DE19847047C1 - Verfahren zum Herstellen eines Pflanz- und Kulturgefäßes und Pflanzgefäß selbst - Google Patents

Abstract

Die Herstellung eines Pflanz- und Kulturgefäßes (7) erfolgt entweder nach einem Verfahren, bei dem gewässerte, entsalzte und getrocknete (Kokosnuß-)Fasern gegen ein mit biologisch abbaubarem Klebstoff (Latex) belegten Formstempel (13) gedrückt, geblasen oder geführt werden und in einer Hohlform (19) mit dem Formstempel (13) fertigvulkanisiert werden, oder nach einem Verfahren, bei dem Faserronden (27) ohne Vulkanisierung vorgepreßt und später im Formwerkzeug fertigvulkanisiert werden oder nach einem Verfahren, bei dem Fasern (4a) gleichmäßig verteilt sind und ein oberer Seitenwandteil (17) mit größerer Wanddicke (20) gegenüber dem unteren Wand- und Bodenbereich (22) vorgesehen ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Pflanz- oder Kulturgefäßes aus faserigen, biologisch abbaubaren Werkstoffen, insbesondere aus Kokosnußfa­ sern und das Pflanzgefäß selbst, nach den Merkmalen der Oberbegriffe der Patentansprüche 1, 9, 11 und 18.

Ein solches Pflanzgefäß aus Kokosnußfasern ist bekannt (DE 81 18 099 U1). Das bekannte Gefäß ist durch die Verwendung von Kokosnußfasern, die für die Pflanzenwurzeln durchlässig sein sollen, aus einem Kokosfaservlies hergestellt, bei dem naturgemäß nur wirr orientierte Kokosfasern vorhanden sein können. Der Durchtritt von Pflanzenwurzeln durch die sehr dick dargestellte Gefäßwandung wird daher bei wirr orientierten Kokosfasern behindert und außerdem entsteht eine nachteilige Staunässe. Je dicker die Gefäßwandung ist, desto länger dauert der biologische Abbau in der Erde.

Das bezeichnete Pflanzgefäß ist außerdem bekannt als einstückig ausgeführtes Gefäß mit einem Bodenteil und einem Seitenwandteil (WO 96/34520 A1 und AU ­ 583 294 B). Das bekannte Gefäß soll sich durch zumindest im Seitenwandteil inte­ grierte Aussteifungsrippen in der verbesserten Formstabilität und Handhabung aus­ zeichnen. Generell hängt die Formstabilität jedoch von der absoluten Wanddicke ab und mit zunehmender Wanddicke wird das Pflanzenwachstum an den Pflanzenwur­ zeln behindert. Gerade die durch Überlappungen an aus dem Vlies hergestellten Ronden mit radialen Einschnitten erhaltenen Verdichtungen des Seitenwandteils füh­ ren zu Hemmnissen des Pflanzenwachstums. Überlappungen und Verdichtungen bewirken im übrigen nicht eine gewünschte Formsteifigkeit und eine verbesserte Handhabung sondern die Schwierigkeit, daß die Wurzeln diese Stellen nicht durch­ dringen können und dadurch ein Absterben der betreffenden Wurzelbereiche be­ fürchtet werden muß. Überlappungen, Versteifungsrippen und Verdichtungen, die Staunässe verursachen, sind daher gerade schädlich und werden nicht durch eine verbesserte Formstabilität aufgewogen.

Die Herstellung eines aus Kokosfasern geformten Pflanz- oder Kulturgefäßes ist au­ ßerdem aus der DE 195 16 572 A1 bekannt, wobei aus Kokosvlies einzelne Ronden ausgeschnitten und mit radialen Einschnitten versehen werden. Nach dem Besprü­ hen mit Latex werden die Ronden jeweils zu einem einstückigen Boden- und Seiten­ wandteil verformt, so daß an den Einschnitten Überlappungen entstehen. Die Über­ lappungen bedeuten Materialverdichtungen, die zu sog. "integrierten" Aussteifungs­ rippen geformt werden. Das derart hergestellte Pflanz- oder Kulturgefäß unterliegt somit während seiner Herstellung einer erheblichen Anzahl von Verfahrensschritten, die außerdem auch von der Vliesdicke abhängig sind, die nach der Vliesherstellung nicht mehr verändert werden kann.

Ferner ist es aus der US 3,958,365 bekannt, wobei gleichwertig organische oder an­ organische Fasern oder eine Mischung von beiden eingesetzt werden, durch verbin­ dende Substanzen eine Matte durch Preßwalzen herzustellen, die als solche in einen Pflanzenbett eingelegt wird oder aus der einzelne Rohre, Gefäße, Körbe oder Aus­ kleidungen für Körbe hergestellt werden. Die doppelt verlegten Matten werden au­ ßerdem mit Verstärkungsgliedern aus Metall versehen, die für das Wurzelwachstum der Pflanzen wenig hilfreich sind. Zudem werden die Pflanz- oder Kulturgefäße mit sehr dicken Böden und dünneren, nach oben spitz zulaufenden Seitenwandteilen aus einer einheitlichen Mattendicke gepreßt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Vermeidung von Überlappungen, Verdichtungen und Versteifungsrippen ein Verfahren zum Herstellen eines Gefäßes und das Gefäß selbst vorzuschlagen, die über die durchlässige Wanddicke eine na­ türliche Durchdringung der Pflanzenwurzeln gestatten und dennoch eine für Trans­ port und Handhabung ausreichende Formstabilität aufweisen.

Die gestellte Aufgabe wird aufgrund eines ersten Vorschlags erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Nach diesem Verfahren ist es möglich, bei teils gleichmäßiger teils ungleichmäßiger Verteilung der Fasern eine Wandung zu bilden, die ausreichende Formstabilität aufweist und den­ noch das Wurzelwachstum, d. h. den Durchtritt einzelner Wurzelzweige durch gleichdicke/ungleichdicke Wandungsteile nicht behindert.

Dieses Herstellverfahren wird dadurch begünstigt, daß die Fasern durch Wasser und Wärme und anschließendem Trocknen gereinigt und vereinzelt werden. Das Verein­ zeln dient auch dem Zweck, die Fasern von Hand oder durch einen Luftstrom an den gewünschten Ort (rotierender Formstempel) in der gewünschten Menge (Dicke) zu bringen. Durch das Waschen findet außerdem eine Entsalzung der meist salzhalti­ gen Kokosnußfasern statt. Der Salzgehalt der Kokosfasern kann je nach Herkunft relativ hoch sein, was sich unter Umständen auf die Pflanzenanzucht negativ aus­ wirken könnte. Die Kokosfasern können daher auch bei Bildung eines Vlieses einer solchen Behandlung vor dem Formen des Vlieses unterzogen werden, um densel­ ben Vorteil zu nutzen.

Für die Mengenfertigung solcher Gefäße, die in einer gleichbleibenden Toleranz herzustellen sind, ist es ferner günstig, daß eine für das zu pressende Volumen des Gefäßes abgewogene Menge an (abgelängten) Fasern bereitgestellt wird.

Das Verfahren ist ferner dahingehend ausgestaltet, daß eine auf die abgewogene Menge der Fasern abgestimmte Menge Latex in einen Behälter für ein Sprühgerät gegeben wird.

Eine andere Verbesserung des Verfahrens sieht vor, daß die Fasern mit unter­ schiedlicher, größerer Schichtdicke auf einen abmessungsmäßig (z. B. bei einem runden Gefäß) größeren Bereich des mit Latex beschichteten Formwerkzeugs auf­ gebracht werden und mit einer kleineren Schichtdicke auf einen abmessungsmäßig kleineren Bereich des (z. B. rotierenden) Formwerkzeugs. Hierbei kann je nach Ge­ fäßform der (im Durchmesser) abmessungsmäßig größere Bereich oben und der bemessungsmäßig kleinere Bereich unten, z. B. bei einer kegeligen Gefäßform, vor­ gesehen sein.

Das mit Fasern beschichtete Formwerkzeug wird nach weiteren Merkmalen durch Strahlungswärme beheizt und die Mischung aus Fasern und Latex vorvulkanisiert. Die Ausnutzung einer natürlichen Wärmequelle oder einer ansonst nicht genutzten Abwärmequelle trägt zu einer ökonomischen Fertigung bei.

In diesem Sinn ist es auch vorteilhaft und besonders in warmen Ländern sinnvoll, daß das mit Fasern beschichtete Formwerkzeug durch Aussetzen der Sonnenstrah­ lung vorvulkanisiert wird.

In Fällen von besonders dicken oberen Gefäßrändern kann es auch vorteilhaft sein, daß ein beim Zusammenpressen der hohlen Preßform und des Preßstempels sich bildender Gefäßrand mit unstetem Verlauf rundgeschnitten wird.

Die gestellte Aufgabe wird aufgrund eines zweiten Vorschlags erfindungsgemäß für ein Gefäß durch die Merkmale des Patentanspruches 9 gelöst. Die Vorteile sind ein oberer, die Gefäßstabilität wesentlich positiv beeinflussender Bereich und ein dünnerer, unterer Bereich, der ein hemmnisfreier Pflanzenwurzel­ wuchs gestattet. Der Übergang zwischen den unterschiedlichen Bereichen kann durch einen stetigen Verlauf oder gestuft erfolgen.

Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform des Gefäßes mit unterschiedlichen Wanddicken besteht darin, daß der außen kegelförmig verlaufende obere Seiten­ wandteil innen mit gleicher Wanddicke verläuft und sich daran anschließend ein ab­ weichender Kegelwinkel bildend, die Wanddicke bis zum Bodenteil reduziert ist. Da­ durch wird insbesondere im Bodenbereich das Wurzelwachstum nicht behindert.

Die gestellte Aufgabe wird aufgrund eines dritten Vorschlags erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruches 11 gelöst. Dadurch kann, wenn auch in eingeschränktem Umfang, das bisherige, auf einem Vlies und ausgestanzten Ronden beruhende Herstellverfahren auf Gefäße mit erheblich un­ gleicher Wanddicke ausgedehnt werden, so daß auch hier zunächst die Ronde ohne vulkanisierten Latex-Auftrag gepreßt wird, wobei im unteren Bereich eine Pressung und damit eine Verdünnung der Wandstärke eintritt und im oberen Bereich eine dic­ kere Wandung erhalten werden kann. Das Endpressen findet sodann nach Zugabe eines erhöhten Latex-Anteils statt und darauf folgt die endgültige Vulkanisierung des Gefäßes, um die Gefäßform zu fixieren.

Vorteilhaft für dieses Verfahren ist sodann, daß das Vlies mit einem gleichmäßigen Faserabstand von durchschnittlich 0,1 bis 5,0 mm hergestellt wird. Ein sehr großer Faserabstand kann später durch Pressen eines großen Volumens noch an den ge­ wünschten Gefäßbereichen reduziert werden.

Aufgrund des vorstehenden Gedankenganges kann es auch vorteilhaft sein, daß die Faserronde mit einer einheitlichen Dicke für den Boden- und Seitenwandteil herge­ stellt wird.

Das Wurzelwachstum, ein schnellerer und damit ein früherer biologischer Abbau des Gefäßes in der Erde wird ferner bei einer praktischen Ausführungsform dadurch un­ terstützt, daß die Faserronde bzw. das Vlies mit einer Wanddicke von 2,0 bis 4,0 mm hergestellt wird und der Bodenteil jeweils mit einer etwas geringeren Dicke als der Seitenwandteil.

Eine praktisch vorteilhafte Paarung von Seitenwandteil und Bodenteil ergibt sich da­ durch, daß der obere Bereich des Gefäßes mit einer Dicke von 2,0 bis 3,0 mm und der Bodenteil mit einer Dicke von 1,0 bis 2,0 mm gepreßt ist. Auch hier kann der Bo­ denbereich schneller biologisch abgebaut werden und stellt kein Hindernis für die Pflanzenwurzeln dar und es entsteht keine nachteilige Staunässe.

Das Latex (oder ein anderer, chemisch erzeugter, dem Latex gleichzusetzender ebenfalls biologisch abbaubarer Klebstoff) wird durch Sprühen auf den äußeren und /oder inneren Seitenwandteil und den Bodenteil aufgebracht.

Der Fasermenge entsprechend wird nach weiteren Merkmalen im oberen Bereich des Gefäßes oder im Gefäßrand ein höherer Auftrag an Latex erfolgen als im unte­ ren Bereich.

Die gestellte Aufgabe wird aufgrund eines vierten Vorschlags erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruches 18 gelöst. Die Wand­ dicken-Unterschiede oberer Gefäßbereich/unterer Gefäßbereich, wobei auch noch zusätzlich die Faserabstände berücksichtigt werden können, bildet die Idealform ei­ nes solchen biologisch abbaubaren Gefäßes, das eine ausreichende Stabilität für Transport und Handhabung aufweist und dem Wurzelwachstum einer Pflanze ange­ paßt werden kann.

Es ist außerdem vorteilhaft, daß der obere Bereich des Gefäßes zum unteren Be­ reich ein Verhältnis an Latex von 25 : 10 aufweist. Darin ist außerdem ein gewisser Spielraum für die Menge der vereinzelten Fasern gegeben.

Es kann aber auch zweckmäßig sein, mit der Änderung der Fasermenge auszu­ kommen, indem im unteren Bereich etwa 10% weniger Fasern verwendet sind als im oberen Bereich.

Die Festigkeit, die Formstabilität und die Handhabbarkeit des Gefäßes werden ferner dadurch erhöht, daß im oberen Randbereich zumindest zwei diametral gegenüber­ liegende Haltevorsprünge für die Greifmittel einer Greifvorrichtung vorgesehen sind.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Verfahrensablaufs und der unter­ schiedlichen Gefäße dargestellt und werden nachfolgend erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Vereinzelungsvorrichtung für Kokosfasern, die nachstehend kurz als "Separator" bezeichnet wird,

Fig. 2 drei verschiedene Größen von Meßbechern für Fasern, von denen je­ der einer bestimmten Gefäßgröße entspricht,

Fig. 3 eine Vorrichtung zum Beschichten eines Formwerkzeugs mit Fasern,

Fig. 4 zum Vorvulkanisieren in der Sonne aufgestellte vorgepreßte Gefäße (mit noch innen befindlichem Formstempel),

Fig. 5 eine Vorrichtung in Seitenansicht zum Besprühen des Formstempels mit Latex in einem oberen und einem unteren Bereich,

Fig. 6 das sich auf dem Formwerkzeug befindliche, mit unterschiedlichen La­ tex-Mengen besprühte Gefäß,

Fig. 7 einen senkrechten Schnitt durch das hohle Werkzeug mit Formwerk­ zeug und darauf befindlichem momentan gepreßtem Gefäß,

Fig. 8 einen senkrechten Schnitt durch ein mit unterschiedlichem Seitenwand­ teil und Bodenteil gebildetes Gefäß,

Fig. 9 ein gegenüber Fig. 8 abgewandeltes, mit einem Kopfring versehenes Gefäß,

Fig. 10 eine Sammelvorrichtung für eine zu bildende Faserronde mit ungleicher Faserschichtdicke,

Fig. 11 die Faserronde mit ungleichen Faserschichtdicken außen und im Zen­ trum und

Fig. 12 die gemäß den Fig. 10 und 11 entstandene Faserronde zu Beginn des Preßvorgangs über dem Formwerkzeug.

In Fig. 1 ist ein Separator 1 dargestellt mit einem Tisch 2, auf dem ein Haufen 3 ro­ her Kokosnußfasern 4 liegt. Die Kokosnußfasern 4 werden in Wasser gewaschen, entsalzt und gereinigt und in einer Separatorkammer 1a mit einem Transportrad 5 vereinzelt, wobei nach dem Entfeuchten trockene Kokosnußfasern 4a vereinzelt, sorgfältig, locker und ohne Druck in einem Sammelbehälter 6 angehäuft werden. Je nachdem, welche Gefäßgröße, Gefäßform und Gefäßabmessungen angefertigt wer­ den sollen, werden Meßbehälter 6a, 6b, 6c bereitgestellt (Fig. 2), die eine für das zu pressende Volumen eines Gefäßes 7 abgewogene Menge 8 an Fasern 4a enthalten.

In Fig. 3 ist eine auf die abgewogene Menge 8 an Fasern 4a abgestimmte Menge Latex 9 in einen Aufnahmebehälter 10 für ein Sprühgerät 11 eingefüllt. Auf einem Arbeitstisch 12 befindet sich ein mit unterschiedlichen Bereichen versehener Form­ stempel 13, der rotierend sein kann, worauf durch einen Pfeil in Drehrichtung 14 hin­ gewiesen ist. Alternativ wird das Sprühgerät 11 stetig um die Achse des beispielhaft konisch ausgeführten Formstempels 13 sowie um einen bestimmten Betrag senk­ recht bewegt.

Die Fasern 4a werden nunmehr gegen den Formstempel 13 gedrückt, geblasen, geschleudert oder geführt und haften durch Klebekraft des Latex auf der Oberfläche des Formstempels 13, der mit einer dünnen Latex-Schicht 15 versehen ist. Die Fa­ sern 4a werden z. B. mit einer unterschiedlichen Schichtdicke, der zukünftigen Schichtdicke des Gefäßes 7 entsprechendem Volumen auf einen im Durchmesser größeren Bereich 13a des mit der Latex-Schicht 15 versehenen Formstempels 13 aufgetragen und mit einer kleineren Schichtdicke auf einen im Durchmesser kleine­ ren Bereich 13b des Formstempels 13, der im Ausführungsbeispiel in seiner Grund­ gestalt einen runden Konus bildet.

In Fig. 4 wird gezeigt, daß die, wie beschrieben, vorgefertigten Gefäße 7 durch Strahlungswärme 16 beheizt und die Mischung aus Fasern 4a und der Latex-Schicht 15 damit vorvulkanisiert wird. Die Vorvulkanisierung kann selbstverständlich auch in einer entsprechend regulierten Heizkammer stattfinden. In diesem Stadium liegt die Latex-Mischung in roher Form, wie Gummibaummilchsaft, vor. Diese Form sollte auf Raumtemperatur etwa für eine Stunde während der Vorvulkanisierung gehalten wer­ den. Die Vorvulkanisierung bindet die Fasern 4a an das Latex. Bei einer Behandlung in einer Heizkammer mit 40 bis 50°C kann der Vorbehandlungsprozeß beschleunigt werden gegenüber Raumtemperatur. Aufgrund der beschriebenen Vorbehandlung könnte man das vorgefertigte Gefäß 7 leicht vom Formstempel 13 loslösen.

Nach einer anderen Überlegung ist es nicht notwendig, das gebildete Gefäß 7 wäh­ rend der Vorbehandlung von dem Formstempel 13 abzuheben.

Die Fig. 5 und 6 zeigen ein unterschiedliches Auftragen einer jeweiligen Latex- Schicht 15 auf den im Durchmesser größeren Bereich 13a (unterer Konusbereich) und den im Durchmesser kleineren Bereich 13b (oberer Konusbereich). Dement­ sprechend entsteht eine dünne Schicht aus Fasern 4a mit einer geringeren Menge an Latex (Gummibaummilchsaft mit chemischen Zusätzen). Das verwendete Latex kann durch jeden anderen chemisch erzeugten, biologisch abbaubaren Klebstoff ersetzt werden.

Gemäß Fig. 7 wird ein Gefäß 7, das aus faserigen, biologisch abbaubaren Kokos­ nußfasern 4a hergestellt wird, zu einem einstückigen Gefäß mit Seitenwandteil 17 und einem Bodenteil 18 gepreßt, wobei das Gefäß 7 in einem mehrschrittigen Ver­ fahren auf dem Formstempel 13 und einer korrespondierenden Hohlform 19 unter Verbindung der Kokosnußfasern 4a durch das Latex vulkanisiert wird. Die Vorstufen sind zu den Fig. 3, 4, 5 und 6 beschrieben. Nunmehr erfolgt, daß die gereinigten, getrockneten, entsalzten und vereinzelten, auf dem positiven Formstempel 13 fest­ geklebten, eine Schicht bildenden Kokosnußfasern 4a zusammen mit dem Latex in die korrespondierend geformte Hohlform 19 gepreßt werden. Die Hohlform 19 und/oder der Formstempel 13 werden eine begrenzte Zeit beheizt und dann werden beide Teile auseinandergefahren und das fertiggepreßte und fertigvulkanisierte Ge­ fäß 7 kann entnommen werden.

Das Gefäß 7 ist in den Fig. 8 und 9 in zwei Ausführungsformen dargestellt. Ein bei weitestgehend gleichmäßiger Verteilung der Fasern 4a gebildeter oberer Seiten­ wandteil 17 des Gefäßes 7 weist eine vorherbestimmte größere Wanddicke 20 im oberen Bereich 21 des Gefäßes 7 auf, der in dem unteren Wand- und Bodenbereich 22 mit verminderter Wanddicke 23 übergeht. Der Faserabstand 24 im Bodenteil 25 ist größer als im oberen Seitenwandteil 17. Der außen kegelförmig verlaufende, obe­ re Seitenwandteil 17 besitzt innen eine gleichmäßige Wanddicke 20, und innen oder außen bildet sich daran anschließend ein abweichender Kegelwinkel 26, wobei die verminderte Wanddicke 23 bis zum Bodenteil 25 reduziert ist und der Bodenteil 25 strukturell durchlässiger ausgeführt ist.

Das Gefäß 7 kann gemäß einer dritten Alternativen auch aus einem Vlies bei wei­ testgehend gleichmäßiger Verteilung der Fasern 4a und daraus hergestellter Faser­ ronden 27 gebildet werden. Dabei wird die Faserronde 27 zeitlich vor der Vulkanisie­ rung gepreßt, und erst danach wird ggfs. das restliche Latex (oder ein gleichwertiger Klebstoff) auf das schon geformte Gefäß 7 aufgebracht und das Gefäß 7 mittels des Formstempels 13 und der Hohlform 19 fertiggepreßt und vulkanisiert.

Das Vlies kann aufgrund der gereinigten, entsalzten, getrockneten und vereinzelten Fasern 4a mit einem gleichmäßigen Faserabstand von durchschnittlich 0,1 bis 5,0 mm hergestellt werden. Dabei handelt es sich jedoch noch um eine sehr dichte Struktur. Dennoch kann die Faserronde 27 auch eine einheitliche Dicke für den Sei­ tenwandteil 17 und den Bodenteil 18 erhalten. Es ist andererseits auch möglich, die Faserronde 27 bzw. das Vlies mit einer Wanddicke von 2,0 bis 4,0 mm herzustellen und den Bodenteil 25 jeweils mit einer etwas geringeren Dicke als der Seitenwandteil 17 und mit einer porigen Struktur. Vorteilhafterweise ist der obere Bereich 21 des Gefäßes 7 mit einer Dicke von 2,0 bis 3,0 mm und der Bodenteil 25 mit einer Dicke von 1,0 bis 2,0 mm gepreßt. Das Latex kann durch Sprühen, wie in Fig. 5 gezeigt, auf den äußeren und/oder inneren Seitenwandteil 17 und/oder den Bodenteil 25 aufgebracht werden. Im oberen Bereich 21 mit dem im Durchmesser größeren Be­ reich 13a des Gefäßes 7 erfolgt ein höherer Auftrag an Latex als im unteren Bereich 22 mit dem im Durchmesser kleineren Bereich 13b. Ein oberer Randbereich 28 des Gefäßes 7 kann außerdem zumindest zwei diametral gegenüberliegende Haltevor­ sprünge 29 und 30 für die Greifmittel einer Greifvorrichtung aufweisen (Fig. 9).

Eine vierte Alternative, die sich weder eines Vlieses noch einer aufgesprühten Schicht von Fasern 4a bedient, ist in den Fig. 10 bis 12 dargestellt. Auf einem Vorbe­ reitungstisch 31 wird ein Metallring 32 flach aufgelegt (Fig. 10) und mit Fasern 4a gefüllt. Dabei wird ein dichter Außenring 33 mit, wie beschrieben, eng beisammen­ liegenden Fasern 4a und einem Zentrum 34 mit mehr beabstandeten Fasern 4a, also eine dünnere Verteilung, vorgenommen (Fig. 11). Dabei entsteht beim Pressen ein bei weitestgehend gleichmäßiger Verteilung der Fasern 4a gebildeter oberer Be­ reich 21 des Gefäßes 7 mit größerer Wanddicke 20 gegenüber dem unteren Wand- und Bodenbereich 22. Hierbei ist der obere Seitenwandteil 17 um ein Mehrfaches dicker ausgeführt als der untere Wand- und Bodenbereich 22 und/oder der Bodenteil 25, in dem zwischen den Fasern 4a größere Abstände 35 vorgesehen sind. Wesent­ lich ist noch, daß der obere Bereich 21 des Gefäßes 7 zum unteren Bereich 22 ein Verhältnis an Latex von 25 : 10 aufweist. Ferner sind im unteren Wand- und Boden­ bereich 22 etwa 10% weniger Fasern 4a verwendet als im oberen Bereich 21 des Gefäßes 7.

Bezugszeichenliste

1

Separator

1

aSeparatorkammer

2

Tisch

3

Haufen

4

rohe (Kokosnuß-) Fasern

4

atrockene (Kokosnuß-) Fasern

5

Transportrad

6

Sammelbehälter

6

aMeßbehälter

6

bMeßbehälter

6

cMeßbehälter

7

Gefäß (mit Formstempel)

8

abgewogene Menge

9

Menge Latex

10

Aufnahmebehälter f. Latex

11

Sprühgerät

12

Arbeitstisch

13

Formstempel

13

aim Durchmesser größerer Bereich

13

bim Durchmesser kleinerer Bereich

14

Drehrichtung

15

Latex-Schicht

16

Strahlungswärme

17

Seitenwandteil

18

Bodenteil

19

Hohlform

20

Wanddicke

21

oberer Bereich d. Gefäßes

22

unterer Wand- und Bodenbereich

23

verminderte Wanddicke

24

Faserabstand

25

Bodenteil

26

Kegelwinkel

27

Faserronde

28

Randbereich

29

Haltevorsprung

30

Haltevorsprung

31

Vorbereitungsteil

32

Metallring

33

Außenring

34

Zentrum

35

Abstände

Claims (21)

1. Verfahren zum Herstellen eines Pflanz- oder Kulturgefäßes aus faserigen, biologisch abbaubaren Werkstoffen, insbesondere aus Kokosnußfasern, die zu einem einstückigen Gefäß mit Seitenwandteilen und einem Bodenteil ver­ arbeitet werden, wobei das Gefäß durch heißes Preßformen in einem Form­ werkzeug und Verbinden der Fasern durch Latex (Gummibaummilchsaft) vul­ kanisiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß gereinigte, getrocknete und vereinzelte Fasern gegen einen mit einer Latexschicht versehenen Formstempel zur Bildung einer Schicht gedrückt werden, daß der Formstempel zusammen mit der Faserschicht in eine pas­ sende Hohlform gepreßt wird, daß die Hohlform und/oder der Formstempel eine begrenzte Zeit beheizt werden und dann Hohlform und Formstempel auseinandergefahren werden und das fertiggepreßte und vulkanisierte Gefäß entnommen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern durch Wasser und Wärme und anschließendem Trocknen ge­ reinigt und vereinzelt werden.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine für das zu pressende Volumen des Gefäßes abgewogene Menge an (abgelängten) Fasern bereitgestellt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine auf die abgewogene Menge der Fasern abgestimmte Menge Latex in einen Behälter für ein Sprühgerät gegeben wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern mit unterschiedlicher, größerer Schichtdicke auf einen abmes­ sungsmäßig größeren Bereich des mit Latex beschichteten Formwerkzeugs aufgebracht werden und mit einer kleineren Schichtdicke auf einen abmes­ sungsmäßig kleineren Bereich des Formwerkzeugs.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das mit Fasern beschichtete Formwerkzeug durch Strahlungswärme be­ heizt und die Mischung aus Fasern und Latex vorvulkanisiert wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das mit Fasern beschichtete Formwerkzeug durch Aussetzen der Son­ nenstrahlung vorvulkanisiert wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein beim Zusammenpressen der hohlen Preßform und des Preßstempels sich bildender Gefäßrand mit unstetem Verlauf rundgeschnitten wird.

9. Pflanz- oder Kulturgefäß aus faserigen, biologisch abbaubaren Werkstoffen, insbesondere aus Kokosnußfasern, die zu einem einstückigen Gefäß mit Seitenwandteilen und einem Bodenteil verarbeitbar sind, wobei das Gefäß durch Formen in einem Formwerkzeug mit Hohlform und einem Preßstempel und unter Vulkanisieren der Fasern mittels Latex (Gummibaummilchsaft) heiß preßbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß ein bei weitestgehend gleichmäßiger Verteilung der Fasern (4a) gebilde­ ter oberer Seitenwandteil (17) des Gefäßes (7) von vorbestimmter Wanddicke (20) in den unteren Wand- und Bodenbereich (22) mit verminderter Wanddic­ ke (23) übergeht, wobei der Faserabstand (24) im Bodenteil (25) größer als im oberen Seitenwandteil (17) gehalten ist.

10. Pflanz- oder Kulturgefäß nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der außen kegelförmig verlaufende obere Seitenwandteil (17) innen mit gleicher Wanddicke (20) verläuft und sich daran anschließend, ein abwei­ chender Kegelwinkel (26) bildend, die Wanddicke (23) bis zum Bodenteil (25) reduziert ist.

11. Verfahren zum Herstellen eines Pflanz- oder Kulturgefäßes aus faserigen, biologisch abbaubaren Werkstoffen, insbesondere aus Kokosnußfasern, die zu einem Vlies verarbeitet werden, aus dem Faserronden gebildet werden, die jeweils durch heißes Preßformen in einem Formwerkzeug und Verbinden der Fasern durch Latex (Gummibaummilchsaft) in eine aus einem Boden und Seitenwandteil bestehende, einstückige Gefäßform gebracht werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserronde bei weitestgehend gleichmäßiger Verteilung der Fasern im Vlies vor der Vulkanisierung mit gleichmäßig dicken Seitenwandteilen ge­ preßt wird und daß danach das Latex auf das geformte Gefäß aufgebracht und das Gefäß im Werkzeug heiß preßvulkanisiert wird.

12. Verfahren nach Anspruch 2 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies mit einem gleichmäßigen Faserabstand von durchschnittlich 0,1 bis 5,0 mm hergestellt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserronde mit einer einheitlichen Dicke für den Boden- und Seiten­ wandteil hergestellt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserronde bzw. das Vlies mit einer Wanddicke von 2,0 bis 4,0 mm hergestellt wird und der Bodenteil jeweils mit einer etwas geringeren Dicke als der Seitenwandteil.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Bereich des Gefäßes mit einer Dicke von 2,0 bis 3,0 mm und der Bodenteil mit einer Dicke von 1,0 bis 2,0 mm gepreßt wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Latex durch Sprühen auf den äußeren und/oder inneren Seiten­ wandteil und den Bodenteil aufgebracht wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß im oberen Bereich des Gefäßes oder im Gefäßrand ein höherer Auftrag an Latex erfolgt als im unteren Bereich.

18. Pflanz- oder Kulturgefäß aus faserigen, biologisch abbaubaren Werkstoffen, insbesondere aus Kokosnußfasern, die zu einem Vlies verarbeitbar sind, wo­ bei das Gefäß aus Faserronden durch Erhitzen in einem Formwerkzeug preßbar ist und die Fasern mittels Latex (Gummibaummilchsaft) verbindbar sind, so daß ein einstückiges, aus Boden- und Seitenwandteil bestehendes Gefäß formbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß ein bei weitestgehend gleichmäßiger Verteilung der Fasern (4a) gebilde­ ter oberer Seitenwandteil (17) des Gefäßes (7) mit größerer Wanddicke (20) gegenüber dem unteren Wand- und Bodenbereich (22) vorgesehen ist, wobei der obere Seitenwandteil (17) um ein Mehrfaches dicker ausgeführt ist als der untere Wand- und Bodenbereich (22) und/oder der Bodenteil (25), in denen zwischen den Fasern (4a) größere Abstände (35) vorgesehen sind.

19. Pflanz- oder Kulturgefäß nach einem der Ansprüche 9, 10 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Bereich (21) des Gefäßes (7) zum unteren Bereich (22) ein Verhältnis an Latex von 25 : 10 aufweist.

20. Pflanz- oder Kulturgefäß nach einem der Ansprüche 9, 10, 18 oder 19; dadurch gekennzeichnet, daß im unteren Bereich (22) etwa 10% weniger Fasern (4a) verwendet sind als im oberen Bereich (21).

21. Pflanz- oder Kulturgefäß nach einem der Ansprüche 9, 10, 18, 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß im oberen Randbereich (28) zumindest zwei diametral gegenüberliegen­ de Haltevorsprünge (29, 30) für die Greifmittel einer Greifvorrichtung vorge­ sehen sind.