DE19817560A1 - Verfahren zum Verschweißen von beschichteten Metallblechen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verschweißen von beschichteten Metallblechen. Mit dem Verfahren wird es mittels Laserstrahlen ermöglicht Metallbleche zu verschweißen, die zum Korrosionsschutz vor äußeren Witterungseinflüssen vorbehandelt wurden. Die Erfindung ist besonders auf den Bereich der Konstruktion von Rahmen und Behälterstrukturen ausgerichtet, die elektrische und elektronische Schaltkreise aufnehmen sollen. Die Erfindung hat zum Ziel, eine wirksame Abschirmung vor elektromagnetischen Feldern zu bieten, die sowohl von außen in die Rahmen und Behälterstrukturen eindringen, als auch von innerhalb der Behälterstrukturen nach außen gelangen.

Im elektrotechnischen, elektromechanischen und elektronischen Bereich ist die Verwendung von metallischen Blechbehälterstrukturen, deren Teile durch Schweißpunkte verbunden sind, weit verbreitet.

Bei den verwendeten Metallblechen handelt es sich für gewöhnlich um Stahlbleche, die normalerweise von einer Zinkschicht gegen äußere Korrosionseinflüsse geschützt werden, die außerdem die Bleche elektrisch verbindet und eine Äquipotenzialität der unterschiedlichen Teile herstellt, aus denen sich die endgültige Behälterstruktur zusammensetzt. Alles das hat zum Ziel, einen Faraday'schen Käfig zu schaffen, der vor elektromagnetischen Einflüssen schützt, nachdem die Bleche geschnitten, gebogen, und miteinander in Kontakt gebracht wurden.

Die Zinkschicht muß eine Stärke von einigen tausendsteln Millimetern aufweisen, um gegenüber den äußeren Einflüssen genügend resistent zu sein, und um zu verhindern, daß der durch die Form- und Biegemaschinen verursachte Abrieb die Zinkschicht angreift, und örtlich bis zum zu schützenden, blanken Metall durchscheuert.

Zur Verbindung der einzelnen Teile wird eine Elektroschweißung mittels eines starken Stromes vorgenommen, der das Metall örtlich erhitzt, bis die Zinkschicht schmilzt, so daß die Bleche, die in den Punkten zusammengedrückt werden, in denen die Schmelzung stattgefunden hat, sich miteinander verbinden. In den Punkten, in denen die Elektroden das zu schweißende Metall gegeneinanderdrücken, werden die Oberflächen auf Grund der Schmelzung der Zinkschicht (schmilzt schon bei 420°C) rauh, und es bleibt eine sichtbare Spur zurück, die den Wert des fertigen Produktes mindert.

Der Einsatz von Elektroschweißungen in der Serienfertigung weist einen weiteren Nachteil auf, der daher rührt, daß die zu schweißenden Punkte von den herkömmlichen Elektroden nicht immer einfach zu erreichen sind. Aus diesem Grund müssen Schweißmaschinen eingesetzt werden, die speziell für diesen Zweck hergestellte Schweißköpfe tragen, was beträchtliche Kosten verursacht.

Bei Vorhandensein mehrerer Schweißpunkte auf derselben Blechstruktur kann der Einsatz von mehreren Schweißmaschinen mit jeweils unterschiedlich geformten Schweißköpfen notwendig werden. Das bedeutet, daß die zu konstruierende Metallstruktur in unterschiedlichen Schweißstationen mehrere Schweißgänge durchlaufen muß. Bei wechselnder Form der zu schweißenden Blechstruktur kann die Modifizierung der Schweißköpfe notwendig werden, was oftmals schwierig zu realisieren ist, und auf jeden Fall beträchtliche Kosten verursacht.

Wenn schließlich der ästhetische Aspekt des geschweißten Gehäuses den Wert desselben entscheidend bestimmt, ist es notwendig, nicht vorbehandeltes Stahlblech zu verwenden, die Schweißung durchzuführen, und anschließend die Oberfläche gleichmäßig zu verzinken, was weitere Kosten nach sich zieht. In einigen Fällen ist es außerdem unmöglich, die geschweißten Oberflächen gleichmäßig vor Korrosion durch äußere Einflüsse zu schützen, da die schützende Komponente (Anstrich oder Zink) an einigen Punkten nicht zwischen die verschweißten Oberflächen eindringen kann.

Die Schwierigkeiten und Nachteile der rauhen Oberflächen an den Schweißpunkten und der Schweißmaschinen mit den extra angefertigten Schweißköpfen, die sich aus der Anwendung der elektrischen Punktschweißung ergeben, können durch Verwendung von Laser- Schweißmaschinen überwunden werden.

Laser-Schweißmaschinen können in einem Abstand zwischen 100 und 200 mm von der zu erhitzenden Oberfläche arbeiten, was bedeutet, daß sie schweißen können, ohne die zu schweißenden Teile mechanisch berühren zu müssen, und ohne Notwendigkeit der Herstellung eines elektrischen Kontaktes. Sie können daher Schweißpunkte und Schweißnähte auf untereinander sehr unterschiedlichen Strukturen durchführen, oder Schweißungen auf verschiedenen Punkten einer Struktur vornehmen, ohne ihren Schweißkopf verändern zu müssen. Eine Laserschweißung ist schnell, billig und flexibel, denn die notwendigen Variationen, die die Laser-Schweißmaschine an die unterschiedlichen Schweißkonditionen anpassen, bestehen nur aus einer Veränderung i in Software-Programm, das die Bewegungen des Roboters und seines Schweißkopfes steuert, und nicht aus einer mechanischen Anpassung des Schweißroboters.

Ein weiterer Vorteil des Laserschweißens besteht in der Tatsache, daß die Schweißung im Inneren, nicht sichtbaren Teil der herzustellenden Struktur ausgeführt werden kann, so daß die zurückbleibende Schweißspur den ästhetischen Aspekt der fertigen Blechstruktur nicht negativ beeinflußt. Die Laserschweißung kann jedoch im Moment nicht ohne Schwierigkeiten eingesetzt werden, um mit einer starken Zinkschicht vorbehandelte Bleche zu verbinden, denn der Laserstrahl muß, um eine wirksame Schweißung zu erzielen, das Metall schon von der Oberfläche an bis zum Schmelzpunkt erhitzen. Die Erhitzung breitet sich dann bis in die Tiefen des Metalls, und bis zur Erreichung des darangehaltenen, anzuschweißenden Bleches aus. Bei dieser Verfahrensweise wird der Schmelzpunkt des Metalls erreicht, d. h. Temperaturen von über 1000°C, um eine rasche Ausbreitung der Hitze des behandelten Bleches und des darangehaltenen, anzuschweißenden Bleches zu erreichen, damit in den Kontaktpunkten oder in den Bereichen, in denen die Bleche zusammengedrückt werden, eine Vermischung der Parzellen von einem Blech zum anderen stattfindet, und somit eine stabile Verbindung entsteht.

Bei diesen Temperaturen verbrennt jedoch das Zink und entwickelt dabei heftige explosionsartige Reaktionen, die die Durchlöcherung des vom Laserstrahl behandelten, und zum Schmelzpunkt gebrachten Bleches verursachen. Wo mit dem Laserstrahl geschweißt wurde, entstehen dabei Metallspritzer, und es bildet sich um die Perforationen eine rauhe und unregelmäßige Oberfläche. Durch die rauhe und unregelmäßige Oberfläche wird der geschweißte Rahmen sowohl ästhetisch als auch funktionell, durch die geschwächte Schweißnaht, unbrauchbar. Auf Grund dieser Tatsache kann die Laserschweißung nicht eingesetzt werden, es sei denn, es werden unverzinkte Stahlbleche verwendet, die erst nach erfolgter Schweißung, mit den oben beschriebenen Nachteilen, mit einer Zinkschicht geschützt werden.

Bei Verwendung nicht verzinkter Stahlbleche ist die nachfolgende Verzinkung der verschweißten Oberflächen in den Schweißpunkten nicht gleichmäßig, da der Zink nicht in die Zwischenräume der übereinanderlappenden Bleche eindringen kann. Somit kann es in den Teilen der nicht geschützten Struktur zur Oxydation der Bleche, und damit zu ästhetischen und mechanischen Folgeschäden kommen.

Auf Grund der vorgenannten Schwierigkeiten wird von den Herstellern von Metallrahmen und schachtelförmigen Blechstrukturen die Elektroschweißung eingesetzt.

Ein weiterer Nachteil bei der Verwendung von vorverzinkten Blechen ist die Porosität der Zinkschicht, auf der fettige oder ölige Finger- und Maschinenabdrücke sichtbar bleiben.

Noch ein Nachteil der bisher bekannten Technik besteht im Fehlen einer Abschirmung gegen elektromagnetische Felder auf den Blechstrukturen, deren Öffnungen durch nicht leitende Materialien geschlossen wurden, wie z. B. die Kabelöffnungen, Plastikkappen und andere Teile, die die metallische Einheit der Behälter unterbrechen.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren aufzuzeigen, das die Verbindung von gegen äußere Einflüsse vorbehandelten Metallblechen durch Laserschweißung ermöglicht, so daß die Metallstrukturen nach der Schweißphase fertig zum Gebrauch sind, ohne daß darauffolgende Schutzmaßnahmen gegen Korrosion durch äußere Einflüsse nötig sind.

Gelöst wird diese Aufgabe durch die Verfahren der unabhängigen Ansprüche 1 und 3. Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Die Erfindung ermöglicht außerdem, nur einer einzige Laserschweißmaschine zu verwenden, die in der Lage ist, Schweißungen auch in untereinander verschiedenartigen Punkten vorzunehmen, einschließlich der auf mechanische Weise schwer erreichbaren Stellen, um die notwendigen Schweißungen in einer einzigen Schweißstation und mit einer einzigen, nicht spezifischen Schweißmaschine vornehmen zu können. Ein anderer Vorteil der Erfindung besteht im Einsatz des Laserstrahles im Inneren der Schachtelstruktur, der auf der fertigen Struktur äußerlich nicht zu erkennen ist, da die äußeren Oberflächen glatt und ästhetisch einwandfrei bleiben, mit inneren Schweißungen ohne Zungen und Perforierungen, die eine perfekt gegen elektromagnetische Wellen abgeschirmte Schachtelstruktur ergeben.

Außerdem wird eine gleichmäßige Abschirmung der gesamten Struktur gegen elektromagnetische Wellen erreicht, einschließlich der Stellen, an denen nichtleitende Teile angebracht sind, etwa zum Verschluß der schachtelartigen Strukturen, da diese erfindungsgemäß mit einem elektrisch leitenden Anstrich oder einer elektrisch leitenden Harzschicht überzogen werden können.

Das erfindungsgemäße Verfahren besteht zunächst aus einem Formungs- und Konstruktionsprozeß der schachtelförmigen Metallstrukturen aus vorbehandelten Metallblechen, wobei die Anstriche in einem Fall durch Zugabe von Aluminiumpulver oder anderen gleichwertigen, leitenden Metallpulvern mit derselben Schmelztemperatur wie das zu schweißende Blech, und mit einem Siedepunkt, der über dem Schmelzpunkt des Bleches liegt, elektrisch leitfähig gemacht wurden; oder wo die Stahlbleche, in einem zweiten Fall, mit einer dünnen Zinkschicht und einer äußeren Acrylharzschicht vorbehandelt wurden. Das Verfahren sieht außerdem zur Schweißung den Einsatz von anthropomorphen Schweißrobotern vor, die an der Extremität ihres beweglichen Armes den mit der Laserquelle mittels Glasfaserkabel verbundenen Laserschweißkopf tragen, wodurch einerseits die Ausführung jeglicher Bewegung möglich ist, und andererseits nicht sichtbare Schweißungen im Inneren der zu konstruierenden Schachtelstruktur vorgenommen werden können. Schließlich werden leitende Schutzanstriche, oder eine dünne, leitende Schutzschicht aufgebracht, und darauf ein Acryl- oder Acrylharzanstrich, um die vorstehenden Teile aus nicht leitendem Material auf den Öffnungen der Schachtelstrukturen zu bedecken.

Das erfindungsgemäße Verfahren stellt eine kreative Lösung eines bestehenden technischen Problemes dar, und besteht aus einer Verbesserung der schon existierenden Techniken.

Die vorliegende Erfindung ermöglicht die vorteilhafte Konstruktion von Strukturen aus vorbehandelten, und wie auch immer geformten Stahlblechen, deren Teile durch Schweißpunkte oder Schweißnähte im Inneren der Struktur verbunden werden, ohne daß unästhetische Spuren auf den äußerlich sichtbaren Oberflächen hinterlassen werden.

Die Verwendung von leitenden Schutzanstrichen gegen äußere Korrosionseinflüsse, die bei Arbeitstemperatur schmelzen, ohne explosive Reaktionen zu verursachen, ermöglicht die Anbringung von sicheren Schweißungen, ohne Schäden an den geschweißten Oberflächen hervorzurufen. Die Verwendung einer extrem dünnen Zinkschicht (1-3 µm) hingegen annulliert die explosiven Reaktionen des Zinkes, wenn er auf Schweißtemperatur gebracht wird, und seine Porosität erleichtert gleichzeitig das Aufbringen eines Acrylharzes, das, auch mit der auf ein Minimum reduzierten Stärke der Zinkschicht auf wenige tausendstel Millimeter, einen angemessenen Widerstand gegen äußere Korrosionseinflüsse bietet und außerdem verhindert, daß die Zinkschutzschicht während der mechanischen Biege- und Formarbeiten des Bleches abgescheuert wird, und so das nackte Blech freilegt, das nun örtlich nicht mehr geschützt ist.

Weiterhin schließt das aufgebrachte Acrylharz die Porösitäten des Zinkes, wodurch ein Absorbieren von Ölen und Fetten, und damit die Bildung von störenden Flecken, während des Bearbeitungsprozesses verhindert wird.

Gleichzeitig erlaubt die beispielsweise auf einer Schachtelstruktur mit Deckel auf der Zinkschicht aufgebrachte, wenige tausendstel Millimeter starke, Acrylharzschicht den elektrischen Fluß zwischen zusammengesetzten Metallteilen, ohne daß andere Hilfsmittel oder zusätzliche Elemente eingesetzt werden müssen.

Die Verwendung von anthropomorphen Schweißrobotern mit an ihrer Extremität angebrachtem Laserschweißkopf, der durch den Einsatz von Glasfaserleitungen gelenkt wird, erlaubt Schweißungen sowohl auf Distanz als auch in schräg verlaufender Arbeitsrichtung bezüglich der zu schweißenden Oberfläche, so daß unterschiedliche und schwer zu erreichende Punkte geschweißt werden können, ohne daß Spezialschweißmaschinen eingesetzt werden müssen.

Durch die Verwendung von leitenden Schutzanstrichen oder einer Kombination aus extrem dünner Zinkschicht mit anschließend aufgebrachtem Acrylharzfilm auf dem Stahlblech wird der Einsatz der Laserschweißung möglich. Durch den Gebrauch leitender Schutzanstriche, mit denen eventuelle Kunststoffteile oder sonstige in den Öffnungen der Schachtelstruktur befindliche nicht leitende Teile überzogen werden, wird eine von einer elektrisch leitenden Schutzschicht gleichmäßig überzogene Struktur gebildet. Der Schutzfilm isoliert das Innere der Schachtelstruktur von äußeren elektromagnetischen Wellen. Das Innere der Schachtelstruktur wird von einer leitenden, gleichmäßigen Schutzschicht begrenzt, die einen Faraday'schen Käfig gegen die äußeren elektromagnetischen Wellen bildet, und so die im Inneren der geschaffenen Blechkonstruktion befindlichen Schaltkreise schützt, und/oder die außerhalb der Schachtelstruktur befindlichen Teile vor den elektromagnetischen Wellen schützt, die im Inneren der Schachtelstruktur produziert werden.

Die Erfindung wird im Folgenden mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen, die nur als Beispiel dienen, und keinerlei begrenzenden Charakter haben, detailliert beschrieben.

Dabei zeigt:

Fig. 1 das Beispiel einer Schachtelstruktur aus Blech, deren Kopfteil gebogen, und an die Seitenflächen der Struktur angeschlossen werden muß;

Fig. 2 das Beispiel der Struktur aus Abb. 1 in komplett gebogenem Zustand, während ein Schweißkopf die Laserschweißungen im Inneren der Struktur vornimmt;

Fig. 3 das Beispiel eines Laserschweißprozesses auf zwei vorbehandelten und übereinandergelegten Blechen, wobei erkennbar ist, daß dieses Verfahren während des Schweißvorgangs auf den Blechen nur die Erhitzung eines Teils des äußeren Bleches hervorruft, ohne die außen sichtbare Oberfläche zu schädigen;

Fig. 4 einen vergrößert abgebildeten Laserschweißpunkt, durch den Kopf und Seitenteile der Struktur aus Abb. 1 verbunden sind.

In den Zeichnungen wird mit 1 das innere Stahlblech bezeichnet, mit 2 das äußere Stahlblech, mit 3 der mit den elektrisch leitenden Anstrichen oder der Kombination aus dünnster Zinkschicht (1-3 tausendstel Millimeter) und äußerlich angebrachter Acrylharzschicht durchgeführte Überzug der Bleche 1 und 2. Mit 4 wird der Laserstrahl bezeichnet, mit 5 das vom Laserstrahl bis zum Schmelzpunkt erhitzte Metall des inneren Bleches 1, mit 6 das vom Laserstrahl bis zum Schmelzpunkt erhitzte Metall des äußeren Bleches 2, mit 7 der Schweißpunkt, mit 8 der Laserschweißkopf, mit 9 das Glasfaserkabel, das den von der Laserquelle produzierten Laserstrahl 4 zum Schweißkopf 8 leitet, und mit 10 der anthropomorphe Arm des Schweißroboters.

Grundsätzlich handelt es sich bei der Erfindung um ein Verfahren zur Konstruktion von Schachtelstrukturen aus Metallblechen, deren Oberflächen mit einer Schutzschicht 3 überzogen sind, die sie vor äußeren Korrosionseinflüssen schützt. Genannte Strukturen werden durch Laserschweißungen in den Schweißpunkten 7, in Korrespondenz zu den übereinandergelegten Oberflächen 1 und 2, derart stabil verbunden, daß genannte Strukturen die erforderliche Stabilität und mechanische Resistenz erlangen. Die Bleche 1 und 2 bestehen normalerweise aus Stahl, oder aus einem anderen elektrisch leitenden und kostengünstigen Metall.

Die Oberflächen sind gegen äußere Korrosionseinflüsse durch die Schutzschicht 3 geschützt, die auf kreative Weise, z. B. durch polyurethanartige Anstriche mit Zusatz von Aluminiumpulver oder anderen gleichwertigen, leitenden Metallen, elektrisch leitend gemacht wird. Dieser Anstrich verdampft, sobald der Schweiß- und damit der Schmelzprozeß beginnt, ohne die einwandfreie Schmelzung sowohl der zu schweißenden Bleche 1 und 2, als auch des metallischen Pulvers, das dem Anstrich beigemischt wurde, zu beeinträchtigen, so daß die Schweißung durch korrekte Vermischung der geschmolzenen Metallparzellen erfolgen kann. Damit die Schweißung fehlerfrei erfolgen kann, wird das pulverförmige Metall, das im Schutzanstrich erhalten ist, so gewählt, daß es einen höheren Siedepunkt als das zu schweißende Metall, oder die zu schweißenden Metalle (die unterschiedlich sein können) aufweist, der von den Blechen 1 und 2 bei Erhitzung durch den Laserstrahl 4 erreicht wird.

In einem anderen Fall wird der Schutz des Stahlbleches der Struktur durch eine zuerst aufgebrachte, äußerst dünne (1-3 µm) Zinkschicht erreicht, die so dünn ist, daß sie beim Schmelzen und Sieden keinerlei explosive Reaktionen auslöst, und auf die zu ihrem Schutz wiederum eine dünne Acrylharzschicht aufgebracht wird.

Unter diesen Bedingungen, und unter Anwendung des beschriebenen Verfahrens, wird verhindert, daß eine heftige Erhöhung des Volumens des im Anstrich enthaltenen Metallpulvers oder der dünnen Zinkschicht in der Schutzschicht 3 eintritt, die während des Schweißprozesses vom festen Zustand in den geschmolzenen Zustand übertritt. Somit werden explosive Reaktionen und/oder Blasenbildungen, die das Metall des inneren Bleches 1 schädigen könnten, das in seiner gesamten Stärke vom Lasterstrahl 4 auf den Schmelzpunkt gebracht wird, vermieden.

Der Laserstrahl 4, der vom Schweißkopf 8 an der Extremität des beweglichen Armes 10 des vorzugsweise anthropomorphen Schweißroboters ausgesendet wird - der dadurch mit dem Laserstrahl 4 alle auf der zu konstruierenden Struktur befindlichen und zu schweißenden Punkte erreichen kann - arbeitet ausdrücklich im Inneren der Schachtelstruktur auf eine Weise, daß die äußere sichtbare Oberfläche in Korrespondenz zum Schweißpunkt 7 perfekt glatt bleibt, oder sich zumindest nicht auf Grund der erfolgten Schweißung ästhetisch zum Nachteil verändert.

Die Schweißung auf den übereinanderliegenden Blechen wird mit dem Laserstrahl 4 durchgeführt, dessen Intensität derart geregelt wird, daß die gesamte Stärke des inneren Bleches 1 in Korrespondenz zum zu erstellenden Schweißpunkt zum Schmelzen gebracht wird, während nur ein Teil der Stärke des äußeren Bleches 2 zum Schmelzen gebracht wird, nämlich dort, wo es an Blech 1 anliegt, so daß die äußerlich sichtbare Oberfläche keinerlei sichtbare Veränderungen erfährt. Die übereinanderliegenden und zu verbindenden Teile 1 und 2 können durch einen Schneide- und Biegevorgang desselben vorbehandelten Metallbleches entstanden sein, oder die übereinanderliegenden und zu verbindenden Teile können einzeln, aus demselben oder aus unterschiedlichen Metallblechen hergestellt sein.

Der Anstrich, mit dem die schützenden und abschirmenden Schutzschichten hergestellt werden, wird leitfähig gemacht durch die Zugabe von Aluminiumpulver im Prozentsatz zwischen normalerweise 2 und 10%, je nach gewünschter elektrischer Leitfähigkeit.

Auch das Acrylharz kann, in Funktion der Schichtstärke zum Schutz der Zinkschicht, auf die es aufgetragen wird, durch die Zugabe von Metallpulvern leitfähig gemacht werden.

Die herzustellende Schachtelstruktur kann Ösen oder Öffnungen aufweisen, an denen Verbindungsteile oder sonstige Teile aus Kunststoff oder anderen nicht elektrisch leitenden Materialien angebracht werden. In diesem Fall sieht das Verfahren einen Anstrich der nicht leitenden Teile vor, die an ihren vorspringenden Teilen mit einer Schicht des leitfähigen Anstriches oder des leitfähig gemachten Harzes derart überzogen werden, daß sie auf ihrer Oberfläche elektrisch leitfähig werden, um die verlangte Abschirmung vor elektromagnetischen Wellen zu gewährleisten.

Mit diesem Arbeitsvorgang werden die auf der Innen- und/oder Außenseite der Bleche befindlichen Anschlußteile bei Bedarf elektrisch leitfähig gemacht, wodurch eine gleichförmige Abschirmung der schachtelförmigen Struktur vor elektromagnetischen Wellen erreicht wird, ohne daß Veränderungen im ästhetischen Aspekt derselben hervorgerufen werden. Gleichzeitig ist die schachtelförmige Struktur dadurch für Einsätze, die eine elektromagnetische Isolation der in ihr untergebrachten Schaltkreise und Komponenten verlangen, geeignet.

Claims (11)

1. Verfahren zum Verschweißen von beschichteten Metallblechen, wobei
man Bleche verwendet, welche einen Schutzanstrich aufweisen, der durch Zugabe von Metallpulvern elektrisch leitfähig gemacht wurde, wobei die Metallpulver einen Schmelzpunkt, der im Bereich des Schmelzpunktes der zu verschweißenden Bleche liegt, und einen Siedepunkt, der über dem Schmelzpunkt dieser Bleche liegt, aufweisen; man die Bleche in den zu verschweißenden Bereichen miteinander in Kontakt bringt; und
man die Bleche in diesen Bereichen durch Laserschweißen verbindet.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzschicht eine dünnen Polyurethanschicht umfaßt, die durch Zugabe von Aluminiumpulver mit einem prozentualen Anteil von 2 bis 10% elektrisch leitfähig gemacht wurde.

3. Verfahren zum Verschweißen von beschichteten Metallblechen, wobei
man Bleche verwendet, die einen Schutzanstrich aufweisen, der ein dünne Zinkschicht und eine äußere Acrylharzschicht umfaßt;
man die Bleche in den zu verschweißenden Bereichen miteinander in Kontakt bringt; und
man die Bleche in diesen Bereichen durch Laserschweißen verbindet.

4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zinkschicht eine Dicke von 1-3 µm aufweißt und die Dicke der Acrylharzschicht so gewählt ist, daß sie noch einen elektrischen Stromfluß zwischen den geschützten und miteinander in Kontakt gebrachten Metallblechen erlaubt.

5. Verfahren gemäß Anspruch 3 dadurch gekennzeichnet, daß die Acrylharzschicht durch Zugabe von Metallpulvern elektrisch leitfähig gemacht wurde.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man als Metallbleche Stahlbleche verwendet, die auf ihren beiden Oberflächen mit dem Schutzanstrich versehen wurden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man zum Verschweißen Schweißroboter verwendet, an deren beweglichen Armen Laserschweißköpfe angeordnet sind.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß daß man beim Verschweißen von schachtelartigen Strukturen den Laserstrahl auf die inneren Blechoberflächen der schachtelartigen Struktur richtet.

9. Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die zu verschweißenden Bleche übereinanderlegt und die Intensität des Laserstrahls so wählt, daß an einem zu erzeugenden Schweißpunkt das innere Blech auf seiner gesamtem Dicke zum Schmelzen gebracht wird, während das äußeren Blech nur ein Teil seiner Dicke aufgeschmelzt wird.

10. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man zwei Bleche miteinander verschweißt, die durch vorheriges Zuschneiden und Biegen desselben vorbehandelten Bleches entstanden sind.

11. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man zwei Bleche miteinander verschweißt, die aus verschiedenen vorbehandelten Blechen entstanden sind.