DE19814050A1 - Geschichteter Wärmetauscher - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen geschichteten bzw. mehrschichtigen Wärme­ tauscher, der durch abwechselnde schichtenweise Anordnung von Rohrelementen und Rippen bzw. Lamellen hergestellt wird, wobei eine Korrosion von Kanalplatten, die an beiden Enden in Richtung der Schichtung vorgesehen sind, verhindert werden soll. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung einen Wärmetauscher gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Mehrschichtige Wärmetauscher nach dem Stand der Technik werden durch abwech­ selnde schichtenweise Anordnung von Rohrelementen, die jeweils durch Verbinden eines Paares gegenüberliegender Formplatten gebildet werden, deren Hauptbestand­ teil Aluminium ist, und Rippen hergestellt. Zum Beispiel sind, wie in der JP-A-H7- 294 175 offenbart, Rohrelemente mit jeweils zwei Tanks, die an einer Seite vorgese­ hen sind, und einem U-förmigen Kanal, der die beiden Tanks verbindet, abwechselnd schichtenförmig mit Rippen in einer Mehrzahl von Ebenen angeordnet, wobei Tanks in benachbarten Rohrelementen zur Bildung von zwei Tankgruppen verbunden sind, die sich in Richtung der Schichtung erstrecken, wobei eine der Tankgruppen unge­ fähr in der Mitte unterteilt ist, um in einen ersten Verbindungsbereich und einen zwei­ ten Verbindungsbereich geteilt zu werden, und die anderen Tankgruppe durchge­ hend ohne Unterteilung verbunden ist, und wobei eine Einlaß/Auslaßkanalplatte mit einem Einlaßabschnitt durch welchen ein Wärmeaustauschmedium einströmt, und ei­ nem Auslaßabschnitt, durch welchen das Wärmeaustauschmedium aus strömt, an eine flache Platte, die das äußerste Rohrelement in Richtung der Schichtung darstellt, an dem Endabschnitt des zweiten Verbindungsbereichs in Richtung der Schichtung ge­ bunden ist.

Hierbei steht der Einlaßabschnitt mit dem ersten Verbindungsbereich über ein Verbin­ dungsrohr in Verbindung, während der zweite Verbindungsbereich mit dem Auslaß­ abschnitt in Verbindung steht.

Ein mehrschichtiger Wärmetauscher, der wie zuvor beschrieben konstruiert bzw. auf­ gebaut ist, wird durch Hartlöten in einem Ofen hergestellt, wobei eine flache Platte an einem äußersten Rohrelement in Richtung der schichtenweisen Anordnung bzw. Schichtung verwendet wird, eine Kanalbildungsplatte zum Ändern der Position des Einlaßabschnitts und des Auslaßabschnitts an der Außenseite der flachen Platte befe­ stigt wird und eine Spannvorrichtung oder dergleichen zum Festklemmen der ge­ samten Anordnung verwendet wird. Während dieses Ofenhartlötens tritt eine Alumi­ niumlegierung, wie #3003, die nicht mit dem Hartlötmaterial plattiert ist, in den Berei­ chen auf, die mit der Spannvorrichtung in Kontakt stehen, wodurch ein Kontakt bzw. eine (Löt-)Verbindung mit der Spannvorrichtung verhindert wird, die den mehr­ schichtigen Wärmetauscher hält.

In einem mehrschichtigen Wärmetauscher, der durch Ofenhartlöten hergestellt wird, wird das Hartlötmaterial nicht auf die Außenseite der flachen Platte (die auch als End­ platte bezeichnet wird) des äußersten Rohrelements plattiert, mit welcher die Spann­ vorrichtung, wie zuvor erklärt, in Kontakt kommt, so daß das Platten- bzw. Kern­ material freiliegt, das zum Beispiel aus der Aluminiumlegierung #3003 besteht. Zusätzlich liegt das Kernmaterial (wie die Aluminiumlegierung #3003), wie in dem zuvor beschriebenen Beispiel, nach dem Stand der Technik auf ähnliche Weise an der Außenseite der Einlaß/Auslaßkanalplatte frei.

Wenn die Aluminiumlegierung #3003, die das Basis- bzw. Kernmaterial bildet, auf diese Weise direkt freiliegt, entsteht das Problem schlechter Korrosionsschutzeigen­ schaften, da das Kernmaterial keine Korrosion eines Opfermetalls erfährt. Die allge­ mein durchgeführten Lösungen des Problems umfassen die Verwendung einer Ober­ fläche, die mit einem Hartlötmaterial (Aluminiumlegierung #4004) plattiert ist, die mit der Spannvorrichtung in Kontakt kommt, um das Kernmaterial vor einer Korrosion zu schützen, und die Vergrößerung der Dicke der Platte zur Verbesserung ihrer Korrosi­ onsschutzeigenschaften. Wenn die mit dem Hartlötmaterial plattierte Oberfläche je­ doch mit der Spannvorrichtung in Kontakt kommt, wie in dem vorangehenden Fall, muß in dem Herstellungsvorgang ein Verfahren zu deren Trennung hinzugefügt wer­ den, und die Vergrößerung der Plattendicke führt zu einem Preisanstieg und einer Gewichtszunahme des mehrschichtigen Wärmetauschers.

Daher ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen mehrschichtigen Wär­ metauscher zu schaffen, der verbesserte Korrosionsschutzeigenschaften aufweist.

Eine wesentliche Idee der vorliegenden Erfindung liegt darin, daß eine Opfermetall­ schicht an der flachen Platte und/oder der Einlaß/Auslaßkanalplatte bereitgestellt wird, die an einem äußersten Ende in Richtung der schichtenweisen Anordnung bzw. Schichtung vorgesehen ist.

Die obige Aufgabe wird durch einen Wärmetauscher gemäß Anspruch 1 bzw. 2 ge­ löst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.

Zur Lösung der zuvor beschriebenen Aufgabe ist insbesondere bei dem mehrschich­ tigen Wärmetauscher, der durch schichtenweise Anordnung von Rohrelementen, die jeweils einen Kanal aufweisen, durch welchen Wärmeaustauschmedium zwischen den Tanks strömt, abwechselnd mit Rippen über eine Mehrzahl von Ebenen gebildet ist, wobei zumindest das Rohrelement an einem Ende in Richtung der schichtenwei­ sen Anordnung mit einer flachen Platte versehen ist, gemäß der vorliegenden Erfin­ dung an der äußeren Oberfläche der flachen Platte eine Opfermetallschicht vorgese­ hen, deren Potential niederer als jenes des Kernmaterials ist.

Alternativ ist in dem mehrschichtigen Wärmetauscher gemäß der vorliegenden Erfin­ dung, der durch schichtenweise Anordnung von Rohrelementen, die jeweils einen Kanal aufweisen, durch welchen Wärmeaustauschmedium zwischen den Tanks strömt, abwechselnd mit Rippen über eine Mehrzahl von Ebenen gebildet ist, wobei zumindest das Rohrelement an einem Ende in Richtung der schichtenweisen Anord­ nung mit einer flachen Platte versehen ist und eine Einlaß/Auslaßkanalplatte zum Än­ dern der Position des Einlaßteils und des Auslaßteils für das Wärmeaustauschmedium an der flachen Platte vorgesehen ist, an der äußeren Oberfläche der Ein­ laß/Auslaßkanalplatte eine Opfermetallschicht vorgesehen, deren Potential niederer als jenes des Kernmaterials ist.

Da eine Opfermetallschicht, deren Potential niederer als jenes des Kernmaterials ist, an den flachen Platten an den Rohrelementen an den Enden in Richtung der schichten­ weisen Anordnung vorgesehen ist oder eine Opfermetallschicht, deren Potential nie­ derer als jenes des Kernmaterials ist, an der Einlaß/Auslaßkanalplatte vorgesehen ist, die an der flachen Platte befestigt ist, wird somit die Korrosion des Kernmaterials ver­ hindert, wodurch die Korrosionsschutzeigenschaften verbessert werden.

Zusätzlich wird vorzugsweise eine Aluminiumlegierung der 1000-Gruppe, deren Po­ tential niederer als jenes des Kernmaterials ist, oder eine Aluminiumlegierung der 7000-Gruppe, deren Potential ebenso niederer als jenes des Kernmaterials ist, zur Bil­ dung der Opfermetallschicht verwendet. Ferner kann die Aluminiumlegierung #4004 als (Hart)Lötmaterial auf die innere Oberfläche der flachen Platte oder auf die innere Oberfläche der Einlaß/Auslaßkanalplatte plattiert werden.

Die obengenannten und weitere Merkmale der Erfindung und begleitende Vorteile werden für den Fachmann angesichts der folgenden Beschreibung in Verbindung mit der beiliegenden Zeichnung, die bevorzugte Ausführungsbeispiele zeigt, verständli­ cher und offensichtlicher. Es zeigt:

Fig. 1 eine Vorderansicht, die ein Konstruktionsbeispiel eines mehrschichtigen Wärmetauschers gemäß der vorliegenden Erfindung darstellt;

Fig. 2A den mehrschichtigen Wärmetauscher gemäß Fig. 1 von unten gesehen;

Fig. 2B den mehrschichtigen Wärmetauscher gemäß Fig. 1 von der Seite gesehen;

Fig. 3 die Struktur bzw. Form einer Formplatte, die ein Rohrelement bildet;

Fig. 4A,B die Struktur bzw. Form einer flachen Platte, wobei Fig. 4A deren Vor­ deransicht und Fig. 4B deren Seitenriß zeigt;

Fig. 5 die Struktur bzw. Form einer Einlaß/Auslaßkanalplatte, die mit der flachen Platte verbunden ist;

Fig. 6 einen Schnitt, der die Einlaß/Auslaßkanalplatte zeigt, die an einem Rohrele­ ment 3a befestigt ist;

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der vor­ liegenden Erfindung, die einen wesentlichen Teil eines mehrschichtigen Wärmetauschers zeigt, der keine Einlaß/Auslaßkanalplatte erfordert; und

Fig. 8 einen Schnitt eines wesentlichen Teils des Rohrelements 3a in dem oben­ genannten mehrschichtigen Wärmetauscher.

Es folgt eine Erklärung der bevorzugten Ausführungsbeispiele der vorliegenden Er­ findung mit Bezugnahme auf die Zeichnung.

Fig. 1, 2A und 2B zeigen einen Verdampfer 1, der zum Beispiel in einem Klimatisie­ rungssystem für Fahrzeuge verwendet wird, in Form eines mehrschichtigen Wärme­ tauschers gemäß der vorliegenden Erfindung, der zum Beispiel als System mit vier Durchläufen bzw. Wegen verwendet werden kann. Der Wärmetauscher weist Rippen 2 und Rohrelemente 3, die abwechselnd über eine Mehrzahl von Ebenen zur Bildung eines Kernhauptkörpers schichtenweise angeordnet sind, und eine Zuflußöffnung 4 und eine Abflußöffnung 5 für ein Wärmeaustauschmedium, die an einem Ende in Richtung der schichtenweisen Anordnung bzw. Schichtung der Rohrelemente 3 vorgesehen sind, auf. Die Rohrelemente 3 werden jeweils durch Verbinden zweier gegenüberliegender bzw. einander zugewandter Formplatten 6 gebildet, von wel­ chen eine in Fig. 3 dargestellt ist, mit Ausnahme der Rohrelemente 3a und 3b an den beiden Enden des Kernhauptkörpers in Richtung der schichtenweisen Anordnung, des Rohrelements 3c mit einem ausgeweiteten bzw. vergrößerten Tank, das in der Folge ausführlicher beschrieben wird, und des Rohrelements 3d, das ungefähr in der Mitte angeordnet ist.

Die Formplatten 6 werden jeweils durch Pressen oder Tiefziehen von vorzugsweise plattenförmigem Material aus einer Aluminiumlegierung, deren Hauptbestandteil Aluminium ist, gebildet, wobei deren beide Oberflächen mit einem Lötmaterial plattiert sind, wobei die Formplatten 6 zwei schalenartig ausgewölbte bzw. tiefgezogene Ab­ schnitte 8 zur Tankbildung, die an einem Ende ausgebildet sind, einen ausgewölbten Abschnitt 9 zur Kanalbildung, der kontinuierlich zu diesen bzw. an diese anschlie­ ßend ausgebildet ist, und einen vertieften bzw. eingezogenen oder ausgenommenen Abschnitt zur Rohrbefestigung 10 zur Befestigung eines Verbindungsrohrs 29, das in der Folge ausführlicher beschrieben wird, der zwischen den ausgewölbten Abschnit­ ten 8 zur Tankbildung ausgebildet ist, und eine Trennwand 11 aufweist, die von dem Bereich zwischen den zwei ausgewölbten Abschnitten 8 zur Tankbildung in die Nähe des anderen Endes der Formplatte 6 reicht. Zusätzlich sind eine Mehrzahl von Wülsten bzw. Leitelementen 7 ausgebildet, die mit einer bestimmten Regelmäßigkeit an dem Abschnitt 9 zur Kanalbildung angeordnet sind.

Die Abschnitte 8 zur Tankbildung sind stärker ausgewölbt bzw. tiefgezogen als der Abschnitt 9 zur Kanalbildung, und die Trennwand 11 ist in derselben Ebene ausgebil­ det bzw. erstreckt sich in dieselbe Ebene wie ein Befestigungsrand 12 an den Um­ fangskanten der Formplatte 6. Wenn daher zwei Formplatten 6 miteinander an ihren Umfangskanten verbunden werden, werden ihre Trennwände 11 miteinander ver­ bunden, so daß zwei Tanks 13 aus den Abschnitten zur Tankbildung gebildet wer­ den, die einander gegenüberliegen, und ein U-förmiger Wärmeaustauschmediumkanal 14, der die Tanks 13 verbindet, aus den einander gegenüberliegenden, ausgewölbten bzw. tiefgezogenen Abschnitten 9 zur Kanalbildung entsteht.

Von den Rohrelementen 3a und 3b, welche die äußeren Enden bzw. Endabschnitte in Richtung der schichtenweisen Anordnung bilden, wird ein Rohrelement, d. h., das Rohrelement 3b, durch Verbinden einer flachen Platte 15 ohne Vertiefungen oder Er­ hebungen, die an beiden Oberflächen mit einem Hartlötmaterial plattiert ist, mit der Formplatte 6, die in Fig. 3 dargestellt ist, hergestellt, und das andere Rohrelement 3a wird durch Verbinden einer flachen Platte 16, die an beiden Oberflächen mit einem Hartlötmaterial plattiert ist, wie in Fig. 4A und 4B dargestellt, mit der Formplatte 6, die in Fig. 3 dargestellt ist, hergestellt. Die flache Platte 16, die in Fig. 4A und 4B darge­ stellt ist, wird mit einer Größe gebildet, die ungefähr dieselbe Größe wie jene der Formplatte 6 ist, an welcher sie befestigt wird, wobei eine erste Öffnung 18 an der Position gegenüber dem vertieften bzw. eingezogenen oder ausgenommenen Ab­ schnitt 10 zur Rohrbefestigung und eine zweite Öffnung 17 an einer Position gegen­ über einem der ausgewölbten bzw. tiefgezogenen Abschnitte 8 zur Tankbildung der Formplatte 6 ausgebildet ist.

Außerdem wird das Rohrelement 3c durch Verbinden einander zugewandter Form­ platten 19 gebildet, wobei in jeder einer der Abschnitte 8 zur Tankbildung ausgewei­ tet bzw. vergrößert ist, so daß er sich dem anderen Abschnitt 8 zur Tankbildung nä­ hert, und folglich werden in dem Rohrelement 3c ein Tank 13, dessen Größe gleich jener der Tanks 13 ist, die in den anderen Rohrelementen 3 ausgebildet sind, sowie ein Tank 13a, der ausgeweitet bzw. vergrößert ist, um den vertieften bzw. eingezoge­ nen oder ausgenommenen Abschnitt 10 zur Rohrbefestigung zu füllen, gebildet.

Ferner liegen in dem Verdampfer 1, wie in Fig. 1, 2A und 2B dargestellt, benachbarte Rohrelemente mit ihren Tanks 13 und 13a aneinander, wobei sich zwei Tankgruppen, d. h., eine erste Tankgruppe 20 und eine zweite Tankgruppe 21, in Richtung der schichtenweisen Anordnung erstrecken (die Richtung senkrecht zu der Richtung des Luftstroms), die durch eine Reihe aneinanderstoßender Tanks 13 und 13a gebildet werden. In der ersten Tankgruppe 20, die den ausgeweiteten bzw. vergrößerten Tank 13a enthält, sind die einzelnen Tanks 13 miteinander durch Verbindungsöffnungen 22 verbunden (in Fig. 3 dargestellt), die an den Abschnitten 8 zur Tankbildung aus­ gebildet sind, mit Ausnahme des Rohrelements 3d, das ungefähr in der Mitte in Rich­ tung der schichtenweisen Anordnung angeordnet ist.

Insbesondere wird das Rohrelement 3d durch Verbinden der Formplatte 6, die in Fig. 2A und 2B dargestellt ist, mit einer gegenüberliegenden Formplatte 23, die ähnlich wie die Formplatte 6 aber ohne Verbindungsöffnung 22 an einem ihrer Abschnitte 8 zur Tankbildung zur Bildung eines blinden Tanks 13a ausgebildet ist. Dieses Rohr­ element 3d teilt die erste Tankgruppe 20 in einen ersten Tankblock α, der den aus­ geweiteten bzw. vergrößerten Tank 13a enthält, und einen zweiten Tankblock β, der mit der Abflußöffnung 5 in Verbindung steht. Außerdem stehen in der zweiten Tank­ gruppe 21 alle Tanks miteinander durch Verbindungsöffnungen 22 ohne Trennung zur Bildung eines dritten Tankblocks γ in Verbindung.

An einem Ende in Richtung der schichtenweisen Anordnung ist eine Ein­ laß/Auslaßkanalplatte 24 befestigt, da es notwendig ist, die Zuflußöffnung und die Abflußöffnung durch eine Rohrverbindung ungefähr in der Mitte der Seitenfläche der flachen Platte 16 bereitzustellen, wie in Fig. 5A und 5B dargestellt. In dieser Ein­ laß/Auslaßkanalplatte 24 sind zwei vorstehende Teile, d. h., ein erster vorstehender Teil 25 und ein zweiter vorstehender Teil 26, ausgebildet, die Seite an Seite durch Pressen bzw. Tiefziehen ausgewölbt sind, wobei die Zuflußöffnung 4 einen kreisför­ migen Fortsatz 27a aufweist, der durch Entgraten an einem Ende des ersten vorste­ henden Teils 25 gebildet wird, und die Abflußöffnung 5 einen kreisförmigen Fortsatz 27b aufweist, der durch Entgraten an dem Ende des zweiten vorstehenden Teils 26 an derselben Seite gebildet wird. Durch Befestigen der Einlaß/Auslaßkanalplatte 24 an der flachen Platte 16 werden ein Zuflußkanal 28, der mit der Zuflußöffnung 4 in Verbindung steht, und ein Abflußkanal 29, der mit der Abflußöffnung 5 in Verbin­ dung steht, zwischen der Einlaß/Auslaßkanalplatte 24 und der flachen Platte 16 ge­ bildet, und der Zuflußkanal 28 steht mit dem ersten Tankblock α in Verbindung, wo­ bei das andere Ende des Verbindungsrohres 30, von dem ein Ende mit dem ausgewei­ teten Tank 13a verbunden ist, mit der ersten Öffnung 18 der flachen Platte 16 ver­ bunden ist, während der Abflußkanal 29 mit dem zweiten Tankblock β über die zweite Öffnung 17 in der flachen Platte 16 in Verbindung steht. Zusätzlich ist ein Be­ festigungsmittel bzw. eine Kupplung 31 zur Befestigung eines Expansionsventils, das in der Folge ausführlicher beschrieben wird, an der Zuflußöffnung 4 und der Abfluß­ öffnung 5 befestigt. In der Kupplung 31 sind Durchgangsöffnungen 32 und 33 aus­ gebildet.

Wärmeaustauschmedium, das durch die Zuflußöffnung 4 zugeflossen ist, gelangt durch den Zuflußkanal 28 und das Verbindungsrohr 30 in den ausgeweiteten bzw. vergrößerten Tank 13a, wo es über den gesamten ersten Tankblock α verteilt wird, und fließt dann über die Wärmeaustauschmediumkanäle 14 der Rohrelemente 3, die dem ersten Tankblock α entsprechen, entlang der Trennwände 11 (erster Durchlauf bzw. Weg). Dann bewegt es sich nach einer U-Kehre über den Trennwänden 11 ab­ wärts (zweiter Durchlauf bzw. Weg) und erreicht die Tankgruppe 21 an der gegen­ überliegenden Seite (den dritten Tankblock γ). Danach bewegt es sich horizontal zu den übrigen Rohrelementen 3, die den dritten Tankblock γ bilden, und strömt durch die Wärmeaustauschmediumkanäle 14 der restlichen Rohrelemente 3 entlang deren Trennwände 11 (dritter Durchlauf bzw. Weg). Anschließend macht es über den Trennwänden 11 eine U-Kehre, bevor es sich abwärts bewegt (vierter Durchlauf bzw. Weg), wird zu den Tanks 13 geleitet, die den zweiten Tankblock 13 bilden, und be­ wegt sich dann durch den Abflußkanal 29 und fließt aus der Abflußöffnung 5. Somit wird Wärme vom Wärmeaustauschmedium während des Vorgangs, in dem es entspre­ chend dem ersten bis vierten Durchlauf bzw. Weg durch die Wärmeaustauschmedi­ umkanäle 14 fließt, zu den Rippen 2 geleitet, so daß ein Wärmeaustausch mit der Luft erfolgt, die sich zwischen den Rippen 2 bewegt.

Während nun der erste vorstehende Teil 25 und der zweite vorstehende Teil 26 durch Pressen, Tiefziehen o. dgl. gebildet werden, so daß sie an der Ein­ laß/Auslaßkanalplatte 24 ausgewölbt sind, wie zuvor erklärt wurde, besteht die Ein­ laß/Auslaßkanalplatte 24 aus einer Aluminiumlegierung #3003 als Kernmaterial 35 und ist an ihrer äußeren Oberfläche mit einer Aluminiumlegierung #1050 plattiert, de­ ren Potential niederer als jenes des Kernmaterials 35 ist, und an ihrer inneren Oberflä­ che mit einer Aluminiumlegierung #4004 (Lot bzw. Hartlötmaterial), wie in Fig. 6 dar­ gestellt ist. Mit anderen Worten, eine Opfermetallschicht 36, deren Potential niederer als jenes des Kernmaterials ist, ist an der äußeren Oberfläche der Ein­ laß/Auslaßkanalplatte 24 vorgesehen, und ein Hartlötmaterial 37 ist an ihrer inneren Oberfläche vorgesehen.

Da die Opfermetallschicht 36 an der äußeren Oberfläche der Einlaß/Auslaßkanalplatte 24 vorgesehen ist, wird folglich die Opfermetallschicht 36 korrodiert, um eine Korro­ sion des Kernmaterials 35 zu verhindern. Es muß festgehalten werden, daß die Opfer­ metallschicht 36 aus einer Aluminiumlegierung der #1000-Gruppe oder einer Alumi­ niumlegierung der #7000-Gruppe, wie der Aluminiumlegierung #7072, die einen ho­ hen Zn-Gehalt aufweist, bestehen kann, so lange deren Potential niederer als jenes des Kernmaterials ist. Zusätzlich ist in Fig. 6 die Formplatte 6, die mit der gegenüber­ liegenden Formplatte 16 verbunden ist, mit dem (Hart)Lötmaterial (Aluminium­ legierung #4004) an beiden Seitenflächen plattiert.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, das in Fig. 7 und 8 dargestellt ist, ist im Gegensatz zu dem vorangehenden Ausführungsbeispiel die Einlaß/Auslaßkanalplatte 24 nicht vorgesehen, da keine Zuflußöffnung und Abfluß­ öffnung in der Mitte der Seitenfläche zur Aufnahme einer Rohrverbindung vorhan­ den sein muß. In diesem Fall besteht ein Rohrelement 3h an einem äußeren Ende des mehrschichtigen Wärmetauschers 1, wie in den Figuren dargestellt, aus der flachen Platte 16 und der Formplatte 6, wobei ein Abflußrohr 40, das mit dem zweiten Tank­ block 13 in Verbindung steht, an dem unteren Ende der flachen Platte 16 vorgesehen ist, wo das Verbindungsrohr 30, das mit dem ersten Tankblock α in Verbindung steht, ebenso eingesetzt ist und herausragt.

Bei der flachen Platte 16 wird in diesem Ausführungsbeispiel, wie in Fig. 8 dargestellt, eine Aluminiumlegierung #3003 zur Bildung ihres Kernmaterials 35 verwendet und eine Aluminiumlegierung der 1000-Gruppe, wie die Aluminiumlegierung #1050, oder der 7000-Gruppe, wie die Aluminiumlegierung #7072, deren Potential niederer als je­ nes des Kernmaterials 35 ist, ist an der Außenseite plattiert. Da eine Opfermetall­ schicht 36 an der äußeren Oberfläche der flachen Platte 16 ausgebildet ist, wird die Opfermetallschicht 36 korrodiert, um eine Korrosion des Kernmaterials zu verhindern. Es muß festgehalten werden, daß in Fig. 8 die Formplatte 6, die mit der gegenüberlie­ genden flachen Platte 16 verbunden ist, mit einem Hartlötmaterial (Aluminiumlegierung #4004) an beiden Seitenflächen plattiert ist.

Wie erklärt wurde, wird gemäß der vorliegenden Erfindung bei einem mehrschichti­ gen Wärmetauscher mit einer Einlaß/Auslaßkanalplatte, die an einem äußersten Ende in Richtung der schichtenweisen Anordnung vorgesehen ist, oder mit einer flachen Platte, die an einem äußersten Ende in Richtung der schichtenweisen Anordnung ohne Einlaß/Auslaßkanalplatte vorgesehen ist, das Kernmaterial vor einer Korrosion geschützt und somit in seiner Haltbarkeit verbessert, da eine Opfermetallschicht, de­ ren elektrisches Potential niederer als jenes des Kernmaterials der Ein­ laß/Auslaßkanalplatte oder der flachen Platte ist, an der äußeren Oberfläche der Ein­ laß/Auslaßkanalplatte oder der flachen Platte vorgesehen ist. Somit wird ein Vorteil er­ reicht, da ein hohes Maß an Korrosionsbeständigkeit erhalten wird, ohne Maßnah­ men, wie die Vergrößerung der Plattendicke, ergreifen zu müssen.

Zur Verbesserung der Korrosionsschutzeigenschaften einer flachen Platte oder einer Einlaß/Auslaßkanalplatte, die an einem äußersten Ende in Richtung der schichtenwei­ sen Anordnung bei einem mehrschichtigen Wärmetauscher vorgesehen ist, ist eine Opfermetallschicht, deren Potential niederer als das Potential des Kernmaterials ist, an der äußeren Oberfläche der flachen Platte oder der Einlaß/Auslaßkanalplatte vorgese­ hen, so daß eine Korrosion des Kernmaterials durch Opferkorrosion der Opfermetall­ schicht verhindert wird.

Claims (7)

1. Geschichteter Wärmetauscher aus Metall, dadurch gekennzeichnet, daß eine insbesondere in Schichtungsrichtung außenliegende Oberfläche des Wärmetauschers zumindest teilweise mit einer Opfermetallschicht (36) bedeckt ist.

2. Geschichteter Wärmetauscher, insbesondere nach Anspruch 1, wobei der Wär­ metauscher aufweist:
eine Mehrzahl von Rohrelementen (3), die jeweils zwei Tanks (13) an einem Ende in Längsrichtung und einen Wärmeaustauschmediumkanal (14) aufweisen, der die beiden Tanks (13) verbindet, und jeweils durch Verbinden zweier zuein­ ander weisender Formplatten (6, 17, 19) gebildet sind;
eine Mehrzahl von Rippen (2), die abwechselnd mit den Rohrelementen (3) schichtenweise angeordnet sind;
zwei seitliche Rohrelemente (3a, 3b), die an zwei Enden in Richtung der schich­ tenweisen Anordnung der Rohrelemente (3) und der Rippen (2) angeordnet sind, die jeweils durch zueinander weisendes Verbinden einer flachen Platte (15, 16), die an der Außenseite in Richtung der schichtenweisen Anordnung anzu­ ordnen ist, und einer Formplatte (6) gebildet sind;
eine Einlaß/Auslaßkanalplatte (24), die an der flachen Platte (16) eines der seitli­ chen Rohrelemente (3a) zur Bildung eines Zuflußkanals (28) und eines Abfluß­ kanals (29), die entlang der flachen Platte (16) verlaufen, befestigt ist;
zwei Tankgruppen (20, 21), die durch Verbinden der Tanks (13) in Richtung der schichtenweisen Anordnung gebildet sind, wobei eine Tankgruppe (20) unge­ fähr in der Mitte fluidisch unterbrochen ist, um einen ersten Tankblock (α) und einen zweiten Tankblock (13) zu bilden, und die andere Tankgruppe (21) durch­ gehend in Verbindung steht, um einen dritten Tankblock (γ) zu bilden;
wobei einer der Tanks (13), die den ersten Tankblock (α) bilden, ein vergrößerter Tank (13a) ist, der sich zu dem anderen Tank (13) des Rohrelements (3c) er­ streckt, das den vergrößerten Tank (13a) enthält;
ein Verbindungsrohr (30), das den Zuflußkanal (28) und den vergrößerten Tank (13a) verbindet;
eine erste Öffnung (18), die ungefähr in der Mitte an einem Ende der flachen Platte (16) in Längsrichtung ausgebildet ist, in welche das Verbindungsrohr (30) eingesetzt ist; und
eine zweite Öffnung (17), die mit dem Abflußkanal (29) und mit dem zweiten Tankblock (13) in Verbindung steht;
dadurch gekennzeichnet, daß eine Opfermetallschicht (36), deren Potential niederer als das Potential eines Kernmaterials (35) ist, an einer in Schichtungsrichtung äußeren Oberfläche der flachen Platte (16) und/oder der Einlaß/Auslaßkanalplatte (24) gebildet ist.

3. Wärmetauscher nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Op­ fermetallschicht (36) aus einer Aluminiumlegierung der 1000-Gruppe besteht.

4. Wärmetauscher nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Opfermetallschicht (36) aus einer Aluminiumlegierung der 7000-Gruppe besteht.

5. Wärmetauscher nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Opfermetallschicht (36) durch Beschichten einer Innenfläche des Kernmaterials mit einem Lötmaterial, insbesondere einem Hartlötmaterial (37) gebildet ist.

6. Wärmetauscher nach Anspruch 5, wobei das Lötmaterial oder Hartlötmaterial (37) aus einer Aluminiumlegierung #4004 besteht.

7. Wärmetauscher nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Wärmetauscher aus mehreren Rohrelementen (3) und dazwi­ schen angeordneten Rippen (2) zusammengelötet ist und daß das Opfermetall zumindest im Bereich einer beim Zusammenlöten außenseitig angreifenden Spannvorrichtung derart gewählt ist, daß das Opfermetall beim Verlöten nicht schmilzt.