlmedium auf.
Derartige Gleitschuhe mit Kühlmittelkanälen sind aus der DE 37 40 964 A1
bekannt und werden in diesem Dokument Glätt-Kühlschuhe genannt. Sie werden
in den bekannten Kantenanleimmaschinen verwendet und pressen den band
förmigen Belag mit rückseitig angeordneten Druckfedern an die Schmalfläche des
Plattenelementes an. In der Regel werden mehrere hintereinander angeordnete
Gleitschuhe verwendet, wobei nur der zuletzt eingesetzte Gleitschuh gekühlt ist,
um den Schmelzklebstoff zwischen dem angeleimten Belag und der Schmalfläche
des Plattenelementes abzukühlen und zu verfestigen und auf diese Weise eine
hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit ohne Qualitätseinbußen zu ermöglichen.
Bei bekannten gekühlten Gleitschuhen sind mehrere Auslaßöffnungen an der
Andruckfläche vorgesehen. Da diese Öffnungen beim Anpressen des band
förmigen Belages durch diesen verschlossen werden, strömt das Kühlmedium im
wesentlichen nur im Zeitraum zwischen zwei Bearbeitungsvorgängen aus den
Auslässen. Die Kühlung des Schmelzklebstoffes erfolgt über die Andruckfläche
des Gleitschuhs und ausschließlich von der Dekorseite des bandförmigen Belages
her. Ein gewisser zusätzlicher Kühleffekt wird durch die unbeschichtete
Schmalfläche erreicht, welche sich auf etwa Raumtemperatur befindet. Auf diese
Weise wird eine zufriedenstellende Abkühlung und damit Verfestigung des
Schmelzklebstoffes nur im angeklebten Bereich, nicht aber am Überstand des
bandförmigen Belages erreicht, wo der Schmelzklebstoff klebrig bleibt.
Um ein Verschmieren des Randes der beschichteten Breitfläche des Platten
elements zu vermeiden, ohne daß dadurch die Arbeitsgeschwindigkeit begrenzt
wird, wird vorgeschlagen, daß eine Leitung für das Kühlmedium an den Auslaß
angeschlossen ist und der Auslaß der Leitung derart angeordnet ist, so daß das
aus der Leitung strömende Kühlmedium im Betrieb auf den Überstand des band
förmigen Belages und insbesondere auf die Rückseite des Überstandes gerichtet
ist.
Auf diese Weise wird auch der am Überstand haftende Schmelzklebstoff aus
reichend abgekühlt und verfestigt, so daß beim nachfolgenden Abtrennen des
Überstandes keine Verschmierung der Fräsaggregate oder Ziehklingen sowie des
Randes der Beschichtung der Breitflächen erfolgt. Für diese Abkühlung ist keine
zusätzliche Kühleinrichtung und keine zusätzliche Menge an Kühlmedium erfor
derlich. Es reicht aus, ein erfindungsgemäß modifiziertes Andruckelement einzu
setzen. Hier übt das Kühlmedium seine Wirkung zunächst in an sich bekannter
Weise auf die Andruckfläche des Andruckelementes aus und kühlt anschließend
den Schmelzklebstoff am Überstand des bandförmigen Belages.
Der eingesetzte Gleitschuh besteht vorzugsweise aus einem Material mit einer
hohen Wärmeleitfähigkeit. In der Praxis hat sich dabei Stahl bewährt.
Werden, wie es häufig vorkommt, die Kanten von beidseitig beschichteten
Plattenelementen mit einem bandförmigen Belag versehen, so zeigt der Belag
sowohl an seinem unteren wie auch an seinem oberen Rand einen Überstand, der
nach dem vollflächigen Anleimen des Belages abgetrennt wird. Für diesen Fall ist
es bevorzugt, daß mindestens zwei Leitungen vorgesehen sind, von denen die
eine mit ihrem Auslaß auf den oberen Überstand des Belages und die andere mit
ihrem Auslaß auf den unteren Überstand gerichtet ist, und diese Auslässe
insbesondere auf die Rückseiten der Überstände gerichtet sind. Während des
Anpressens und Kühlens des Belages mit dem letzten Andruckelement können
auf diese Weise die Überstände und damit der an den Überständen haftende
Schmelzklebstoff ausreichend abgekühlt werden, so daß ein schmierfreies
Abtrennen der Überstände möglich ist.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen,
daß das Andruckelement eine Einlaufzone und eine Auslaufzone aufweist und der
Auslaß der Leitung zur Einlaufzone hin gerichtet ist. Damit wird erreicht, daß das
aus dem Auslaß strömende Kühlmedium entgegen der Vorschubrichtung des zu
beschichtenden Plattenelementes geblasen wird, so daß das Kühlmedium mög
lichst lange an der Oberfläche des Schmelzklebstoffes am Überstand wirksam
wird.
Vorgeschlagen wird weiterhin, daß der Auslaß der Leitung schräg auf die Mittel
achse der Andruckfläche des Andruckelements hin gerichtet ist. Beim Einsatz der
erfindungsgemäßen Vorrichtung wird so das kühlende Gas gezielt auf den
Grenzbereich zwischen dem Überstand und dem Plattenelement geblasen.
Eine in sich stabile Leitung für das Kühlgas, welche keine zusätzlichen Halte
rungen erfordert, ist möglich, wenn die Leitung aus einem Metallrohr, z. B. aus
einem Kupferrohr, besteht. Im Hinblick auf die angestrebte hohe Verarbeitungs
geschwindigkeit ist eine Beschädigung des Plattenelementes durch das Leitungs
ende ausgeschlossen, wenn der Auslaß der Leitung aus Kunststoff besteht. Auch
wenn der Auslaß der Leitung, welche keine zusätzliche Halterung oder Befesti
gung aufweist, das beschichtete Plattenelement berühren sollte, führt dies nicht zu
Kratzern oder sonstigen Schäden. Eine hohe Betriebssicherheit wird auf diese
Weise erreicht, obwohl die Leitung für das Kühlgas nicht zusätzlich in ihrer Lage
gesichert ist.
Zur zusätzlichen Kühlung des Schmelzklebstoffes im angeklebten Bereich ist
mindestens ein Auslaß der Kühlkanäle an der Andruckfläche des Andruck
elementes von Vorteil. Damit das kühlende Gas noch besser zwischen dem
Andruckelement und dem angeklebten bandförmigen Belag strömen kann, wird
außerdem vorgeschlagen, daß der Auslaß in mindestens eine in der Andruck
fläche liegende Nut übergeht. Das Kühlgas strömt also aus dem Auslaß durch die
Nut innerhalb der Andruckfläche, so daß der bandförmige Belag nicht nur vom
gekühlten Andruckelement, sondern auch unmittelbar vom Kühlgas abgekühlt
wird. Vorzugsweise liegen dabei diese Nuten senkrecht oder schräg zur
Vorschubrichtung des Plattenelementes, damit der bandförmige Belag über seine
gesamte, an der Schmalfläche angeklebte Breite vom Kühlgas erreicht wird.
Vorzugsweise hat der in einem der erfindungsgemäßen Verfahrensvarianten ein
gesetzte bandförmige Belag eine Dicke von 0,15 bis 0,2 mm.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich außerdem besonders gut einsetzen,
wenn das Plattenelement eine Dicke von 15 bis 32 mm aufweist.
Mit dem erfindungsgemäßen Gleitschuh lassen sich sämtliche üblichen Platten
elemente bearbeiten. Als mögliche Plattenelemente seien Spanplatten, aber auch
andere Platten wie Tischlerplatten, Sperrholzplatten, sogenannte MDF-Platten
(mitteldichte Faserplatten) und Massivholzplatten genannt.
Auch die Auswahl der einzusetzenden Beläge (Kantenmaterialien) ist nicht
kritisch. So sind Kantenmaterialien aus Melamin, Polyester, PVC, ABS, Poly
propylen und Furniere geeignet. Auch die heutzutage verstärkt eingesetzten relativ
dünnen Kantenmaterialien aus Dekorpapieren, die auf Papierbasis aufgebaut und
mit farbigen Kunststoffen getränkt sind, lassen sich problemlos verarbeiten.
Die Wahl des einzusetzenden Klebstoffs im erfindungsgemäßen Verfahren ist
ebenfalls nicht kritisch. Vorzugsweise werden Schmelzklebstoffe eingesetzt.
Zum Beispiel können Schmelzklebstoffe verwendet werden, die hergestellt worden
sind aus Polymeren und Copolymeren von synthetischen Harzen, Kautschuken,
Polyethylen, Polypropylen, Polyurethan, Acryl, Vinyl-Acetat, Ethylenvinylacetat
und Polyvinylalkohol.
Spezielle Beispiele umfassen Schmelzklebstoffe, die aus folgenden Komponenten
hergestellt sind:
- 1) Elastische Polymere wie Block-Copolymere, z. B. Styrol-Butadien, Styrol- Butadien-Styrol, Styrol-Isopren-Styrol, Styrol-Ethylen-Butylen-Styrol, Styrol- Ethylen-Propylen-Styrol;
- 2) Ethylen-Vinyl-Acetat-Polymere, andere Ethylen-Ester und Copolymere, z. B. Ethylen-Methacrylat, Ethylen-n-Butyl-Acrylat und Ethylen-Acrylsäure;
- 3) Polyolefine wie Polyethylen und Polypropylen;
- 4) Polyvinylacetat und Copolymere damit;
- 5) Polyacrylate;
- 6) Polyamide;
- 7) Polyester;
- 8) Polyvinylalkohole und Copolymere damit;
- 9) Polyurethane;
- 10) Polystyrole;
- 11) Polyepoxide;
- 12) Copolymere von Vinyl-Monomeren und Polyalkylenoxid-Polymeren;
- 13) Aldehyde, die Harze enthalten wie Phenol-Aldehyd, Urea-Aldehyd, Melamin- Aldehyd und dergleichen.
Weiter können Komponenten zur Verstärkung der Adhäsion, Verdünnungsmittel,
Stabilisatoren, Antioxidantien, Farb- und Füllstoffe enthalten sein.
Als Komponenten zur Verbesserung der Adhäsion seien beispielhaft genannt:
- 1) Natürliche und modifizierte Harze,
- 2) Polyterpen-Harze,
- 3) phenolisch modifizierte Kohlenwasserstoff-Harze,
- 4) aliphatische und aromatische Kohlenwasserstoff-Harze,
- 5) Phthalat-Ester und
- 6) hydrierte Kohlenwasserstoffe, hydrierte Harze und hydrierte Harz-Ester.
Als Verdünnungsmittel seien beispielhaft flüssiges Polybuten oder Polypropylen,
Petroleumwachse wie Paraffin und mikrokristalline Wachse, halbflüssiges Poly
ethylen, hydrierte tierische, Fisch- und pflanzliche Fette, Mineralöl und syn
thetische Wachse sowie Kohlenwasserstoff-Öle genannt.
Beispiele für die anderen Additive finden sich in der Literatur.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Anleimen eines bandförmigen
Belags an eine Schmalfläche (Kante) eines Plattenelements, insbesondere einer
Span-, Faser- oder Massivholzplatte, wobei man den Belag mit mindestens einem
Andruckelement an die Schmalfläche anpreßt.
Die bereits genannte erfindungsgemäße Aufgabe wird hier dadurch gelöst, daß
das Andruckelement als oben genannter erfindungsgemäßer Gleitschuh aus
gebildet ist und daß der linienartige Kontaktbereich im Winkel zur Längsrichtung
der Schmalfläche angeordnet wird. Dabei kann der Winkel 90° betragen, so daß
der linienartige Kontaktbereich senkrecht zur Längsrichtung der Schmalfläche
liegt.
Bevorzugt ist jedoch eine schräge Ausrichtung des Kontaktbereiches. Daher wird
weiterhin vorgeschlagen, daß der genannte Winkel kleiner als 90° ist. Besonders
bevorzugt ist es, wenn der Winkel etwa bei 45° liegt.
Von Vorteil ist es außerdem, wenn das mit dem Gleitschuh bewirkte Glätten des
bandförmigen Belages über die gesamte Breite des Belages erfolgt. Vorzugsweise
wird daher der linienartige Kontaktbereich über die gesamte Breite der
Schmalfläche angeordnet.
In dem gesamten Verfahren zum Anleimen des bandförmigen Belages wird vor
geschlagen, daß man den Belag zunächst mit einer an sich bekannten Andruck
rolle anpreßt, dann den Gleitschuh zum Anpressen einsetzt und schließlich den
Belag nur im Bereich einer oder beider Grenzkanten zwischen der Schmalfläche
und den Breitflächen des Plattenelements andrückt. Besonders vorteilhaft ist es,
wenn man den Gleitschuh unmittelbar nach der Andruckrolle einsetzt, da der
Schmelzklebstoff dort noch sehr weich ist, so daß die Wellen vom Gleitschuh
vollständig "herausgebügelt" werden.
Um die in Längsrichtung verlaufenden Kanten sowie quer verlaufende Wellen zu
vermeiden, wird außerdem vorgeschlagen, daß man den bandförmigen Belag
zunächst nur an einen Längsstreifen der Schmalfläche anpreßt und daß man
danach den Kontaktbereich, ausgehend von den genannten Längsstreifen, aus
weitet, bis der bandförmige Belag im gesamten Bereich der Schmalfläche ange
preßt worden ist, und daß der jeweils nachfolgende Kontaktbereich den vorherigen
Kontaktbereich nicht einschließt.
Der Druck auf den Belag wird daher nur in einem streifen- oder linienförmigen
Bereich ausgeübt, so daß auch bei mäßiger Kraft auf das Andruckelement ein
hoher Druck auf den bandförmigen Belag ausgeübt wird.
Vorzugsweise führt man das genannte Anpressen mit nur einem Gleitschuh durch.
Wenn bandförmige, auf der Basis von Papier aufgebaute Beläge mit einer aus
laufenden Kante an die Schmalfläche eines Plattenelements angeklebt sind,
dunkelt der Randbereich zwischen dem bandförmigen Belag und der
beschichteten Hauptfläche beim Anwender nach. Da der Randbereich der aus
laufenden Kante (Fig. 18) aus einem Schnitt quer durch den bandförmigen Belag
besteht, saugt sich das papierhaltige Material beim feuchten Abwischen voll und
nimmt dabei Schmutzteilchen auf, die nicht oder nur sehr schwer wieder entfernt
werden können. Zur Lösung dieses Problems ist es von Vorteil, wenn der
bandförmige Belag aus einem thermoplastischen Material, insbesondere aus
einem Pfropf-Copolymer von Polypropylen besteht. Dieses, auf der Basis von
Polypropylen aufgebaute, an sich aus dem Stand der Technik bekannte Material
ist durch Pfropf-Copolymerisation derart modifiziert, so daß es im Gegensatz zu
Polypropylen problemlos an die Schmalfläche angeklebt werden kann.
Um weiterhin die in Längsrichtung verlaufenden Kanten im Falle einer abgerun
deten Schmalfläche zu vermeiden, wird vorgeschlagen, daß man den band
förmigen Belag zunächst nur an einen Längsstreifen der Schmalfläche anpreßt
und daß man danach den Kontaktbereich, ausgehend von dem genannten
Längsstreifen, ausweitet, bis der bandförmige Belag im gesamten Bereich der
Schmalfläche angepreßt worden ist.
Erfindungsgemäß wird der bandförmige Belag also zunächst an eine schmale
Längszone der Schmalfläche des Plattenelements angeklebt und dort fixiert. Von
dieser Längszone ausgehend weitet man den Kontaktbereich stufenweise oder
allmählich aus, bis der Belag an der gesamten Schmalfläche angepreßt worden
ist. Wesentlich dabei ist, daß der Belag nicht wie im Stand der Technik in nur
einem Schritt an die gesamte Schmalfläche angepreßt wird, nachdem das Band
zur Fixierung an einem Teilbereich der Schmalfläche angeklebt worden ist,
sondern daß auch nach der Fixierung ein stufenweises oder allmähliches Aus
weiten des Kontaktbereichs erfolgt.
Erfindungsgemäß wird ein gleichmäßig hoher Andruck von Teilabschnitten des
Profils erreicht, ohne daß der verwendete Klebstoff, insbesondere der Schmelz
klebstoff, durch die Andruckelemente zusammengeschoben wird. Durch die sich
stufenweise oder allmählich vergrößernde Andruckfläche wird die bei bekannten
Verfahren beobachtete Oberflächenunruhe vermieden. Durch den auf nur einen
Teilbereich der Schmalfläche wirkenden Andruck tritt eine sehr gute mechanische
Verankerung des Belags mit dem Plattenelement ein. Ein Vorteil liegt auch in der
hohen Profiltreue ohne die bei üblichen Verfahren bei unsachgemäßer Einstellung
der Gleitschuhe auftretenden Längskanten.
Zusätzlich erreicht man einen weiteren Vorteil. Die geraden oder profilierten
Schmalflächen der Plattenelemente werden mit Fräswerkzeugen hergestellt, die
von Zeit zu Zeit nachgeschärft werden müssen. Profilabweichungen, die durch das
Nachschärfen der Fräswerkzeuge entstehen können, werden im erfindungs
gemäßen Verfahren überbrückt, ohne daß die üblicherweise auftretenden
Probleme mit dem Anhaften des Bandes an der Schmalfläche entstehen.
Wichtig ist auch die erfindungsgemäß erreichte Möglichkeit einer sehr hohen
Verarbeitungsgeschwindigkeit, die bis zu 80 m/s betragen kann, wobei keine
Qualitätseinbußen eintreten.
Im Falle eines spiegelsymmetrischen Querschnittsprofils der Schmalfläche hat es
sich als besonders günstig im Hinblick auf eine wirtschaftliche Durchführbarkeit
und eine hohe Qualität der beschichteten Kante herausgestellt, wenn man den
bandförmigen Belag zunächst an einen Längsstreifen der Schmalfläche anpreßt,
der von den Rändern der Schmalfläche etwa gleich weit entfernt ist. Dieser
Längsstreifen bildet also die Mitte der Schmalfläche.
Im Falle eines Querschnittsprofils der Schmalfläche ohne Spiegelsymmetrie, z. B.
eines S-Profils, ist es dagegen aus den genannten Gründen günstig, wenn man
den bandförmigen Belag zunächst an den am weitesten nach außen vorstehenden
Längsstreifen der Schmalfläche anpreßt. Ein anderes Beispiel für ein derartiges
unsymmetrisches Querschnittsprofil wäre eine Rundung nach Art eines
Viertelrundstabs, wobei die eine Fläche des Plattenelementes abgerundet ist und
die andere Fläche eine Kante aufweist.
Insbesondere für das weiter unten genannte Anpressen der überstehenden
Kanten des bandförmigen Belages und für eine hohe Qualität des Hauptbereich
der beschichteten Schmalfläche ist es bei ein- oder zweiseitig beschichteten
Plattenelementen von Vorteil, wenn man den bandförmigen Belag zunächst nur an
einen Längsstreifen der Schmalfläche anpreßt, welcher von den Rändern der
beschichteten Flächen des zweiseitig beschichteten Plattenelements bzw. von
dem Rand der beschichteten Fläche des einseitig beschichteten Plattenelements
am weitesten entfernt ist, und daß man danach den Kontaktbereich, ausgehend
von dem genannten Längsstreifen, ausweitet, bis der bandförmige Belag im
gesamten Bereich von diesem Längsstreifen bis zu den Rändern der beschich
teten Flächen bzw. bis zum Rand der beschichteten Fläche des Plattenelements
angepreßt worden ist.
Im Falle eines zweiseitig beschichteten Plattenelements geht man vorzugsweise
so vor, daß man den bandförmigen Belag zunächst an einem etwa in der Mitte
zwischen den Rändern der beschichteten Flächen liegenden Längsstreifen
anpreßt und daß man dann den Kontaktbereich von diesem mittleren Längs
streifen zu beiden Seiten hin ausweitet.
Soll die Schmalfläche eines einseitig beschichteten Plattenelements mit dem
bandförmigen Belag versehen werden, so preßt man in einer weiteren Ausge
staltung der Erfindung den bandförmigen Belag zunächst in demjenigen Rand
bereich der Schmalfläche an, welche an die unbeschichtete Seite des Platten
elements angrenzt und weitet dann den Kontaktbereich von diesem Randbereich
zum gegenüberliegenden Randbereich hin aus.
Der größte Teil aller profilierten Schmalflächen ist mit einer Rundung, bekannt als
Halbrundstab bzw. Viertelrundstab, versehen. Die Rundungen können je nach
Gestaltung verschiedene Durchmesser besitzen. Vorwiegend wird als Halbrund
stab mit Radien von 10 bis 25 mm gearbeitet.
Besonders bei Halbrundprofilen (sogenanntes Tonnenprofil) wird in einer Kanten
anleimmaschine im Bereich der Mittelschicht einer Spanplatte auf minimaler
Fläche mit Hilfe einer Andruckrolle das Beschichtungsmaterial fixiert. Dabei wird
ein hoher Punktdruck auf die grobe Mittelschicht einer Spanplatte wirksam. Es
entsteht eine unruhige Oberfläche durch das Anrollen des Beschichtungs
materials. Beeinflußt wird diese Unruhe durch die Qualität der Mittelschicht einer
Spanplatte.
Zur Beschichtung solcher runden Schmalflächen wird in einer weiteren Ausge
staltung der Erfindung vorgeschlagen, daß man den bandförmigen Belag an eine
im Querschnitt teilkreisförmige, insbesondere halbkreisförmige, Schmalfläche
anleimt und daß man den Belag nacheinander mit derartigen Gleitschuhen an die
Schmalseite andrückt, deren Andruckflächen im Querschnitt ebenfalls teilkreis
förmig sind und Krümmungsradien haben, die sich für zeitlich nacheinander ein
gesetzte Gleitschuhe bis auf einen Krümmungsradius verringern, der in etwa dem
Krümmungsradius der Schmalfläche entspricht.
Des weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Anleimen eines band
förmigen Belags an eine Schmalfläche (Kante) eines ein- oder zweiseitig
geschichteten Plattenelements, insbesondere einer Span- oder Faserplatte, wobei
man den Belag mit mindestens einem Gleitschuh an die Schmalfläche anpreßt.
Um einen besonders glatten und fugendichten Übergang des Belages zur
Beschichtung der Platte zu erreichen, wird vorgeschlagen, daß man nach dem
Anpressen des Belags an die Schmalfläche in einem letzten Anpreßschritt nur den
Bereich des Belages, der an die beschichtete(n) Seite(n) des Plattenelements
angrenzt, anpreßt. Nach diesem Schritt wird, wie an sich bekannt ist, der
Überstand des Belages mit einem Ziehmesser abgeschnitten bzw. mit einem
Fräswerkzeug entfernt.
Als letzter Verfahrensschritt ist es bevorzugt, wenn der angeleimte Belag gekühlt
wird, um den Schmelzklebstoff zu verfestigen und um auf diese Weise den mit den
Andruckelementen erreichten Zustand zu fixieren.
In einer speziellen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens können
auch Plattenelemente hergestellt werden, die eine oder zwei abgerundete Kanten
aufweisen, welche mit einem dünnen bandförmigen Belag beschichtet sind. Dazu
wird vorgeschlagen, daß man einen bandförmigen Belag an eine Schmalfläche
eines ein- oder zweiseitig beschichteten Plattenelements anleimt, wobei die
Grenzkante zwischen der Schmalfläche und mindestens einer beschichteten Seite
des Plattenelements abgerundet ist und der Krümmungsradius der abgerundeten
Grenzkante bis 10 mm und insbesondere 1 mm bis 5 mm beträgt, und daß man
den bandförmigen Belag sowohl an der Schmalfläche als auch an dessen
Grenzkante(n) anpreßt und gleichzeitig kühlt. Im Gegensatz zum Stand der
Technik sind hier sehr viel weniger Verfahrensschritte notwendig. Der eingesetzte
Kunststoffanteil ist erheblich geringer. Probleme bei der Entsorgung von Kunst
stoffabfall sowie von Plattenelementen und von damit hergestellten Möbelstücken
treten nicht mehr auf.
Hier geht man also von einem Plattenelement aus, dessen Grenzkanten ent
sprechend der gewünschten Abrundung angefräst sind. Die Schmalflächen ein
schließlich ihrer gerundeten Grenzkanten werden dann mit einem sehr dünnen
bandförmigen Belag beschichtet, welcher in üblicher Weise aus Melamin, Poly
ester, PP, PVC und/oder Furnier besteht. Dieser bandförmige Belag wird mit der
genannten bevorzugten Andrucktechnik, insbesondere unter Einsatz von
Schmelzklebstoffen, auf die Schmalfläche aufgebracht.
Versuche haben gezeigt, daß auf diese Weise Schmalflächen beschichtet werden
können, deren abgerundete Grenzkanten den sehr niedrigen Krümmungsradius
von nur 1 mm aufweisen. Das Beschichten solcher Schmalflächen mit den
üblichen dünnen Belägen (Dünnkanten) war bisher nicht möglich, weil nach dem
Umbiegen des relativ steifen und elastischen Kantenmaterials hohe Rückstell
kräfte auftreten, die bei dem weichen, noch nicht verfestigten Schmelzklebstoff zu
einem Rückfedern der Belagkanten geführt haben. Dabei löste sich auch oft der
Belag im mittleren Bereich der Schmalfläche.
Erfindungsgemäß lassen sich derartige Schmalflächen mit abgerundeten Grenz
kanten dennoch beschichten, weil nun gleichzeitig mit dem Anpressen des
Belages dieser bzw. der Schmelzklebstoff gekühlt wird, so daß schon während
des Anpressens eine Klebefestigkeit erreicht wird, die die Rückstellkräfte über
steigt. Die notwendige Stärke der Kühlung hängt vom Krümmungsradius der
abgerundeten Grenzkante, vom Material und der Dicke des bandförmigen Belages
und vom eingesetzten Klebstoff ab und kann vom Fachmann leicht durch
entsprechende Versuche herausgefunden werden.
Um ein nachträgliches Ablösen des extrem verformten dünnen Belages zu ver
hindern, ist es außerdem wichtig, daß nicht nur der beschichtete abgerundete Teil
der Schmalflächen, sondern auch sein Hauptbereich angepreßt und gleichzeitig
gekühlt wird, so daß der Schmelzklebstoff nach dem Anpressen soweit abgekühlt
und verfestigt ist, um den Rückstellkräften des verformten Belages widerstehen zu
können.
Hier wie auch bei den weiter oben genannten Ausgestaltungen der Erfindung kann
ein unterschiedlicher Übergang des bandförmigen Belages zur Beschichtung der
Hauptfläche des Plattenelementes vorgesehen sein. So kann der Belag in der
Hauptfläche des Plattenelementes auslaufen, wie es in Fig. 18 dargestellt ist,
oder die Kante des bandförmigen Materials kann "eingelegt" sein (Fig. 19).
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird vorgeschlagen, daß man in
einem darauf folgenden Verfahrensschritt den Belag nur im Bereich der abge
rundeten Grenzkante(n) anpreßt und insbesondere gleichzeitig kühlt. Auf diese
Weise wird ein sehr hoher und gleichmäßiger Druck während der Abkühlphase im
Bereich der abgerundeten Grenzkante bei gleichzeitiger Abkühlung aufgebracht,
so daß beim Übergang von dem bandförmigen Belag zur Beschichtung der
Hauptfläche des Plattenelementes keine Schmelzklebstoffuge erkennbar ist.
Die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Beschichtung von Schmalflächen mit
abgerundeten Grenzkanten läßt sich mit Vorteil insbesondere bei Schmalflächen
einsetzen, welche bis auf die abgerundeten Grenzkanten im wesentlichen eben
sind. Es ist aber auch durchaus möglich, daß die Schmalflächen in ihrem Haupt
bereich eine Profilierung aufweisen.
Weiterhin wird vorgeschlagen, daß man beim Anpressen des bandförmigen
Belages diesen in der Auslaufzone der Gleitschuhe stärker als in der Einlaufzone
andrückt. Damit wird ein schonendes Anpressen des bandförmigen Belages
erreicht. Es wird vermieden, daß der in der Einlaufzone besonders heiße und
damit dünnflüssige Schmelzklebstoff an den Seiten der Schmalfläche heraus
gequetscht wird. Dieser unterschiedliche Anpressdruck kann z. B. erreicht werden,
wenn an der Rückseite des Gleitschuhs jeweils eine auf die Einlaufzone und eine
auf die Auslaufzone wirkende Druckfeder vorgesehen ist und die Druckfeder der
Einlaufzone eine schwächere Federkraft aufweist.
Vorzugsweise hat der in einem der erfindungsgemäßen Verfahrensvarianten ein
gesetzte bandförmige Belag eine Dicke von 0,15 bis 0,2 mm.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich außerdem besonders gut einsetzen,
wenn das Plattenelement eine Dicke von 15 bis 32 mm aufweist.
Um auf besonders wirtschaftliche Weise ein Verschmieren des Randes der
beschichteten Breitfläche des Plattenelementes zu vermeiden, ohne daß dadurch
die Arbeitsgeschwindigkeit begrenzt wird, wird vorgeschlagen, daß man zunächst
den Belag vollständig an die zu beschichtende Breite der Schmalfläche anpreßt,
bevor man den Schmelzklebstoff am Überstand des Belages abkühlt, und
schließlich den Überstand abtrennt. Das Abkühlen des Schmelzklebstoffes kann
dabei unmittelbar nach dem Anpressen des Belages erfolgen.
Erfindungsgemäß erhält man beschichtete Plattenelemente mit einer sogenannten
"auslaufenden Kante". Hier ist im Gegensatz zum Verfahren nach der DE 34 15 053 C2
keine der Dicke des bandförmigen Belages entsprechende Aussparung
am Rande der Schmalfläche vorgesehen. Vielmehr wird beim Anfräsen der
Kanten des beschichteten Plattenelementes ein schräg auslaufender Rand der
Beschichtung der Breitfläche erreicht. Auf diesen schräg auslaufenden Rand wird
der bandförmige Belag aufgeklebt, und der Überstand wird derart abgetrennt, so
daß die entstehende Schnittfläche des bandförmigen Belages bündig in die
Oberfläche der Beschichtung der Breitfläche übergeht.
Da erfindungsgemäß zunächst der bandförmige Belag vollständig an die Schmal
fläche angeklebt wird, ist ein erneutes Erwärmen des Schmelzklebstoffes nicht
erforderlich. Durch das Abkühlen des Schmelzklebstoffes am Überstand des
Belages verliert der Schmelzklebstoff seine Klebrigkeit, und durch das Abtrennen
des Überstandes kann kein Schmelzklebstoff mehr auf den Rand der Beschich
tung der Breitseite gelangen. Ein Verschmieren des Ziehmessers oder des
Fräsers tritt außerdem nicht mehr auf. Das erfindungsgemäße Verfahren führt
außerdem durch den Wegfall des Erwärmungsschrittes zu einer Erhöhung der
möglichen Verarbeitungsgeschwindigkeit.
Erfindungsgemäß ist es möglich, daß man den Schmelzklebstoff über die gesamte
Breite des Überstandes oder nur den an das Plattenelement angrenzenden
Schmelzklebstoffbereich des Überstandes abkühlt. Wichtig ist, daß die
Schmelzklebstoffschicht in demjenigen Bereich des bandförmigen Belages abge
kühlt wird, an welchem das Fräsmesser bzw. das Ziehmesser angreift. Der
Schmelzklebstoff soll soweit abgekühlt werden, daß ein Verschmieren der
Beschichtung der Breitfläche nicht mehr auftritt. Die Stärke der erforderlichen
Abkühlung hängt insbesondere von der Zusammensetzung des Schmelzkleb
stoffes und seiner Temperatur ab und kann vom Fachmann leicht durch ent
sprechende Versuche herausgefunden werden. Bei den heutzutage eingesetzten
Schmelzklebstoffen ist es im allgemeinen ausreichend, wenn dieser auf eine
Temperatur von 40°C abgekühlt wird.
Vorzugsweise setzt man als Kühlmedium ein Gas, insbesondere Luft, ein. Es ist
aber auch möglich, daß man als, insbesondere zusätzliches, Kühlmedium Wasser,
insbesondere in Form von feinverteilten Tröpfchen, einsetzt. Das verdampfende
Wasser führt bei seiner Verdunstung zu einem zusätzlichen Kühleffekt. Hier ist es
außerdem von Vorteil, wenn man die Menge des eingesetzten Wassers begrenzt,
so daß das Wasser vor dem Abtrennen des Überstandes im wesentlichen
vollständig verdampft ist. Auf diese Weise wird verhindert, daß das Fräswerkzeug
oder das Ziehmesser mit Feuchtigkeit in Berührung kommt, welche zu Störungen,
Korrosion oder anderen Nachteilen führen könnte.
Wenn man zum Anpressen des Belages mindestens ein gekühltes Andruck
element, insbesondere einen Gleitschuh, einsetzt, ist es von Vorteil, wenn man
das Andruckelement mit dem gleichen Kühlmedium wie den Schmelzklebstoff am
Überstand des Belages kühlt. Das ohnehin zum Kühlen des Andruckelementes
vorhandene Kühlmedium wird also hier in effektiver Weise auch zum Kühlen des
Überstandes eingesetzt.
Dabei ist es besonders bevorzugt, wenn man das Kühlmedium zuerst zur Kühlung
des Andruckelementes und anschließend zum Abkühlen des Überstandes ein
setzt. Das erfindungsgemäße Abkühlen des Überstandes erfordert daher keinen
Mehrverbrauch des Kühlmediums.
Beim Anleimen des bandförmigen Belages an die Schmalfläche von Platten
elementen werden diese mit hoher Geschwindigkeit an den stationären Andruck
elementen vorbeigeführt. Zum Erzielen einer besonders guten Kühlwirkung ist es
von Vorteil, wenn man das kühlende Gas entgegen der Vorschubrichtung des
Plattenelementes auf den Überstand des Belages strömen läßt. Auf diese Weise
bleibt das Kühlgas über einen besonders langen Zeitraum an der Oberfläche des
abzukühlenden Schmelzklebstoffes wirksam.
Da insbesondere der Schmelzklebstoff im Grenzbereich zwischen dem Überstand
und dem Plattenelement erfindungsgemäß abgekühlt werden soll, wird weiterhin
vorgeschlagen, daß man die Strömung des kühlenden Gases gezielt auf den
Schmelzklebstoff in diesem Grenzbereich richtet. Zu diesem Zweck kann man
spezielle Auslaßdüsen vorsehen.
Vorzugsweise liegt die Temperatur des kühlenden Gases bei 0°C bis 20°C. Ins
besondere liegt die Temperatur des kühlenden Gases bei 0°C bis 5°C. Diese
relativ starke Abkühlung, welche die Kühlleistung verbessert, kann durch den
Einsatz einer sogenannten Kältepistole erreicht werden. Derartige Kältepistolen
sind an sich bekannt. Sie ermöglichen eine Temperaturabsenkung um 20 bis 50°C,
indem Preßluft unter sehr hoher Geschwindigkeit durch eine spezielle Düse
geführt wird und sich beim Entspannen abkühlt.
Weiterhin wird vorgeschlagen, daß man die Strömungsgeschwindigkeit des
kühlenden Gases so hoch wählt, daß das Andruckelement auf eine Temperatur
von etwa 20°C gekühlt wird.
Im folgenden werden mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von
Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 einen Gleitschuh gemäß der Erfindung für gerade Schmalflächen in
perspektivischer Darstellung,
Fig. 2 eine schematische Darstellung der Verwendung des Gleitschuhs
nach Fig. 1,
Fig. 3a, b je einen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Gleitschuh in
unterschiedlicher Ausführung,
Fig. 4 die Draufsicht auf einen weiteren Gleitschuh gemäß der Erfindung,
Fig. 5 eine Frontansicht von der Einlaufseite des Gleitschuhs nach Fig. 4,
Fig. 6 eine Frontansicht des Gleitschuhs nach Fig. 4 an der Auslaufseite,
Fig. 7 eine schematische Darstellung des Beschichtungsverfahrens nach
dem Stand der Technik sowie nach einem ersten Schritt des
erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 8 eine perspektivische Darstellung des weiteren Gleitschuhs im
erfindungsgemäßen System von Andruckelementen,
Fig. 9 die Durchführung des Verfahrensschrittes mit dem Gleitschuh nach
Fig. 8 in schematischer Darstellung,
Fig. 10 eine Seitenansicht des Gleitschuhs nach den Fig. 8 und 9,
Fig. 11 eine perspektivische Darstellung der Herstellung eines weiteren
erfindungsgemäßen Gleitschuhs, für gekrümmte Schmalflächen,
Fig. 12 eine Draufsicht auf den erfindungsgemäßen Gleitschuh nach Fig.
11,
Fig. 13 eine perspektivische Darstellung des erfindungsgemäßen Gleit
schuhs während der Beschichtung einer Schmalfläche eines Platten
elementes,
Fig. 14 einen Schnitt entlang der Linie IV-IV in Fig. 13,
Fig. 15 einen Schnitt entlang der Linie V-V in Fig. 13,
Fig. 16a eine Draufsicht auf einen weiteren erfindungsgemäßen Gleitschuh
für gekrümmte Schmalflächen,
Fig. 16b einen Schnitt durch eine Spanplatte,
Fig. 17 einen Schnitt entlang der Linie VII-VII in Fig. 16a,
Fig. 17a einen Gleitschuh für gerade Schmalflächen in einer Darstellung ent
sprechend Fig. 17,
Fig. 18 einen Schnitt durch den Schmalflächenbereich eines erfindungs
gemäß beschichteten Plattenelementes mit einer "auslaufenden
Kante",
Fig. 19 einen Schnitt entsprechend Fig. 18 mit einer "eingelegten Kante",
Fig. 20 den ersten Verfahrensschritt eines weiteren erfindungsgemäßen
Ausführungsbeispiels,
Fig. 21 den zweiten Verfahrensschritt, wobei Kantenmaterial allmählich um
die gerundete Schmalseite herumgelegt wird,
Fig. 21a einen in diesem Verfahrensschritt alternativ einsetzbaren Gleitschuh
im Schnitt,
Fig. 22 den dritten Verfahrensschritt,
Fig. 23 einen darauffolgenden Verfahrensschritt zum Anpressen der Ränder
des Kantenmaterials,
Fig. 24 eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Gleitschuhs,
Fig. 25 eine Ansicht des erfindungsgemäßen Gleitschuhs von vorne,
Fig. 26 bis 28 Gleitschuhe nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung,
Fig. 29 einen Schnitt durch den Schmalflächenbereich eines Platten
elementes nach dem Stand der Technik,
Fig. 30 den ersten Verfahrensschritt eines weiteren erfindungsgemäßen
Ausführungsbeispiels,
Fig. 31 den zweiten Verfahrensschritt nach diesem Beispiel,
Fig. 32 den dritten Verfahrensschritt des Ausführungsbeispiels nach den
Fig. 30 und 31,
Fig. 33 den vierten Verfahrensschritt nach diesem Ausführungsbeispiel,
Fig. 34 einen Schnitt durch einen gekühlten Gleitschuh entsprechend der
Erfindung,
Fig. 35 einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Gleitschuh
während der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 36 einen Schnitt entlang der Linie II-II nach Fig. 35,
Fig. 37 eine Ansicht der Andruckfläche eines erfindungsgemäßen Gleit
schuhs nach einer besonderen Ausgestaltung und
Fig. 38 einen Schnitt durch einen Gleitschuh nach dem Stand der Technik
während des Anpressens eines bandförmigen Belages an die
Schmalfläche eines Plattenelementes.
In allen Zeichnungen haben gleiche Bezugszeichen die gleiche Bedeutung und
werden daher gegebenenfalls nur einmal erläutert.
Im Stand der Technik werden die geraden Schmalflächen der Plattenelemente mit
Hilfe von Andruckrollen, die einen Durchmesser bis zu 200 mm haben können,
beschichtet, wie es in Fig. 7 dargestellt ist. Die Andruckrolle 1 mit ihrer Dreh
achse 5 preßt den bandförmigen Belag 4, welcher mit dem heißen Schmelzkleb
stoff 6 beschichtet ist, an die Schmalfläche 3 des Plattenelements 2. Durch das
Abrollen der Andruckrolle 1 auf dem Belag 4 entstehen die oben genannten
Wellen an der Oberfläche der fertig beschichteten Schmalfläche 3.
Bekannt ist es außerdem, daß mehrere hintereinandergeschaltete Andruckrollen
eingesetzt werden.
Erfindungsgemäß wird dagegen ein Gleitschuh 7 eingesetzt, welcher einen linien
artigen Kontaktbereich 12 aufweist (Fig. 1). Im Beispiel nach Fig. 1 verläuft
dieser Kontaktbereich 12 über die gesamte Länge des Gleitschuhs 7 und parallel
zur Längsrichtung dieses Gleitschuhs.
Bei der Verwendung des Gleitschuhs 7 wird dieser schräg zur Schmalfläche 3 des
mit hoher Geschwindigkeit vorbeilaufenden Plattenelements ausgerichtet, wie es
in Fig. 2 schematisch dargestellt ist.
Dabei kann der Gleitschuh 7 eine spitzen oder kreisförmig abgerundeten (Fig.
3a) oder gerade abgeschnittenen (Fig. 3b) Kontaktbereich 12 aufweisen. Die
Breite d des Kontaktbereiches 12 sollte vorzugsweise nicht größer als 5 mm sein,
damit ein nahezu linienartiger Andruck erreicht wird.
Einen alternativ ausgestalteten Kontaktbereich 12 zeigt die Fig. 4. Hier besteht
der Kontaktbereich 12 aus zwei schräg zur Längsrichtung des Gleitschuhs ver
laufenden abgerundeten Kanten, wobei sich der Kontaktbereich 12 in diesem Fall
nicht über die gesamte Länge des Gleitschuhs erstreckt. Die Laufrichtung des
Plattenelements 3 ist durch einen Pfeil gekennzeichnet. Daraus ist ersichtlich, daß
der bandförmige Belag in der Einlaufzone 9 im mittleren Bereich und in der
Auslaufzone 10 im Randbereich angepreßt wird.
Vorzugsweise wird ein System von Andruckelementen bei der Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet. Das erste Andruckelement ist die in
Fig. 7 dargestellte, an sich bekannte Andruckrolle, welche oben bereits erläutert
worden ist.
Das zweite Andruckelement ist ein Gleitschuh nach den Fig. 1 bis 6. Das dritte
Andruckelement ist ein in Fig. 8 perspektivisch dargestellter weiterer Gleitschuh
8, bei welchem die Andruckfläche 13 konkav ausgebildet ist und aus zwei in
Längsrichtung verlaufenden, gegeneinander geneigten ebenen Flächen besteht.
Damit wird erreicht, daß der bandförmige Belag 4 im Bereich der äußeren Kante
der Schmalfläche 3 und nur dort stark angepreßt wird (Fig. 9), so daß nach dem
Abschneiden der überstehenden Ränder 11 eine nicht oder kaum sichtbare
Klebstoffuge zwischen dem bandförmigen Belag 4 und der Schmalfläche 3 die
Folge ist. Dabei ist außerdem zu beachten, daß der eingeschliffene Winkel
zwischen den Teilflächen der Andruckfläche 13 nicht zu klein ist, damit die über
stehenden Ränder 11 nicht abgeknickt werden, sondern sich höchstens um die
Kante der Schmalfläche biegen lassen.
Zur Erhöhung des Andrucks ist es außerdem von Vorteil, wenn der Gleitschuh 8 in
Längsrichtung angeschliffen ist, wie es in Fig. 10 dargestellt ist. Dabei ist es
bevorzugt, wenn die Andruckfläche 13 an beiden äußeren Enden nur um einen
Wert a von etwa 0,3 mm abgetragen worden ist. Damit erreicht man, daß ein
besonders hoher Anpreßdruck nur im mittleren Bereich 14 der Andruckfläche 13
wirksam wird.
In Fig. 11 ist ein aus Stahl bestehender Gleitschuh 7 dargestellt, der über seine
gesamte Länge von 60 mm mit einem halbkreisförmigen Profil 101 versehen ist.
Das Profil entspricht der zu bearbeitenden profilierten Schmalfläche einer Span
platte, wobei die Dicke des aufzubringenden Belages und die Schichtdicke des
Schmelzklebstoffes berücksichtigt ist.
Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Gleitschuhs wird dieser, in Fig. 11 mit
durchgezogenen Linien dargestellte Gleitschuh entlang der gestrichelten Linien
114, 115 abgefräst, so daß eine sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung
abgerundete Einlaufzone 9 entsteht, mit welcher der aufzubringende bandförmige
Belag zuerst in Berührung kommt, wie noch weiter unten im einzelnen dargestellt
ist. Danach wird ein Teil der Oberseite des Gleitschuhs 7 bis zu einer durch die
strichpunktierten Linien 16 dargestellten Trennfläche abgetrennt. Diese
Trennfläche berührt die Einlaufzone 9 an ihrer tiefsten Stelle tangential und ver
läuft schräg nach oben bis zum höchsten Punkt der Auslaufzone 10.
Abgerundete Einlaufzonen sind an sich bekannt. Eine in Längsrichtung abge
rundete Einlaufzone findet sich beispielsweise in Fig. 3 der DD 297 606 A7.
Nach diesen Herstellungsschritten erhält man den erfindungsgemäßen Gleitschuh
nach einem ersten Ausführungsbeispiel. Die Draufsicht auf diesen Gleitschuh 7 ist
in Fig. 12 gezeigt. An das konkave, teilkreisförmige Profil 101 grenzt die ebene,
schräg verlaufende Trennfläche 17 an, welche zur Einlaufzone 9 hin in den in
Längs- und Querrichtung abgerundeten Bereich 18 übergeht.
Die Arbeitsweise mit dem erfindungsgemäßen Gleitschuh nach den Fig. 11
und 12 ist perspektivisch in Fig. 13 dargestellt. Eine Spanplatte 2 mit einer halb
kreisförmig abgerundeten Schmalfläche 3 wird hier mit einem bandförmigen Belag
4 beschichtet, welcher auf seiner der Schmalfläche 3 zugewandten Seite mit
einem in Fig. 13 nicht dargestellten Schmelzklebstoff beschichtet ist. Der Belag 4
ist im Bereich der Einlaufzone 9 des Gleitschuhs 7 noch eben und wird dort an
einen in der Mitte verlaufenden Längsstreifen der Schmalfläche 3 angepreßt (Fig.
14). In den Fig. 14 und 15 sind der Vollständigkeit halber auch die
Schmelzklebstoffschicht 6 auf dem bandförmigen Belag 4 und das auf den Breit
flächen der Spanplatte 2 aufgebrachte Kunststoffmaterial 105 dargestellt.
Bei der durch den Pfeil 19 angedeuteten Bewegung der Spanplatte 2 zusammen
mit dem bandförmigen Belag 4 gelangt dieser von der Einlaufzone 9 in den mitt
leren Bereich des Gleitschuhs 7 und wird von dessen Profilierung in Richtung auf
die Spanplatte 2 umgebogen (Fig. 13), bis der Belag 4 im Bereich der Auslauf
zone 10 vollständig an der Schmalfläche 3 anliegt und mittels des Schmelzkleb
stoffs 6 angeklebt ist. Die an beiden Seiten des Belages 4 überstehenden Ränder
11 werden später bündig abgeschnitten.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Gleitschuhs ist in den
Fig. 16a und 17 dargestellt. Dieser Gleitschuh ist vorgesehen zum
Beschichten von einseitig abgerundeten Schmalflächen 3 von Plattenelementen 2.
Fig. 16b zeigt einen Schnitt durch eine derartige Spanplatte 2. In dem linken Teil
der Draufsicht nach Fig. 16a ist der Gleitschuh in gleicher Weise ausgeführt wie
der Gleitschuh nach den Fig. 11 bis 15. Auf der rechten Seite der Fig. 16a
und 17 ist die Profilierung des Gleitschuhs völlig entfernt worden, wie ins
besondere aus Fig. 17 hervorgeht, welche einen Schnitt im Bereich der Auslauf
zone 10 des Gleitschuhs 7 zeigt.
Mit dem erfindungsgemäßen Gleitschuh kann eine Beschichtung sowohl mit einer
sogenannten "auslaufenden Kante" (Fig. 18) als auch mit einer "eingelegten
Kante" (Fig. 19) hergestellt werden.
In entsprechender Weise kann mit dem Gleitschuh nach Fig. 17a eine gerade
Schmalfläche beschichtet werden.
Bei der auslaufenden Kante liegt der Rand des bandförmiges Belages teilweise
auf der Beschichtung 105 des Plattenelements 2 auf. Im Falle der eingelegten
Kante wird der Überstand des bandförmiges Belages 4 während des Beschichtens
mit einem Trennmesser derart zugeschnitten, so daß der Rand des bandförmigen
Belages 4 praktisch nahtlos an den Rand der Beschichtung 105 anschließt (Fig.
19).
Im folgenden werden die Besonderheiten des erfindungsgemäßen Verfahrens
sowie des erfindungsgemäßen Gleitschuhs im einzelnen erläutert.
Der erfindungsgemäße Gleitschuh und das erfindungsgemäße Verfahren wird
vorzugsweise im Softformingverfahren eingesetzt. Die beiden besonders wichtigen
Vorteile der Erfindung liegen zum einen in der besonders schnellen Ummantelung
der Schmalfläche, bevor noch der Schmelzkleber zu stark abgekühlt und dami 21390 00070 552 001000280000000200012000285912127900040 0002019921134 00004 21271t
zähflüssig wird, denn die gesamte Ummantelung wird mit nur einem Gleitschuh
erreicht. Zum anderen wird bei nur mäßiger Kraft auf den Gleitschuh ein hoher
Anpreßdruck erreicht, da der Belag 4 nur im Grenzbereich 20 zwischen dem
konkaven Profil 1 und der Trennfläche 17 am Gleitschuh 7 anliegt und auch nur
dort angepreßt wird (Fig. 12). In der Praxis hat diese Anpreßlinie 20 eine Breite
von etwa 1 mm.
Wenn man die Bewegung der Spanplatte in Richtung des Pfeils 19 berücksichtigt,
wird im Bereich der Einlaufzone 9 nur der mittlere Bereich des bandförmigen
Belages 4 angepreßt (Fig. 12). Der Kontaktbereich vergrößert sich dann weiter
nach außen entsprechend der Linie 20, wobei der jeweilige Kontaktbereich den
vorherigen Kontaktbereich nicht einschließt. Schließlich werden in der Auslauf
zone 10 nur die äußeren Ränder des bandförmigen Belages 4 angepreßt.
Vorzugsweise ist der Krümmungsradius des konkaven Profils 1 um 0,1 bis 0,5 mm
kleiner als der Krümmungsradius der Schmalfläche 3 der Spanplatte 2. Auf diese
Weise ist sichergestellt, daß der Belag 4 nur entlang der Linie 20 (Fig. 12) ange
preßt wird. Dieser Zusammenhang wird besonders deutlich in Fig. 15, die einen
Schnitt im Bereich der Auslaufzone zeigt. Im mittleren Bereich des bandförmigen
Belages 4 ist deutlich ein Spalt 21 zwischen dem Belag und dem Profil 101 des
Gleitschuhs 7 zu erkennen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel hat der Spalt 21
eine Breite von 0,3 mm. Die Ränder des Belages 4 liegen jedoch eng am Profil
101 des Gleitschuhs 7 an, und nur dort wird Druck vom Gleitschuh 7 ausgeübt.
Wesentlich ist also die in Fig. 12 dargestellte Anpreßlinie 20. Sie kann in einer
bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung abgerundet sein, damit der Anpreßdruck
möglichst schonend auf die Oberfläche des Belages 4 wirkt. Dabei ist jedoch
darauf zu achten, daß die Breite der Anpreßlinie nicht zu groß wird, damit der
aufgebrachte Druck nicht zu stark absinkt.
Zum Beschichten von Schmalflächen besonders dicker Platten können auch
mehrere hintereinander angeordnete erfindungsgemäß ausgestaltete Gleitschuhe
vorgesehen sein. Zunächst wird der Belag 4 durch einen relativ schmalen Gleit
schuh angepreßt. Dann folgt ein breiterer Gleitschuh, so daß auch die weiter
außen liegenden Bereiche des nunmehr besonders breiten Belages 4 angedrückt
werden, bis schließlich mit dem letzten Gleitschuh auch der Randbereich des
Belages 4 mit hohem Druck angepreßt wird.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Gleitschuhs und des entsprechenden
Verfahrens liegt in der Möglichkeit, Profilabweichungen der Schmalfläche 3 aus
zugleichen. Solche Abweichungen treten beim Nachschärfen der Fräsmesser auf,
welche zum Profilieren der Spanplatten eingesetzt werden. Da der
erfindungsgemäße Gleitschuh nicht vollflächig, sondern nur entlang der Linie 20
(Fig. 12) am bandförmigen Belag 4 anliegt, liegt der vorgesehene Kontaktbereich
selbst dann vollständig am Belag an, wenn die Profilform der Schmalfläche
geringfügig schwankt.
Von Vorteil ist schließlich auch, daß durch den hohen Anpreßdruck im Rand
bereich des Belages 4 eine sehr schmale und mit dem bloßen Auge kaum sicht
bare Klebstoffuge bei einer beschichteten Schmalfläche mit auslaufender Kante
erreicht wird.
Eine Spanplatte 2 mit einer halbkreisförmig abgerundeten Schmalfläche 3 soll mit
einem bandförmigen Belag 4 beschichtet werden. Die Spanplatte 2 ist beidseitig
mit einem Kunststoffmaterial 105 beschichtet. Der bandförmige Belag 4 ist an
seiner Innenseite mit Schmelzklebstoff 6 versehen.
Im ersten Verfahrensschritt nach Fig. 20 wird der bandförmige Belag 4 in einer
Mittelzone der Schmalfläche 3 angeklebt und dort fixiert. Dazu dient eine Andruck
rolle 7' mit einer Andruckfläche 13. In den Figuren ist der Übersichtlichkeit halber
die Dicke des Kunststoffmaterials 105 sowie des bandförmigen Belages 4
übertrieben groß dargestellt. Tatsächlich liegen die Dicken bei Bruchteilen eines
Millimeters.
Der im zweiten Verfahrensschritt nach Fig. 21 eingesetzte Gleitschuh 7 hat eine
Andruckfläche 13 mit einem Krümmungsradius, welcher deutlich größer als der
Krümmungsradius der Schmalfläche 3 ist. Damit wird der bandförmige Belag 4
nicht vollständig an die Schmalfläche 3, sondern nur im Mittelbereich angepreßt.
In den Fig. 21 bis 23 ist der Schmelzklebstoff 6 der Einfachheit halber nicht
dargestellt. Ferner wurden hier die Gleitschuhe 7 im Abstand vom Belag 4
gezeichnet, um den Sachverhalt deutlicher erkennen zu lassen.
Im darauffolgenden Verfahrensschritt wird ein Gleitschuh 7 eingesetzt, dessen
Andruckfläche 13 im wesentlichen den gleichen Krümmungsradius wie die
Schmalfläche 3 der Spanplatte 2 hat (Fig. 22). Der Belag 4 wird hier also voll
flächig auf die Schmalfläche 3 gedrückt.
Die Gleitschuhe nach den Fig. 20 bis 23 können auch in ihrer Dicke variieren,
so daß ein relativ schmaler Gleitschuh bei dem Verfahren nach Fig. 21 ein
gesetzt wird. Auf diese Weise vermeidet man eine vorzeitige Abkühlung der Rand
bereiche. Eine solche Ausführungsform ist in Fig. 21a dargestellt.
Die in den Fig. 20 bis 23 eingesetzten Gleitschuhe haben eine Länge von 60
mm. Die geometrische Form der Einlaufzonen ist in den Fig. 24 und 25 dar
gestellt.
In einem praktischen Ausführungsbeispiel werden anstelle der zwei Gleitschuhe 7
nach den Fig. 21 und 22 fünf Gleitschuhe eingesetzt, die auf die Andruckrolle
7' folgen. Hat die Schmalfläche beispielsweise einen Krümmungsradius von 14,0
mm, so haben die Andruckflächen der Gleitschuhe Krümmungsradien von 16,0,
15,0, 14,5, 14,0 und schließlich 13,0 mm. Diese Gleitschuhe haben jeweils eine
Länge von 60 mm. Der letzte Gleitschuh sorgt für einen besonders starken
Andruck der Ränder des Kantenmaterials.
Um eine besonders dichte Fuge und einen besonders glatten Übergang des
Kantenmaterials 4 zum Kunststoffmaterial 105 zu erhalten, wird in einem vor
letzten Schritt ein Gleitschuh 7 mit einer Andruckfläche 13 eingesetzt, die einen
Krümmungsradius von 13,0, also deutlich weniger als der Krümmungsradius der
Schmalfläche 3, aufweist. Diese Situation ist in Fig. 23, der Deutlichkeit halber
übertrieben, dargestellt. Die Andruckfläche 13 des Gleitschuh 7 berührt den band
förmigen Belag nur in den beiden Randbereichen und preßt ihn dort an das
Kunststoffmaterial 105 der Spanplatte 2 an. Dieser Schritt hat den Vorteil, daß
eine besonders dichte und glatte Fuge zwischen dem Kunststoffmaterial 105 und
dem bandförmigen Belag 4 erreicht wird, wenn nach dem Anpressen das über
stehende Material des Belages 4 mit einem Ziehmesser abgeschnitten oder mit
einem Fräswerkzeug abgetrennt wird.
Der im letzten Andruckschritt eingesetzte, in den Zeichnungen nicht dargestellte
Gleitschuh ist deutlich länger als die vorhergehenden Gleitschuhe nach den
Fig. 21 und 22, und seine Länge beträgt in diesem speziellen Ausführungs
beispiel 300 mm. Er hat aber den gleichen Krümmungsradius wie der vorher
gehende Gleitschuh nach Fig. 23. Es können hier auch mehrere gleiche Gleit
schuhe vorgesehen sein. Diese Gleitschuhe haben eine Luftkühlung. Dazu sind
Kühlkanäle vorgesehen, durch die die Luft im Bereich des bandförmigen Belages
austritt und auf diese Weise ein schnelles Erkalten und Verfestigen des
Schmelzklebstoffs ermöglicht, so daß der aufgeklebte Belag schon kurz nach dem
Aufkleben in seiner Lage fixiert wird und sich nicht mehr löst. Von Vorteil ist auch,
wenn nur der Randbereich gekühlt wird, da hier die größten Spannungen auf
treten. Der mittlere Bereich dagegen sollte erst langsamer erkalten, damit even
tuelle dort vorhandene Spannungen sich ausgleichen und eine besonders glatte
Oberfläche des Belags erreicht wird.
Fig. 24 zeigt eine Seitenansicht eines Gleitschuhs. Links erkennt man deutlich
die in Längsrichtung abgerundete Einlaufzone 9.
Fig. 25 zeigt eine Ansicht des Gleitschuhs von vorne. Die Einlaufzone 9 ist nach
dieser Zeichnung auch quer zur Längsrichtung abgerundet.
Die Fig. 26 bis 28 zeigen in einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung einen
Satz von Gleitschuhen 7, die im Falle von ebenen Schmalflächen 3 erfindungs
gemäß einsetzbar sind. Im ersten, nicht dargestellten Verfahrensschritt setzt man
eine schmale Andruckrolle ein, die den Belag im mittleren Bereich der Schmal
fläche 3 andrückt. Dann wird das Verfahren in der Reihenfolge der Fig. 26 bis
28 durchgeführt, wobei im letzten, ebenfalls nicht dargestellten Schritt nur der
Randbereich des bandförmigen Belages 4 angepreßt wird. In den Fig. 26 bis
28 sind der Deutlichkeit halber weder das Kunststoffmaterial 105 der Spanplatte 2
noch der bandförmige Belag 4 mit dem Schmelzklebstoff 6 dargestellt.
Die Andruckflächen sind bei den aus Stahl bestehenden Gleitschuhen vorzugs
weise hochglanzpoliert und verchromt, um eine besonders glatte Oberfläche der
beschichteten Kante zu gewährleisten.
Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren und die dazu besonders
geeignete Vorrichtung zum Beschichten der Schmalflächen von Plattenelementen
mit abgerundeten Grenzkanten anhand der Fig. 29 bis 33 näher erläutert.
Fig. 29 zeigt schematisch die Herstellung von Schmalflächen mit abgerundeten
Grenzkanten nach dem Stand der Technik. Auf das beidseitig beschichtete
Plattenelement 2 wird eine aus Kunststoff bestehende sogenannte Dickkante 210
geklebt. Danach werden die überstehenden Ränder 11 entlang der gestrichelten
Linien und entsprechend der gewünschten Abrundung abgefräst und
anschließend mit einer speziellen Ziehklinge abgeschnitten.
Erfindungsgemäß wird dagegen zunächst die gewünschte Abrundung der Grenz
kanten 112 durch Anfräsen hergestellt, so daß man die abgerundeten Kanten, die
in Fig. 30 gestrichelt dargestellt sind, erhält.
In einem zweiten Verfahrensschritt wird der dünne bandförmige Belag 4, welcher
mit heißem Schmelzklebstoff 6 beschichtet ist, mittels einer Andruckrolle 7' an den
ebenen Bereich der Schmalfläche 3 angedrückt und dort fixiert (Fig. 31). In den
Fig. 31 bis 33 ist die Beschichtung 105 der Hauptfläche (Breitfläche) des
Plattenelements 2 der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt.
Anschließend kommen zwei Gleitschuhe 7 zum Einsatz, welche den bandförmigen
Belag 4 sowohl im ebenen Bereich 113 als auch im Bereich der Grenzkante 112
anpressen und auch gleichzeitig kühlen (Fig. 32). Dabei wirken die Kräfte auf die
Gleitschuhe 7 in Richtung der Pfeile 214, so daß der Bereich der Grenzkante 112
besonders stark angepreßt wird.
In einem vierten Verfahrensschritt (Fig. 33) wird ein Gleitschuh 7 mit ebenen, im
Winkel von etwa 60° zueinander angeordneten Andruckflächen 13 eingesetzt, der
einen Preßdruck nur noch im Bereich der Grenzkanten 112 ausübt und damit für
eine möglichst schmale und optisch nicht erkennbare Fuge zwischen dem band
förmigen Belag 4 und der in Fig. 33 der Deutlichkeit halber nicht dargestellten
Beschichtung 105 der Spanplatte 2 sorgt.
In einem letzten, in den Figuren nicht dargestellten Verfahrensschritt wird der
Überstand des bandförmigen Belags 4 mit einem Ziehmesser abgeschnitten.
Erfindungsgemäß kann eine Beschichtung sowohl mit einer sogenannten
"auslaufenden Kante" (Fig. 18) als auch mit einer "eingelegten Kante" (Fig. 19)
hergestellt werden.
Bei der auslaufenden Kante liegt der Rand des bandförmigen Belages teilweise
auf der Beschichtung 105 des Plattenelements auf. Im Falle der eingelegten Kante
wird der Überstand des bandförmigen Belages 4 während des Beschichtens mit
einem Trennmesser derart zugeschnitten, so daß der Rand des bandförmigen
Belages 4 praktisch nahtlos an den Rand der Beschichtung 105 anschließt (Fig.
19).
Beide Arten von Kanten sind mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar.
In Fig. 34 werden in einem Schnitt durch einen Gleitschuh die Kühlkanäle ver
anschaulicht. Ein Einlaß 215 führt zu einem sich in Längsrichtung des Gleitschuhs
erstreckenden Verteilerkanal 216, der die eingespeiste und eventuell gekühlte
Preßluft an Auslässe 217 weiterleitet, die an der Andruckfläche 13 des
Gleitschuhs 7 enden.
Zur Erläuterung des Hintergrundes der Erfindung wird zunächst auf die Fig.
18, 19 und 38 eingegangen, die den Stand der Technik zeigen. In den Fig. 18
und 19 ist ein Schnitt durch ein Plattenelement 2, insbesondere eine Spanplatte,
mit einer Beschichtung 105 seiner Breitflächen und mit einem angeklebten band
förmigen Belag 4 dargestellt. Zur Herstellung eines Plattenelementes mit einer
eingelegten Kante (Fig. 19) wird der beim Ankleben des bandförmigen Belages 4
entstehende Überstand während der Herstellung mit einem Trennmesser derart
zugeschnitten, so daß die Oberfläche des bandförmigen Belages 4 praktisch
unmittelbar in die Oberfläche der Beschichtung 105 übergeht.
Im Gegensatz dazu liegt bei der auslaufenden Kante der Rand des bandförmigen
Belages teilweise auf dem schräg abgefrästen Rand der Beschichtung 105 des
Plattenelementes auf. Die Oberflächen des Belages 4 und der Beschichtung 105
sind im fertigen Plattenelement durch einen Streifen 306 getrennt, der beim schräg
durch den Belag 4 erfolgenden Schnitt beim Abtrennen des Überstandes entsteht.
Im Gegensatz dazu erfolgt das Abtrennen des Überstandes im Falle der einge
legten Kante durch einen Schnitt senkrecht zur Oberfläche des Belages 4. Daher
können hier auch bandförmige Beläge 4 eingesetzt werden, die nur an ihrer
Oberfläche die gewünschte Struktur und Färbung aufweisen und z. B. bedruckt
sind. Dagegen werden zur Herstellung einer auslaufenden Kante nach Fig. 18
nur Beläge 4 eingesetzt, die vollständig durchgefärbt sind, so daß sich die
streifenförmige Zone 306 nicht von der übrigen Oberfläche des Belages 4 unter
scheidet.
Fig. 38 zeigt den vorletzten Verfahrensschritt beim Anleimen von Kanten nach
dem Stand der Technik, bevor die Überstände des Belages abgetrennt werden.
Der mit einem Schmelzklebstoff 6 an seiner Rückseite beschichtete bandförmige
Belag 4 wird von einem Gleitschuh 7 an die abgerundete Schmalfläche 3 eines
Plattenelementes 2, z. B. einer Spanplatte, angepreßt. Dabei wird ein Belag 4
eingesetzt, dessen Breite größer als die Breite der Schmalfläche 3 ist, so daß die
Ränder des Belags 4 nach oben und unten überstehen. Im Anschluß an diesen
Verfahrensschritt werden die Überstände 11 abgefräst oder mit einem Ziehmesser
abgeschnitten.
Während des Anpressens wird der Gleitschuh gleichzeitig mit Luft gekühlt, welche
über einen Einlaß 215, einen Kühlkanal 310 und einen Verteilerkanal 216 in eine
Vielzahl von Kühlkanälen 312 einströmt, von denen in Fig. 38 nur einer
dargestellt ist. Die Kühlkanäle 312 haben Auslässe 217 an der Andruckfläche 13
des Gleitschuhs 7.
Der an der Schmalfläche 3 haftende Schmelzklebstoff 6 wird auf zweierlei Weise,
gekühlt. Zum einen nimmt die Schmalfläche 3, die etwa auf Raumtemperatur liegt,
einen Teil der Wärme auf. Ein weiterer Wärmeanteil wird von der Andruckfläche
13 abgeführt. Im Gegensatz dazu ist die Wärmeabfuhr im Bereich der Überstände
11 in der Praxis jedoch nicht ausreichend, um den an den Überständen 11 haften
den Schmelzklebstoff soweit abzukühlen, daß er seine Klebrigkeit verliert. Beim
Abtrennen der Überstände 11 treten daher die bereits oben genannten Probleme
auf.
Erfindungsgemäß wird ein Gleitschuh nach den Fig. 35 und 36 eingesetzt. In
Fig. 35 sowie in Fig. 38 wurde die Dicke des Belages 4 der Deutlichkeit halber
übertrieben stark dargestellt. Nicht nur bei der in Fig. 35 dargestellten
gekrümmten, sondern auch bei einer geraden Schmalfläche läßt sich diese
Kühlung einsetzen. Auch eine einseitige Kühlung, z. B. nur von oben, ist möglich
(Fig. 35).
Im Gegensatz zum Stand der Technik sind hier zwei weitere Auslässe 217' an der
Ober- und Unterseite des Gleitschuhs 7 vorgesehen, an die jeweils eine Leitung
315 für die Kühlluft angeschlossen ist. Die Auslässe der Leitungen 315 bestehen
aus jeweils einem Kunststoff-Röhrchen 316.
Wie aus Fig. 35 deutlich hervorgeht, sind die Auslässe 316 der Leitungen 315
unmittelbar auf den Schmelzklebstoff 6 des Überstandes 11 und zwar auf den
Grenzbereich 20 zwischen dem Überstand 11 und dem Plattenelement 2
gerichtet.
Zusätzlich sind die Auslässe 316 der Leitungen 315 in Richtung auf die Einlauf
zone 9 des Gleitschuhs ausgerichtet, wie aus Fig. 36 hervorgeht. Der Pfeil 19
gibt die Vorschubrichtung des Plattenelementes 2 an, wobei der Gleitschuh 7
stationär an der nicht dargestellten Kantenanleimmaschine befestigt ist.
Schließlich wird in Fig. 37 eine besondere Ausgestaltung der Andruckfläche 13
des Gleitschuhs dargestellt. In der Andruckfläche 13 sind Nuten 320 vorgesehen,
welche über die Auslässe 217 der Kühlkanäle 312 und schräg zur Vorschub
richtung 19 des Plattenelementes verlaufen. Derartige Nuten 320 sind nicht
unbedingt erforderlich, können aber gegebenenfalls von Vorteil sein.
1
Andruckrolle
2
Plattenelement, Spanplatte
3
Schmalfläche
4
bandförmiger Belag
5
Drehachse
6
Schmelzklebstoff
7
Gleitschuh
7
' Andruckrolle
8
weiterer Gleitschuh
9
Einlaufzone
10
Auslaufzone
11
überstehender Rand, Überstand
12
Kontaktbereich
13
Andruckfläche
14
mittlerer Bereich
16
strichpunktierte Linie
17
Trennfläche
18
Bereich
19
Pfeil
20
Grenzbereich, Anpreßlinie, Kontaktbereich
21
Spalt
101
konkaves teilkreisförmiges Profil
105
Kunststoffmaterial, beschichtete Fläche
112
Grenzkante
113
ebener Bereich
114
gestrichelte Linie
115
gestrichelte Linie
210
Dickkante
214
Pfeil
215
Einlaß
216
Verteilerkanal
217
Auslaß
217
' weiterer Auslaß
306
streifenförmige Zone
310
Kühlkanal
312
Kühlkanal
315
Leitung
316
Kunststoff-Röhrchen, Auslaß der Leitung
315
320
Nut
Claims (16)
1. Andruckelement (7) für eine Kantenanleimmaschine zum Anleimen eines
bandförmigen Belags (4) mit einem Klebstoff (6) an eine im Querschnitt
gerade oder gekrümmte Schmalfläche (Kante) (3) eines Plattenelements
(2), insbesondere einer Span-, Faser- oder Massivholzplatte,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Andruckelement als Gleitschuh (7) ausgebildet ist und, insbe
sondere über seine gesamte Länge, einen linienartigen Kontaktbereich (12)
aufweist.
2. Andruckelement nach dem vorhergehenden Anspruch,
dadurch gekennzeichnet,
daß die dem Belag (4) zugewandte Fläche des Gleitschuhs (7) im Quer
schnitt spitz zu läuft.
3. System von Andruckelementen (1, 7, 8) für eine Kantenanleimmaschine
zum Andrücken eines mit Klebstoff (6) beschichteten bandförmigen Belags
(4) an eine im Querschnitt gerade oder gekrümmte Schmalfläche (3)
(Kante) eines Plattenelements (2), insbesondere einer Span-, Faser- oder
Massivholzplatte,
dadurch gekennzeichnet,
daß das als zeitlich erstes einzusetzendes Andruckelement als an sich
bekannte Andruckrolle (1), das danach einzusetzende Andruckelement als
Gleitschuh (7) nach einem der vorhergehenden Ansprüche und das danach
einzusetzende Andruckelement als weiterer Gleitschuh (8) ausgebildet ist,
welcher beim Andrücken nur auf eine oder beide Grenzbereiche zwischen
der Schmalfläche (3) und den Breitflächen des Plattenelementes (2) wirkt,
insbesondere ohne daß der Belag in den Grenzbereichen geknickt wird.
4. Andruckelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der den Belag (4) als erstes anpressende erste Bereich (9) der
Andruckfläche so ausgebildet ist, daß der Belag nur an einem Längsstreifen
der Schmalfläche (3) angepreßt wird, und daß die nachfolgenden Bereiche
(20) so ausgebildet sind, daß deren Kontaktbereich, ausgehend vom
Kontaktbereich des vorherigen Bereichs, quer zur Längsrichtung und
kontinuierlich ausgeweitet ist.
5. Andruckelement nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die zeitlich nachfolgenden Kontaktbereiche die vorherigen Kontakt
bereiche nicht einschließen.
6. Andruckelement nach Anspruch 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Andruckfläche (101) im wesentlichen der geometrischen Form der
Schmalfläche (3) des Plattenelements (2) angepaßt ist und daß die
Änderung des Kontaktbereichs (20) in Längsrichtung durch Abtrennen
eines oberen Bereichs des Gleitschuhs bewirkt wird, wobei die Trennfläche
(17) in Längsrichtung schräg verläuft.
7. Andruckelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß mehrere hintereinander angeordnete Andruckelemente (7', 7) vor
gesehen sind, die derart an das Profil der Schmalfläche (3) angepaßt sind,
so daß das den Belag (4) als erstes anpressende Andruckelement (7') eine
Andruckfläche hat, die den Belag nur an einen Längsstreifen der Schmal
fläche (3) anpreßt und daß das bzw. die nachfolgenden Andruckelemente
(7) jeweils eine Andruckfläche (13) mit einem Kontaktbereich haben, der,
ausgehend vom Kontaktbereich des vorherigen Andruckelements (7', 7),
ausgeweitet ist und vorzugsweise den Kontaktbereich des vorausge
gangenen Andruckelements (7', 7) einschließt.
8. Andruckelemente nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß das erste Andruckelement als eine drehbare Andruckrolle (7') und die
nachfolgenden Andruckelemente als Gleitschuhe (7) ausgebildet sind.
9. Andruckelemente nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Andruckflächen (13) der Gleitschuhe (7) teilkreisförmig ausgebildet
sind, wobei die nachfolgenden Gleitschuhe (7) Andruckflächen (13) mit
kleineren Krümmungsradien als die vorhergehenden Gleitschuhe (7) haben.
10. Plattenelement, dessen Hauptflächen ein- oder zweiseitig beschichtet sind
und dessen mindestens eine Schmalfläche (3) mit einem bandförmigen
Belag (4) beschichtet ist, wobei die Grenzkante(n) (112) zwischen der
Schmalfläche (3) und mindestens einer beschichteten Hauptfläche des
Plattenelements (2) mit einem Krümmungsradius bis 10 mm und ins
besondere von 1 mm bis 5 mm abgerundet ist/sind,
dadurch gekennzeichnet,
daß der bandförmige Belag (4) eine Dicke bis 0,3 mm aufweist.
11. Andruckelement nach Anspruch 1, insbesondere Gleitschuh (7), welches
Kühlkanäle (310, 216, 312) mit mindestens einem Einlaß (215) und
mindestens einem Auslaß (217, 217') für das Kühlmedium aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Leitung (315) für das Kühlmedium an den Auslaß (217') ange
schlossen ist und der Auslaß (16) der Leitung (315) derart angeordnet ist,
so daß das aus der Leitung (315) strömende Kühlmedium im Betrieb auf
den Überstand (11) des bandförmigen Belages (4) und insbesondere auf
die Rückseite des Überstandes (11) gerichtet ist.
12. Verfahren zum Anleimen eines bandförmigen Belags (4) an eine Schmal
fläche (Kante) (3) eines Plattenelements (2), insbesondere einer Span-,
Faser- oder Massivholzplatte, wobei man den Belag (4) mit mindestens
einem Andruckelement (1, 7, 8) an die Schmalfläche anpreßt,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Andruckelement als Gleitschuh (7) mit einem linienartigen Kontakt
bereich (12) ausgebildet ist, der im Winkel zur Längsrichtung der
Schmalfläche (3) und/oder an der Grenzkante zwischen Schmalfläche (3)
und Breitfläche des Plattenelements angeordnet wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß man den bandförmigen Belag (4) zunächst nur an einen Längsstreifen
der Schmalfläche (3) anpreßt und daß man danach den Kontaktbereich (20),
ausgehend von dem genannten Längsstreifen, ausweitet, bis der
bandförmige Belag (4) im gesamten Bereich der Schmalfläche angepreßt
worden ist, und daß der jeweils nachfolgende Kontaktbereich den vor
herigen Kontaktbereich nicht einschließt.
14. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß man den bandförmigen Belag (4) zunächst nur an einen Längsstreifen
der Schmalfläche (3) anpreßt und daß man danach den Kontaktbereich,
ausgehend von dem genannten Längsstreifen, ausweitet, bis der band
förmige Belag (4) im gesamten Bereich der Schmalfläche angepreßt
worden ist.
15. Verfahren nach Anspruch 12 zum Anleimen eines bandförmigen Belags an
eine Schmalfläche (Kante) eines ein- oder zweiseitig beschichteten Platten
elements, insbesondere einer Span- oder Faserplatte, wobei man den
Belag mit mindestens einem Gleitschuh an die Schmalfläche anpreßt,
dadurch gekennzeichnet,
daß man in einem letzten Anpreßschritt nur den Bereich des Belages (4),
der an die beschichtete(n) Seite(n) (5) des Plattenelements (2) angrenzt,
anpreßt.
16. Verfahren nach Anspruch 12 zum Herstellen eines beschichteten Platten
elementes (2) mit mindestens einer einen auslaufenden Rand aufweisen
den beschichteten Schmalfläche (3), durch Anleimen eines bandförmigen,
mit einem Schmelzklebstoff beschichteten Belags (4) an eine Schmalfläche
(Kante) des ein- oder zweiseitig beschichteten Plattenelements (2), ins
besondere einer Span-, Faser- oder Massivholzplatte, wobei man den in
seiner Breite größer als die zu beschichtende Breite der Schmalfläche (3)
ausgeführten Belag (4) unter Druck an die Schmalfläche (3) anklebt und
den Überstand (11) des Belages (4) abtrennt, nachdem man den Schmelz
klebstoff am Überstand (11) des Belages (4) abgekühlt hat,
dadurch gekennzeichnet,
daß man zunächst den Belag (4) vollständig an die zu beschichtende Breite
der Schmalfläche (3) anpreßt, bevor man den Schmelzklebstoff am
Überstand (11) des Belages (4) abkühlt, und schließlich den Überstand (11)
abtrennt.
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