DE19910466A1 - Verfahren zur Herstellung einer hydrophilen Hohlfadenkompositmembran - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer hydrophilen Hohlfadenkompositmembran

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Abstract

Bereitgestellt wird eine Hohlfadenkompositmembran aus einem hydrophoben Trägermaterial und mit einer Trennschicht auf der inneren Fläche des Hohlfadens. Die Trennschicht besteht dabei aus einem unvernetzten, filmbildenden, hydrophilen Beschichtungspolymer. Die Trennschicht wird vorzugsweise mit Hilfe einer ein Beschichtungspolymer in gelöster Form enthaltenden Beschichtungslösung aufgebracht, die ein solches Lösemittel oder Lösemittelgemisch sowie erforderlichenfalls solche Zusatzmittel enthält, daß die Beschichtungslösung einerseits die Länge des Hohlfadens durch Quellung im wesentlichen nicht verändert, und daß andererseits die niedermolekularen Bestandteile dieser Beschichtungslösung zumindest teilweise in der Lage sind, in bzw. durch die Trägermembranmatrix einzutreten bzw. hindurchzutreten. Vorzusgweise wird Wasser als Lösemittel eingesetzt, das mit einem Benetzungsmittel, beispielsweise 2-Propanol und/oder einem Tensid, vesetzt ist. DOLLAR A Die erfindungsgemäße Hohlfadenkompositmembran verfügt über eine hohe Selektivität für Wasserdampf/Luft und ist zur Trocknung von Gasen, wie beispielsweise Druckluft, geeignet.

Description

Die Erfindung betrifft eine Hohlfadenkompositmembran aus einem hydrophoben Trägermaterial und einer Trennschicht auf der inneren Fläche des Hohlfadens, ein Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung zur Trocknung von Gasen.
Es ist bereits bekannt, zur Trocknung von Gasen und ins­ besondere Druckluft Hohlfadenmembranmodule einzusetzen. Ein derartiges Modul ist beispielsweise beschrieben in der DE 197 16 752 A1 und setzt sich üblicherweise zusam­ men aus einem Membrankörper und einem Gehäuse, welches die Anschlüsse für die Einspeisung und Ableitung des feuchten Luftstromes (Feed), des getrockneten Luftstro­ mes (Retentat = Produkt) und des Permeatstromes, der den ausgetragenen Wasserdampf enthält, aufweist.
Der Membrankörper besteht üblicherweise aus einem Bündel von Hohlfadenmembranen, deren einzelne Hohlfäden an den Stirnseiten offen sind. Der Feedstrom wird durch das Lu­ men der Hohlfäden geführt, der Wasserdampf permeiert durch die Membran und die getrocknete Druckluft tritt an der gegenüberliegenden Stirnseite aus. Um die als trei­ bende Kraft wirkende Partialdruckdifferenz aufrecht zu erhalten, wird beispielsweise ein Teil des getrockneten Retentatstromes auf Umgebungsdruck entspannt und im Ge­ genstrom durch den Permeatraum des Modulrohres geleitet. Dadurch wird der permeierte Wasserdampf ständig ent­ fernt.
An die für diesen Prozeß benötigten Membranen werden hohe Anforderungen gestellt, die durch die bisher be­ kannten Hohlfadenmembranen nicht erfüllt werden konnten. So ließen die bekannten Membranen beispielsweise hin­ sichtlich der Selektivität für Wasserdampf/Luft und der Luftpermeabilität zu wünschen übrig.
Für die Gastrocknung geeignete Membranen und ihre Her­ stellung sind bereits bekannt und beispielsweise in der DE 196 03 420 A1 beschrieben. Dort wird eine Komposit­ membran aus einer Trägermembran und einer darauf aufge­ brachten Trennschicht beschrieben, die aus einem wasser­ löslichen Cellulosederivat besteht, welches nach Auf­ bringen durch eine Vernetzungsreaktion wasserunlöslich gemacht wird.
Ferner ist aus der DE 195 45 701 A1 eine Komposit-Nano­ filtrationsmembran mit einer Trägermembran und einer se­ lektiven Trennschicht bekannt, bei der die Trennschicht ebenfalls mit Hilfe eines Beschichtungspolymers und durch Vernetzung letzteren erhalten wurde.
Die bekannte Vernetzung des Beschichtungspolymers stellt einen aufwendigen Verfahrensschritt dar, der nicht ein­ fach zu kontrollieren ist.
Das Beschichtungspolymer wird dabei mittels eines Tauch­ verfahrens auf die Membranen aufgebracht. Dieses bekann­ te Tauchverfahren eignet sich jedoch nicht für die Be­ schichtung der inneren Fläche von Hohlfäden aus einem hydrophoben Polymer (beispielsweise Polyetherimid).
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine HohTfa­ denmembran mit einer hohen Selektivität für Wasser­ dampf/Luft und einer geringen Luftpermeabilität sowie ein Verfahren zu deren Herstellung bereitzustellen.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die Lehre der Ansprüche.
Die Trennschicht der erfindungsgemäßen Hohlfadenkompo­ sitmembran unterscheidet sich u. a. von den aus der DE 195 45 701 A1 und DE 196 03 420 A1 beschriebenen Trenn­ schicht dadurch, daß sie unvernetzt ist. Zur Herstellung dieser Trennschicht können jedoch, worauf später noch näher eingegangen wird, grundsätzlich die in diesen Druckschriften beschriebenen wasserlöslichen Cellulose­ derivate (Celluloseether) und alle löslichen (in Wasser oder anderen Lösungsmitteln), filmbildenden hydrophilen Polymere eingesetzt werden. Vorzugsweise handelt es sich dabei um ein wasserlösliches Cellulosederivat und ins­ besondere um einen Celluloseether sowie weiterhin bevor­ zugt um Hydroxyethylcellulose und/oder Hydroxypropylcel­ lulose.
Die Trägermembran der erfindungsgemäßen Hohlfadenmembran ist hydrophob und kann nach einem sogenannten Trocken- Naß-Spinnverfahren hergestellt werden, beispielsweise aus Polyetherimid. Einzelheiten dieses Verfahrens sind u. a. beschrieben in Journal of Membrane Science, 65 (1992) 295-307 und DE 37 16 916 A1.
Auf der inneren Fläche dieser Hohlfadenmembran wird vor­ zugsweise eine beschichtbare, mikroporöse Haut ausgebil­ det, auf der die hier näher beschriebene hydrophile Trennschicht aufgebracht wird.
Dazu wird das Beschichtungspolymer in einem Lösungsmit­ tel (beispielsweise Wasser oder organisches Lösungsmit­ tel) gelöst. Allerdings muß die Beschichtungslösung be­ stimmte Voraussetzungen erfüllen, denn sie darf einer­ seits die Länge des Hohlfadens durch Quellung im wesent­ lichen nicht verändern. So enthält beispielsweise die in der DE 196 03 420 A1 verwendete wässrige Beschichtungs­ lösung (Tauchlösung) neben dem Beschichtungspolymer und dem Vernetzungsreagenz auch eine hohe Konzentration an Ethanol. Letzteres bewirkt, daß die Hohlfäden sehr stark quellen, was zu einer deutlichen Längenausdehnung führt. Dadurch können die im Modulrohr fixierten Hohlfäden me­ chanisch beschädigt werden. Zudem kommt es bei der an­ schließenden Trocknung der mit Alkohol gequollenen Hohl - fäden zu Schrumpfungen, die zum einen ein Abreißen der Fäden und zum anderen eine unerwünschte Verdichtung der Membranstruktur bewirken können.
Andererseits müssen die niedermolekularen Bestandteile (z. B. Alkohol, Tensid, Wasser) der Beschichtungslösung zumindest teilweise in der Lage sein, in bzw. durch die Trägermembranmatrix (Wand des Hohlfadens) einzutreten bzw. hindurchzutreten. Das hochmolekulare Beschichtungs­ polymer, z. B. Hydroxyethylcellulose ist zu einem derar­ tigen Eintritt nicht in der Lage und wird auf der Ober­ fläche unter Ausbildung eines dichten Filmes zurückge­ halten. Im Falle eines wässrigen Lösemittels erreicht man dies dadurch, daß dieses Lösemittel mit mindestens einem Benetzungsmittel versetzt wird. Bei der Verwendung von rein wässriger Lösung ist die Benetzung der hydro­ phoben Oberfläche der Hohlfäden nämlich nur unzureichend möglich. Dadurch wird ein intensiver Kontakt des Be­ schichtungspolymers mit der Membranoberfläche herge­ stellt. Die Poren der Membran werden "geöffnet" und das durch die Membranwand hindurchfließende Lösemittel be­ günstigt die Entfernung von Luftblasen. Außerdem wird durch die resultierende lokale Aufkonzentrierung des Beschichtungspolymers auf der inneren Hohlfadenoberflä­ che die gewünschte Filmbildung verbessert.
Im Falle eines wässrigen Lösemittels setzt man als Be­ netzungsmittel vorzugsweise einen Alkohol, ein Keton oder ein Tensid oder eine Mischung aus zweien, dreien oder mehreren derartigen Benetzungsmitteln ein. Bei den Alkoholen und Ketonen muß die Konzentration derart be­ messen sein, daß einerseits die oben beschriebene nach­ teilige Längenänderung der Hohlfäden vermieden wird und andererseits aber die Hydropilisierung der Membranober­ fläche ausreicht, um den Ein- bzw. Durchtritt des Löse­ mittels bzw. der Beschichtungslösung zu gewährleisten.
Als Benetzungsmittel wird vorzugsweise 2-Propanol und/­ oder Natriumlarylsulfat eingesetzt. Die Konzentration an 2-Propanol beträgt dabei vorzugsweise 3 bis 15 und ins­ besondere bevorzugt 5 bis 10 Gew.-%. Das Natriumlauryl­ sulfat wird vorzugsweise in einer Konzentration von 0,02 bis 0,5 und insbesondere bevorzugt von 0,03 bis 0,1 Gew.-% eingesetzt. Das Beschichtungspolymer wird dabei in einer Konzentration von 0,15 bis 0,4 und weiterhin bevorzugt von 0,2 bis 0,33 Gew.-% eingesetzt.
Zur Durchführung der Beschichtung wird die Beschich­ tungslösung vorteilhaft aus einem Behälter im Kreislauf durch das Lumen der Hohlfäden geleitet und vorzugsweise gepumpt. Um einen Lösemittelfluß bzw. einen Fluß der niedermolekularen Bestandteile der Beschichtungslösung durch die Membranwand zu ermöglichen, wird beispiels­ weise auf der Feedseite mit einem Überdruck gearbeitet. Ferner ist es möglich, auf der Permeatseite der Membra­ nen (Außenhaut der Hohlfäden) einen Unterdruck zu erzeu­ gen. Das permeierende Lösungsmittel wird wieder in den Behälter der Beschichtungslösung zurückgeführt, um die ursprüngliche Konzentration aufrechtzuerhalten.
Nach einer weiterhin bevorzugten Ausführungsform wird nach dem Aufbringen des Beschichtungspolymers getrock­ net, indem vorzugsweise Luft von Raumtemperatur oder insbesondere erwärmte Luft durch das Lumen der Hohlfäden hindurchgeleitet wird. Dadurch kann eine möglichst gleichmäßige Filmbildung erreicht werden. Ein einfaches Trocknen im Wärmeschrank direkt nach dem Beschichten führt zu weniger guten Ergebnissen.
Bedingt dadurch, daß das Lumen der Hohlfäden mit einem Luftstrom durchströmt wird, der möglichst definiert ist, wird die Verdunstung des Lösemittels beschleunigt. Durch zusätzliches Spülen der Außenseite der Hohlfäden mit Luft wird zudem der Lösemittelaustrag noch weiter unter­ stützt und damit eine schnelle Ausbildung und Fixierung eines dichten stabilen Filmes unterstützt. Durch die Verwendung von erwärmter Luft kann der Trocknungsvorgang noch weiter verkürzt werden.
Zweckmäßigerweise werden mehrere Hohlfadenkompositmem­ branen in einem Modulrohr angeordnet und beim Trocknen in vertikaler Position angeordnet. Dieses Modulrohr kann gegebenenfalls wiederholt um 180° gedreht werden.
Eine anschließende, ergänzende Trocknung im Trocken­ schrank bei beispielsweise 70°C ist möglich, jedoch nicht unbedingt erforderlich.
Die erfindungsgemäße Hohlfadenkompositmembran verfügt über eine hohe Selektivität für Wasserdampf/Luft und eine hohe Wasserdampfpermeabilität. Die geringe Luft­ permeabilität ist dabei für das Erreichen einer hohen Wasserdampf/Luft-Selektivität wichtig. Sie ist aber insbesondere wichtig für spülgasbetriebene Druckluft­ trocknungs-Module, da ansonsten die entlang der Verfah­ rensstrecke durch die Hohlfäden permeierende Luft als Spülgas wirkt und den günstigen Gegenstromspüleffekt ne­ gativ beeinflußt. Die Luftpermeabilität der erfindungs­ gemäßen Membranen liegt dabei im allgemeinen unter 0,1 Nm3/(m2hbar).
Die erfindungsgemäßen Membranen verfügen zudem über eine hohe Wasserdampfpermeabilität, sind beständig gegenüber Kondensat und dem anzuwendenden Betriebsdruck.
Erfindungsgemäß konnten Membranen mit einer Wasserdampf­ permeabilität bis zu 88 Nm3/(m2hbar) erhalten werden. Die Gaspermeabilität konnte auf Werte <<0,03 Nm3/(m2hbar) eingestellt werden, so daß Selektivitäts­ werte für Wasserdampf/Stickstoff bis zu 35 200 erreicht wurden.
Der auf der mikroporösen Innenhaut erfindungsgemäß auf­ gebrachte Polymerfilm hat sich in Versuchen als stabil gegen Wasserdampf und überraschenderweise auch als gut beständig gegen Kondensat erwiesen.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der bevorzugte Ausführungsformen beschreibenden Beispiele näher erläu­ tert.
Die in den folgenden Beispielen angegebenen %-Angaben beziehen sich, sofern nichts anderes angegeben ist, auf Gew.-%.
Beispiel 1
16 Stück Hohlfadenmembranbündel mit jeweils 250 Hohlfä­ den, die jeweils in ein Modulrohr eingegossen waren, wurden nacheinander beschichtet. Die Membranfläche pro Bündel betrug 0,15 m2.
Zur Ausbildung der inneren Trennschicht wurde eine Be­ schichtungslösung mit folgender Zusammensetzung herge­ stellt:
0,31% Hydroxyethylcellulose (Tylose H100000, Hoechst AG)
5% 2-Propanol
94,69% Wasser.
Die Beschichtungslösung wurde mittels einer Schlauchpum­ pe während 5 Minuten mit einer Pumprate von 0,5 l/min durch das Hohlfadenbündel gepumpt. Dabei wurde am Modul­ ausgang ein Druck von 0,8 bar eingestellt (Atmosphären­ druck auf der Permeatseite). Die Hohlfäden wurden an­ schließend 2 Minuten leergepumpt. Danach wurden die Hohlfäden mit einem Luftstrom von 0,6 m3/h innen und 1,0 m3/h außen getrocknet. Mit den so hergestellten Hohlfa­ denmembranbündeln wurde eine Stickstoffpermeabilität von 0,0005 Nm3/(m2hbar) (Mittelwert über 16 Module) be­ stimmt.
Beispiel 2
12 Stück Hohlfadenmembranbündel mit jeweils 650 bis 700 Hohlfäden, die jeweils in ein Modulrohr eingegossen wa­ ren, wurden unter Verwendung der im Beispiel 1 beschrie­ benen Beschichtungslösung beschichtet. Die Membranfläche betrug dabei 0,51 bis 0,55 m2 pro Bündel.
Die Flußrate bei der Beschichtung betrug jedoch 0,87 l/min.
Anschließend wurde mit einem Luftstrom von 1,5 m3/h innen und 2,5 m3/h außen getrocknet.
Die ermittelte Stickstoffpermeabilität betrug: 0,0048 Nm3/(m2hbar) (Mittelwert über alle Module).
Beispiel 3
Es wurden 7 Stück Hohlfadenmembranbündel mit jeweils 950 bis 1100 Hohlfäden, die jeweils in ein Modulrohr einge­ gossen waren, beschichtet. Die Membranfläche pro Hohlfa­ denbündel betrug 0,68 bis 0,90 m2.
Die Beschichtung erfolgte wie im Beispiel 1 beschrieben; allerdings betrug die Flußrate 1,47 l/min. Anschließend wurde mit einem Luftstrom von 2,5 m3/h innen und 3,0 m3/h außen getrocknet.
Die bei diesen Membranen bestimmte Stickstoffpermeabili­ tät betrug 0,0037 Nm3/(m2hbar) (Mittelwert über alle Mo­ dule).
Beispiel 4
Ein Hohlfadenmembranbündel mit 340 Hohlfäden wurde, wie im Beispiel 1 beschrieben, beschichtet.
Dabei wurde eine Beschichtungslösung folgender Zusammen­ setzung eingesetzt:
0,28% Hydroxyethylcellulose (Tylose H100.000 Hoechst AG)
5% Isopropanol
94,72% Wasser
Stickstoffpermeabilität: 0,0008 Nm3/(m2hbar).
Beispiel 5
Es wurde untersucht, welchen Einfluß ein Tensid auf die Beschichtungslösung ausübt.
Es wurden 3 Sätze mit je 8 Bündeln von je 8 Hohlfäden aus Polyetherimid mit einer mikroporösen Innenhaut (Sub­ stratmembran) in Trägerrohre eingeklebt. Nacheinander wurde der erste Satz von 8 Bündeln (8 × 8 Hohlfäden) mit Beschichtungslösung A, der zweite Satz mit Beschich­ tungslösung B und der dritte Satz mit Beschichtungslö­ sung C von innen beschichtet. Dazu wurde die Beschich­ tungslösung mittels einer Schlauchpumpe im Kreislauf durch die parallel angeordneten 8 Bündel eines Satzes mit einer Pumprate von 0,13 l/min während einer Zeit von 5 min gepumpt. Die Hohlfäden wurden anschließend 2 min leer gepumpt.
Danach wurden die Hohlfäden 30 min lang mit einem durch das Lumen geführten Luftstrom von 850 l/h getrocknet. Danach wurden die Hohlfäden über Nacht bei 50°C in ei­ nem Wärmeschrank behandelt.
Die Zusammensetzung der Beschichtungslösungen war fol­ gende:
Lösung A:
0,33% Hydroxyethylcellulose (Tylose H100.000, Hersteller: Hoechst AG)
0,1% Natriumlaurylsulfat (Fluka Chemika, Flu­ ka Chemie AG, Buchs, Schweiz)
99,57% Wasser
Lösung B:
0,33% Hydroxyethylcellulose (Tylose H100.000, Hersteller: Hoechst AG)
0,05% Natriumlaurylsulfat (Fluka Chemika, Fluka Chemie AG, Buchs, Schweiz)
99,62% Wasser
Lösung C:
0,33% Hydroxyethylcellulose (Tylose H100.000, Hersteller; Hoechst AG)
99,67% Wasser.
Die Stickstoffpermeabilität der unbeschichteten Sub­ stratmembran betrug 116 Nm3/(m2hbar).
Für die Kompositmembran wurden folgende Werte gemessen:
Beschichtet mit A: 0,0014 Nm3/(m2hbar)
Beschichtet mit B: 0,012 Nm3/(m2hbar)
Beschichtet mit C: 0,022 Nm3/(m2hbar).
Beispiel 6
Ein Bündel von 8 Hohlfäden aus Polyetherimid mit einer mikroporösen Innenhaut (Substratmembran) wurde in ein Trägerrohr eingeklebt und als Teil eines insgesamt 8 Bündel umfassenden Satzes, wie bei Beispiel 5 beschrie­ ben, beschichtet. Dazu wurde die Beschichtungslösung mittels einer Schlauchpumpe im Kreislauf während 5 min mit einer Pumprate von 0,13 l/min durch die Hohlfäden gepumpt, die anschließend 2 min leergepumpt wurden. Die Hohlfäden wurden über Nacht mit einem durch das Lu­ men geführten Luftstrom getrocknet. Die Beschichtungs­ lösung hatte dabei die Zusammensetzung:
0,31% Hydroxyethylcellulose (Tylose H 100000, Herstel­ ler: Hoechst AG)
10% 2-Propanol
89,69% Wasser
Die Wasserdampfpermeabilität wurde nach einer Drückan­ stiegsmethode gemessen, bei einem Wasserdampfpartial­ druck auf der Feedseite der Hohlfadenmembran (Lumen) von 19,5 mbar bei 20°C Meßtemperatur.
Die Stickstoffpermeabilität der Substratmembran betrug 52 Nm3/(m2hbar).
Meßergebnisse:
Stickstoffpermeabilität: 0,0020 Nm3/(m2hbar)
Sticksserdampfpermeabilität: 36 Nm3/(m2hbar)
Selektivität H2O/N2: 18 000
Beispiel 7
Eine Substratmembran wurde wie im Beispiel 6 beschrieben beschichtet und dann vermessen.
Die Stickstoffpermeabilität der Substratmembran betrug jedoch 263 Nm3/(m2hbar). Die damit erzielten Meßergeb­ nisse sind folgende:
Stickstoffpermeabilität: 0,0025 Nm3/(m2hbar)
Wasserdampfpermeabilität: 88 Nm3/(m2hbar)
Selektivität H2O/N2 : 35 200
Beispiel 8 Stabilitätstest
Beschreibung der dafür verwendeten Module:
Modul 1 : 250 Hohlfäden, Gesamtmembranfläche 0,15 m2, be­ schichtet gemäß Beispiel 1
Modul 2: Wie Modul 1
Modul 3 : 340 Hohlfäden Membranfläche 0,18 m2, beschich­ tet gemäß Beispiel 4
Modul 4 : 700 Hohlfäden Membranfläche 0,55 m2, beschich­ tet gemäß Beispiel 2
Modul 5 : 1000 Hohlfäden Membranfläche 0,75 m2, beschich­ tet gemäß Beispiel 3
Modul 6: Wie Modul 1
Um die Stabilität des hydrophilen Filmes nachzuweisen, wurden die Module flüssigem Wasser ausgesetzt. Die Mo­ dule 1 bis 5 wurden dabei auf folgende Weise behandelt:
Befeuchten (durchströmen und einwirken lassen) → Trock­ nen → Messen.
Das Wasser wurde dabei 5 min lang durch das Lumen der Hohlfäden mit einer Durchflußrate von 0,7 l/min gepumpt. Die Hohlfäden blieben anschließend mit Wasser gefüllt stehen. Die Standzeiten betrugen dreimal 1 h plus zwei­ mal 16 h plus 4 mal 64 h plus einmal 648 h.
Nach jedem Behandlungsschritt wurden die Hohlfäden wie in den Beispielen 1 bis 3 beschrieben, mit Luft getrock­ net. Dann wurde die Stickstoffpermeabilität bei einem Feeddruck von 5 bar gemessen. Der oben aufgeführte Be­ handlungsschritt wurde mehrfach wiederholt. Die Schritte sind mit S1-1h; S2-1h usw. bezeichnet.
Beim Modul 6 wurde das Wasser zweimal 1 h plus elfmal 2 h lang mit einer Pumprate von 0,7 l pro Minute durch das Hohlfaserbündel gepumpt. Dann wurde wie oben beschrieben getrocknet und gemessen. Die Versuche sind mit F1-1h bis F13-2 h bezeichnet.
Tabelle 1
Stickstoffpermeabilität nach Behandlung mit Wasser
Ergebnisse, S-Versuche
F-Versuche
In den obigen Beispielen war der Luftstrom zur Trocknung in Abhängigkeit von den Modulabmessungen und der Anzahl der Hohlfäden folgender:
Der Druckbereich beim Umpumpen der Beschichtungslösung war auf der Feedseite 0 bis 1,4 bar (0,8 bar).
Die vorzugsweise eingestellten Werte sind in den Klam­ mern angegeben.
Der bevorzugte Luftstrom beträgt somit feedseitig 0,5 bis 3,0 und permeatseitig 0 bis 3,0 m3/h.

Claims (16)

1. Hohlfadenkompositmembran aus einem hydrophoben Trä­ germaterial und einer Trennschicht auf der inneren Flä­ che des Hohlfadens, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennschicht aus einem unvernetzten, filmbildenden, hy­ drophilen Beschichtungspolymer besteht.
2. Hohlfadenkompositmembran nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß es sich bei dem Beschichtungspolymer um ein wasserlösliches Cellulosederivat handelt.
3. Hohlfadenkompositmembran nach Anspruch 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß es sich bei dem Cellulosederivat um einen Celluloseether und insbesondere um Hydroxyethyl­ cellulose und/oder Hydroxypropylcellulose handelt.
4. Hohlfadenkompositmembran nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägermembran aus einem Polyetherimid besteht.
5. Hohlfadenkompositmembran nach Anspruch 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Trägermembran eine mikroporöse In­ nenhaut aufweist.
6. Hohlfadenkompositmembran nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch erhältlich, daß die Trennschicht mit Hilfe einer das Beschichtungspolymer in gelöster Form enthaltende Beschichtungslösung aufgebracht wird, die ein solches Lösemittel oder Lösemittelgemisch sowie er­ forderlichenfalls solche Zusatzmittel enthält, daß die Beschichtungslösung einerseits die Länge des Hohlfadens durch Quellung im wesentlichen nicht verändert, und daß andererseits die niedermolekularen Bestandteile zumin­ dest teilweise in die Trägermembranmatrix (Wand des Hohlfadens) eintreten und/oder durch sie hindurchtreten können, während das Beschichtungspolymer zurückgehalten wird und auf der Oberfläche einen Film ausbildet.
7. Hohlfadenkompositmembran nach Anspruch 6, dadurch er­ hältlich, daß als Lösemittel Wasser eingesetzt wird, das mit mindestens einem Benetzungsmittel versetzt ist.
8. Hohlfadenkompositmembran nach Anspruch 7, dadurch er­ hältlich, daß als Benetzungsmittel ein Alkohol, Keton oder Tensid oder eine Mischung aus zweien oder mehreren derartigen Benetzungsmittel eingesetzt wird.
9. Hohlfadenkompositmembran nach Anspruch 8, dadurch er­ hältlich, daß als Beschichtungspolymer Hydroxyethylcel­ lulose und als Benetzungsmittel 2-Propanol und/oder Na­ triumlaurylsulfat eingesetzt werden.
10. Hohlfadenkompositmembran nach Anspruch 9, dadurch erhältlich, daß das 2-Propanol in einer Konzentration von 3 bis 15 und insbesondere von 5 bis 10 Gew.-% und das Natriumlaurylsulfat in einer Konzentration von 0,02 bis 0,5 und insbesondere von 0,03 bis 0,1 Gew.-% einge­ setzt werden.
11. Hohlfadenkompositmembran nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch erhältlich, daß das Beschichtungspolymer in einer Konzentration von 0,15 bis 0,4 und insbesondere von 0,2 bis 0,33 Gew.-% eingesetzt wird.
12. Hohlfadenkompositmembran nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch erhältlich, daß die Beschichtungslösung im Kreislauf durch den Hohlfaden geleitet wird und der­ art behandelt wird, daß die niedermolekularen Bestand­ teile davon in die Membranwand eindringen oder diese durchdringen können.
13. Hohlfadenkompositmembran nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch erhältlich, daß die Hohlfadenkomposit­ membran nach Aufbringen des Beschichtungspolymers ge­ trocknet wird, indem Luft durch das Lumen des Hohlfadens hindurchgeleitet wird.
14. Hohlfadenkompositmembran nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Hohlfa­ denkompositmembranen zu einem Hohlfadenmembranmodul zu­ sammengefasst sind.
15. Verfahren zur Herstellung der Hohlfadenkompositmem­ bran nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem man den Hohlfaden aus einem hydrophoben Material auf per se be­ kannte Weise herstellt und dann auf seine innere Fläche die Trennschicht aufbringt, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Aufbringung der Trennschicht die in den Ansprü­ chen 6 bis 13 beschriebenen Maßnahmen durchführt.
16. Urwendung einer Hohlfadenkompositmembran nach einem der Ansprüche 1 bis 14 zur Trocknung von Gasen und ins­ besondere Druckluft.
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