DE19901113A1

DE19901113A1 - Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlußteiles

Info

Publication number: DE19901113A1
Application number: DE1999101113
Authority: DE
Inventors: Konstantinos Poulakis
Original assignee: Gottlieb Binder GmbH and Co KG
Current assignee: Gottlieb Binder GmbH and Co KG
Priority date: 1999-01-14
Filing date: 1999-01-14
Publication date: 2000-07-20
Anticipated expiration: 2019-01-15
Also published as: DE19901113C2

Abstract

Bei einem Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlußteiles, insbesondere für die Anbringung an einer Oberfläche eines Schaumkörperteiles, bei dem aus Kunststoffmaterial eine Bahn gebildet wird, die den Träger für Haftelemente (9) bildet, die an der Vorderseite des Trägers einstückig mit diesem geformt werden, und bei dem an Bereichen des Trägers, die den für die Verhakung wirksamen Flächenbereich der Haftelemente (9) umgeben, einstückig mit dem Träger ausgebildete Dichtelemente geformt werden, die bei einem ein betreffendes Schaumkörperteil erzeugenden Schäumvorgang in Zusammenwirkung mit Wandteilen (19) der Einschäumform (17) eine den Zutritt von Schaummaterial (23) zu den Haftelementen (9) verhindernde Barriere bilden, werden die Dichtelemente (15) durch Verformung von in den entsprechenden Bereichen des Trägers befindlichen Haftelementen (9) gebildet.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Haftver schlußteiles, insbesondere für die Anbringung an einer Oberfläche eines Schaumkörperteiles, bei dem aus formbarem Kunststoffmaterial eine Bahn gebildet wird, die den Träger für Haftelemente bildet, die an der Vordersei te des Trägers einstückig mit diesem geformt werden, und bei dem an Be reichen des Trägers, die den für die Verhakung wirksamen Flächenbereich der Haftelemente umgeben, einstückig mit dem Träger ausgebildete Dichte lemente geformt werden, die bei einem ein betreffendes Schaumkörperteil erzeugenden Schäumvorgang in Zusammenwirkung mit Wandteilen der Einschäumform eine den Zutritt von Schaummaterial zu den Haftelementen verhindernde Barriere bilden.

Ein Verfahren dieser Art ist bereits in der EP 0 439 969 B1 aufgezeigt. Bei dem bekannten Verfahren werden hakenförmige Haftelemente an der den Träger bildenden, thermoplastischen Kunststoffbahn beim Extrusionsvor gang oder anschließend an diesen geformt. Die Dichtelemente werden in Form von Dichtlippen, die aus der Ebene des Trägers an dessen Vorderseite um eine Strecke vorspringen, die größer ist als die Höhe der Haftelemente, ebenfalls bereits beim Extrusionsvorgang oder daran anschließend geformt. Nachteilig ist bei dem bekannten Verfahren, daß ein großer Aufwand für die Formwerkzeuge getrieben werden muß, um sowohl die Haftelemente als auch die vorspringenden Dichtlippen zu formen, die den für die Verha kungswirkung maßgeblichen Bereich der Haftelemente umgeben.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, das demgegenüber einfacher und wirtschaftlicher durchführbar ist.

Bei einem Verfahren der eingangs genannten Art ist diese Aufgabe erfin dungsgemäß dadurch gelöst, daß die Dichtelemente durch Verformen von in den entsprechenden Bereichen des Trägers befindlichen Haftelementen gebildet werden.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren kann der Träger in Form einer Bahn hergestellt werden, die vollflächig mit den Haftelementen versehen wird, d. h., die Herstellung von Dichtlippen, die ausgewählte Flächenbereiche umgrenzen, ist beim Herstellvorgang der Bahn nicht erforderlich. Vielmehr lassen sich durch an der so gebildeten Bahn anschließend erfolgendes Ver formen ausgewählter Bereiche nach Wunsch Haftverschlußteile gewünsch ter Formen und Abmessungen herstellen, indem jeweils längs der Randbe reiche der gewünschten, herzustellenden Haftverschlußteile ein entspre chender Prägevorgang durchgeführt wird. Hierbei werden die in den Präge bereichen befindlichen Haftelemente zur Bildung von Dichtflächen nieder gedrückt. Durch einen Stanzvorgang, der gegebenenfalls gleichzeitig mit dem Prägevorgang durchgeführt werden kann, lassen sich bei durch die Dichtflächen geführtem Schnitt die einzelnen Haftverschlußteile gewünsch ter Form und Abmessungen aus der Bahn heraustrennen.

Wenn es sich um eine Bahn aus einem thermoplastischen Kunststoff han delt, kann eine thermische Verformung zur Bildung der Dichtflächen durchgeführt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich besonders in Verbindung mit sogenannten Mikro-Haftverschlußteilen, wie sie beispielsweise in der DE 196 46 318 A1 aufgezeigt sind. Solche Haftverschlußteile weisen als Haftelemente Stengel mit kopfseitigen Verdickungen in Form von abge flachten Pilzköpfen auf, wobei die Stengel sehr kurzstielig ausgebildet und in einer Packungsdichte von bis zu 400 oder mehr pro cm² angeordnet sind. Derartige Haftelemente lassen sich besonders gut zur Bildung von als Schaumbarriere geeigneten Dichtflächen verformen.

Bei einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel des Verfahrens wird die den Haftelementen abgekehrte Rückseite des Trägers durch Aufkaschieren mit einem eine gute Bindung mit dem Schaummaterial beim Schäumvorgang begünstigenden Vlies versehen. Hierbei kann ein Vlies mit einer ferro magnetischen Beschichtung verwendet werden, die in Zusammenwirkung mit magnetfelderzeugenden Einrichtungen an der Einschäumform das Haft verschlußteil an der Einschäumform lösbar sichert.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein nach dem aufgezeigten Verfahren hergestelltes Haftverschlußteil mit den Merkmalen des Anspruches 10.

Nachstehend ist die Erfindung anhand der Zeichnung im einzelnen erläu tert. Es zeigen:

Fig. 1 in spiegelbildlicher Darstellung eine Ansicht der Rückseite und der Vorderseite eines erfindungsgemäßen Haftverschluß teiles;

Fig. 2 einen gegenüber Fig. 1 in weit größerem Maßstab und ausge brochen gezeichneten Querschnitt des Haftverschlußteiles von Fig. 1 gemäß der dort angegebenen Schnittlinie II-II;

Fig. 3 einen vergrößert gezeichneten Querschnitt eines Bereiches einer Trägerbahn zur Herstellung von Haftverschlußteilen in Zusammenwirkung mit einem Präge-Schneidwerkzeug;

Fig. 3A einen der Fig. 3 ähnlichen Querschnitt bei Verwen dung eines Präge-Schneidwerkzeuges anderer Art;

Fig. 4 einen vergrößert gezeichneten Teilquerschnitt eines erfin dungsgemäß hergestellten Haftverschlußteiles, eingelegt in eine Einschäumform;

Fig. 5 eine der Fig. 3 ähnliche Darstellung in Verbindung mit einem Prägewerkzeug und

Fig. 6 eine Darstellung zur Verdeutlichung eines Laser- Schneidvorganges nach Durchführung des in Fig. 5 verdeut lichten Prägevorganges.

Fig. 1 zeigt, gespiegelt an einer Achse 1, die Rückseite 3 bzw. Vorderseite 5 eines Haftverschlußteiles in der Art eines sogenannten Mikro-Haftver schlusses. Wie Fig. 2 zeigt, weist das Haftverschlußteil einen Träger 7 aus thermoplastischem Kunststoff auf, an dessen Vorderseite 5 Haftelemente 9 in Form von kurzstieligen Stengeln mit abgeflachten Köpfen ausgebildet sind. Die Rückseite 3 trägt ein auf den Träger 7 aufkaschiertes Vlies 11, das mit einer ferromagnetischen Beschichtung 13 versehen ist. Bei der Be schichtung kann es sich um ein Polyurethan handeln, wie es beispielsweise von der Firma Stahl hergestellt und unter der Bezeichnung SU-9182 vertrie ben wird. Diese Beschichtung enthält Ferritpulver, beispielsweise der Korn größe 10 Mikron.

Wie aus Fig. 2 deutlich zu ersehen ist, sind die Haftelemente 9 an beiden äußeren Rändern des Trägers 7 durch einen Prägevorgang so verformt, ge nauer gesagt flachgedrückt, daß seitliche Dichtelemente mit Dichtflächen 15 gebildet werden. Der in Fig. 4 gezeigte Ausschnitt einer Einschäumform 17 zeigt, daß in dem formgebenden Wandteil 19, an dem das Haftver schlußteil beim Einschäumvorgang anliegt, Magnetleisten, von denen ledig lich eine eingezeichnet und mit 21 bezeichnet ist, im Anlagebereich des Haftverschlußteiles angeordnet sind. In Zusammenwirkung mit der ferro magnetischen Beschichtung 13 wird daher das Haftverschlußteil am Wand teil 19 in Anlage gehalten, wobei die Dichtflächen 15, die sich seitlich des Bereiches der Haftelemente 9 erstrecken, dicht am Wandteil 19 anliegen. Beim Einschäumvorgang bilden daher die Dichtflächen 15 eine sichere Ab dichtung gegen Eindringen von Schaummaterial 23 in den wirksamen Flä chenbereich der Haftelemente 9.

Fig. 3 zeigt einen Umfangsabschnitt eines beheizten Rundmessers 25, das als Prägewerkzeug auf die Rückseite des mit dem Vlies 11 und der ferro magnetischen Beschichtung 13 versehenen Bahn einwirkt, die mit ihrer Vorderseite an einer beheizten Gegenwalze 27 anliegt. Das prägende Rundmesser 25 weist im Zentralbereich seines Umfanges eine Schneide 29 auf, so daß ein kombinierter Präge- und Schneidvorgang durchgeführt wird, daß also nicht nur die Dichtflächen 15 durch Verformen der randseitigen Haftelemente 9 gebildet werden, sondern gleichzeitig einzelne Haftver schlußteile aus der vorgefertigten und durch Aufkaschieren an der Rückseite beschichteten Bahn gebildet werden. Hierbei können Haftverschlußteile gewünschter Abmessungen und Konturen aus der vorgefertigten Bahn aus geschnitten werden, beispielsweise Formen, wie sie in Fig. 1 gezeigt sind.

Fig. 3A zeigt eine andere Art der Durchführung eines kombinierten Präge- und Schneidvorganges, wobei die zu bearbeitende Bahn mit der die Hafte lemente 9 aufweisenden Vorderseite auf einer feststehenden, beheizten Platte 35 aufliegt. Anstelle des in Fig. 3 gezeigten beheizten Rundmessers 25, das als Prägewerkzeug auf die Rückseite der mit dem Vlies 11 und der ferromagnetischen Beschichtung 13 versehenen Bahn einwirkt, ist bei der in Fig. 3A gezeigten Ausführungsform eine beheizte Stempelplatte 31 vorge sehen, die entsprechend dem Doppelpfeil 33 bewegt wird. Eine an der Stempelplatte 31 vorgesehene Schneide 29 führt den Schneidvorgang in nerhalb des Prägebereiches durch, in dem durch die wirksame Stempelflä che der Stempelplatte 31 die Dichtflächen 15 geprägt werden.

Fig. 5 und 6 verdeutlichen eine abgewandelte Vorgehensweise, bei der durch einen in Fig. 5 gezeigten Prägevorgang mittels beheizter Stempelplat te 31, die entsprechend dem Doppelpfeil 33 bewegt wird, an der an einer feststehenden, beheizten Platte 35 anliegenden Bahn zunächst lediglich ein Prägevorgang durchgeführt wird. Wie in Fig. 6 gezeigt, wird die geprägte Bahn dann, auf einer Abstützung 37 aufliegend, mittels eines Laser- Schneidkopfes 39 geschnitten, wobei der Laserstrahl 41 den Schnitt durch den Zentralbereich der durch den Prägevorgang gebildeten Dichtfläche 15 ausführt.

Bei dem Schneidkopf 39 kann ein CO₂- oder YAG-Laser Verwendung fin den. Die Wärmezufuhr für Prägen und Heißschneiden kann durch geeigne te Beheizung der Werkzeuge oder durch Zufuhr von HF- oder Utraschalle nergie erfolgen. Die Breite des die Dichtflächen 15 erzeugenden Prägebe reiches kann, um eine gute Schaumabdichtung zu gewährleisten, im Be reich von 5 mm liegen. Bei dem zur Erzielung einer guten Bindung mit dem Schaummaterial auf die Rückseite des Haftverschlußteiles aufkaschierten Vlies kann es sich um ein PET-Vlies handeln.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlußteiles, insbesondere für die Anbringung an einer Oberfläche eines Schaumkörperteiles, bei dem aus formbarem Kunststoffmaterial eine Bahn gebildet wird, die den Träger (7) für Haftelemente (9) bildet, die an der Vorderseite (5) des Trägers (7) einstückig mit diesem geformt werden, und bei dem an Bereichen des Trägers (7), die den für die Verhakung wirksamen Flächenbereich der Haftelemente (9) umgeben, einstückig mit dem Träger (7) ausgebildete Dichtelemente (15) geformt werden, die bei einem ein betreffendes Schaumkörperteil erzeugenden Schäumvor gang in Zusammenwirkung mit Wandteilen (19) der Einschäumform (17) eine den Zutritt von Schaummaterial (23) zu den Haftelementen (9) verhindernde Barriere bilden, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtelemente (15) durch Verformen von in den entsprechenden Be reichen des Trägers (7) befindlichen Haftelementen (9) gebildet wer den.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die den Haftelementen (9) abgekehrte Rückseite (3) des Trägers (7) durch Aufkaschieren mit einem eine gute Bindung mit dem Schaum material (23) beim Schäumvorgang begünstigenden Vlies (11) verse hen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Vlies (11) mit einer ferromagnetischen Beschichtung (13) verwendet wird, die in Zusammenwirkung mit magnetfelderzeugenden Einrichtungen (21) an der Einschäumform (17) das Haftverschlußteil an der Ein schäumform (17) lösbar sichert.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeich net, daß die Haftelemente (9) durch einen unter Wärmezufuhr erfol genden Prägevorgang zur Bildung einer Dichtfläche (15) flachge drückt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Wär me für den Prägevorgang mittels eines beheizten Prägewerkzeuges (25; 31), durch Hochfrequenzerhitzen oder Erhitzen durch Ultra schall zugeführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß aus der Bahn des Trägers (7) einzelne Haftverschlußteile durch an der oder innerhalb der Dichtfläche (15) der Dichtelemente ausge führten Schneidvorgang gebildet werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein kom binierter Präge- und Schneidvorgang (Fig. 3) durchgeführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidvorgang mittels einer am beheizten Prägewerkzeug (25) vor gesehenen Schneide (29) durchgeführt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß . der Schneidvorgang mittels Laser (39, 41) durchgeführt wird.

10. Nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestelltes Haftverschlußteil mit an der Vorderseite (5) eines Trägers (7) einstüc kig angeformten Haftelementen (9) und mit durch Verformung von Haftelementen (9) gebildeten Dichtelementen (15), die bei einem Schäumvorgang in einer Einschäumform (17), in die das Haftver schlußteil eingelegt ist, den Zutritt von Schaummaterial (23) zu den Haftelementen (9) verhindern.