DE19825223C2 - Formwerkzeug und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Formwerkzeug, insbesondere für eine Umform-, Abform- oder Spritzgießvorrichtung, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.

In der Um- und Abformtechnik sowie der Spritzgießtechnik werden Formwerkzeuge tem­ periert, um dieses auf ein bestimmtes, einem konkreten Fertigungsprozeß angepaßtes Temperaturniveau anzuheben und dort zu halten oder einen definierten Temperatur- Zeit-Verlauf zu erzeugen. Die Temperierung erfolgt durch Heizen oder Kühlen des Formwerkzeuges oder durch eine Kombination von beidem.

Beheizbare bzw. temperierbare Formwerkzeuge sind bereits generell aus dem Stand der Technik bekannt. Bei bekannten Umformverfahren erfolgt die Wärmezufuhr primär ex­ tern über ein umzuformendes Werkstück, während die Temperierung des Werkzeuges lediglich ergänzende Funktion zur präziseren Einhaltung der erforderlichen Prozeßtem­ peraturen besitzt. Zudem wird die Temperierung des Formwerkzeuges bisher dazu ver­ wendet, um Wärmespannungen und Verzug beim Einbringen des Werkstücks in das Formwerkzeug zu verringern oder zu vermeiden.

In Kaltumformverfahren werden temperierbare Werkzeuge dazu eingesetzt, eine Erwär­ mung des Werkzeuges während des Umformvorganges auszugleichen.

In der Spritzgießtechnik werden temperierbare Formwerkzeuge zur Aufrechterhaltung definierter Prozeßtemperaturen eingesetzt.

Die insbesondere bisher für die Warmumformung eingesetzten Formwerkzeuge werden aus Warmarbeitsstählen schmelzmetallurgisch hergestellt. Entsprechend dem Anforde­ rungsprofil eines Warmumformvorganges besitzen diese eine gute Warmfestigkeit, ei­ nen hohen Warmverschleißwiderstand sowie eine hinreichende Zähigkeit und Thermo­ schockbeständigkeit.

Durch Legierungselemente wie die Carbidbildender Chrom (Cr), Molybdän (Mo), Wolf­ ram (W) und Vanadin (V) sowie durch die Zugabe von Nickel (Ni) und Kobalt (Co) wer­ den gute warmfeste Eigenschaften erzielt, so daß aus derartigen Warmarbeitsstählen hergestellte Formwerkzeuge kurzzeitige Temperaturbelastungen bis 1000°C ertragen können.

Zur Erzielung ausreichender Reinheitsgrade und insbesondere eines homogenen Gefüges sind jedoch technisch aufwendige, ultrareine Schmelzverfahren notwendig, die die Herstellung von Formwerkzeugen, insbesondere für die Warmumformung, teuer und aufwendig machen.

Aus der DE 33 11 865 C1 ist ein Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung einer Warmar­ beits-Werkzeugform bekannt, bei dem ein einen naturharten Werkstoff ergebendes Pulver und ein einen warmaushärtbaren Werkstoff ergebendes Pulver verwendet werden. Aus der Veröffentli­ chung "Blech, Nr. 11/1967, 14. Jahrgang, Seiten 537 bis 541" ist ein pulvermetallurgisch hergestell­ tes Formwerkzeug bekannt, dessen Werkstoff aus einer härtbaren Stahlgrundmasse mit TiC- Einlagerungen besteht.

Diese bekannten Formwerkzeuge sind jedoch nur beschränkt temperaturbelastbar.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein einfach herstellbares und belastbares Form­ werkzeug sowie ein entsprechendes Herstellungsverfahren anzugeben.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Formwerkzeug, insbesondere für eine Umform-, Abform- oder Spritzgießvorrichtung, bestehend aus einem pulvermetallurgisch hergestellten Kompositwerkstoff auf der Basis einer oder mehrer intermetallischer Phasen.

Diese Aufgabe wird weiterhin gelöst durch ein Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung dieses Formwerkzeuges, bei dem nach der Aufbereitung der Pulverkomponenten unmittelbar eine Formgebung in eine endformnahe oder endformidentische Gestalt in einem Sinterverfahren erfolgt.

Die pulvermetallurgische Herstellung von Formwerkzeugen ist gegenüber der ultrareinen, schmelzmetallurgischen Herstellung weniger aufwendig, so daß sich die Herstellungskosten redu­ zieren lassen.

Aufgrund ihrer Zusammensetzung und des pulvermetallurgischen Herstellungsverfahrens besitzen die Formwerkzeuge sehr gute mechanische, thermische und thermomechanische Eigenschaften. Dies ermöglicht, die Formwerkzeuge selbst als primäres Heizelement in einem Um- bzw. Abform­ vorgang oder Spritzgießvorgang zu verwenden.

Zudem ermöglicht der Einsatz von Kompositwerkstoffen auf der Basis intermetallischer Phasen deutlich höhere Einsatztemperaturen als schmelzmetallurgisch hergestellte Warmarbeitsstähle. Mit den pulvermetallurgisch hergestellten Formwerkzeugen aus Kompositwerkstoffen auf der Basis einer oder mehrer intermetallischer Phasen sind Einsatztemperaturen bis 1800°C möglich, so daß nunmehr auch bisher schwer umformbare Werkstoffe bei verringerter Krafteinwirkung umgeformt werden können, wodurch die Grenzen umformtechnisch herstellbarer Werkstücke insbesondere hinsichtlich des Um­ formvermögens schwerer umformbarer Werkstoffe ausgedehnt werden.

Vorteilhafterweise kann das Formwerkzeug im Hochvakuum sowie unter inerter oder oxidierender Atmosphäre eingesetzt werden.

Durch die gleichzeitige Nutzung des Formwerkzeuges als Heizelement läßt sich eine besonders homogene Temperaturverteilung im Formwerkzeug erzielen. Zudem ergeben sich sehr kurze Wärmeübertragungswege, wodurch einerseits Energieverluste minimiert werden und andererseits eine sehr exakte Regelung der Umformtemperatur in einem Werkstück gewährleistet werden kann.

Da zudem die Temperierung auf das Formwerkzeug selbst beschränkt werden kann, läßt sich aufgrund der damit verbundenen geringen Wärmekapazität des Fertigungsmit­ tels eine hohe Dynamik der Temperaturführung und damit des gesamten Umformpro­ zesses erreichen.

Die sehr gute Hochtemperaturbeständigkeit des Formwerkzeuges ermöglicht zudem eine mechanische Beanspruchung des Werkzeuges selbst über einen längeren Zeit­ raum bei Temperaturen über 800°C.

Die Fertigung eines Formwerkzeuges mittels eines pulvermetallurgischen Verfahrens ermöglicht überdies besonders feinkörnige, homogene Gefüge auch bei der Verwen­ dung von hochschmelzenden Legierungen als Bestandteile des Kompositwerkstoffes. Zudem lassen sich auch komplizierte Formgestaltungen endformidentisch oder zumin­ dest endformnah herstellen, so daß der Nachbearbeitungsaufwand, der in einem Sinter­ vorgang pulvermetallurgisch hergestellten Formwerkzeuge minimiert werden kann. Auch dies trägt zu einer deutlichen Senkung des Aufwands und der Kosten bei der Herstel­ lung des Formwerkzeuges bei.

Derartige Formwerkzeuge eigenen sich besonders für die Mikrofertigungstechnik, in der aufgrund der von vornherein geringen Masse und Wärmekapazität des umzuformenden Werkstückes nur eine geringe Wärmedifferenz zwischen dem Formwerkzeug und dem Werkstück bei entsprechend kurzen Wärmeübergängen notwendig ist.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung ist der Kompositwerkstoff aus einer Mischung von Elementpulvern und pulverförmigen Verstärkungskomponenten pulvermetallurgisch hergestellt. Als Verstärkungskomponenten, die aufgrund der pulvermetallurgischen Her­ stellung fein dispers in dem Kompositwerkstoff verteilt sind, werden vor allem Karbide (z. B. TiC, SiC, HfC), Nitride (z. B. Si₃N₄, TiN), Boride (z. B. TiB₂) und Oxide (z. B. Al₂O₃, TiO₂, ZrO₂) verwendet.

Anstelle von Elementpulvern können auch Legierungspulver oder auch Mischungen von Legierungspulvern und Elementpulvern verwendet werden.

Insbesondere werden Molybdän (Mo), Titan (Ti), Niob (Nb), Eisen (Fe), Rhenium (Re), Nickel (Ni); Silizium (Si), Aluminium (Al), Wolfram (W), Vanadium (V) usw. als Element­ pulver verwendet, sowie die zugehörigen Verbindungen wie z. B. MoSi₂, Mo₅Si₃, TiSi₂, FeSi₂, TiAl, FeAl, Fe₃Al oder NiAl als Legierungspulver verwendet.

Zur Erzielung einer besonders feinkörnigen und homogenen Gefügestruktur werden die verwendeten Pulver zumindest teilweise als Nanopulver in den Kompositwerkstoff ein­ gebracht. Vorzugsweise weist der Kompositwerkstoff eine intermetallische Phase aus einem Zwei- bzw. Mehrkomponentensystem, z. B. aus Siliziden oder Aluminiden, auf, wobei dann der Anteil der Verstärkungskomponenten in einem Bereich von 0 bis 90 Vo­ lumen% liegt.

Die Verstärkungskomponenten werden entweder eingemischt und/oder während eines Hochenergiemahlvorganges und/oder eines Reaktionssintervorganges in situ ausgebil­ det.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wirkt das Formwerk­ zeug mit einer Temperiervorrichtung zusammen, derart, daß ein vorbestimmter Tempe­ ratur-Zeit-Verlauf einstellbar ist, so daß sich der Temperaturverlauf über einen Umform­ vorgang sehr genau und präzise kontrollieren läßt. Vorzugsweise umfaßt die Temperier­ vorrichtung eine elektrische Widerstandsheizung oder eine Induktionsheizung, die unmit­ telbar auf das Formwerkzeug einwirkt, so daß im wesentlichen lediglich dieses ein­ schließlich des umzuformenden Werkstückes erwärmt wird. Dies ermöglicht eine hohe Dynamik des Temperaturänderungsvermögens und damit die Realisierung gezielter Temperatur-Zeit-Verläufe, auch mit schneller Änderung der Temperatur bzw. schnellem Ausgleich auftretender Temperaturschwankungen während eines Formvorganges.

Durch das Vorsehen zusätzlicher Kühlvorrichtungen um oder unmittelbar in dem Form­ werkzeug läßt sich der Spielraum realisierbarer Temperatur-Zeit-Verläufe noch erwei­ tern.

Durch die Integration von Kühlkanälen in das Formwerkzeug selbst die beispielsweise durch ein Kühlmedium durchströmt werden, läßt sich zudem eine besonders kompakte Bauweise verwirklichen.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den weiteren Unteransprü­ chen angegeben. Im folgenden wird nun die Erfindung anhand von Ausführungsbeispie­ len unter Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert. Diese zeigt in

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Presse mit einem temperierbaren Formwerkzeug,

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Spritzgießmaschine mit einem tem­ perierbaren Formwerkzeug,

Fig. 3 Formwerkzeuge mit direkter Beheizung,

Fig. 4 Formwerkzeuge mit indirekter Beheizung, und

Fig. 5 den Aufbau eines Formwerkzeuges zum Heißprägen eines Mikroteils.

Die in Fig. 1 gezeigte Um- bzw. Abformvorrichtung in Form einer Presse 1 bzw. die in Fig. 2 gezeigte Spritzgießvorrichtung 2 weist jeweils einen Kraftrahmen 3 auf, in dem die Formwerkzeuge 4a, 4b angeordnet sind. Dabei sind die Formwerkzeuge 4a, 4b über Isolatoren 5 gegenüber dem Kraftrahmens bzw. auch einem Stempel 3a der Presse 1 thermisch getrennt.

Wie in Fig. 1 gezeigt, kann einerseits eines der Formwerkzeuge 4a, 4b temperierbar, wohinge­ gen bei dem in Fig. 2 sowie in Fig. 3 und 4 gezeigten Spritzgießvorrichtung sämtliche Formwerkzeuge 4a, 4b temperierbar sind.

Sowohl in der Um- und Abformvorrichtung in Fig. 1 als auch in Fig. 2 wird als Temperier­ vorrichtung eine um das betreffende Formwerkzeug 4a, 4b angeordnete, elektrische In­ duktionsheizung verwendet.

Alternativ hierzu kann, wie bei dem in Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel, das in sei­ nem Aufbau grundsätzlich der in Fig. 1 gezeigten Presse entspricht, als Temperiervor­ richtung zur Beheizung der Formwerkzeuge 4a, 4b auch eine elektrische Wider­ standsheizung verwendet werden, die unmittelbar an die Formwerkzeuge angeschlos­ sen ist. Wie Fig. 4 zu entnehmen ist, können in Entsprechung zu dem in Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel auch sämtliche Formwerkzeuge 4a, 4b einer Presse mittels einer Indukti­ onsheizung temperiert werden.

In sämtlichen Ausführungsbeispielen erfolgt eine Beheizung lediglich des Formwerkzeu­ ges 4a, 4b sowie eines in diesem angeordneten Werkstückes W, MW, wobei durch die Isolatoren 5 ein Wärmeübergang zwischen den Formwerkzeugen 4a, 4b und dem Kraft­ rahmen 2 gering gehalten wird. Insgesamt bleiben damit die Wärmekapazität der zu hei­ zenden bzw. temperierenden Teile gering. Vor allem wirkt durch die Isolatoren 5 die Wärmekapazität des Kraftrahmens 3 nicht unmittelbar dämpfend auf den Temperaturver­ lauf in den Formwerkzeugen 4a, 4b und dem Werkstück W, MW zurück, so daß sich eine hohe Dynamik der Temperaturführung während eines Umformprozesses verwirkli­ chen läßt. Zur Einstellung eines vorbestimmten Temperatur-Zeit-Verlaufs weist die Tem­ periervorrichtung geeignete Steuer- und Regelungseinrichtungen auf.

Zur Erhöhung der Dynamik der Temperaturführung sind bei dem in Fig. 1 sowie in Fig. 5 gezeigten Ausführungsbeispiel Kühlvorrichtungen vorgesehen, die als in das Formwerkzeug selbst eingeformte Kühlkanäle 7 ausgebildet sind. Diese werden von ei­ nem geeigneten Kühlmittel, z. B. Öl, Wasser, Luft oder anderen Kühlmedien durchströmt.

In den Ausführungsbeispielen sind zur Veranschaulichung jeweils lediglich zwei Form­ werkzeuge 4a, 4b vorgesehen, jedoch können, insbesondere bei der Verwendung in Spritzgießvorrichtungen, auch mehr als zwei Formwerkzeuge zur Bildung einer Form eingesetzt werden.

Die Formwerkzeuge 4a, 4b bestehen aus einem pulvermetallurgisch hergestellten Kom­ positwerkstoff auf der Basis einer intermetallischer Phase, z. B. aus Siliziden oder Alumi­ niden mit Verstärkungselementen. Diese sind aufgrund ihrer angepaßten elektrischen und thermischen Eigenschaften direkt mittels Stromdurchgang oder indirekt, d. h. induktiv von Raumtemperatur bis 1800°C beheizbar, und bei Verwendung eines Kühlmediums auch kühlbar.

Die in den Figuren gezeigten Formwerkzeuge 4a, 4b übernehmen somit gleichzeitig die Heizfunktion als auch die Formgebungsfunktion im Hinblick auf ein zu fertigendes Werkstück W, MW.

Der Kompositwerkstoff wird aus einer Mischung von Elementpulvern und pulverförmigen Verstärkungskomponenten pulvermetallurgisch hergestellt. Alternativ können auch Le­ gierungspulver zugemischt werden.

Zur Erzielung eines besonders homogenen, feinkörnigen Gefüges sind die Formwerk­ zeuge 4a, 4b aus einem Kompositwerkstoff hergestellt, der aus einer Mischung von be­ sonders feinkörnigen Pulvern, d. h. Nanopulvern oder Kompositpulvern mit Lamellenab­ ständen im nm-Bereich, hergestellt ist.

Zur Herstellung der Formwerkzeuge werden die Pulverkomponenten, d. h. Elementpul­ ver, Legierungspulver und pulverförmige Verstärkungskomponenten, in einem Hochen­ ergie-Mahlvorgang miteinander vermischt und entsprechend mechanisch modifiziert. In einem nachfolgenden Sinterverfahren erfolgt die Formgebung in eine endformnahe oder bereits endformidentische Gestalt unter Verdichtung des vermischten Pulvers. Die Ver­ stärkungskomponenten werden während des Hochenergie-Mahlvorganges und/oder eines Reaktions-Sintervorganges in situ ausgebildet.

Während des Hochenergiemahlvorganges tritt neben einer Zerkleinerung des Mahlgutes aufgrund ständiger Verschweißprozesse auch die Bildung neuer Kompositteilchen, be­ stehend aus Elementpulvern, Legierungspulvern und Verstärkungskomponenten, auf. Diese Teilchen zeigen ein signifikant anderes Sinterverhalten, das die Herstellung der Formwerkzeuge durch Reaktionssintern ermöglich (R. Scholl, B. Kieback, deutsches Patent P 44 18 598.7; Scholl, Böhm, Kieback, Fabrication of silicide materials and their composites by reaction sintering, to be published).

Der Reaktionssinterprozeß weist folgende Schritte auf:

• 1. Hochenergiemahlen der entsprechenden Mischungen (z. B. Mo#2Si) Ausgangspulver (Elementpulver, Legierungspulver, Verstärkungskomponente) → Mahlvorgang (mechanische Energie) → Kompositpulver mit lamellarem Gefüge, be­ stehend aus den Elementen und Verbindungen der Ausgangspulver und Lamellen abständen im nm-Bereich
• 2. Matrizenpressen (z. B. p = 600 Mpa) oder Kaltisostatisches Pressen
• 3. Reaktionssintern (drucklos oder druckunterstützt):
  Verdichtung und Bildung neuer Phasen unter Wärmeabgabe
  (z. B. Mo + 2Si → MoSi'2' + Δ Q, Ti + Al → TiAl + Δ Q)
  Aufheizgeschwindigkeit 10 K/min
  Sintertemperatur und Sinterdauer sind von den verwendeten Element- bzw. Legierungspulvern abhängig
  (z. B. Sintern von TiA1 bei 1300 . . . 1350°C, 1-5 Stunden)

Für die Verdichtung des Pulvers können sowohl drucklose als auch druckunterstützte Sinterverfahren oder Kombinationen solcher Verfahren verwendet werden. Druckunter­ stützte Sinterverfahren sind z. B. Heißpressen oder heißisostatisches Pressen. Die Formgebung in drucklosen Sinterverfahren kann unter anderem über Matrizenpressen, Spritzgießen oder kaltisostatisches Pressen erfolgen. Die Formgebung erfolgt dabei so, daß keine oder nur eine sehr geringfügige Nachbearbeitung der gesinterten Teile erfor­ derlich sind. Die Nachbearbeitung der gesinterten Teile ist durch abtragende Verfahren, wie z. B. Spanen, Schleifen, Erodieren oder Laserablation möglich.

In einer anschließenden Wärmebehandlung wird an der Oberfläche der Formwerkzeuge eine dünne glasartige oder keramische Oberflächenschicht ausgebildet, die eine definier­ te Oberflächengüte des herzustellenden Werkstückes ermöglicht und gleichzeitig als isolierende Schicht zwischen dem Formwerkzeuggrundkörper und dem Werkstück W, MW wirkt.

Alternativ hierzu kann jedoch auch eine Beschichtung durch ein CVD-(chemical vapor deposition) oder ein PVD-(physical vapor deposition) Verfahren oder auch durch eine vorherige Oxidation verwirklicht werden. Die Oberflächenbeschichtung weist Oxide und/oder Nitride und/oder eine intermetallische Phase auf.

Der Kompositwerkstoff ist dabei derart zusammengesetzt, daß das Formwerkzeug in einem Bereich von Raumtemperatur bis 1800°C für Umform-, Abform- bzw. Spritzgieß­ vorgänge einsetzbar ist. Zudem sind die derart hergestellten Formwerkzeuge imn Hoch­ vakuum genauso einsetzbar wie unter inerter oder oxidierender Atmosphäre.

Die intermetallische Phase des Kompositwerkstoffes weist ein Zwei- bzw. Mehrstoff­ system, z. B. aus Siliziden oder Aluminiden, auf, wobei dann der Anteil der Verstärkungs­ komponenten in einem Bereich von 0 bis 90 Volumen% liegt.

Aufgrund ihrer Doppelfunktion als Heizelement und Formwerkzeug eignen sich die pul­ vermetallurgisch hergestellten, temperierbaren Formwerkzeuge insbesondere für das Heißprägen von Mikroteilen, wie dies in Fig. 5 beispielhaft gezeigt ist. Zum Heißprägen von Mikrostrukturen in ein Werkstück MW wie eine Platine werden beide Formwerk­ zeughälften 4a, 4b beheizt, wobei hier die Heizung durch einen direkten Stromdurchfluß der Werkzeughälften, d. h. eine Widerstandsheizung, erzielt wird.

Für einen Prägevorgang wird das Werkstück MW zwischen die beiden Formwerkzeuge 4a, 4b eingebracht. Anschließend wird ein das obere Formwerkzeug 4a tragender Oberstempel 3a langsam bis zur Oberfläche des Werkstückes MW gefahren und zwar in der Weise, daß noch keine Kräfte in das Werkstück eingeleitet werden und möglichst geringe Wärmeverluste durch Wärmeströmungen hervorgerufen werden. Der einstellba­ re Kraft-Zeit-Weg-Verlauf ist durch Pfeile in den Figuren bildlich dargestellt.

In dieser Stellung werden die Formwerkzeuge 4a, 4b bis zur Formgebungstemperatur geheizt und bei Erreichen derselben die Umformkraft F (t, s) durch das obere Formwerk­ zeug 4a auf das Werkstück MW aufgebracht. Nach Beendigung des Prägepozesses werden die Formwerkzeuge durch in diesen ausgebildete Kühlkanäle 7 mit entsprechen­ den Kühlmedien, z. B. Öl, Wasser oder Luft, gekühlt, wodurch insbesondere der Vorgang des Entformens des Werkstückes MW erleichtert wird.

Claims (17)

1. Formwerkzeug, insbesondere für eine Um-, Abform- oder Spritzgießvorrichtung, bestehend aus einem pulvermetallurgisch hergestellten Kompositwerkstoff auf der Basis einer oder mehrerer intermetallischen Phasen.

2. Formwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Komposit­ werkstoff aus einer Mischung von Elementpulvern und pulverförmigen Verstär­ kungskomponenten pulvermetallurgisch, vorzugsweise durch Reaktionssintern, hergestellt ist.

3. Formwerkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Komposit­ werkstoff unter Beimischung von Legierungspulvern hergestellt ist.

4. Formwerkzeug nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die ver­ wendeten Elementpulver und/oder Legierungspulver und/oder Verstärkungskom­ ponenten Nanopulver oder Kompositpulver mit Lamellenabständen im nm-Be­ reich sind.

5. Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kompositwerkstoff eine intermetallische Phase aus einem Zwei- bzw. Mehrstoffsystem aufweist, wobei der Anteil der Verstärkungskomponenten 0 bis 90 Vol.-% beträgt.

6. Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungskomponenten eingemischt und/oder während eines Hoch­ energiemahlvorganges und/oder eines Reaktionssintervorganges in situ ausge­ bildet werden.

7. Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Formwerkzeug eine bei Einsatztemperatur gebildete glasige oder kera­ mische Oberfläche aufweist, die eine isolierende Schicht zwischen Formwerk­ zeug und Werkstück bildet und eine Oberflächengüte des Werkstückes bestimmt.

8. Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Formwerkzeug eine Oberflächenbeschichtung, vorzugsweise eine CVD- Schicht, eine PVD-Schicht oder eine voroxidierte Schicht aufweist.

9. Formwerkzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflä­ chenbeschichtung Oxide aufweist.

10. Formwerkzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflä­ chenbeschichtung Nitride aufweist.

11. Formwerkzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflä­ chenbeschichtung eine intermetallische Phase aufweist.

12. Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug mit einer Temperiervorrichtung zusammenwirkt zur Einstel­ lung eines vorbestimmten Temperatur-Zeit-Verlaufes.

13. Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperiervorrichtung eine Widerstandsheizung oder Induktionsheizung umfaßt.

14. Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß in und/oder um das Formwerkzeug Kühlvorrichtungen angeordnet sind.

15. Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß in das Formwerkzeug Kühlkanäle als Kühlvorrichtungen eingeformt sind.

16. Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung eines Formwerkzeuges nach Anspruch 1, bei dem nach dem Mischen von Element- und/oder Legierungspul­ ver mit pulverförmigen Verstärkungskomponenten zur Herstellung des Komposit­ werkstoffes auf der Basis einer oder mehrerer intermetallischer Phasen unmittel­ bar eine Formgebung in eine endformnahe oder endformidentische Gestalt in ei­ nem Sinterverfahren erfolgt.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulverkompo­ nenten in einem Hochenergiemahlprozeß miteinander gemischt werden und die Formgebung unter Verdichten des gemischten Pulvers in einem Reaktions­ sinterprozeß erfolgt.