DE19918981A1 - Verfahren und Material zur Herstellung von Modellkörpern - Google Patents
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Abstract
Unter Verwendung von IR-Lasern können aus speziellen Kunststoffpulvern mit Hilfe der selektiven Sinterung Modellkörper von beliebiger Form erzeugt werden. Außerdem werden Kunststoffpulver beschrieben, die einen IR-Absorber enthalten und für die lasergestützte Modellerstellung geeignet sind.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Modellkörpern, bei dem
unter Verwendung von Kunststoffen, in Form von ausgewählten Kunststoffpulvern
einer beliebigen dreidimensionalen Struktur mit Hilfe der selektiven Sinterung unter
Verwendung von Laserlicht im IR-Bereich aufgebaut werden kann. Die Erfindung
betrifft außerdem ein spezielles Kunststoffpulver, welches einen IR-Absorber enthält
und zur Sinterung mit IR-Laserlicht besonders gut geeignet ist.
Die Erfindung betrifft speziell ein Verfahren zur Herstellung von dreidimensionalen
Modellen aus Kunststoff nach Maßgabe von gespeicherten, geometrischen Daten mit
Hilfe einer mit IR-Laserstrahlen arbeitenden, computergestützten Anlage zur Direkt
herstellung von Prototypen und Modellen (Rapid-prototyping-Anlage).
Unter dem Begriff Rapid-prototyping werden die heute bekannten computerge
steuerten additiven, automatischen Modellbauverfahren zusammengefaßt. Das Laser
sintern bezeichnet ein Rapid-prototyping Verfahren, bei dem Schüttungen aus be
stimmten pulvrigen Werkstoffen unter Einwirkung von, vorzugsweise durch ein
Programm gesteuerten Laserstrahlen, schichtweise an bestimmten Ebenenstellen auf
geheizt und versintert werden.
Die Verwendung von Kunststoffpulvern zum Lasersintern mittels CO2-Laser ist be
kannt (A. Gebhardt, Rapid Prototyping, Carl Hanser Verlag, München, Wien 1996,
Seite 115-116). Dabei wird ein Verfahren zur Herstellung von Modellkörpern be
schrieben, bei dem unter Verwendung von Kunststoffen mit Hilfe von Licht eines
CO2-Lasers eine beliebige dreidimensionale Struktur durch selektive Sinterung auf
gebaut werden kann.
Ein Nachteil der bisher bekannten Verfahren ist die begrenzte Genauigkeit der erhal
tenen Formkörper. Aufgrund dieser Ungenauigkeit müssen die heute auf diese Weise
erzeugten Formkörper in vielen Fällen in aufwendiger Weise manuell nachgearbeitet
werden. Die geringe Genauigkeit ist zum Teil eine Folge des eingesetzten CO2-
Lasers, der eine Wellenlänge von 10,6 µm aufweist, und nur schlecht fokussiert
werden kann. Besser fokussierbare Laser, wie z. B. der ND-YAG-Laser mit einer
Wellenlänge von 1064 nm, wurden bisher zum Lasersintern nicht eingesetzt, da die
üblichen Kunststoffe bei dieser Wellenlänge keine Absorption zeigen.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von dreidimensionalen
Modellen aus Kunststoff nach Maßgabe von gespeicherten, geometrischen Daten mit
Hilfe von nach diesen Daten gesteuerten Laserstrahlen einer Wellenlänge 500 bis
1500 nm, vorzugsweise 800 bis 1200 nm, wobei Laserstrahlen entsprechend der geo
metrischen Daten auf bestimmte Raumzonen einer Schüttung eines feinkörnigen
Kunststoffpulvers gelenkt werden und das Material verschmilzt bzw. versintert wird,
dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffpulver eine mittlere Teilchengröße von 2
bis 200 µm besitzt und einen IR-Absorber enthält.
In einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Kunststoff
pulver im wesentlichen kugelförmig.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind Kunststoffpulver zur Ver
wendung als Ausgangmaterial für die lasergestützte Herstellung von Modellen, wo
bei die Pulverpartikel eine mittlere Teilchengröße (d. h. Gewichtsmittel des Durch
messers) von 2 bis 200 µm besitzen und einen IR-Absorber enthalten.
Für das erfindungsgemäße Verfahren sind unterschiedliche Lasertypen geeignet. Ins
besondere geeignet sind Feststofflaser und Halbleiter-Diodenlaser. Beispiele für Fest
stofflaser sind Nd-YAG-Laser mit einer Wellenlänge von 1064 nm und Nd-YLF-
Laser mit einer Wellenlänge von 1053 nm. Als Dioden-Laser seien solche, die bei
823 nm oder 985 nm emittieren, genannt.
Die eingestrahlte Energie auf die Fläche der Pulver-Schüttung beträgt bei der Be
strahlung vorzugsweise von 0,01 bis 100 mJ/mm2, bevorzugt 1 bis 50 mJ/ mm2.
Der Wirkdurchmesser des Laserstrahls beträgt je nach Anwendung insbesondere von
0,001 bis 0,05 mm, bevorzugt von 0,01 bis 0,05 mm.
Bevorzugt werden gepulste Laser verwendet, wobei sich eine hohe Pulsfrequenz, ins
besondere von 1 bis 100 kHz, als besonders geeignet erwiesen hat.
Die bevorzugte Verfahrensführung läßt sich wie folgt beschreiben:
Der Laserstrahl trifft auf die oberste Schicht der Schüttung aus dem erfindungsgemäß einzusetzenden Material und schmilzt bzw. versintert dabei das Material in einer be stimmten Schichtdicke. Diese Schichtdicke kann von 0,005 mm bis 1 mm, vorzugs weise von 0,01 mm bis 0,5 mm betragen.
Der Laserstrahl trifft auf die oberste Schicht der Schüttung aus dem erfindungsgemäß einzusetzenden Material und schmilzt bzw. versintert dabei das Material in einer be stimmten Schichtdicke. Diese Schichtdicke kann von 0,005 mm bis 1 mm, vorzugs weise von 0,01 mm bis 0,5 mm betragen.
Auf diese Weise wird die erste Schicht des gewünschten Bauteils erzeugt. An
schließend wird der Arbeitsraum um einen Betrag abgesenkt, der niedriger ist als die
Dicke der zusammengesinterten Schicht. Der Arbeitsraum wird bis zur ursprüng
lichen Höhe mit zusätzlichem Polymer-Material aufgefüllt. Durch die erneute Be
strahlung mit dem Laser wird die zweite Schicht des Bauteils gesintert und mit der
vorhergegangenen Schicht verbunden. Durch Wiederholung des Vorgangs werden
die weiteren Schichten bis zur Fertigstellung des Bauteils erzeugt.
Der Laserstrahl wird mit einer Geschwindigkeit 1 bis 1.000 mm/s, vorzugsweise 10
bis 100 mm/s angewendet.
Für die Erfindung geeignete Kunststoffpulver können verschiedenen Polymerklassen
angehören. Beispielhaft seien genannt: Polyolefine, wie Polyethylen und Poly
propylen, Polyamide wie Polyamid-6 und Polyamid-6,6, Polyester wie Polyethylen
terphthalat, Polycarbonate, schmelzbare Polyurethane, Polystyrol, Styrolacrylnitril
copolymerisate und Polyacrylate.
Für das erfindungsgemäße Verfahren ist die Teilchengröße der Pulverpartikel von be
sonderer Bedeutung. Im allgemeinen beträgt der mittleren Teilchendurchmesser 2 bis
200 µm, vorzugsweise 5 bis 100 µm besonders bevorzugt 5 bis 50 µm. Als mittlerer
Teilchendurchmesser (Teilchengröße) ist hier das Gewichtsmittel gemeint.
Zur Herstellung der für das Verfahren wesentlichen Teilchengröße können die ge
wöhnlich als grobe Granulate vorliegenden Kunststoffe gemahlen werden. Hierbei
stellt sich jedoch unter Umständen eine kantige oder eckige Form der Kunststoff
partikel ein. Diese Partikel mit unregelmäßiger oder zerrissener Oberfläche haben
zum Teil schlechte Fließeigenschaften, die sich ungünstig auf die Verarbeitung in
Lasersinteranlagen auswirken. Es müssen daher üblicherweise noch Rieselhilfsmittel
den Kunststoffen beigegeben werden um die Rieselfähigkeit der zerkleinerten Kunst
stoffe zu verbessern und einen Betrieb von automatisierten Anlagen zu gewähr
leisten.
Für das erfindungsgemäße Verfahren sind Polymerisate mit im wesentlichen Kugel
form (Perlpolymerisate) besonders gut geeignet.
Es hat sich gezeigt, daß solche Perlpolymerisate gleichfalls dem erfindungsgemäßen
Lasersintern zugänglich sind. Sie haben aber zudem von sich aus viel günstigere
Fließeigenschaften als gemahlene andere Kunststoffe und benötigen daher auch keine
Rieselhilfsmittel zur Verbesserung ihrer Fließeigenschaften.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Perlpolymerisate besteht darin, daß diese beim
Veraschen, z. B. als Kern einer Keramikhohlform, keine störenden Rückstände hinter
lassen. Im Falle von mit Rieselhilfsmitteln versetzten gemahlenen Kunstteilchen
wurde nämlich beobachtet, daß diese nicht rückstandsfrei veraschen.
Dieses ist von besonderer Bedeutung, wenn die primär mittels Lasersinterung er
stellten Modelle aus Kunststoff in Folgeprozessen für den Feinguß weiterverarbeitet
werden. Hierzu wird z. B. nach dem Bestreichen des mit dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellten Modells mit Wachs zur weiteren Verbesserung der Modell
oberfläche das Modell in eine aufgeschlämmte Keramikmasse getaucht und das mit
Keramikmaterial beschichtete Modell im Ofen gebrannt. Das Modell soll beim
Brennen vollständig verbrennen und die freie Hohlform aus Keramik zurücklassen.
Da konventionelle gemahlene Kunststoffe aufgrund der Rieselhilfsmittel nicht voll
ständig verbrennen, weisen die in der Keramikform anschließend gegossenen
metallischen Modelle oftmals Oberflächenungenauigkeiten auf.
Ein weiterer Vorteil der Verwendung von Perlpolymerisaten ergibt sich hinsichtlich
der Oberflächengenauigkeit und Oberflächenrauhigkeit der nach dem erfindungsge
mäßen Verfahren hergestellten Modelle. Aufgrund ihrer runden Form und ihrer guten
Fließeigenschaften werden die mit den bevorzugten Perlpolymerisaten hergestellten
Modelle glatter und damit auch genauer.
Die Perlpolymerisate bestehen bevorzugt aus Homo- bzw. Copolymerisaten von
monoethylenisch ungesättigten Verbindungen (Monomeren). Unter Copolymerisaten
im Sinne der Erfindung werden Polymerisate, die aus zwei oder mehr verschiedenen
Monomeren aufgebaut sind, verstanden. Geeignete Monomere sind z. B. Styrol,
alpha-Methylstyrol, Chlorstyrol, Acrylsäurester, wie Ethylacrylat, Butylacrylat,
2-Ethylhexylacrylat, Decylacrylat, Dodecylacrylat, Methacrylsäureester, wie Methyl
methacrylat, Ethylmethacrylat, Isopropylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, iso-Butyl
methacrylat, Hexylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, Decylmethacrylat,
Dodecylmethacrylat, Stearylmethacrylat, des weiteren Acrylnitril, Methacrylnitril,
Methacrylamid und Vinylacetat.
Es hat sich gezeigt, daß das Molekulargewicht der Perlpolymerisate für die Eignung
für das erfindungsgemäße Verfahren von Wichtigkeit ist. Das Molekulargewicht
(Gewichtsmittel, Mw) soll insbesondere von 10 000 bis 500 000, vorzugsweise
20 000 bis 250 000 Dalton betragen. Zur Einstellung des gewünschten Molekular
gewichtes können Molekulargewichtsregler bei der Herstellung der Perlpolymerisate
eingesetzt werden. Geeignete Molekulargewichtsregler sind insbesondere Schwe
felverbindungen, z. B. n-Butylmercaptan, Dodecylmercaptan, Thioglycolsäureethyl
ester und Diisopropylxanthogendisulfid. Auch die in der DE 30 10 373 genannten
schwefelfreien Regler sind sehr gut zur Einstellung des Molekulargewichtes
geeignet, beispielsweise der Enolether nach Formel I
Besonders geeignete Perlpolymerisate sind nach an sich bekannten Verfahren her
stellbar. So können Perlpolymerisate mit einer Teilchengröße von ca. 10 bis 200
durch Suspensionspolymerisation bzw. Perlpolymerisation erhalten werden. Unter
dem Begriff Suspensionspolymerisation wird ein Verfahren verstanden, bei dem ein
Monomer oder ein monomerhaltiges Gemisch, das einen im Monomer(en) löslichen
Initiator enthält, in einer mit dem Monomer(en) im wesentlichen nicht mischbaren
Phase, die ein Dispergiermittel enthält, in Form von Tröpfchen, gegebenenfalls im
Gemisch mit kleinen, festen Partikeln, zerteilt wird und durch Temperaturerhöhung
unter Rühren ausgehärtet wird. Weitere Einzelheiten der Suspensionspolymerisation
werden beispielsweise in Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry, Bd. A21
5. Auflage, VCH, Weinheim 1992 auf den Seiten 363 bis 373 beschrieben.
Perlpolymerisate mit Teilchengrößen von 2 bis 10 µm lassen sich durch die sog.
Dispersionspolymerisation erzeugen. Bei der Dispersionspolymerisation wird ein
Lösungsmittel, in dem die verwendeten Monomere löslich, das gebildete Polymerisat
aber unlöslich ist, eingesetzt. Die Dispersionspolymerisation liefert in der Regel Perl
polymerisate mit enger Teilchengrößenverteilung.
Als IR-Absorber sind grundsätzlich alle Verbindungen, die bei einer Wellenlänge
500 bis 1500 nm, vorzugsweise 800 bis 1200 nm Licht absorbieren geeignet. Es
können unabhängig voneinander sowohl IR-Pigmente als auch IR-Farbstoffe ange
wendet werden.
Als IR-Pigment ist bevorzugt Ruß, insbesondere synthetisch erzeugter Ruß (Carbon
black) geignet. Der Ruß hat dabei vorzugsweise eine spezifische Oberfläche von 10
bis 500 m2/g, gemessen nach der BET-Methode. Geeignete Rußtypen sind Gasruße
(Channel Blacks), Furnaceruße (Furnace Blacks) und Flammruße Lamp Blacks.
Des weiteren sind bestimmte gemischte Metalloxidpigmente vom Rutil- oder
Spinelltyp gut geeignet. Beispiele für geeignete Metalloxidpigmente sind die
kommerziell verfügbaren Produkte HEUCODUR®-Brown 859 und HEUCODUR®-
Black 953.
IR-Farbstoffe (infra-red absorbing dyes, IRD) sind an sich bekannt. Bevorzugt sind
IR-Farbstoffe aus verschiedenen Stoffklassen geeignet, z. B. Indoaniline-Farbstoffe,
Oxonol-Farbstoffe, Porphinederivate, Antrachinon-Farbstoffe, Mesostyryl-Farb
stoffe, Pyriliumverbindungen und Squarylium-Derivate.
Besonders gut geeignet sind auch IR-Farbstoffe gemäß der Offenlegungsschrift
DE 43 31 162, da diese keine oder nur eine geringe Absorption im sichtbaren Bereich
aufweisen und somit die Herstellung von ungefärbten oder nur schwach gefärbten
3D-Modellen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ermöglichen.
Beispielhaft sei der IR-Farbstoff gemäß Formel II genannt:
Die Menge an IR-Absorber beträgt erfindungsgemäß von 0,01 bis 10 Gew.-%, vor
zugsweise von 0,05 bis 5 Gew.-% bezogen auf das Kunststoffpulver.
Die Herstellung von Kunststoffpulver, die einen IR-Absorber enthalten, kann auf
unterschiedliche Weise erfolgen. So ist es möglich den Kunststoff mit dem IR-Ab
sorber mit Hilfe eines Extruders in der Schmelze zu vermischen und das erhaltene
Extrudat in einer Mühle auf die gewünschte Teilchengröße zu zerteilen. Es ist auch
möglich, den IR-Absorber bereits bei der Herstellung des Kunststoffs zuzugeben, so
daß der IR-Absorber in den sich bildenden Kunststoff eingeschlossen wird. Bei der
Herstellung von Perlpolymerisaten durch Suspensionspolymerisation kann der IR-
Absorber den Monomeren zugesetzt werden.
Es wurde gefunden, daß Kunststoffpartikel in sehr einfacher Weise mit löslichen IR-
Farbstoffen dotiert werden können. Bei diesem Verfahren werden die Kunststoff
partikel in einer den Kunststoff nicht lösenden flüssigen Phase, vorzugsweise in
Wasser dispergiert, wobei ein Netzmittel oder ein Tensid angewendet werden kann.
Geeignete Tenside sind in diesem Falle z. B. Natriumalkylsulfonat, Natriumsulfo
bernsteinsäureisooctylester oder ethoxyliertes Nonylphenol. Zu der erhaltene Disper
sion wird eine Lösung des IR-Farbstoffes zugesetzt, wobei vorzugsweise ein mit
Wasser nicht mischbares Lösungsmittel, wie z. B. Ethylacetat, Toluol, Butanon,
Chloroform, Dichlorethan oder Methylisobutylether verwendet werden kann. Bei
dieser Behandlung quillt das Lösungsmittel einschließlich des IR-Farbstoffs in die
Kunststoffpartikel ein. Anschließend kann das Wasser durch Filtration oder Dekan
tieren und das Lösungsmittel durch Abdampfen, z. B. bei reduziertem Druck entfernt
werden, wobei der IR-Farbstoff im Kunststoffpartikel verbleibt.
Die erfindungsgemäßen Kunststoffpulver, die einen IR-Absorber enthalten, sind be
sonders gut für den Lasersinterprozeß mit IR-Lasern, insbesondere ND-YAG-Laser
geeignet und liefern Modelle bzw. Bauteile mit besonders guter Detailtreue.
Fig. 1 zeigt die schematische Darstellung einer Rapid-prototyping-Anlage.
Die nachfolgenden Beispiele zeigen die Herstellung von feinteiligen Kunststoffma
terialen sowie Versuche zur Sinterung dieser Materialien mit Hilfe eines IR-Lasers.
6 g Ruß (Printex G der Firma Degussa, BET-Oberfläche 30 m2/g), 24 g Polymethyl
methacrylat und 216 g Methylmethacrylat wurden 2 Stunden lang in einer Kugel
mühle behandelt, wobei eine homogene absetzstabile Dispersion erhalten wurde.
Es wurden 200 g der Dispersion aus a) und 2,0 g 2,2'-Azobis(isobutyronitril) intensiv
gemischt. Man überführt die Mischung in einen Rührreaktor, der zuvor mit 1,0 Litern
einer 1 gew.-%igen, wäßrig-alkalischen, mit Natronlauge auf einen pH-Wert von 8
eingestellten Lösung eines Copolymerisates aus 50 Gew.-% Methacrylsäure und
50 Gew.-% Methylmethacrylat gefüllt wurde. Die Rührgeschwindigkeit wurde auf
700 Umdrehungen pro Minute eingestellt, und die Temperatur 3 Stunden auf 60°C,
anschließend 10 Stunden auf 78°C und dann 2 Stunden auf 85°C gehalten. Danach
wurde innerhalb von 2 Stunden auf Raumtemperatur abgekühlt. Das gebildete Perl
polymerisat wurde durch Dekantieren isoliert, mehrfach mit Wasser gewaschen und
bei 50°C im Vakuum getrocknet. Man erhielt 168 g intensiv schwarz gefärbtes Perl
polymerisat mit einer mittleren Teilchengröße von 18 µm und einem Molekularge
wicht Mw von 230 000.
12 g Ruß (Printex G der Firma Degussa), 28,8 g Polymethylmethacrylat, 216 g
Methylmethacrylat und 43,2 g n-Butylmethacrylat wurden 2 Stunden lang in einer
Kugelmühle behandelt, wobei eine homogene absetzstabile Dispersion erhalten
wurde.
Es wurden 250 g der Rußdispersion a) und 2,5 g 2,2'-Azobis(isobutyronitril) intensiv
gemischt. Man überführt die Mischung in einen Rührreaktor, der zuvor mit
1,25 Litern einer 1 gew.-%igen, wäßrig-alkalischen, mit Natronlauge auf einen pH-
Wert von 8 eingestellten Lösung eines Copolymerisates aus 50 Gew.-% Methacryl
säure und 50 Gew.-% Methylmethacrylat gefüllt wurde. Die Rührgeschwindigkeit
wurde auf 600 Umdrehungen pro Minute eingestellt, und die Temperatur 10 Stunden
auf 78°C und dann 2 Stunden auf 85°C gehalten. Danach wurde innerhalb von 2
Stunden auf Raumtemperatur abgekühlt. Das gebildete Perlpolymerisat wurde durch
Dekantieren isoliert, mehrfach mit Wasser gewaschen und bei 50°C im Vakuum
getrocknet. Man erhielt 205 g intensiv schwarz gefärbtes Perlpolymerisat mit einer
mittleren Teilchengröße von 25 µm und einem Molekulargewicht Mw von 220 000.
In einem 4-l-Reaktor ausgerüstet mit einem Gitterrührer wurden 2 340 g Methanol,
180 g Polyvinylpyrrolidon, 210 g Methylmethacrylat und 90 g Ethylmethacrylat zu
einer homogenen Lösung gemischt. Unter Stickstoff wurde bei einer Rührgeschwin
digkeit von 100 U/min innerhalb einer Stunde diese Lösung auf 55°C gebracht und
eine Lösung von 6 g 2,2'-Azobis(isobutyronitril) in 165 g Methanol dem Reaktor zu
gefügt. Die Polymerisationsmischung wurde weitere 20 Stunden bei 55°C und 100
U/min gerührt. Anschließend wurde die fertige Polymerdispersion auf Raumtempera
tur abgekühlt und das Perlpolymerisat durch Sedimentation isoliert. Man erhielt
193 g Perlpolymerisat mit einem Molekulargewicht Mw von 75 000, einer mittleren
Teilchengröße von 12 µm und einem ∅(90)/∅ (10)-Wert von 1,18. Das Verhältnis
aus dem 90%-Wert (∅(90)) und dem 10%-Wert (∅ (10)) der Volumenverteilung,
der ∅ (90)/∅ (10)-Wert, ist ein gutes Maß für die breite der Verteilung. Enge
Teilchengrößenverteilungen liegen bei ∅(90)/∅ (10)-Werten von weniger als 2,0
vor.
100 g Perlpolymerisat aus a) wurden in einer Lösung aus 900 g Wasser und 200 mg
Natriumsulfobernsteinsäureisooctylester dispergiert. Zu dieser Dispersion wurde
tropfenweise unter Rühren eine Lösung aus 284 mg IR-Farbstoff der Formel II und
100 g Ethylacetat zugesetzt. Die Mischung wurde 4 Stunden bei Raumtemperatur
gerührt und anschließend 10 min mit Ultraschall behandelt. Das Perlpolymerisat
wurde abfiltriert, mehrfach mit Wasser gewaschen und zur vollständigen Entfernung
des Ethylacetats bei 50°C im Vakuum bis zur Gewichtskonstanz getrocknet.
In einen 4 l-Reaktor ausgerüstet mit einem Gitterrührer wurden 2500 g Methanol,
64 g Polyvinylpyrrolidon, 240 g Styrol und 60 g Ethylmethacrylat zu einer homoge
nen Lösung gemischt. Unter Stickstoff wurde bei einer Rührgeschwindigkeit von 100
U/min innerhalb einer Stunde diese Lösung auf 70°C gebracht und eine Lösung von
3,75 g 2,2'-Azobis(isobutyronitril) in 75 g Styrol dem Reaktor zugefügt. Die Poly
merisationsmischung wurde weitere 15 Stunden bei 70°C und 100 U/min gerührt.
Anschließend wurde die gebildete Polymerdispersion auf Raumtemperatur abgekühlt
und das Perlpolymerisat durch Sedimentation isoliert. Man erhielt 247 g Perlpoly
merisat mit einer mittleren Teilchengröße von 14 µm und einem ∅(90)/∅(10)-Wert
von 1,6 und einem Molekulargewicht Mw von 60 000.
10 g Perlpolymerisat aus a) wurden in einer Lösung aus 90 g Wasser und 20 mg
Natriumsulfobernsteinsäureisooctylester dispergiert. Zu dieser Dispersion wurde
tropfenweise unter Rühren eine Lösung aus 28,4 mg IR-Farbstoff der Formel II und
10 g Ethylacetat zugesetzt. Die Mischung wurde 4 Stunden bei Raumtemperatur
gerührt. Das Perlpolymerisat wurde abfiltriert, mehrfach mit Wasser gewaschen und
zur vollständigen Entfernung des Ethylacetats bei 50°C im Vakuum bis zur Ge
wichtskonstanz getrocknet.
In einer Versuchsanlage gemäß Fig. 1 wurden 20 g Perlpolymersat aus den Beispie
len 1 bis 4 in das Vorratsgefäß 4 eingefüllt.
Der Strahl eines ND-YAG Lasers 1 (Wirkquerschnitt 5 mm2, Pulsfrequenz 10 Hz)
wird über den Umlenkspiegel 2 mit einer Geschwindigkeit von 10 mm/s auf die
Oberfläche der Schüttung 3 der Perlpolymerisate gerichtet und mit dem Laserstrahl
eine Fläche von 20 × 20 mm abgetastet. Die eingestrahlte Energie betrug 40 mJ/mm2.
Dabei wurden mit den Perlpolymerisaten aus den Beispielen 1b), 2b), 3b) und 4b)
harte Formkörper erhalten. Die Probekörber wurden mechanisch in flüssigem
Stickstoff gebrochen und die Bruchflächen im Raster-Elektronen-Mikroskop
untersucht. Im Falle des Perlpolymerisates aus Beispiel 3a) (Vergleichsversuch, ohne
IR-Absorber) blieb das Produkt unverändert als Pulver erhalten.
Claims (12)
1. Verfahren zur Herstellung von dreidimensionalen Modellen aus Kunststoff
nach Maßgabe von gespeicherten, geometrischen Daten mit Hilfe von nach
diesen Daten gesteuerten Laserstrahlen einer Wellenlänge 500 bis 1500 nm,
vorzugsweise 800 bis 1200 nm, wobei Laserstrahlen entsprechend der geome
trischen Daten auf bestimmte Raumzonen einer Schüttung eines feinkörnigen
Kunststoffpulvers gelenkt werden und das Material verschmilzt bzw. ver
sintert wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffpulver einen mittle
ren Teilchendurchmesser von 2 bis 200 µm besitzt und einen IR-Absorber
enthält.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoff
pulver ein Perlpolymerisat ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Laser ein
Feststofflaser, insbesondere ein Nd-YAG-Laser mit einer Wellenlänge von
1064 nm oder ein Nd-YLF-Laser mit einer Wellenlänge von 1053 nm ver
wendet wird oder daß ein Halbleiter-Diodenlaser, insbesondere ein solcher,
der bei 823 nm oder 985 nm emittiert verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß
die Energiedichte auf die Fläche der Pulver-Schüttung bei der Bestrahlung
von 0,01 bis 100 mJ/mm2, bevorzugt von 1 bis 50 mJ/ mm2 beträgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß
der Wirkdurchmesser des Laserstrahls von 0,001 bis 0,05 mm, bevorzugt von
0,01 bis 0,05 mm beträgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß
ein gepulster Laser verwendet wird, wobei der Laser eine Pulsfrequenz von 1
bis 100 kHz hat.
7. Kunststoffpulver zur Verwendung als Ausgangmaterial für die lasergestützte
Herstellung von Modellen, wobei die Pulverpartikel einen mittleren Teil
chendurchmesser von 2 bis 200 µm besitzen und einen IR-Absorber
enthalten.
8. Kunststoffpulver nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunst
stoffpulver aus Perlpolymerisat besteht.
9. Kunststoffpulver nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie
als IR-Absorber Verbindungen, die bei einer Wellenlänge 500 bis 1500 nm,
vorzugsweise 800 bis 1200 nm Licht absorbieren, enthalten, insbesondere IR-
Pigmente und/oder IR-Farbstoffe.
10. Kunststoffpulver nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie als IR-
Pigment Ruß, oder als IR-Farbstoff einen Farbstoff aus der Reihe Indoaniline-
Farbstoffe, Oxonol-Farbstoffe, Porphinederivate, Antrachinon-Farbstoffe,
Mesostyryl-Farbstoffe, Pyriliumverbindungen und Squarylium-Derivate ent
halten.
11. Kunststoffpulver nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeich
net, daß sie IR-Absorber in einer Menge von 0,01 bis 10 Gew.-%, vorzugs
weise von 0,05 bis 5 Gew.-% bezogen auf das Kunststoffpulver enthalten.
12. Verfahren zur Herstellung eines IR-farbstoffhaltigen Kunsstoffpulvers, da
durch gekennzeichnet, daß eine wäßrige Dispersion eines Kunststoffpulvers
mit der Lösung eines IR-Farbstoffs in einem mit Wasser nicht mischbaren Lö
sungsmittel in Kontakt gebracht wird und anschließend das Wasser und das
Lösungsmittel entfernt wird.
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