DE19860797A1

DE19860797A1 - Heißkanalverteiler für eine Spritzgußeinrichtung

Info

Publication number: DE19860797A1
Application number: DE1998160797
Authority: DE
Original assignee: Mold Masters 2007 Ltd
Current assignee: Mold Masters 2007 Ltd
Priority date: 1998-12-30
Filing date: 1998-12-30
Publication date: 2000-07-06

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Heißkanalverteiler für eine Spritzgußeinrichtung zur Verarbeitung von Schmelzen, denen vor dem Einspritzen in das Spritzgußwerkzeug wenigstens eine weitere Komponente zugemischt wird, mit einem Schmelzekanal, in dem wenigstens ein Zufuhrabschnitt für die Zuführung der weiteren Komponente vorgesehen ist, wenigstens einem Komponentenkanal, der in den Zufuhrabschnitt des Schmelzekanals mündet, und wenigstens einem sich in Strömungsrichtung anschließenden Mischer. DOLLAR A Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß der Mischer als Mischstrecke ausgebildet ist, die wenigstens zwei Streckenabschnitte umfaßt, deren Achsen nicht fluchtend zueinander ausgerichtet sind.

Description

Die Erfindung betrifft einen Heißkanalverteiler für eine Spritzgußeinrichtung zur Verarbei tung von Schmelzen, denen vor dem Einspritzen in das Spritzgußwerkzeug wenigstens eine weitere Komponente zugemischt wird.

Herkömmlicherweise erfolgt die Zumischung der weiteren Komponente, z. B. einer flüssi gen oder pulverförmigen Farbe, im Zylinder der Spritzgußmaschine. Durch Drehung ei ner im Zylinder angeordneten Schnecke werden das Material und die weitere Komponen te vermischt. Der Nachteil dieser herkömmlichen Spritzgußmaschine besteht darin, daß die Einrichtung nur die Komponente, z. B. eine Farbe, verarbeiten kann, deren Zumi schung im Zylinder stattfindet. Das bedeutet, daß bei Verwendung mehrerer Kavitäten in jeder Kavität nur gleichfarbige Spritzlinge hergestellt werden können. Bestimmte Produk te, wie z. B. Zahnbürsten, sollen jedoch den Marktanforderungen entsprechend in unter schiedlichen Farben hergestellt werden. Die dazu notwendigen häufigen Farbwechsel bei einer herkömmlichen Spritzgußmaschine sind jedoch langwierig und vergeuden Material.

Es ist daher wünschenswert, mit einer Spritzgußmaschine gleichzeitig mehrere Kompo nenten bzw. Farben so verarbeiten zu können, daß in verschiedenen Kavitäten farblich unterschiedliche Spritzlinge hergestellt werden können. Es ist somit wünschenswert, die weitere Komponente nicht dem Material im Zylinder, sondern der Schmelze im Heißka nalverteiler zuzumischen.

Eine möglichst homogene Vermischung der Schmelze und der Komponente wird durch im Heißkanalverteiler vorgesehene Mischer angestrebt. Um eine ausreichend hohe Mischleistung aufzubringen, werden relativ groß dimensionierte Mischer benötigt. Das hat zur Folge, daß durch den Einbau solcher Mischer in den Heißkanalverteiler dieser ebenfalls größer dimensioniert werden muß. Da aber ein Heißkanalverteiler möglichst schnell auf die Prozeßtemperatur gebracht und dabei möglichst wenig Heizenergie ver braucht werden soll, ist eine Vergrößerung des Heißkanalverteilers unerwünscht. Der Einsatz ausreichend leistungsstarker Mischer ist deshalb nur eingeschränkt möglich.

Zwar kann ein Teil der Heizenergie durch die im Mischer erzeugte Scherwärme aufge bracht werden. Eine Vergrößerung des Heißkanalverteilers ist aber auch aus konstrukti ven Gründen unerwünscht.

Es ist deshalb eine Aufgabe dieser Erfindung, einen Heißkanalverteiler zu schaffen, der es gestattet, eine im Heißkanalverteiler zugemischte Komponente mit der Schmelze ho mogen zu vermischen, wobei dieser Heißkanalverteiler zudem möglichst kompakt gebaut sein soll.

Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand des Anspruchs 1 gelöst.

Der Vorteil dieses erfindungsgemäßen Heißkanalverteilers besteht darin, daß die Ausbil dung des Mischers als wenigstens zweiteilige und nicht fluchtende Mischstrecke eine äußerst flexible, an die Geometrie des Heißkanalverteilers angepaßte Anordnung des Mischers ermöglicht.

Ausführungsformen und Verbesserungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Ausbildung des Heißkanalverteilers als Hauptverteiler bringt den Vorteil, daß ver schiedene mit dem Hauptverteiler verbundene Unterverteiler mit Schmelzen versorgt werden können, die mit verschiedenen Komponenten vermischt sind. Dazu sind jeweils ein in den Zufuhrabschnitt mündender Komponentenkanal sowie ein Mischer in Strö mungsrichtung hinter jeweils einer zu einem oder mehreren Unterverteilern führenden Verzweigung angeordnet. Auf diese Weise können einzelne Unterverteiler oder Gruppen von Unterverteilern flexibel mit Schmelzen, denen verschiedene Komponenten zuge mischt sind, versorgt werden.

Eine noch flexiblere Versorgung ist möglich, wenn der Heißkanalverteiler als ein mit mehreren Heißkanaldüsen verbindbarer Unterverteiler ausgebildet ist. Mit Hilfe eines solchen Heißkanalverteilers können einzelne Gruppen von Heißkanaldüsen gezielt mit Schmelzen versorgt werden, denen unterschiedliche Komponenten zugemischt sind. Werden mehrere Mischer verwendet, so sind vorteilhafterweise die Länge und der Quer schnitt der einzelnen Mischstrecken gleich. Dadurch werden balancierte Fließverhältnis se erzeugt, die wiederum in gleichmäßigen Füll- und Nachdruckverhältnissen in jeder Kavität resultieren.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist die Austrittsöffnung eines ersten Abschnittes mit der Eintrittsöffnung eines zweiten Abschnittes der beiden Streckenabschnitte durch einen die Strömungsrichtung umlenkenden Teil des Schmelz kanals verbunden. Dadurch wird erreicht, daß der erste Abschnitt in einer Richtung durchströmbar ist, die im wesentlichen entgegengesetzt zu der Strömungsrichtung des zweiten Abschnittes ist. Durch Verwendung des umlenkenden Teils des Schmelzekanals wird in diesem Ausführungsbeispiel die nicht fluchtende Anordnung der beiden Strecken abschnitte verwirklicht. Durch geeignete Wahl des Umlenkwinkels können die beiden Streckenabschnitte der Verteilerform angepaßt werden und andere Einbauten, wie z. B. Heizdrähte oder Verschlußventile der Heißkanaldüsen berücksichtigt werden. Beträgt der Umlenkwinkel des Schmelzekanalteils 180°, wird die Mischstrecke schleifenförmig hal biert, so daß die beiden Streckenabschnitte parallel zueinander angeordnet sind. Auf diese Weise läßt sich ein äußerst kompakter Heißkanalverteiler konstruieren, der auf geringstem Raum einen Mischer mit hoher Mischleistung aufnimmt. In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform kann der Heißkanalverteiler aus wenigstens zwei horizon tal übereinander angeordneten Ebenen aufgebaut sein, wobei der erste Streckenab schnitt in der unteren ersten Ebene und der zweite Streckenabschnitt in der oberen zweiten Ebene vorgesehen ist. Diese symmetrische Anordnung der beiden parallelen Streckenabschnitte erleichtert eine balancierte Kanalführung, d. h. eine Kanalführung mit gleichlangen Fließwegen. Der Heißkanalverteiler kann entlang der beiden Ebenen in eine untere, eine mittlere und eine obere Lage geteilt sein, wobei in jeder Lage Nuten vorge sehen sind und wobei nach dem Verlöten der Lagen durch ein Vakuumdiffusionsverfah ren die Nuten jeweils angrenzender Lagen eine obere und eine untere Hälfte des Schmelzekanals bilden.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die beiden Streckenabschnitte als zwei stati sche Mischer ausgebildet sind, die auf kleinem Raum eine starke Vermischung der Schmelze mit der Komponente bewirken. Solche statischen Mischer sind zwar aus dem Katalog Misch- und Reaktionstechnik (1994) der Sulzer Chemtech GmbH für den Einsatz in Spritzgießmaschinen bekannt. Diese bekannten Mischer sollen jedoch nur zusätzlich zu einer durch einen Extruder bewirkten Vermischung der Schmelze mit der Farbe die Schmelze hinsichtlich der Farbe weiter homogenisieren.

Um den Einbau der statischen Mischer in den Heißkanalverteiler zu vereinfachen, kön nen die beiden statischen Mischer direkt in den Schmelzekanal eingelötet sein. Dazu werden die statischen Mischer vor dem Verlöten der einzelnen Lagen in eine der Schmelzekanalhälften, die in jeder der Lagen ausgebildet ist, eingesetzt.

Bevorzugte statische Mischer umfassen jeweils mehrere schraubenförmig gewundene Ablenkbleche, die abwechselnd rechts- und linksdrehend hintereinander angeordnet sind, wobei jedes Ablenkblech zwei senkrecht zur Strömungsrichtung stehende Kanten aufweist, die jeweils mit der anliegenden Kante des benachbarten Ablenkbleches ver bunden und gegenüber dieser Kante um einen bestimmten Winkel verdreht sind. Solche statischen Mischer teilen die sie durchströmende Schmelze und vermischen diese Teil ströme wieder miteinander. Eine besondere gute Teilung und Vermischung wird dann erreicht, wenn die miteinander verbundenen Kanten um einen Winkel von etwa 90° zu einander verdreht sind. Die anliegenden Kanten benachbarter Ablenkbleche können vorteilhafterweise durch Punktschweißen miteinander verbunden werden.

Im Zufuhrabschnitt kann ein Endstück des Komponentenkanals in den Schmelzekanal koaxial hineinragen, wodurch ein Ringspalt zwischen der Außenwand des Endstückes und der Innenwand des Schmelzekanals für den Schmelzefluß ausgebildet ist. Dadurch wird vorteilhafterweise erreicht, daß die Komponente mittig dem Schmelzefluß zugeführt wird, was die erwünschte gleichmäßige Vermischung der Schmelze mit der Komponente begünstigt. Der Durchmesser des Endstückes des Komponentenkanals kann kleiner als der Durchmesser des sich an das Endstück anschließenden Teiles des Komponenten kanals sein, wodurch vorteilhafterweise verhindert wird, daß Schmelze in das Endstück eintritt. Der Komponentenkanal kann mit einem Reservoir und einer Hochdruckpumpe verbunden sein, die aus dem Reservoir die zuzumischende Komponente in das End stück des Komponentenkanals und weiter in den Schmelzekanal mit ausreichend hohem Druck pumpt. Die Anordnung des Reservoirs und der Hochdruckpumpe außerhalb des Heißkanalverteilers ermöglicht eine einfache Wartung sowie einen schnellen und einfa chen Komponentenwechsel. Vorteilhafterweise ist der mit der Hochdruckpumpe erzeug bare Druck dem im Schmelzekanal herrschenden Druck beim Einspritzen anpaßbar, da die Zumischung der Komponente nur während des Füllens der Kavität erfolgt.

Das Endstück des Komponentenkanals kann zur Dosierung der Komponente durch ein Nadelventil verschlossen werden, das durch einen Solenoid intermittierend steuerbar ist. Mit Hilfe des Nadelventils und des Solenoids ist eine feine Dosierung der Komponente möglich. Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, daß der Solenoid das Nadelventil mit einer Frequenz von 30 bis 100 Zyklen/Sekunde betätigt und der Hub des Nadelventils auf 1,0 bis 0,01 mm begrenzt ist, was sich nach dem Anteil der weiteren Komponente und dem Volumen des Spritzteiles richtet.

Die weitere Komponente kann gasförmig, flüssig oder fest sein.

Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen und der beigefügten Zeichnung im folgenden näher beschrieben. In dieser zeigen

Fig. 1 schematisch ein Heißkanalsystem bestehend aus einem Hauptverteiler und zwei Unterverteilern, die jeweils mit zwei Gruppen von fünf Heißkanaldüsen verbunden sind, wobei der Hauptverteiler als erfindungsgemäßer Heißkanal verteiler ausgebildet ist;

Fig. 2 ein Heißkanalsystem wie in Fig. 1, wobei die beiden Unterverteiler als erfin dungsgemäße Heißkanalverteiler ausgebildet sind;

Fig. 3 einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Unterverteiler, in dem eine Mischstrecke mit zwei statischen Mischern vorgesehen ist;

Fig. 4 eine perspektivische Detailansicht eines der beiden statischen Mischer aus Fig. 3; und

Fig. 5 einen Schnitt durch den erfindungsgemäßen Unterverteiler aus Fig. 3 entlang der Schnittlinie V-V.

Den Fig. 1 und 2 ist zu entnehmen, daß ein Schmelzekanal 150 im Hauptverteiler 140 sich zu zwei Unterverteilern 130 verzweigt, die wiederum mit jeweils zwei Gruppen von fünf Heißkanaldüsen 160 verbunden sind. In der Fig. 1 ist der Hauptverteiler 140 als er findungsgemäßer Heißkanalverteiler 100 ausgebildet. Dazu münden zwei Komponenten kanäle 200 in zwei Zufuhrabschnitte 151 des Schmelzekanals 150, an die sich in Strö mungsrichtung A jeweils ein Mischer 300 anschließt. Der Schmelzekanal 150 führt nach diesem Mischer 300 zu jeweils einem Unterverteiler 130, der wiederum mit jeweils zwei Gruppen zu je fünf Heißkanaldüsen 160 verbunden ist. Mit dieser Anordnung können zwei Unterverteiler 130 mit Schmelzen 101 versorgt werden, denen im Hauptverteiler 140 unterschiedliche Komponenten 102 zugemischt werden.

Eine größere Flexibilität bei der Zumischung verschiedener Komponenten 102 kann da durch erreicht werden, indem, wie in Fig. 2 gezeigt, die Unterverteiler 130 als erfin dungsgemäße Heißkanalverteiler 100 ausgebildet sind. Dazu werden die Zufuhrabschnit te 151, in die die Komponentenkanäle 200 münden sowie die Mischer 300 unmittelbar vor der Verzweigung 161 zu den einzelnen Heißkanaldüsen 160 angeordnet. Auf diese Weise kann jede Gruppe der Heißkanaldüsen 160 getrennt mit einer Schmelze 101 ver sorgt werden, der jeweils eine andere Komponente 102 zugemischt ist.

Um in allen Bereichen der Hauptverteiler 140 bzw. Unterverteiler 130 gleiche rheologi sche Voraussetzungen und somit balancierte Fließverhältnisse zu schaffen, ist es vor teilhaft jeweils gleiche Mischer 300, also Mischer 300, deren Mischstrecken die gleiche Länge und den gleichen Querschnitt aufweisen, einzusetzen.

Für das folgende Ausführungsbeispiel ist als zuzumischende Komponente 102 eine Flüssigfarbe gewählt. Selbstverständlich können aber auch andere Substanzen als zu zumischende Komponente 102 gewählt werden, wie beispielsweise Reaktionsharze, die in die Schmelze eingespritzt werden. Bei Verwendung solcher Reaktionsharze sollte eine entsprechende Anpassung der Heißkanaltemperatur erfolgen.

Wie in der Fig. 3 gezeigt, führt ein Schmelzekanal 150 aus dem Hauptverteiler 140 kommend in den Unterverteiler 130. Im Zufuhrbereich 151 mündet in den Schmelzekanal 150 ein Endstück 201 des Komponentenkanals 200. Zwischen der Außenwandung des Endstückes 201 und der Innenwandung des Schmelzekanals 150 ist ein Ringspalt 202 ausgebildet. Durch diesen Ringspalt 202 strömt die Schmelze 101 entlang des Endstüc kes 201. Aus einer nicht gezeigten Öffnung an der Spitze des Endstückes 201 wird mit Hilfe eines Nadelventils 203 fein dosiert die Farbe 102 in die Schmelze 101 eingespritzt. Die Farbe 102 wird als dünner Strang in der Mitte der Schmelze 101 mitgeführt, bis die Schmelze 101 und die Farbe 102 in den Mischer 300 eintreten. Nach Durchströmen des Mischers 300 sind die Schmelze 101 und die Farbe 102 homogen vermischt und werden den Heißkanaldüsen 160 zugeführt, die die mit der Farbe 102 vermischte Schmelze 101 in die Spritzgußwerkzeuge einspritzen.

In dem in Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel ist ein Mischer 300 gezeigt, der als Mischstrecke mit zwei Streckenabschnitten 301, 302 ausgebildet ist, deren Achsen nicht fluchtend zueinander ausgerichtet sind. Insbesondere ist eine Austrittsöffnung 303 des ersten Steckenabschnitts 301 mit einer Eintrittsöffnung 304 des zweiten Streckenab schnitts 302 durch einen um 180° umlenkenden Teil 305 des Schmelzekanals 150 ver bunden. Auf diese Weise sind die beiden Steckenabschnitte 301, 302 parallel zueinander angeordnet. Die Schmelzemischung durchströmt den ersten Steckenabschnitt 301 in der Pfeilrichtung B, während der zweite Streckenabschnitt 302 in der Pfeilrichtung C von der Schmelzemischung durchströmt wird. Die Durchströmungsrichtungen B, C der beiden Streckenabschnitte 301, 302 sind, wie in Fig. 3 zu sehen, entgegengesetzt gerichtet. Die besondere Anordnung der beiden parallelen Streckenabschnitte 301, 302 in zwei über einander angeordneten Ebenen 170, 180 gestattet eine symmetrische Führung des Schmelzekanals 150 zu den beiden in Fig. 3 gezeigten Heißkanaldüsen 160 und zu zwei in der Fig. 3 nicht gezeigten Heißkanaldüsen, die bezüglich der Schnittebene symme trisch zu den beiden gezeigten Heißkanaldüsen 160 angeordnet sind. In dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der erste Streckenabschnitt 301 in der unteren Ebene 170 und der zweite Steckenabschnitt 302 in der darüberliegenden Ebene 180 angeordnet.

Neben der in Fig. 3 gezeigten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind natürlich auch andere Ausführungsformen denkbar, bei denen die beiden Streckenabschnitte 301, 302 nicht fluchtend zueinander ausgerichtet sind. So könnte z. B. ein die beiden Streckenabschnitte 301, 302 verbindender um 180° umlenkender Teil 305 des Schmelze kanals 150 verwendet werden, das um einen bestimmten Winkel verdreht ist. Somit lie gen die beiden Streckenabschnitte 301, 302 zwar immer noch in den Ebenen 170, 180 sind aber nicht mehr parallel, sondern unter einem bestimmten Winkel zueinander ange ordnet. Dieser Winkel könnte sich z. B. nach der Form des Unterverteilers 130 bzw. nach Einbauten, wie z. B. Heizdrähten 131, richten.

Der Fig. 3 ist weiter zu entnehmen, daß die beiden Steckenabschnitte 301, 302 als stati sche Mischer 450 ausgebildet sind.

Der Aufbau der beiden in Fig. 3 gezeigten statischen Mischer 450 ist in der Fig. 4 darge stellt. Dort ist zu sehen, daß ein solcher statischer Mischer 450 aus mehreren schrauben förmig gewundenen Ablenkblechen 451, 452 zusammengesetzt ist. Dabei sind abwech selnd rechts- und linksdrehend gewundene Ablenkbleche 451, 452 hintereinander ange ordnet. Jedes Ablenkblech 451 weist zwei senkrecht zur Durchströmungsrichtung D ste hende Kanten 453 auf. Diese Kanten 453 sind jeweils mit der anliegenden ebenfalls senkrecht zur Durchströmungsrichtung D stehenden Kante 454 des benachbarten Ab lenkbleches 452 verbunden und gegenüber dieser Kante 454 um einen bestimmten Win kel verdreht. In diesem Ausführungsbeispiel sind die miteinander verbundenen Kanten 453, 454 um einen Winkel von etwa 90° zueinander verdreht. Andere Verdrehwinkel sind natürlich möglich. Die anliegenden Kanten 453, 454 benachbarter Ablenkbleche 451, 452 sind durch Punktschweißen oder Laserschweißen an den Punkten 455 miteinander ver bunden.

In der Fig. 5 ist gezeigt, daß die beiden statischen Mischer 450 direkt in den Schmelze kanal 150 eingelötet sind, was durch den mehrteiligen Aufbau des Heißkanalverteilers 100 ermöglicht wird. Dieser ist, wie in der Fig. 5 gezeigt, entlang der beiden Ebenen 170, 180 in eine untere, eine mittlere und eine obere Lage 190, 191, 192 geteilt. In jeder Lage 190, 191, 192 sind Nuten vorgesehen, die nach dem Zusammenfügen der Lagen 190, 191, 192 eine obere und eine untere Hälfte 152, 153 des Schmelzekanals 150 bilden. Das Verbinden der Lagen 190, 191, 192 erfolgt durch Verlöten mit Hilfe eines Vakuumdif fusionsverfahren.

Zum Einbau werden die statischen Mischer 450 vor dem Verbinden der Lagen 190, 191, 192 in jeweils eine Nuthälfte 152 oder 153 eingesetzt. Das Verlöten der stati schen Mischer erfolgt zusammen mit dem Verlöten der einzelnen Lagen 190, 191, 192.

Selbstverständlich können noch weitere statische Mischer in paralleler Anordnung über oder neben in den Fig. 3 und 5 gezeigten statischen Mischern 450 vorgesehen sein. Der geteilte Aufbau des Heißkanalverteilers 100, also die Anzahl seiner Lagen, richtet sich dann nach der Anzahl der verwendeten statischen Mischern unter Berücksichtigung des oben beschriebenen Aufbauprinzips.

Obwohl in diesem Ausführungsbeispiel nur statische Mischer 450 mit Ablenkblechen 451, 452 dargestellt sind, können natürlich auch andere statische Mischer, wie z. B. stati sche Mischer mit Stegen, verwendet werden.

Die Dosierung der Farbe 102 erfolgt, wie der Fig. 3 zu entnehmen, mit Hilfe eines Nadel ventils 203, das das Endstück 201 verschließt und öffnet. Dabei ist die Spitze des in Längsrichtung bewegbaren Nadelventils 203 einer in Fig. 3 nicht gezeigten Öffnung des Endstückes 201 angepaßt. Durch die Längsbewegung des Nadelventiles 203 kann diese Öffnung von der Spitze verschlossen oder freigegeben werden. Da die Hochdruckpumpe im Komponentenkanal 200 und somit in dessen Endstück 201 einen permanenten Druck von etwa 1000 bar bis 1500 bar erzeugt, wird bei geöffnetem Nadelventil 203 eine be stimmte Menge der Farbe 102 in die Schmelze 101 eingespritzt. Zur Dosierung der Far be 102 kann das Nadelventil 203 von einem Solenoid 204 intermittierend gesteuert wer den. Zusammen mit einer nicht gezeigten Rückholfeder, die das Nadelventil 203 entwe der öffnet oder verschließt, bewirkt der Solenoid 204 die Längsbewegung des Nadelventi les 203. Der Frequenzbereich, in dem der Solenoid 204 arbeitet, liegt zwischen 30 und 100 Zyklen/sec. Der Hub, um den das Nadelventil 203 bewegt wird, ist auf 0,1 bis 0,01 mm begrenzt.

Claims

1. Heißkanalverteiler (100) für eine Spritzgußeinrichtung zur Verarbeitung von Schmel zen (101), denen vor dem Einspritzen in das Spritzgußwerkzeug wenigstens eine weitere Komponente (102) zugemischt wird, mit

- einem Schmelzekanal (150), in dem wenigstens ein Zufuhrabschnitt (151) für die Zuführung der weiteren Komponente (102) vorgesehen ist,
- wenigstens einem Komponentenkanal (200), der in den Zufuhrabschnitt (151) des Schmelzekanals (150) mündet, und
- wenigstens einem sich in Strömungsrichtung anschließenden Mischer (300),
dadurch gekennzeichnet, daß
der Mischer (300) als Mischstrecke ausgebildet ist, die wenigstens zwei Streckenab
- schnitte (301, 302) umfaßt, deren Achsen nicht fluchtend zueinander ausgerichtet sind.

2. Heißkanalverteiler (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

- der Heißkanalverteiler (100) als ein mit mehreren Unterverteilern (130) verbind barer Hauptverteiler (140) ausgebildet ist, dessen Schmelzekanal (150) sich zu den einzelnen Unterverteilern (130) hin verzweigt und
- der in den Zufuhrabschnitt (151) mündende Komponentenkanal (200) sowie der Mischer (300) in Strömungsrichtung hinter jeweils einer zu einem oder mehreren Unterverteilern (130) führenden Verzweigung (131) angeordnet sind.

3. Heißkanalverteiler (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

- der Heißkanalverteiler (100) als ein mit mehreren Heißkanaldüsen (160) ver bindbarer Unterverteiler (130) ausgebildet ist, dessen Schmelzekanal (150) sich zu den einzelnen Heißkanaldüsen (160) hin verzweigt und
- der in den Zufuhrabschnitt (151) mündende Komponentenkanal (200) sowie der Mischer (300) in Strömungsrichtung hinter einer zu den Heißkanaldüsen (160) führenden Verzweigung (161) angeordnet sind.

4. Heißkanalverteiler (100) nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekenn zeichnet, daß bei Verwendung mehrerer Mischer (300) die Länge und der Quer schnitt der einzelnen Mischstrecken zur Erzeugung balancierter Fließverhältnisse gleich sind.

5. Heißkanalverteiler (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich net, daß die Austrittsöffnung (303) eines ersten Abschnittes (301) mit der Eintritts öffnung (304) eines zweiten Abschnittes (302) der beiden Streckenabschnitte (301, 302) durch einen die Strömungsrichtung umlenkenden Teil (305) des Schmel zekanals (150) verbunden ist, wodurch der erste Abschnitt (301) in einer Richtung durchströmbar ist, die im wesentlichen entgegengesetzt zur Durchströmungsrichtung des zweiten Abschnittes (302) ist.

6. Heißkanalverteiler (100) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Aus trittsöffnung (303) des ersten Streckenabschnittes (301) mit der Eintrittsöffnung (304) des zweiten Streckenabschnittes (302) durch einen um 180° umlenkenden Teil (305) des Schmelzekanals (150) verbunden ist, wodurch die beiden Streckenabschnitte (301, 302) der Mischstrecke parallel zueinander angeordnet sind.

7. Heißkanalverteiler (100) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Heißkanalverteiler (100) aus wenigstens zwei horizontal übereinander angeordneten Ebenen (170, 180) aufgebaut ist, wobei der erste Streckenabschnitt (301) in der unte ren ersten Ebene (170) und der zweite Streckenabschnitt (302) in der oberen zwei ten Ebene (180) vorgesehen ist.

8. Heißkanalverteiler (100) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Heißkanalverteiler (100) entlang der beiden Ebenen (170, 180) in eine untere, eine mittlere und eine obere Lage (190, 191, 192) geteilt ist, wobei in jeder Lage (190, 191, 192) Nuten vorgesehen sind und wobei nach dem Verlöten der Lagen (190, 191, 192) durch ein Vakuumdiffusionsverfahren die Nuten jeweils angrenzender Lagen (190, 191) und (191, 192) eine obere und eine untere Hälfte (152, 153) des Schmelzekanals (150) bilden.

9. Heißkanalverteiler (100) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und der zweite Streckenabschnitt (301, 302) jeweils als statischer Mischer (450) ausgebildet sind.

10. Heißkanalverteiler (100) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die bei den statischen Mischer (450) in die untere oder obere Hälfte (152, 153) des Schmel zekanals (150) eingesetzt und direkt in den Schmelzekanal (150) eingelötet sind.

11. Heißkanalverteiler (100) nach wenigstens einem der Ansprüche 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden statischen Mischer (450) jeweils mehrere schrau benförmig gewundene Ablenkbleche (451, 452) umfassen, die abwechselnd rechts- und linksdrehend hintereinander angeordnet sind, wobei jedes Ablenkblech (451) zwei senkrecht zur Durchströmungsrichtung stehende Kanten (453) aufweist, die je weils mit der anliegenden Kante (454) des benachbarten Ablenkbleches (452) ver bunden und gegenüber dieser Kante (454) um einen bestimmten Winkel verdreht sind.

12. Heißkanalverteiler (100) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die miteinander verbundenen Kanten (453, 454) um einen Winkel von etwa 90° zueinan der verdreht sind.

13. Heißkanalverteiler (100) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die an liegenden Kanten (453, 454) benachbarter Ablenkbleche (451, 452) durch Punkt schweißen miteinander verbunden sind.

14. Heißkanalverteiler (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Zu fuhrabschnitt (151) ein Endstück (201) des Komponentenkanals (200) in den Schmelzekanal (150) koaxial hineinragt und ein Ringspalt (202) zwischen der Au ßenwand des Endstückes und der Innenwand des Schmelzekanals (150) für den Schmelzefluß ausgebildet ist.

15. Heißkanalverteiler (100) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser des Endstückes (201) des Komponentenkanals (200) kleiner als der Durchmesser des sich an das Endstück (201) anschließenden Teiles des Kompo nentenkanals (200) ist.

16. Heißkanalverteiler (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Komponentenkanal (200) mit einem Reservoir und einer Hochdruckpumpe verbun den ist, die aus dem Reservoir die zuzumischende Komponente (102) in das End stück (201) des Komponentenkanals (200) und weiter in den Schmelzekanal (150) mit ausreichend hohem Druck pumpt.

17. Heißkanalverteiler (100) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der mit der Hochdruckpumpe erzeugbare Druck mindestens so hoch ist, wie der im Schmel zekanal (150) herrschende Druck beim Einspritzen.

18. Heißkanalverteiler (100) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der mit der Hochdruckpumpe erzeugbare Druck zwischen 1000 bar und 1500 bar beträgt.

19. Heißkanalverteiler (100) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Endstück (201) des Komponentenkanals (200) zur Dosierung der Komponente (102) durch ein Nadelventil (203) verschließbar ist, das durch einen Solenoid (204) inter mittierend steuerbar ist.

20. Heißkanalverteiler (100) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Solenoid (204) das Nadelventil (203) mit einer Frequenz von 30 bis 100 Zyklen/sec betätigt.

21. Heißkanalverteiler (100) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Hub des Nadelventiles (203) auf 0,1 bis 0,01 mm begrenzt ist.

22. Heißkanalverteiler (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die wei tere Komponente (102) gasförmig, flüssig oder fest ist.