DE19918981A1 - Process and material for the production of model bodies - Google Patents

Process and material for the production of model bodies

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DE19918981A1
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Jean-Marie Dewanckele
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Abstract

Model bodies of any form or shape can be produced from special plastic powders with the aid of selective sintering using infrared lasers. Also described are plastic powders containing an infrared absorber and suitable for laser-assisted model production.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Modellkörpern, bei dem unter Verwendung von Kunststoffen, in Form von ausgewählten Kunststoffpulvern einer beliebigen dreidimensionalen Struktur mit Hilfe der selektiven Sinterung unter Verwendung von Laserlicht im IR-Bereich aufgebaut werden kann. Die Erfindung betrifft außerdem ein spezielles Kunststoffpulver, welches einen IR-Absorber enthält und zur Sinterung mit IR-Laserlicht besonders gut geeignet ist.The invention relates to a method for producing model bodies, in which using plastics, in the form of selected plastic powders any three-dimensional structure using selective sintering under Use of laser light in the IR range can be built up. The invention also relates to a special plastic powder that contains an IR absorber and is particularly well suited for sintering with IR laser light.

Die Erfindung betrifft speziell ein Verfahren zur Herstellung von dreidimensionalen Modellen aus Kunststoff nach Maßgabe von gespeicherten, geometrischen Daten mit Hilfe einer mit IR-Laserstrahlen arbeitenden, computergestützten Anlage zur Direkt­ herstellung von Prototypen und Modellen (Rapid-prototyping-Anlage).The invention particularly relates to a method for producing three-dimensional Plastic models with stored, geometric data With the help of a computer-assisted system for direct working with IR laser beams production of prototypes and models (rapid prototyping system).

Unter dem Begriff Rapid-prototyping werden die heute bekannten computerge­ steuerten additiven, automatischen Modellbauverfahren zusammengefaßt. Das Laser­ sintern bezeichnet ein Rapid-prototyping Verfahren, bei dem Schüttungen aus be­ stimmten pulvrigen Werkstoffen unter Einwirkung von, vorzugsweise durch ein Programm gesteuerten Laserstrahlen, schichtweise an bestimmten Ebenenstellen auf­ geheizt und versintert werden.Rapid prototyping is the term used to describe the computerge known today controlled additive, automatic model building processes summarized. The laser sintering is a rapid prototyping process in which fillings from be agreed powdery materials under the influence of, preferably by Program-controlled laser beams, in layers at certain level positions are heated and sintered.

Die Verwendung von Kunststoffpulvern zum Lasersintern mittels CO2-Laser ist be­ kannt (A. Gebhardt, Rapid Prototyping, Carl Hanser Verlag, München, Wien 1996, Seite 115-116). Dabei wird ein Verfahren zur Herstellung von Modellkörpern be­ schrieben, bei dem unter Verwendung von Kunststoffen mit Hilfe von Licht eines CO2-Lasers eine beliebige dreidimensionale Struktur durch selektive Sinterung auf­ gebaut werden kann.The use of plastic powders for laser sintering using CO 2 lasers is known (A. Gebhardt, Rapid Prototyping, Carl Hanser Verlag, Munich, Vienna 1996, pages 115-116). A method for the production of model bodies is described, in which any three-dimensional structure can be built by selective sintering using plastics with the help of light from a CO 2 laser.

Ein Nachteil der bisher bekannten Verfahren ist die begrenzte Genauigkeit der erhal­ tenen Formkörper. Aufgrund dieser Ungenauigkeit müssen die heute auf diese Weise erzeugten Formkörper in vielen Fällen in aufwendiger Weise manuell nachgearbeitet werden. Die geringe Genauigkeit ist zum Teil eine Folge des eingesetzten CO2- Lasers, der eine Wellenlänge von 10,6 µm aufweist, und nur schlecht fokussiert werden kann. Besser fokussierbare Laser, wie z. B. der ND-YAG-Laser mit einer Wellenlänge von 1064 nm, wurden bisher zum Lasersintern nicht eingesetzt, da die üblichen Kunststoffe bei dieser Wellenlänge keine Absorption zeigen.A disadvantage of the previously known methods is the limited accuracy of the moldings obtained. Because of this inaccuracy, the molded articles produced in this way in many cases have to be reworked manually in a complex manner. The low accuracy is partly a consequence of the CO 2 laser used, which has a wavelength of 10.6 µm and is difficult to focus. More focusable lasers, such as. B. the ND-YAG laser with a wavelength of 1064 nm, have so far not been used for laser sintering, since the usual plastics show no absorption at this wavelength.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von dreidimensionalen Modellen aus Kunststoff nach Maßgabe von gespeicherten, geometrischen Daten mit Hilfe von nach diesen Daten gesteuerten Laserstrahlen einer Wellenlänge 500 bis 1500 nm, vorzugsweise 800 bis 1200 nm, wobei Laserstrahlen entsprechend der geo­ metrischen Daten auf bestimmte Raumzonen einer Schüttung eines feinkörnigen Kunststoffpulvers gelenkt werden und das Material verschmilzt bzw. versintert wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffpulver eine mittlere Teilchengröße von 2 bis 200 µm besitzt und einen IR-Absorber enthält.The invention relates to a method for producing three-dimensional Plastic models with stored, geometric data Using laser beams with a wavelength of 500 to controlled according to this data 1500 nm, preferably 800 to 1200 nm, laser beams corresponding to the geo metric data on certain spatial zones of a bed of a fine-grained Plastic powder are steered and the material is melted or sintered, characterized in that the plastic powder has an average particle size of 2 up to 200 µm and contains an IR absorber.

In einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Kunststoff­ pulver im wesentlichen kugelförmig.In a special embodiment of the present invention, the plastic powder essentially spherical.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind Kunststoffpulver zur Ver­ wendung als Ausgangmaterial für die lasergestützte Herstellung von Modellen, wo­ bei die Pulverpartikel eine mittlere Teilchengröße (d. h. Gewichtsmittel des Durch­ messers) von 2 bis 200 µm besitzen und einen IR-Absorber enthalten.Another object of the present invention are plastic powder for Ver application as starting material for the laser-based production of models, where the powder particles have an average particle size (i.e. weight average of the through knife) from 2 to 200 µm and contain an IR absorber.

Für das erfindungsgemäße Verfahren sind unterschiedliche Lasertypen geeignet. Ins­ besondere geeignet sind Feststofflaser und Halbleiter-Diodenlaser. Beispiele für Fest­ stofflaser sind Nd-YAG-Laser mit einer Wellenlänge von 1064 nm und Nd-YLF- Laser mit einer Wellenlänge von 1053 nm. Als Dioden-Laser seien solche, die bei 823 nm oder 985 nm emittieren, genannt. Different types of lasers are suitable for the method according to the invention. Ins Solid-state lasers and semiconductor diode lasers are particularly suitable. Examples of feast Fabric lasers are Nd-YAG lasers with a wavelength of 1064 nm and Nd-YLF Lasers with a wavelength of 1053 nm. As diode lasers are those which Emit 823 nm or 985 nm, called.  

Die eingestrahlte Energie auf die Fläche der Pulver-Schüttung beträgt bei der Be­ strahlung vorzugsweise von 0,01 bis 100 mJ/mm2, bevorzugt 1 bis 50 mJ/ mm2.The irradiated energy on the surface of the powder bed is preferably from 0.01 to 100 mJ / mm 2 , preferably 1 to 50 mJ / mm 2 , during the irradiation.

Der Wirkdurchmesser des Laserstrahls beträgt je nach Anwendung insbesondere von 0,001 bis 0,05 mm, bevorzugt von 0,01 bis 0,05 mm.The effective diameter of the laser beam is in particular depending on the application 0.001 to 0.05 mm, preferably from 0.01 to 0.05 mm.

Bevorzugt werden gepulste Laser verwendet, wobei sich eine hohe Pulsfrequenz, ins­ besondere von 1 bis 100 kHz, als besonders geeignet erwiesen hat.Pulsed lasers are preferably used, with a high pulse frequency, ins particularly from 1 to 100 kHz, has proven to be particularly suitable.

Die bevorzugte Verfahrensführung läßt sich wie folgt beschreiben:
Der Laserstrahl trifft auf die oberste Schicht der Schüttung aus dem erfindungsgemäß einzusetzenden Material und schmilzt bzw. versintert dabei das Material in einer be­ stimmten Schichtdicke. Diese Schichtdicke kann von 0,005 mm bis 1 mm, vorzugs­ weise von 0,01 mm bis 0,5 mm betragen.The preferred procedure can be described as follows:
The laser beam strikes the top layer of the bed of the material to be used according to the invention and melts or sinters the material in a certain layer thickness. This layer thickness can be from 0.005 mm to 1 mm, preferably from 0.01 mm to 0.5 mm.

Auf diese Weise wird die erste Schicht des gewünschten Bauteils erzeugt. An­ schließend wird der Arbeitsraum um einen Betrag abgesenkt, der niedriger ist als die Dicke der zusammengesinterten Schicht. Der Arbeitsraum wird bis zur ursprüng­ lichen Höhe mit zusätzlichem Polymer-Material aufgefüllt. Durch die erneute Be­ strahlung mit dem Laser wird die zweite Schicht des Bauteils gesintert und mit der vorhergegangenen Schicht verbunden. Durch Wiederholung des Vorgangs werden die weiteren Schichten bis zur Fertigstellung des Bauteils erzeugt.The first layer of the desired component is produced in this way. On finally, the work space is lowered by an amount lower than that Thickness of the sintered layer. The work area is up to the original filled with additional polymer material. By renewed loading radiation with the laser, the second layer of the component is sintered and with the previous layer connected. By repeating the process the further layers are created until the component is finished.

Der Laserstrahl wird mit einer Geschwindigkeit 1 bis 1.000 mm/s, vorzugsweise 10 bis 100 mm/s angewendet.The laser beam is at a speed of 1 to 1,000 mm / s, preferably 10 up to 100 mm / s applied.

Für die Erfindung geeignete Kunststoffpulver können verschiedenen Polymerklassen angehören. Beispielhaft seien genannt: Polyolefine, wie Polyethylen und Poly­ propylen, Polyamide wie Polyamid-6 und Polyamid-6,6, Polyester wie Polyethylen­ terphthalat, Polycarbonate, schmelzbare Polyurethane, Polystyrol, Styrolacrylnitril­ copolymerisate und Polyacrylate. Plastic powders suitable for the invention can have different polymer classes belong to. Examples include: polyolefins such as polyethylene and poly propylene, polyamides such as polyamide-6 and polyamide-6,6, polyesters such as polyethylene terphthalate, polycarbonates, meltable polyurethanes, polystyrene, styrene acrylonitrile copolymers and polyacrylates.  

Für das erfindungsgemäße Verfahren ist die Teilchengröße der Pulverpartikel von be­ sonderer Bedeutung. Im allgemeinen beträgt der mittleren Teilchendurchmesser 2 bis 200 µm, vorzugsweise 5 bis 100 µm besonders bevorzugt 5 bis 50 µm. Als mittlerer Teilchendurchmesser (Teilchengröße) ist hier das Gewichtsmittel gemeint.For the process according to the invention, the particle size of the powder particles is from of particular importance. Generally the average particle diameter is 2 to 200 μm, preferably 5 to 100 μm, particularly preferably 5 to 50 μm. As a middle one Particle diameter (particle size) here means the weight average.

Zur Herstellung der für das Verfahren wesentlichen Teilchengröße können die ge­ wöhnlich als grobe Granulate vorliegenden Kunststoffe gemahlen werden. Hierbei stellt sich jedoch unter Umständen eine kantige oder eckige Form der Kunststoff­ partikel ein. Diese Partikel mit unregelmäßiger oder zerrissener Oberfläche haben zum Teil schlechte Fließeigenschaften, die sich ungünstig auf die Verarbeitung in Lasersinteranlagen auswirken. Es müssen daher üblicherweise noch Rieselhilfsmittel den Kunststoffen beigegeben werden um die Rieselfähigkeit der zerkleinerten Kunst­ stoffe zu verbessern und einen Betrieb von automatisierten Anlagen zu gewähr­ leisten.To produce the particle size essential for the process, the ge plastics that are usually present as coarse granules are ground. Here however, the plastic may have an angular or angular shape particle. These have particles with an irregular or torn surface partly poor flow properties, which affect processing in Impact laser sintering systems. It is therefore usually necessary to use a flow aid the plastics are added to make the chopped art flowable improve fabrics and ensure the operation of automated systems Afford.

Für das erfindungsgemäße Verfahren sind Polymerisate mit im wesentlichen Kugel­ form (Perlpolymerisate) besonders gut geeignet.For the process according to the invention, polymers are essentially spherical form (pearl polymers) particularly well suited.

Es hat sich gezeigt, daß solche Perlpolymerisate gleichfalls dem erfindungsgemäßen Lasersintern zugänglich sind. Sie haben aber zudem von sich aus viel günstigere Fließeigenschaften als gemahlene andere Kunststoffe und benötigen daher auch keine Rieselhilfsmittel zur Verbesserung ihrer Fließeigenschaften.It has been shown that such bead polymers are likewise those according to the invention Laser sintering is accessible. But they also have much cheaper on their own Flow properties than ground other plastics and therefore do not require any Flow aids to improve their flow properties.

Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Perlpolymerisate besteht darin, daß diese beim Veraschen, z. B. als Kern einer Keramikhohlform, keine störenden Rückstände hinter­ lassen. Im Falle von mit Rieselhilfsmitteln versetzten gemahlenen Kunstteilchen wurde nämlich beobachtet, daß diese nicht rückstandsfrei veraschen.Another significant advantage of the bead polymer is that it can be used in Ashing, e.g. B. as the core of a hollow ceramic mold, no disturbing residues behind to let. In the case of ground artificial particles mixed with flow aids it was observed that this does not incinerate without residues.

Dieses ist von besonderer Bedeutung, wenn die primär mittels Lasersinterung er­ stellten Modelle aus Kunststoff in Folgeprozessen für den Feinguß weiterverarbeitet werden. Hierzu wird z. B. nach dem Bestreichen des mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Modells mit Wachs zur weiteren Verbesserung der Modell­ oberfläche das Modell in eine aufgeschlämmte Keramikmasse getaucht und das mit Keramikmaterial beschichtete Modell im Ofen gebrannt. Das Modell soll beim Brennen vollständig verbrennen und die freie Hohlform aus Keramik zurücklassen. Da konventionelle gemahlene Kunststoffe aufgrund der Rieselhilfsmittel nicht voll­ ständig verbrennen, weisen die in der Keramikform anschließend gegossenen metallischen Modelle oftmals Oberflächenungenauigkeiten auf.This is particularly important if he is primarily using laser sintering made plastic models in subsequent processes for investment casting  become. For this, z. B. after painting with the invention Process manufactured model with wax to further improve the model dipped the surface in a slurried ceramic mass and with Ceramic coated model fired in the oven. The model is said to Burn completely and leave the free ceramic cavity. Because conventional ground plastics are not full due to the flow aid burn continuously, the cast in the ceramic mold afterwards metallic models often have surface inaccuracies.

Ein weiterer Vorteil der Verwendung von Perlpolymerisaten ergibt sich hinsichtlich der Oberflächengenauigkeit und Oberflächenrauhigkeit der nach dem erfindungsge­ mäßen Verfahren hergestellten Modelle. Aufgrund ihrer runden Form und ihrer guten Fließeigenschaften werden die mit den bevorzugten Perlpolymerisaten hergestellten Modelle glatter und damit auch genauer.Another advantage of using bead polymers is that the surface accuracy and surface roughness according to the fiction Models produced according to the process. Because of their round shape and their good Flow properties are those produced with the preferred bead polymers Models smoother and therefore more precise.

Die Perlpolymerisate bestehen bevorzugt aus Homo- bzw. Copolymerisaten von monoethylenisch ungesättigten Verbindungen (Monomeren). Unter Copolymerisaten im Sinne der Erfindung werden Polymerisate, die aus zwei oder mehr verschiedenen Monomeren aufgebaut sind, verstanden. Geeignete Monomere sind z. B. Styrol, alpha-Methylstyrol, Chlorstyrol, Acrylsäurester, wie Ethylacrylat, Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Decylacrylat, Dodecylacrylat, Methacrylsäureester, wie Methyl­ methacrylat, Ethylmethacrylat, Isopropylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, iso-Butyl­ methacrylat, Hexylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, Decylmethacrylat, Dodecylmethacrylat, Stearylmethacrylat, des weiteren Acrylnitril, Methacrylnitril, Methacrylamid und Vinylacetat.The bead polymers preferably consist of homopolymers or copolymers of monoethylenically unsaturated compounds (monomers). Among copolymers For the purposes of the invention, polymers are those which consist of two or more different Monomers are built up, understood. Suitable monomers are e.g. B. styrene, alpha-methylstyrene, chlorostyrene, acrylic acid esters, such as ethyl acrylate, butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, decyl acrylate, dodecyl acrylate, methacrylic acid ester, such as methyl methacrylate, ethyl methacrylate, isopropyl methacrylate, n-butyl methacrylate, iso-butyl methacrylate, hexyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, decyl methacrylate, Dodecyl methacrylate, stearyl methacrylate, furthermore acrylonitrile, methacrylonitrile, Methacrylamide and vinyl acetate.

Es hat sich gezeigt, daß das Molekulargewicht der Perlpolymerisate für die Eignung für das erfindungsgemäße Verfahren von Wichtigkeit ist. Das Molekulargewicht (Gewichtsmittel, Mw) soll insbesondere von 10 000 bis 500 000, vorzugsweise 20 000 bis 250 000 Dalton betragen. Zur Einstellung des gewünschten Molekular­ gewichtes können Molekulargewichtsregler bei der Herstellung der Perlpolymerisate eingesetzt werden. Geeignete Molekulargewichtsregler sind insbesondere Schwe­ felverbindungen, z. B. n-Butylmercaptan, Dodecylmercaptan, Thioglycolsäureethyl­ ester und Diisopropylxanthogendisulfid. Auch die in der DE 30 10 373 genannten schwefelfreien Regler sind sehr gut zur Einstellung des Molekulargewichtes geeignet, beispielsweise der Enolether nach Formel I
It has been shown that the molecular weight of the bead polymers is important for the suitability for the process according to the invention. The molecular weight (weight average, Mw) should in particular be from 10,000 to 500,000, preferably 20,000 to 250,000, daltons. To set the desired molecular weight, molecular weight regulators can be used in the preparation of the bead polymers. Suitable molecular weight regulators are in particular sulfur compounds, e.g. B. n-butyl mercaptan, dodecyl mercaptan, thioglycolic acid ethyl ester and diisopropylxanthogen disulfide. The sulfur-free regulators mentioned in DE 30 10 373 are also very suitable for adjusting the molecular weight, for example the enol ethers of the formula I.

Besonders geeignete Perlpolymerisate sind nach an sich bekannten Verfahren her­ stellbar. So können Perlpolymerisate mit einer Teilchengröße von ca. 10 bis 200 durch Suspensionspolymerisation bzw. Perlpolymerisation erhalten werden. Unter dem Begriff Suspensionspolymerisation wird ein Verfahren verstanden, bei dem ein Monomer oder ein monomerhaltiges Gemisch, das einen im Monomer(en) löslichen Initiator enthält, in einer mit dem Monomer(en) im wesentlichen nicht mischbaren Phase, die ein Dispergiermittel enthält, in Form von Tröpfchen, gegebenenfalls im Gemisch mit kleinen, festen Partikeln, zerteilt wird und durch Temperaturerhöhung unter Rühren ausgehärtet wird. Weitere Einzelheiten der Suspensionspolymerisation werden beispielsweise in Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry, Bd. A21 5. Auflage, VCH, Weinheim 1992 auf den Seiten 363 bis 373 beschrieben.Particularly suitable bead polymers are prepared by processes known per se adjustable. So bead polymers with a particle size of about 10 to 200 can be obtained by suspension polymerization or bead polymerization. Under the term suspension polymerization is understood to mean a process in which a Monomer or a monomer-containing mixture that is soluble in the monomer (s) Initiator contains, in a substantially immiscible with the monomer (s) Phase, which contains a dispersant, in the form of droplets, optionally in the Mixture with small, solid particles, is broken up and by increasing the temperature is cured with stirring. Further details of suspension polymerization are described, for example, in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Vol. A21 5th edition, VCH, Weinheim 1992 on pages 363 to 373.

Perlpolymerisate mit Teilchengrößen von 2 bis 10 µm lassen sich durch die sog. Dispersionspolymerisation erzeugen. Bei der Dispersionspolymerisation wird ein Lösungsmittel, in dem die verwendeten Monomere löslich, das gebildete Polymerisat aber unlöslich ist, eingesetzt. Die Dispersionspolymerisation liefert in der Regel Perl­ polymerisate mit enger Teilchengrößenverteilung.Bead polymers with particle sizes of 2 to 10 µm can be Generate dispersion polymerization. In the case of dispersion polymerization, a Solvent in which the monomers used are soluble, the polymer formed but is insoluble. Dispersion polymerization usually provides Perl polymers with a narrow particle size distribution.

Als IR-Absorber sind grundsätzlich alle Verbindungen, die bei einer Wellenlänge 500 bis 1500 nm, vorzugsweise 800 bis 1200 nm Licht absorbieren geeignet. Es können unabhängig voneinander sowohl IR-Pigmente als auch IR-Farbstoffe ange­ wendet werden.As an IR absorber, basically all connections are at one wavelength 500 to 1500 nm, preferably 800 to 1200 nm, absorb light. It  can both IR pigments and IR dyes independently be applied.

Als IR-Pigment ist bevorzugt Ruß, insbesondere synthetisch erzeugter Ruß (Carbon black) geignet. Der Ruß hat dabei vorzugsweise eine spezifische Oberfläche von 10 bis 500 m2/g, gemessen nach der BET-Methode. Geeignete Rußtypen sind Gasruße (Channel Blacks), Furnaceruße (Furnace Blacks) und Flammruße Lamp Blacks.Carbon black, in particular synthetically produced carbon black, is particularly suitable as the IR pigment. The carbon black preferably has a specific surface area of 10 to 500 m 2 / g, measured by the BET method. Suitable types of carbon black are gas blacks (channel blacks), furnace blacks (furnace blacks) and lamp blacks.

Des weiteren sind bestimmte gemischte Metalloxidpigmente vom Rutil- oder Spinelltyp gut geeignet. Beispiele für geeignete Metalloxidpigmente sind die kommerziell verfügbaren Produkte HEUCODUR®-Brown 859 und HEUCODUR®- Black 953.Furthermore, certain mixed metal oxide pigments are of rutile or Spinel type well suited. Examples of suitable metal oxide pigments are commercially available products HEUCODUR®-Brown 859 and HEUCODUR®- Black 953.

IR-Farbstoffe (infra-red absorbing dyes, IRD) sind an sich bekannt. Bevorzugt sind IR-Farbstoffe aus verschiedenen Stoffklassen geeignet, z. B. Indoaniline-Farbstoffe, Oxonol-Farbstoffe, Porphinederivate, Antrachinon-Farbstoffe, Mesostyryl-Farb­ stoffe, Pyriliumverbindungen und Squarylium-Derivate.IR dyes (infra-red absorbing dyes, IRD) are known per se. Are preferred IR dyes from different classes of material are suitable, e.g. B. indoaniline dyes, Oxonol dyes, porphine derivatives, antrachinone dyes, mesostyryl dyes substances, pyrilium compounds and squarylium derivatives.

Besonders gut geeignet sind auch IR-Farbstoffe gemäß der Offenlegungsschrift DE 43 31 162, da diese keine oder nur eine geringe Absorption im sichtbaren Bereich aufweisen und somit die Herstellung von ungefärbten oder nur schwach gefärbten 3D-Modellen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ermöglichen.IR dyes according to the published patent application are also particularly suitable DE 43 31 162, since this has no or only a slight absorption in the visible range have and thus the production of uncolored or only slightly colored Enable 3D models according to the inventive method.

Beispielhaft sei der IR-Farbstoff gemäß Formel II genannt:
The IR dye according to formula II may be mentioned as an example:

Die Menge an IR-Absorber beträgt erfindungsgemäß von 0,01 bis 10 Gew.-%, vor­ zugsweise von 0,05 bis 5 Gew.-% bezogen auf das Kunststoffpulver.According to the invention, the amount of IR absorber is from 0.01 to 10% by weight preferably from 0.05 to 5% by weight, based on the plastic powder.

Die Herstellung von Kunststoffpulver, die einen IR-Absorber enthalten, kann auf unterschiedliche Weise erfolgen. So ist es möglich den Kunststoff mit dem IR-Ab­ sorber mit Hilfe eines Extruders in der Schmelze zu vermischen und das erhaltene Extrudat in einer Mühle auf die gewünschte Teilchengröße zu zerteilen. Es ist auch möglich, den IR-Absorber bereits bei der Herstellung des Kunststoffs zuzugeben, so daß der IR-Absorber in den sich bildenden Kunststoff eingeschlossen wird. Bei der Herstellung von Perlpolymerisaten durch Suspensionspolymerisation kann der IR- Absorber den Monomeren zugesetzt werden.The production of plastic powder that contains an IR absorber can be based on done differently. So it is possible to use the plastic with the IR-Ab to mix in the melt with the help of an extruder and the resultant Cut the extrudate in a mill to the desired particle size. It is also possible to add the IR absorber during the manufacture of the plastic, so that the IR absorber is enclosed in the plastic that forms. In the The IR polymer can be used to produce bead polymers by suspension polymerization. Absorber can be added to the monomers.

Es wurde gefunden, daß Kunststoffpartikel in sehr einfacher Weise mit löslichen IR- Farbstoffen dotiert werden können. Bei diesem Verfahren werden die Kunststoff­ partikel in einer den Kunststoff nicht lösenden flüssigen Phase, vorzugsweise in Wasser dispergiert, wobei ein Netzmittel oder ein Tensid angewendet werden kann. Geeignete Tenside sind in diesem Falle z. B. Natriumalkylsulfonat, Natriumsulfo­ bernsteinsäureisooctylester oder ethoxyliertes Nonylphenol. Zu der erhaltene Disper­ sion wird eine Lösung des IR-Farbstoffes zugesetzt, wobei vorzugsweise ein mit Wasser nicht mischbares Lösungsmittel, wie z. B. Ethylacetat, Toluol, Butanon, Chloroform, Dichlorethan oder Methylisobutylether verwendet werden kann. Bei dieser Behandlung quillt das Lösungsmittel einschließlich des IR-Farbstoffs in die Kunststoffpartikel ein. Anschließend kann das Wasser durch Filtration oder Dekan­ tieren und das Lösungsmittel durch Abdampfen, z. B. bei reduziertem Druck entfernt werden, wobei der IR-Farbstoff im Kunststoffpartikel verbleibt.It has been found that plastic particles with soluble IR Dyes can be doped. In this process, the plastic particles in a liquid phase that does not dissolve the plastic, preferably in Dispersed water, where a wetting agent or a surfactant can be used. Suitable surfactants in this case are e.g. B. sodium alkyl sulfonate, sodium sulfo succinic acid isooctyl ester or ethoxylated nonylphenol. To the received disper sion a solution of the IR dye is added, preferably a with Water immiscible solvent, such as. B. ethyl acetate, toluene, butanone, Chloroform, dichloroethane or methyl isobutyl ether can be used. At This treatment causes the solvent, including the IR dye, to swell Plastic particles. The water can then be filtered or dean  animals and the solvent by evaporation, e.g. B. removed at reduced pressure be, the IR dye remains in the plastic particle.

Die erfindungsgemäßen Kunststoffpulver, die einen IR-Absorber enthalten, sind be­ sonders gut für den Lasersinterprozeß mit IR-Lasern, insbesondere ND-YAG-Laser geeignet und liefern Modelle bzw. Bauteile mit besonders guter Detailtreue.The plastic powders according to the invention, which contain an IR absorber, are especially good for the laser sintering process with IR lasers, especially ND-YAG lasers suitable and deliver models or components with particularly good attention to detail.

Fig. 1 zeigt die schematische Darstellung einer Rapid-prototyping-Anlage. Fig. 1 shows the schematic representation of a rapid prototyping system.

Die nachfolgenden Beispiele zeigen die Herstellung von feinteiligen Kunststoffma­ terialen sowie Versuche zur Sinterung dieser Materialien mit Hilfe eines IR-Lasers.The following examples show the production of fine-particle plastic materials materials and attempts to sinter these materials with the help of an IR laser.

Beispiel 1example 1 Herstellung eines erfindungsgemäßen rußhaltigen PerlpolymerisatesPreparation of a carbon black polymer according to the invention a) Rußdispersiona) Soot dispersion

6 g Ruß (Printex G der Firma Degussa, BET-Oberfläche 30 m2/g), 24 g Polymethyl­ methacrylat und 216 g Methylmethacrylat wurden 2 Stunden lang in einer Kugel­ mühle behandelt, wobei eine homogene absetzstabile Dispersion erhalten wurde.6 g of carbon black (Printex G from Degussa, BET surface area 30 m 2 / g), 24 g of polymethyl methacrylate and 216 g of methyl methacrylate were treated in a ball mill for 2 hours, a homogeneous, settling-stable dispersion being obtained.

b) Perlpolymerisatb) bead polymer

Es wurden 200 g der Dispersion aus a) und 2,0 g 2,2'-Azobis(isobutyronitril) intensiv gemischt. Man überführt die Mischung in einen Rührreaktor, der zuvor mit 1,0 Litern einer 1 gew.-%igen, wäßrig-alkalischen, mit Natronlauge auf einen pH-Wert von 8 eingestellten Lösung eines Copolymerisates aus 50 Gew.-% Methacrylsäure und 50 Gew.-% Methylmethacrylat gefüllt wurde. Die Rührgeschwindigkeit wurde auf 700 Umdrehungen pro Minute eingestellt, und die Temperatur 3 Stunden auf 60°C, anschließend 10 Stunden auf 78°C und dann 2 Stunden auf 85°C gehalten. Danach wurde innerhalb von 2 Stunden auf Raumtemperatur abgekühlt. Das gebildete Perl­ polymerisat wurde durch Dekantieren isoliert, mehrfach mit Wasser gewaschen und bei 50°C im Vakuum getrocknet. Man erhielt 168 g intensiv schwarz gefärbtes Perl­ polymerisat mit einer mittleren Teilchengröße von 18 µm und einem Molekularge­ wicht Mw von 230 000.200 g of the dispersion from a) and 2.0 g of 2,2'-azobis (isobutyronitrile) became intense mixed. The mixture is transferred to a stirred reactor, previously with 1.0 liter a 1% by weight, aqueous alkaline, with sodium hydroxide solution to a pH of 8 adjusted solution of a copolymer of 50 wt .-% methacrylic acid and 50 wt .-% methyl methacrylate was filled. The stirring speed was up 700 revolutions per minute, and the temperature 3 hours at 60 ° C, then held at 78 ° C for 10 hours and then at 85 ° C for 2 hours. After that was cooled to room temperature within 2 hours. The pearl formed polymer was isolated by decanting, washed several times with water and dried at 50 ° C in a vacuum. 168 g of an intensely black colored pearl were obtained polymer with an average particle size of 18 microns and a molecular Ge important Mw of 230,000.

Beispiel 2Example 2 Herstellung eines erfindungsgemäßen rußhaltigen PerlpolymerisatesPreparation of a carbon black polymer according to the invention a) Rußdispersiona) Soot dispersion

12 g Ruß (Printex G der Firma Degussa), 28,8 g Polymethylmethacrylat, 216 g Methylmethacrylat und 43,2 g n-Butylmethacrylat wurden 2 Stunden lang in einer Kugelmühle behandelt, wobei eine homogene absetzstabile Dispersion erhalten wurde. 12 g of carbon black (Printex G from Degussa), 28.8 g of polymethyl methacrylate, 216 g Methyl methacrylate and 43.2 g of n-butyl methacrylate were mixed in one for 2 hours Ball mill treated, obtaining a homogeneous settling-stable dispersion has been.  

b) Perlpolymerisatb) bead polymer

Es wurden 250 g der Rußdispersion a) und 2,5 g 2,2'-Azobis(isobutyronitril) intensiv gemischt. Man überführt die Mischung in einen Rührreaktor, der zuvor mit 1,25 Litern einer 1 gew.-%igen, wäßrig-alkalischen, mit Natronlauge auf einen pH- Wert von 8 eingestellten Lösung eines Copolymerisates aus 50 Gew.-% Methacryl­ säure und 50 Gew.-% Methylmethacrylat gefüllt wurde. Die Rührgeschwindigkeit wurde auf 600 Umdrehungen pro Minute eingestellt, und die Temperatur 10 Stunden auf 78°C und dann 2 Stunden auf 85°C gehalten. Danach wurde innerhalb von 2 Stunden auf Raumtemperatur abgekühlt. Das gebildete Perlpolymerisat wurde durch Dekantieren isoliert, mehrfach mit Wasser gewaschen und bei 50°C im Vakuum getrocknet. Man erhielt 205 g intensiv schwarz gefärbtes Perlpolymerisat mit einer mittleren Teilchengröße von 25 µm und einem Molekulargewicht Mw von 220 000.250 g of the carbon black dispersion a) and 2.5 g of 2,2'-azobis (isobutyronitrile) became intense mixed. The mixture is transferred to a stirred reactor which was previously used 1.25 liters of a 1 wt .-%, aqueous alkaline, with sodium hydroxide solution to a pH Value of 8 adjusted solution of a copolymer of 50 wt .-% methacrylic acid and 50 wt .-% methyl methacrylate was filled. The stirring speed was set at 600 revolutions per minute and the temperature was 10 hours held at 78 ° C and then at 85 ° C for 2 hours. Then within 2 Cooled to room temperature for hours. The bead polymer formed was by Decant isolated, washed several times with water and at 50 ° C in a vacuum dried. 205 g of an intensely black-colored bead polymer were obtained with a average particle size of 25 microns and a molecular weight Mw of 220,000.

Beispiel 3Example 3 Herstellung eines erfindungsgemäßen Perlpolymerisates mit IR-FarbstoffProduction of a bead polymer according to the invention with IR dye a) Herstellung des Perlpolymerisatesa) Preparation of the bead polymer

In einem 4-l-Reaktor ausgerüstet mit einem Gitterrührer wurden 2 340 g Methanol, 180 g Polyvinylpyrrolidon, 210 g Methylmethacrylat und 90 g Ethylmethacrylat zu einer homogenen Lösung gemischt. Unter Stickstoff wurde bei einer Rührgeschwin­ digkeit von 100 U/min innerhalb einer Stunde diese Lösung auf 55°C gebracht und eine Lösung von 6 g 2,2'-Azobis(isobutyronitril) in 165 g Methanol dem Reaktor zu­ gefügt. Die Polymerisationsmischung wurde weitere 20 Stunden bei 55°C und 100 U/min gerührt. Anschließend wurde die fertige Polymerdispersion auf Raumtempera­ tur abgekühlt und das Perlpolymerisat durch Sedimentation isoliert. Man erhielt 193 g Perlpolymerisat mit einem Molekulargewicht Mw von 75 000, einer mittleren Teilchengröße von 12 µm und einem ∅(90)/∅ (10)-Wert von 1,18. Das Verhältnis aus dem 90%-Wert (∅(90)) und dem 10%-Wert (∅ (10)) der Volumenverteilung, der ∅ (90)/∅ (10)-Wert, ist ein gutes Maß für die breite der Verteilung. Enge Teilchengrößenverteilungen liegen bei ∅(90)/∅ (10)-Werten von weniger als 2,0 vor. In a 4 liter reactor equipped with a grid stirrer, 2,340 g of methanol, 180 g of polyvinyl pyrrolidone, 210 g of methyl methacrylate and 90 g of ethyl methacrylate mixed in a homogeneous solution. Was stirred under nitrogen at a stirring speed of 100 rpm within one hour brought this solution to 55 ° C and a solution of 6 g of 2,2'-azobis (isobutyronitrile) in 165 g of methanol to the reactor added. The polymerization mixture was further 20 hours at 55 ° C and 100 Stirred rpm. The finished polymer dispersion was then brought to room temperature cooled and the bead polymer isolated by sedimentation. You got 193 g of bead polymer with a molecular weight Mw of 75,000, an average Particle size of 12 µm and a ∅ (90) / ∅ (10) value of 1.18. The relationship from the 90% value (∅ (90)) and the 10% value (∅ (10)) of the volume distribution, the ∅ (90) / ∅ (10) value is a good measure of the breadth of the distribution. Tightness Particle size distributions are ∅ (90) / ∅ (10) values less than 2.0 in front.  

b) Dotieren des Perlpolymerisates mit IR-Farbstoffb) doping the bead polymer with IR dye

100 g Perlpolymerisat aus a) wurden in einer Lösung aus 900 g Wasser und 200 mg Natriumsulfobernsteinsäureisooctylester dispergiert. Zu dieser Dispersion wurde tropfenweise unter Rühren eine Lösung aus 284 mg IR-Farbstoff der Formel II und 100 g Ethylacetat zugesetzt. Die Mischung wurde 4 Stunden bei Raumtemperatur gerührt und anschließend 10 min mit Ultraschall behandelt. Das Perlpolymerisat wurde abfiltriert, mehrfach mit Wasser gewaschen und zur vollständigen Entfernung des Ethylacetats bei 50°C im Vakuum bis zur Gewichtskonstanz getrocknet.100 g of bead polymer from a) were in a solution of 900 g of water and 200 mg Dispersed isooctyl sodium sulfosuccinate. This dispersion became dropwise while stirring a solution of 284 mg IR dye of the formula II and 100 g of ethyl acetate were added. The mixture was 4 hours at room temperature stirred and then treated with ultrasound for 10 min. The pearl polymer was filtered off, washed several times with water and for complete removal the ethyl acetate at 50 ° C in a vacuum to constant weight.

Beispiel 4Example 4 Herstellung eines erfindungsgemäßen Perlpolymerisates mit IR-FarbstoffProduction of a bead polymer according to the invention with IR dye a) Herstellung des Perlpolymerisatesa) Preparation of the bead polymer

In einen 4 l-Reaktor ausgerüstet mit einem Gitterrührer wurden 2500 g Methanol, 64 g Polyvinylpyrrolidon, 240 g Styrol und 60 g Ethylmethacrylat zu einer homoge­ nen Lösung gemischt. Unter Stickstoff wurde bei einer Rührgeschwindigkeit von 100 U/min innerhalb einer Stunde diese Lösung auf 70°C gebracht und eine Lösung von 3,75 g 2,2'-Azobis(isobutyronitril) in 75 g Styrol dem Reaktor zugefügt. Die Poly­ merisationsmischung wurde weitere 15 Stunden bei 70°C und 100 U/min gerührt. Anschließend wurde die gebildete Polymerdispersion auf Raumtemperatur abgekühlt und das Perlpolymerisat durch Sedimentation isoliert. Man erhielt 247 g Perlpoly­ merisat mit einer mittleren Teilchengröße von 14 µm und einem ∅(90)/∅(10)-Wert von 1,6 und einem Molekulargewicht Mw von 60 000.In a 4 l reactor equipped with a grid stirrer, 2500 g of methanol, 64 g polyvinylpyrrolidone, 240 g styrene and 60 g ethyl methacrylate to a homogeneous mixed solution. Under nitrogen at a stirring speed of 100 U / min brought this solution to 70 ° C within one hour and a solution of 3.75 g of 2,2'-azobis (isobutyronitrile) in 75 g of styrene were added to the reactor. The poly The polymerization mixture was stirred for a further 15 hours at 70 ° C. and 100 rpm. The polymer dispersion formed was then cooled to room temperature and the bead polymer was isolated by sedimentation. 247 g of pearl poly were obtained merisat with an average particle size of 14 µm and a ∅ (90) / ∅ (10) value of 1.6 and a molecular weight Mw of 60,000.

b) Dotieren des Perlpolymerisates mit IR-Farbstoffb) doping the bead polymer with IR dye

10 g Perlpolymerisat aus a) wurden in einer Lösung aus 90 g Wasser und 20 mg Natriumsulfobernsteinsäureisooctylester dispergiert. Zu dieser Dispersion wurde tropfenweise unter Rühren eine Lösung aus 28,4 mg IR-Farbstoff der Formel II und 10 g Ethylacetat zugesetzt. Die Mischung wurde 4 Stunden bei Raumtemperatur gerührt. Das Perlpolymerisat wurde abfiltriert, mehrfach mit Wasser gewaschen und zur vollständigen Entfernung des Ethylacetats bei 50°C im Vakuum bis zur Ge­ wichtskonstanz getrocknet.10 g of bead polymer from a) were in a solution of 90 g of water and 20 mg Dispersed isooctyl sodium sulfosuccinate. This dispersion became dropwise while stirring a solution of 28.4 mg IR dye of the formula II and 10 g of ethyl acetate were added. The mixture was 4 hours at room temperature touched. The bead polymer was filtered off, washed several times with water and  for complete removal of the ethyl acetate at 50 ° C in a vacuum to Ge constant weight dried.

Beispiel 5Example 5 Sinterversuche mit den Perlpolymerisaten aus den Beispielen 1 bis 4Sintering experiments with the bead polymers from Examples 1 to 4

In einer Versuchsanlage gemäß Fig. 1 wurden 20 g Perlpolymersat aus den Beispie­ len 1 bis 4 in das Vorratsgefäß 4 eingefüllt.In a pilot plant according to Fig. 1 20 g Perlpolymersat were prepared from the Step Example len 1 to 4 filled into the storage vessel 4.

Der Strahl eines ND-YAG Lasers 1 (Wirkquerschnitt 5 mm2, Pulsfrequenz 10 Hz) wird über den Umlenkspiegel 2 mit einer Geschwindigkeit von 10 mm/s auf die Oberfläche der Schüttung 3 der Perlpolymerisate gerichtet und mit dem Laserstrahl eine Fläche von 20 × 20 mm abgetastet. Die eingestrahlte Energie betrug 40 mJ/mm2. Dabei wurden mit den Perlpolymerisaten aus den Beispielen 1b), 2b), 3b) und 4b) harte Formkörper erhalten. Die Probekörber wurden mechanisch in flüssigem Stickstoff gebrochen und die Bruchflächen im Raster-Elektronen-Mikroskop untersucht. Im Falle des Perlpolymerisates aus Beispiel 3a) (Vergleichsversuch, ohne IR-Absorber) blieb das Produkt unverändert als Pulver erhalten.The beam of an ND-YAG laser 1 (effective cross section 5 mm 2 , pulse frequency 10 Hz) is directed via the deflecting mirror 2 at a speed of 10 mm / s onto the surface of the bed 3 of the bead polymers and an area of 20 × 20 with the laser beam mm scanned. The radiated energy was 40 mJ / mm 2 . Hard molded articles were obtained with the bead polymers from Examples 1b), 2b), 3b) and 4b). The test baskets were broken mechanically in liquid nitrogen and the fracture surfaces were examined in a scanning electron microscope. In the case of the bead polymer from Example 3a) (comparative experiment, without IR absorber), the product remained unchanged as a powder.

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung von dreidimensionalen Modellen aus Kunststoff nach Maßgabe von gespeicherten, geometrischen Daten mit Hilfe von nach diesen Daten gesteuerten Laserstrahlen einer Wellenlänge 500 bis 1500 nm, vorzugsweise 800 bis 1200 nm, wobei Laserstrahlen entsprechend der geome­ trischen Daten auf bestimmte Raumzonen einer Schüttung eines feinkörnigen Kunststoffpulvers gelenkt werden und das Material verschmilzt bzw. ver­ sintert wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffpulver einen mittle­ ren Teilchendurchmesser von 2 bis 200 µm besitzt und einen IR-Absorber enthält.1. Process for the production of three-dimensional models made of plastic in accordance with stored geometric data with the aid of laser beams controlled according to this data with a wavelength of 500 to 1500 nm, preferably 800 to 1200 nm, laser beams corresponding to the geometric data on certain spatial zones of a bed a fine-grained plastic powder are steered and the material melts or is sintered, characterized in that the plastic powder has a mean particle diameter of 2 to 200 µm and contains an IR absorber. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoff­ pulver ein Perlpolymerisat ist.2. The method according to claim 1, characterized in that the plastic powder is a bead polymer. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Laser ein Feststofflaser, insbesondere ein Nd-YAG-Laser mit einer Wellenlänge von 1064 nm oder ein Nd-YLF-Laser mit einer Wellenlänge von 1053 nm ver­ wendet wird oder daß ein Halbleiter-Diodenlaser, insbesondere ein solcher, der bei 823 nm oder 985 nm emittiert verwendet wird.3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that a laser Solid-state laser, in particular an Nd-YAG laser with a wavelength of 1064 nm or an Nd-YLF laser with a wavelength of 1053 nm ver is used or that a semiconductor diode laser, in particular one, which is emitted at 823 nm or 985 nm. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Energiedichte auf die Fläche der Pulver-Schüttung bei der Bestrahlung von 0,01 bis 100 mJ/mm2, bevorzugt von 1 bis 50 mJ/ mm2 beträgt.4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the energy density on the surface of the powder bed during the irradiation is from 0.01 to 100 mJ / mm 2 , preferably from 1 to 50 mJ / mm 2 . 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Wirkdurchmesser des Laserstrahls von 0,001 bis 0,05 mm, bevorzugt von 0,01 bis 0,05 mm beträgt. 5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the effective diameter of the laser beam from 0.001 to 0.05 mm, preferably from Is 0.01 to 0.05 mm.   6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein gepulster Laser verwendet wird, wobei der Laser eine Pulsfrequenz von 1 bis 100 kHz hat.6. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that a pulsed laser is used, the laser having a pulse frequency of 1 up to 100 kHz. 7. Kunststoffpulver zur Verwendung als Ausgangmaterial für die lasergestützte Herstellung von Modellen, wobei die Pulverpartikel einen mittleren Teil­ chendurchmesser von 2 bis 200 µm besitzen und einen IR-Absorber enthalten.7. Plastic powder for use as a raw material for laser-based Manufacture of models, the powder particles having a middle part have a diameter of 2 to 200 µm and an IR absorber contain. 8. Kunststoffpulver nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunst­ stoffpulver aus Perlpolymerisat besteht.8. Plastic powder according to claim 7, characterized in that the art fabric powder consists of bead polymer. 9. Kunststoffpulver nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie als IR-Absorber Verbindungen, die bei einer Wellenlänge 500 bis 1500 nm, vorzugsweise 800 bis 1200 nm Licht absorbieren, enthalten, insbesondere IR- Pigmente und/oder IR-Farbstoffe.9. Plastic powder according to claim 7 or 8, characterized in that it as IR absorber compounds with a wavelength of 500 to 1500 nm, preferably absorb 800 to 1200 nm light, contain, in particular IR Pigments and / or IR dyes. 10. Kunststoffpulver nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie als IR- Pigment Ruß, oder als IR-Farbstoff einen Farbstoff aus der Reihe Indoaniline- Farbstoffe, Oxonol-Farbstoffe, Porphinederivate, Antrachinon-Farbstoffe, Mesostyryl-Farbstoffe, Pyriliumverbindungen und Squarylium-Derivate ent­ halten.10. Plastic powder according to claim 9, characterized in that it as an IR Pigment carbon black, or as an IR dye a dye from the series Indoaniline- Dyes, oxonol dyes, porphine derivatives, antrachinone dyes, Mesostyryl dyes, pyrilium compounds and squarylium derivatives ent hold. 11. Kunststoffpulver nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeich­ net, daß sie IR-Absorber in einer Menge von 0,01 bis 10 Gew.-%, vorzugs­ weise von 0,05 bis 5 Gew.-% bezogen auf das Kunststoffpulver enthalten.11. Plastic powder according to one of claims 7 to 10, characterized in net that they prefer IR absorbers in an amount of 0.01 to 10 wt .-% as from 0.05 to 5 wt .-% based on the plastic powder. 12. Verfahren zur Herstellung eines IR-farbstoffhaltigen Kunsstoffpulvers, da­ durch gekennzeichnet, daß eine wäßrige Dispersion eines Kunststoffpulvers mit der Lösung eines IR-Farbstoffs in einem mit Wasser nicht mischbaren Lö­ sungsmittel in Kontakt gebracht wird und anschließend das Wasser und das Lösungsmittel entfernt wird.12. Process for producing an IR dye-containing plastic powder, because characterized in that an aqueous dispersion of a plastic powder with the solution of an IR dye in a water-immiscible solution  is brought into contact and then the water and the Solvent is removed.
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