DE19817437C2 - Träger zum Transport von Werkstücken mit beidseitigem Abwurf - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Träger zum Transport von Werkstücken, der derart an ein Fördermittel koppelbar ist, daß der Träger unter Mitnahme durch das Fördermittel durch eine Förderanlage transportierbar ist. Dabei sind mindestens zwei einander quer zur Förderrichtung gegenüberliegende Klappelemente vorgesehen, die jeweils im Bereich ihres unteren Endes um eine Achse, die im wesentlichen parallel zur Förderrichtung verläuft, am Träger so angelenkt sind, daß jedes Klappelement aus einer Stellung, in der es mit seinem der Klappachse gegenüberliegenden freien Ende nach oben über die durch die beiden Klappachsen gebildete Ebene hervorragt, nach unten abklappbar ist, sowie mindestens zwei Tragelemente, auf denen das zu fördernde Werkstück zur Auflage bringbar ist, wobei das erste Tragelement im Bereich seines ersten Endes am ersten Klappelement angelenkt ist, das zweite Tragelement im Bereich seines ersten Endes am zweiten Klappelement angelenkt ist, und die jeweils der Anlenkung gegenüberliegenden freien Enden der Tragelemente am jeweils gegenüberliegenden Klappelement zur Auflage bringbar sind.

Description

Die Erfindung betrifft einen Träger zum Transport von Werkstücken, der derart an ein Fördermittel koppelbar ist, daß der Träger unter Mitnahme durch das Fördermittel durch eine Förderanlage transportierbar ist.

Erfindungsgemäße Träger finden beispielsweise Verwendung, um Werkstücke, beispielsweise Bücher, Medi­ kamente, Brillengläser, in Folie verpackte Kleidungsstücke oder derglei­ chen mittels einer Förder- oder Transportanlage aus einem Lager zu einer Versand- oder Verpackungsstation zu bringen oder zu sortieren. Üblicher­ weise sind dabei im Verlauf der Förder- oder Transportanlage eine Viel­ zahl von nacheinander angeordneten Stationen vorgesehen, wobei die zu transportierenden Werkstücke an einer bestimmten Station abgegeben werden sollen.

Es sind wannenartige Träger, sogenannte Trays, bekannt, in die das zu transportierende Werkstück eingelegt werden kann. Diese Träger sind derart an ein Fördermittel, beispielsweise die Gliederkette eines Glieder­ kettenförderers, koppelbar, daß der Träger unter Mitnahme durch das Fördermittel durch die Förder- oder Transportanlage transportierbar ist.

Wenn der Träger an seiner bestimmungsgemäßen Station, beispielsweise einer Weiterbearbeitungs-, Versand- oder Verpackungsstation angelangt ist, wird das Werkstück von einer Bedienperson von Hand entnommen. Dies ist umständlich und kostenintensiv, wobei zudem Entnahmefehler nicht zuverlässig auszuschließen sind.

Es sind weiter Träger bekannt, die eine schräge, das heißt gegenüber der Horizontalen geneigte, Tragfläche aufweisen. Dadurch können aufliegen­ de Werkstücke oder Stückgüter aufgrund ihrer Gewichtskraft durch Ab­ gleiten oder Abrollen ohne Zutun eines Benutzers abgegeben werden. Nachteilig bei diesen bekannten Werkstück- oder Stückgutträgern ist je­ doch insbesondere, daß aufgrund der vorbestimmten Neigung der Trag­ fläche die Abgabe des Werkstückes nur auf eine Seite der Förderanlage erfolgen kann.

Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es die Aufgabe der vorlie­ genden Erfindung, einen gattungsgemäßen Träger zu schaffen, der eine sichere und zuverlässige Abgabe der Werkstücke oder Stückgüter wahl­ weise nach beiden Seiten ermöglicht.

Diese Aufgabe wird durch einen Träger nach der Lehre des Patentan­ spruchs 1 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unter­ ansprüche.

Gemäß der Erfindung weist der Träger mindestens zwei einander quer zur Förderrichtung gegenüberliegende Klappelemente auf, die jeweils im Be­ reich ihres unteren Endes um eine Achse, die im wesentlichen parallel zur Förderrichtung verläuft, am Träger so angelenkt sind, daß jedes Klappele­ ment aus einer Stellung, in der es mit seinem der Klappachse gegenüber­ liegenden freien Ende nach oben über die durch die beiden Klappachsen gebildete Ebene hervorragt, nach unten abklapp­ bar ist. Weiter sind mindestens zwei Tragelemente vorgesehen, auf denen das zu fördernde Werkstück zur Auflage bringbar ist, wobei das erste Tragelement im Bereich seines ersten Endes am ersten Klappelement an­ gelenkt ist, das zweite Tragelement im Bereich seines ersten Endes am zweiten Klappelement angelenkt ist, und die jeweils der Anlenkung ge­ genüberliegenden freien Enden der Tragelemente am jeweils gegenüber­ liegenden Klappelement zur Auflage bringbar sind.

Dies bedeutet mit anderen Worten zunächst einmal, daß die jeweils an einem Klappelement angelenkten Tragelement mit ihrem freien Ende nach Art eines Loslagers am gegenüberliegenden Klappelement lediglich aufliegen. Beim Abklappen eines Klappelementes wird das daran ange­ lenkte Tragelement im Bereich der Anlenkung mit nach unten geklappt, während das freie Ende am nicht geklappten Klappelement in der glei­ chen Höhenlage verbleibt. Dadurch ergibt sich bestimmungsgemäß eine Neigung oder Schrägstellung des ersten Tragelementes.

Gleichzeitig wird beim Abklappen des selben Klappelementes jedoch das am gegenüberliegenden nicht geklappten Klappelement angelenkte Trag­ element im Bereich seines freien Endes aufgrund seiner Gewichtskraft unter Verschwenkung an der Anlenkung nach unten geführt, so daß sich eine gleichsinnige Neigung bzw. Schrägstellung auch des zweiten Trage­ lementes und damit der gesamten Tragfläche insgesamt ergibt, wodurch das zu transportierende und abzugebende Werkstück bzw. Stückgut von der Tragfläche bzw. dem Träger zur Seite abgleitet oder abrollt.

Wird nun statt des ersten Klappelementes in der vorstehend beschriebe­ nen Weise das gegenüberliegende zweite Klappelement ab geklappt, wäh­ rend das erste Klappelement in seiner ungeklappten Ruheposition ver­ bleibt, erfolgt eine Neigung oder Schrägstellung der Tragelemente und damit der gesamten Tragfläche zur gegenüberliegenden Seite. Damit läßt sich in einfacher Weise das Werkstück wahlweise nach links oder rechts, bezogen auf die Förderrichtung, abgeben oder ausschleusen.

Nach einer Ausgestaltung der Erfindung ist jedes Klappelement als Bord­ wand ausgebildet, die sich zumindest abschnittsweise im wesentlichen parallel zur Förderrichtung und entlang der axialen Länge des Trägers erstreckt. Vorzugsweise erstreckt sich dabei die Bordwand im wesentli­ chen senkrecht zur durch die Klappachsen gebildeten Ebene, so daß die einander gegenüberliegenden Bordwände im wesentlich parallel zueinan­ der verlaufen.

Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung sind die Trag­ elemente als Tragstäbe oder Trag leisten ausgebildet, wobei eine Vielzahl von Tragelementen in Förderrichtung derart hintereinander angeordnet sind, daß die jeweils am ersten Klappelement bzw. der ersten Bordwand angelenkten und die jeweils am zweiten Klappelement bzw. der zweiten Bordwand angelenkten Tragelemente einander in Förderrichtung alternie­ rend hintergreifend angeordnet sind. Mit andern Worten sind also die Tragelemente in zwei einander gegenüberliegenden Gruppen angeordnet, die fingerartig so ineinander eingreifen, daß sich in Förderrichtung die Tragelemente der ersten und der zweiten Gruppe abwechseln. Dadurch ergibt sich eine rostartige Gesamttragfläche, wobei jedoch das zu trans­ portierende Stückgut im wesentlichen nur unter linienförmiger Berührung aufliegt.

Die Anlenkung der Tragelemente am jeweiligen Klappelement ist grund­ sätzlich beliebig, solange beim Abklappen eine ausreichende Beweglich­ keit bzw. ein ausreichender Schwenkwinkel zwischen Tragelement und Klappelement sichergestellt ist. Nach einem bevorzugten Ausführungs­ beispiel der Erfindung jedoch weisen die Tragelemente jeweils ein ösen­ artiges Auge auf, wobei die Augen sämtlicher Tragelemente jeweils eines Klappelementes von einer gemeinsamen Achse mit zumindest geringem Spiel durchgreifbar sind und die Achsen am jeweiligen Klappelement befestigt sind. Dabei kann die Achse als Steckachse ausgeführt sein, die beispielsweise stirnseitig in eine Bordwand einsteckbar ist und diese im wesentlichen durchgreifend durch sämtliche Augen der Tragelemente einer Gruppe jeweils ein Schwenkgelenk bildend steckbar ist.

Insbesondere, jedoch keineswegs ausschließlich, wenn flächige Werk­ stücke oder Stückgüter transportiert und verteilt werden sollen, bilden nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung die Tragele­ mente insgesamt eine im wesentlichen ebene Tragfläche. Vorzugsweise verläuft dabei die Tragfläche in ihrer Ruhe- oder Transportposition im wesentlichen horizontal, wobei die freien Enden der Tragelemente auf der Achse des jeweils gegenüberliegenden Klappelementes zur Auflage gelan­ gen. Dabei können zunächst in grundsätzlich beliebiger Weise die Achsen im Bereich des oberen freien Endes der Klappelemente derart verlaufen, daß die Tragfläche den obersten Bereich des Trägers bildet.

Nach einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung jedoch verlaufen die die Augen der Tragelemente durchgreifenden Achsen der Klappelemente parallel zueinander und zu den Klappachsen und durchgreifen die Klappelemente unterhalb deren oberen Ende, wobei die oberen Enden der Klappelemente jeweils derart quer zur Förderrichtung geschlitzt sind, daß die an den Achsen angelenkten bzw. auf diesen Ach­ sen aufliegenden Tragelemente diese Schlitze durchgreifen. Mit anderen Worten bedeutet dies, daß die durch die Tragelemente gebildete Tragfläche unterhalb des oberen Endes der Klappelemente bzw. der Bordwände liegt, so daß die zwischen den Schlitzen stehenden und zumindest geringfügig über die Tragflächenebene nach oben hervorragenden Bereiche der Klapp­ elemente randartige Anschlagelemente darstellen, die ein unerwünschtes Heruntergleiten des zu transportierenden Werkstückes, beispielsweise in Kurven der Förderanlage, vom Träger zuverlässig verhindern.

In einer zur insgesamt ebenen Tragfläche alternativen Ausgestaltung kön­ nen die am ersten Klappelement angelenkten und die am zweiten Klapp­ element angelenkten Tragelemente zwar jeweils eine in sich im wesentli­ chen ebene Tragfläche bilden, wobei die beiden Tragflächen insgesamt V- förmig winklig zueinander angeordnet sind. Bei dieser Gestaltung ist ins­ besondere der beruhigte Transport nicht flächiger, beispielsweise zylin­ drischer, Güter in einfacher und sicherer Weise möglich.

Die V-förmige Gestaltung der Tragfläche kann beispielsweise in einfacher Weise dadurch erreicht werden, daß die die Augen der Tragelemente durchgreifenden Achsen der Klappelemente parallel zueinander und zu den Klappachsen verlaufen und die Klappelemente unterhalb deren oberen Ende durchgreifen, wobei die oberen Enden der Klappelemente jeweils derart quer zur Förderrichtung geschlitzt sind, daß die an den Achsen an­ gelenkten Tragelemente diese Schlitze durchgreifen, und wobei die freien Enden der Tragelemente am oberen Ende des jeweils gegenüberliegenden Klappelementes zur Auflage bringbar sind. Bei dieser Gestaltung befin­ den sich als in Ruhe- bzw. Transportposition des Trägers die jeweils frei­ en Enden der Tragelemente in einer zur Anlenkung erhöhten Position, so daß sich eine V-förmige Tragfläche ergibt. Beim Abklappen einer der bei­ den Klappelemente bzw. Bordwände zur Ausgabe des Werkstücks wird der Öffnungswinkel der V-förmigen Tragfläche vergrößert, bis sich ange­ nähert eine im wesentlichen ebene geneigte Fläche ergibt, über die das Werkstück abgleiten oder abrollen kann.

Nach einer weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist der Träger einen im wesentlichen geschlossenen Boden auf, wäh­ rend zwischen den Tragelementen zumindest geringe Spalten oder Aus­ nehmungen vorgesehen sind. Der Raum zwischen den Klappelementen oder Bordwänden, dem Boden und den Tragelementen ist im übrigen der­ art abgedichtet, daß beim Abklappen der Klappelemente und der damit verbundenen Verkleinerung des Raums die darin enthaltene Luft im we­ sentlichen durch die Spalten oder Ausnehmungen entweicht. Dadurch wird die entweichende Luft zwischen die Tragelemente bzw. die Tragflä­ che geblasen, wobei zumindest kurzzeitig ein reibungsverminderndes Luftpolster entsteht, das das bestimmungsgemäße Abgeleiten des Werk­ stücks begünstigt.

Um ein leichtes und zuverlässiges Abgleiten des Werkstückes oder Stück­ gutes sicherzustellen, sind nach einem besonders bevorzugten Ausfüh­ rungsbeispiel der Erfindung zumindest die Bereiche der Tragelemente, auf denen die zu fördernden Werkstücke zur Auflage gelangen, mit rei­ bungsvermindernden Mitteln versehen. Dies kann beispielsweise durch einfaches Polieren der entsprechenden Oberflächenbereiche der Tragelemente, durch Aufbringen einer reibungsvermindernden Beschichtung, beispielsweise einer Teflon-Beschichtung, oder durch Anbringung rei­ bungsvermindernder Gleitelemente erfolgen.

Um die Haftreibung zu verringern und das "Losbrechen" des Werkstücks zu erleichtern, erfolgt nach einer Ausführungsform der Erfindung das Ab­ klappen der Klappelemente bzw. der Bordwände beschleunigt. Dies kann beispielsweise durch die Verwendung einer vorgespannten energiespei­ chernden Einheit, insbesondere einer vorgespannten metallischen oder elastomeren Feder oder Federeinheit erreicht werden, die mittelbar oder unmittelbar auf das Klappelement die Abklappbewegung beschleunigend einwirkt. Dadurch kann kurzfristig die auf die Tragelemente wirkende Normalkraft und damit die Haftreibung verringert werden. Vorzugsweise ist die Beschleunigung größer als die Erdbeschleunigung, da dann die Haftreibung vollständig aufgehoben und der Abgleitvorgang eingeleitet werden kann.

Nach einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel sind die Klap­ pelemente oder Bordwände lösbar verriegelbar ausgebildet. Dabei kann die Verriegelung formschlüssig, insbesondere mechanisch, beispielsweise durch mindestens einen hakenartigen Riegel am Klappelement, der eine dazu form- und funktionskomplementäre Rastnase am Träger hintergreift, (oder umgekehrt) ausgebildet sein. Die Betätigung des Riegels kann dabei mechanisch, elektrisch, pneumatisch oder hydraulisch erfolgen. In grund­ sätzlich beliebiger Weise kann die Verriegelung jedoch auch kraftschlüs­ sig erfolgen, beispielsweise mittels eines Elektro- oder Dauermagneten oder durch Andruck mittels eines Pneumatik- oder Hydraulikzylinders. Wesentlich dabei ist lediglich, daß zum einen während des Transportes des Werkstückes eine sichere Verriegelung erfolgt und zum anderen diese Verriegelung zur Abgabe lösbar ausgebildet ist.

Eine besonders bevorzugte Gestaltung ergibt sich, wenn nach Erreichen einer bestimmungsgemäß anzufahrenden Station die Abgabe des Werk­ stückes an diese Station, beispielsweise eine Verpackungsstation, selbsttätig erfolgt. Nach einer Ausgestaltung der Erfindung erfolgt dabei die Entriegelung des Klappelementes durch mechanischen Eingriff mit zur Verriegelung form- und/oder funktionskomplementären ortsfest, das heißt am Ort der gewünschten Abgabe des Werkstückes, an der Förderanlage angeordneten Betätigungselementen. Diese Betätigungselemente können beispielsweise durch mechanische Anschläge gebildet sein, die die Ent­ riegelung unmittelbar mechanisch, beispielsweise durch Anheben eines Riegels, oder aber mittelbar, beispielsweise durch Betätigung eines Pneu­ matik- oder Hydraulikventils oder eines elektrischen Schalters bewirken.

Alternativ dazu kann die Entriegelung des Klappelementes durch ein elektrisches Signal, insbesondere durch ein berührungslos übertragbares Signal, erfolgen. Dies kann ein induktiv, kapazitiv oder per Funk über­ tragbares elektrisches Signal, sein, das beispielsweise die elektromagneti­ sche Verriegelung des Klappelementes bzw. der Bordwand löst. Insbe­ sondere bei der Entriegelung mittels per Funk übertragbarer Signale ist ohne aufwendige Umrüstung der Förderanlage die Abgabe der Werkstücke wahlfrei an beliebigen Orten in einfacher und kostengünstiger Weise zu realisieren.

Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel erfolgt die Entriegelung des Anschlagelementes programmgesteuert. Dazu kann beispielsweise die Verriegelung des Klappelementes unmittelbar mit einem programmge­ steuerten Rechner verbunden sein und von diesem nach den Programm­ vorgaben angesteuert und damit entriegelt werden. Alternativ dazu können jedoch auch an der Förderanlage angeordnete mechanische An­ schläge, beispielsweise in Form von elektrisch oder pneumatisch betätig­ baren Stiften, die programmgesteuert wahlweise in eine Eingriffposition bringbar und aus dieser entfernbar sind, eine programmgesteuerte wahl­ freie mechanische Entriegelung und damit eine Abgabe des jeweiligen Werkstückes an nahezu beliebiger Stelle bewirken.

Im folgenden wird die Erfindung anhand lediglich Ausführungsbeispiele zeigender Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 in schematischer perspektivischer Darstellung ein erstes Ausführungsbeispiel einer aus einer Vielzahl von Tragelementen gebildeten ebenen Tragfläche eines erfindungsgemäßen Trägers;

Fig. 2 in einer der Fig. 1 entsprechenden Darstellung ein zweites Ausführungsbeispiel einer aus einer Viel­ zahl von Tragelementen gebildeten V-förmigen Tragfläche eines erfindungsgemäßen Trägers;

Fig. 3 in schematischer Darstellung ein Ausführungsbei­ spiel eines erfindungsgemäßen Trägers mit ebener Tragfläche im Querschnitt mit hochgeklappten Bordwänden in Ruhe- oder Transportposition;

Fig. 4 das Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 in einer ent­ sprechenden Darstellung mit abgeklappter Bord­ wand in Abgabestellung;

Fig. 5 in schematischer Darstellung ein Ausführungsbei­ spiel eines erfindungsgemäßen Trägers mit V- förmiger Tragfläche im Querschnitt mit hochge­ klappten Bordwänden in Ruhe- oder Transportpo­ sition; und

Fig. 6 das Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 in einer ent­ sprechenden Darstellung mit abgeklappter Bord­ wand in Abgabestellung.

Die in Fig. 1 dargestellte Tragfläche 1 eines erfindungsgemäßen Trägers weist eine Vielzahl von stab- oder leistenförmigen Tragelementen 2 bzw. 3 auf. Jedes der Tragelemente ist an einem ersten Ende mit einem ösen­ förmigen Auge 4 versehen. Die Tragelemente 2 sind über eine gemeinsa­ me Achse 5, die lediglich schematisch angedeutet ist, gelenkig ver­ schwenkbar an einem nicht dargestellten Klappelement angelenkt. In gleicher Weise sind die Tragelemente 3 über eine ebenfalls lediglich schematisch angedeutete Achse 6 an einem zweiten dem ersten Klappele­ ment bezüglich der Förderrichtung F gegenüberliegenden Klappelement angelenkt. Die jeweils freien nicht mit einem Auge versehenen Enden der Tragelemente 2 bzw. 3 liegen nach Art einer Loslagerung frei auf der der Anlenkung gegenüberliegenden Achse derart auf, daß sowohl die Trage­ lemente 2 und die Tragelemente 3 jeweils eine ebene Fläche als auch die beiden Gruppen von Tragelementen 2 und 3 insgesamt eine im wesentli­ chen ebene Tragfläche 1 bilden, auf die ein nicht dargestelltes Werkstück zur Auflage bringbar ist.

Auch beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 sind zwei Gruppen von Trag­ elementen 7 und 8 vorgesehen, die in der vorbeschriebenen Weise über jeweils eine Achse 9 und 10 an nicht dargestellten Klappelementen ange­ lenkt sind. Die Tragelemente 7 bilden dabei eine ebene Flache 11 und die Tragelemente 8 eine ebene Fläche 12. Im Gegensatz zum vorstehend be­ schriebenen Beispiel bilden die beiden Teilflächen 11 und 12 jedoch kei­ ne ebene, sondern vielmehr eine insgesamt V-förmig ausgebildete Trag­ fläche 13, auf die ein nicht dargestelltes Werkstück auflegbar ist.

In Fig. 3 ist in schematischer Schnittdarstellung ein erfindungsgemäßer Träger 14 mit einer ebenen Tragfläche 1 nach Fig. 1 dargestellt. Der Träger 14 weist zwei bordwandartige Klappelemente 15 und 16 auf, die jeweils über eine Klappachse 17 und 18 an einem Boden 19 angelenkt sind. In der in Fig. 3 dargestellten Ruhe- oder Transportposition verlau­ fen die Klappelemente 15 und 16 im wesentlichen senkrecht zur Boden­ ebene und bilden so mit dem Boden 19 ein im Querschnitt U-förmiges Profil. Unterhalb des oberen Endes 20 bzw. 21 des Klappelementes 15 bzw. 16 sind zwei Gruppen von stab- bzw. leistenartigen Tragelementen 2 und 3 (vgl. Fig. 1) über Achsen 5 und 6 an den Klappelementen 15 bzw. 16 über die ösenartigen Augen 4 einseitig angelenkt und liegen mit ihren jeweils gegenüberliegenden freien Enden nach Art einer Loslagerung auf der jeweils gegenüberliegenden Achse 5 bzw. 6 auf. Auf der dadurch gebildeten ebenen und horizontalen Tragfläche 1 ist ein flächiges Werkstück 22, beispielsweise ein in eine Folie eingeschweißtes T-Shirt, auf­ gelagert.

Die Achsen 5 bzw. 6 werden durch Steckachsen gebildet, die in entspre­ chende längs, d. h. in der Darstellung nach Fig. 3 senkrecht zur Zeichene­ bene verlaufende Ausnehmungen unter gleichzeitigem Durchgriff der Au­ gen 4 jeweils einer Gruppe von Tragelementen 2 oder 3 steckbar sind. Die oberen Enden 20 und 21 der Klappelemente 15 und 16 sind quer zur senkrecht zur Zeichenebene verlaufenden Förderrichtung F derart ge­ schlitzt, daß jedes der Tragelemente 2 und 3 sowohl im Bereich der An­ lenkung 5 bzw. 6 als auch im Bereich des jeweils gegenüberliegenden freien Endes in der Darstellung nach Fig. 3 in einem solchen Schlitz ver­ läuft. Dadurch wird zum einen die gelenkige Verschwenkung und zum anderen die Erzielung einer ebenen Tragfläche 1 ermöglicht, wobei gleichzeitig die oberen über die Tragflächenebene hervorragenden Enden 20 und 21 als seitliche Anschläge für das Werkstück wirken und damit einen sicheren Transport ermöglichen.

Wird nun beim Erreichen einer bestimmungsgemäßen Ausgabestation eines der beiden Klappelemente, in der Darstellung nach Fig. 4 das rechte Klappelement 16 nach unten abgeklappt, werden die Tragelemente 2 auf­ grund der gelenkigen Anbindung über die Achsen 5 mitgeklappt, wobei das freie gegen­ überliegende Ende der Tragelemente 2 auf der Achse 6 gleitet. Gleich­ zeitig gleitet das freie Ende der Tragelemente 3, die am gegenüberliegen­ den Klappelement 15 angelenkt sind, auf der Achse 5. Dadurch wird die ebene Tragfläche 1 in eine geneigte Position gebracht, die Wirkung des oberen Endes 20 als Anschlag aufgehoben und ein bestimmungsgemäßes Abgleiten G des Werkstücks 22 bewirkt.

Das nicht maßstäblich dargestellte Ausführungsbeispiel nach den Fig. 5 und 6 entspricht in seinem grundsätzlichen Aufbau dem Ausführungsbei­ spiel nach den Fig. 3 und 4. Im Gegensatz dazu sind die oberen Enden 23 und 24 der Klappelemente 25 und 26 jedoch nur so geschlitzt, daß die Tragelemente 7 und 8 lediglich im Bereich ihrer Anlenkung in den Achsen 9 bzw. 10 in entsprechenden Schlitzen verschwenkbar verlaufen. Die gegenüberliegen­ den freien Enden der Tragelemente 7 und 8 hingegen liegen auf den obe­ ren Enden 23 bzw. 24 der Klappelemente 25 bzw. 26 und somit höher als die Anlenkungen in den Achsen 9 bzw. 10 auf, so daß sich die unter Fig. 2 beschriebene V-förmige Gestaltung der Tragfläche 13 ergibt. Auf diese Tragfläche 13 ist ein zylindrisches Werkstück 27, beispielsweise eine Versandrolle, aufgelegt und wird aufgrund der V-förmigen Gestalt während des Trans­ portes sicher und beruhigt gehalten.

Beim Abklappen des Klappelementes 26 in die in Fig. 6 gezeigte Stellung wird der Öffnungswinkel der V-förmigen Tragfläche 13 vergrößert, bis sich eine nahezu ebene geneigte Tragfläche ergibt, über die das Werk­ stück 27 bestimmungsgemäß abrollen kann.

Claims (14)

1. Träger zum Transport von Werkstücken, der derart an ein Förder­ mittel koppelbar ist, daß der Träger unter Mitnahme durch das För­ dermittel durch eine Förderanlage transportierbar ist, gekennzeichnet durch mindestens zwei einander quer zur Förderrichtung gegenüberlie­ gende Klappelemente, die jeweils im Bereich ihres unteren Endes um eine Achse, die im wesentlichen parallel zur Förderrichtung verläuft, am Träger so angelenkt sind, daß jedes Klappelement aus einer Stellung, in der es mit seinem der Klappachse gegenüberlie­ genden freien Ende nach oben über die durch die beiden Klappachsen gebildete Ebene hervorragt, nach unten abklappbar ist, und mindestens zwei Tragelemente, auf denen das zu fördernde Werkstück zur Auflage bringbar ist, wobei das er­ ste Tragelement im Bereich seines ersten Endes am ersten Klappe­ lement angelenkt ist, das zweite Tragelement im Bereich seines er­ sten Endes am zweiten Klappelement angelenkt ist, und die jeweils der Anlenkung gegenüberliegenden freien Enden der Tragelemente am jeweils gegenüberliegenden Klappelement zur Auflage bringbar sind.

2. Träger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Klappelement, als Bordwand ausgebildet ist und sich zu­ mindest abschnittsweise im wesentlichen parallel zur Förderrich­ tung und entlang der axialen Länge des Trägers erstreckt.

3. Träger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragelemente als Tragstäbe oder Tragleisten ausgebildet sind, wobei eine Vielzahl von Tragelementen in Förderrichtung derart hintereinander angeordnet sind, daß die jeweils am ersten Klappelement angelenkten und die jeweils am zweiten Klappele­ ment angelenkten Tragelemente einander in Förderrichtung alter­ nierend hintergreifend angeordnet sind.

4. Träger nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragelemente jeweils ein ösenartiges Auge aufweisen, die Augen sämtlicher Tragelemente jeweils eines Klappelementes von einer gemeinsamen Achse mit zumindest geringem Spiel durch­ greifbar sind und die Achsen am jeweiligen Klappelement befestigt sind.

5. Träger nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragelemente insgesamt eine im wesentlichen ebene Trag­ fläche bilden.

6. Träger nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragfläche im wesentlichen horizontal verläuft, wobei die freien Enden der Tragelemente auf der Achse des jeweils gegen­ überliegenden Klappelementes aufliegen.

7. Träger nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die die Augen der Tragelemente durchgreifenden Achsen der Klappelemente parallel zueinander und zu den Klappachsen verlau­ fen und die Achsen die Klappelemente unterhalb deren oberen Ende durchgreifen, wobei die oberen Enden der Klappelemente jeweils derart quer zur Förderrichtung geschlitzt sind, daß die an den Ach­ sen angelenkten bzw. auf diesen Achsen aufliegenden Tragelemente diese Schlitze durchgreifen.

8. Träger nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die am ersten Klappelement angelenkten und die am zweiten Klappelement angelenkten Tragelemente jeweils eine im wesentli­ chen ebene Tragfläche bilden, wobei die beiden Tragflächen V-för­ mig winklig zueinander angeordnet sind.

9. Träger nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die die Augen der Tragelemente durchgreifenden Achsen der Klappelemente parallel zueinander und zu den Klappachsen verlau­ fen und die Achsen die Klappelemente unterhalb deren oberen Ende durchgreifen, wobei die oberen Enden der Klappelemente jeweils derart quer zur Förderrichtung geschlitzt sind, daß die an den Achsen angelenkten Tragelemente diese Schlitze durchgreifen, und wobei die freien Enden der Tragelemente am oberen Ende des je­ weils gegenüberliegenden Klappelementes zur Auflage bringbar sind.

10. Träger nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger einen Boden aufweist, zwischen den Tragelementen zumindest geringe Spalten oder Ausnehmungen vorgesehen sind und der Raum zwischen den Klappelementen, dem Boden und den Tragelementen im übrigen derart abgedichtet ist, daß beim Abklap­ pen der Klappelemente und der damit verbundenen Verkleinerung des Raums die darin enthaltene Luft im wesentlichen durch die Spalten oder Ausnehmungen entweicht.

11. Träger nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Abklappen der Klappelemente beschleunigt, insbesondere federunterstützt erfolgt, wobei vorzugsweise die Beschleunigung größer als die Erdbeschleunigung ist.

12. Träger nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die Bereiche der Tragelemente, auf denen die zu fördernden Werkstücke zur Auflage gelangen, mit reibungsvermin­ dernden Mitteln versehen sind.

13. Träger nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Klappelemente formschlüssig, insbesondere mechanisch, oder kraftschlüssig lösbar verriegelbar sind.

14. Träger nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Entriegelung der Klappelemente durch mechanischen Ein­ griff mit zur Verriegelung form- und/oder funktionskomplementä­ ren ortsfest an der Förderanlage angeordneten Betätigungselemen­ ten, durch ein elektrisches Signal, insbesondere durch ein berüh­ rungslos übertragbares Signal, oder programmgesteuert erfolgt.