DE19810706A1 - Doppellagenblech aus zwei Deckblechen und einer Zwischenlage - Google Patents
Doppellagenblech aus zwei Deckblechen und einer ZwischenlageInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Doppellagenblech aus zwei einen Zwischenraum zwischen sich bildenden Deckblechen (1, 2) und den Zwischenraum ausfüllendem Füllmaterial (3) aus Kunststoff, insbesondere aus porösen, duroplastischem Kunststoff, mit eingelagerten Hartkörpern (6, 7, 8, 9). Um bei geringem Flächengewicht ein möglicht hohes Flächenträgheitsmoment zu erhalten, insbesondere bei Druckbelastung ein Ausknicken des als Druckgurt wirkenden Deckbleches (1) zu vermeiden, ist das Füllmaterial beim Zusammendrücken des Doppellagenbleches durch mindestens zwei Spannungs/Dehnungs-Kennlinien gekennzeichnet. DOLLAR A Insbesondere sind im Füllmaterial gegeneinander abgeschlossene Poren vorhanden. Der als Matrix für die Hartkörper (6, 7, 8, 9) dienende Kunststoffanteil des Füllmaterials (3) bestimmt die weichere Spannungs/Dehnungs-Kennlinie, während die Hartkörper (6, 7, 8, 9) die härtere Spannungs/Dehnungs-Kennlinie bestimmen.
Description
Die Erfindung betrifft ein Doppellagenblech aus zwei
einen Zwischenraum zwischen sich bildenden Deckblechen,
von denen mindestens ein Deckblech als Noppenblech
ausgebildet und an seinen Noppenspitzen mit dem anderen
Deckblech verschweißt ist, und aus einem den Zwischenraum
ausfüllenden Füllmaterial.
Doppellagenbleche dieser Art sind in verschiedenen
Ausführungen bekannt (DE 195 03 166 A1; DE 196 06 981 A1;
Stahl und Eisen 117 (1997), Nr. 10, Seite 46).
Solche auch als Noppenbleche bezeichneten
Doppellagenbleche finden vor allem Anwendung im
Fahrzeugbau, weil sie sich durch eine hohe Steifigkeit
bei relativ geringem Gewicht auszeichnen und noch in
gewissen Grenzen umformbar, insbesondere tiefziehfähig,
sind. Die charakteristische Dicke der Deckbleche liegt
unter 1 mm, insbesondere unter 0,5 mm, und die des
Füllmaterials zwischen 1 und 5 mm. Als Füllmaterial
werden bei den bekannten Doppellagenblechen verschiedene
Materialien, zum Beispiel gelochte Matten, insbesondere
aus Kunststoff oder Zellulose, oder aber auch gelochte
Aluminiumbleche, eingelegt. Bei gelochten Matten oder
Aluminiumblechen greifen die Noppen des Noppenbleches
durch die Löcher der Matte.
Bei einem weichen Füllmaterial wie Zellulose wird das
Füllmaterial bei einer Biegebelastung des Bleches
zusammengedrückt, so daß schon bei verhältnismäßig
leichten Lasten die Biegesteifigkeit des Bleches schnell
abnimmt. Bei einem gelochten Aluminiumblech als
Füllmaterial verhindert das Aluminiumblech, daß sich die
Deckbleche stark annähern, weil das Aluminiumblech die
Deckbleche abstützt. Bei zunehmender Biegebelastung
besteht allerdings die Gefahr, daß das dem Angriffspunkt
der Biegekraft gegenüberliegende, als Zuggurt wirkende
Deckblech sich strafft und über das Aluminiumblech das
als Druckgurt wirkende, dem Angriffspunkt der Biegekraft
zugewandte Deckblech entgegen der Kraftrichtung der
Biegekraft ausknickt.
Neben der Forderung, ein Doppellagenblech mit hoher
Steifigkeit bei geringem Flächengewicht zu schaffen,
besteht eine Forderung darin, es mit möglichst geringem
Aufwand herzustellen. Es versteht sich, daß der Aufwand
um so geringer ist, je weiter die Schweißstellen an den
Noppenspitzen auseinander liegen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein
Doppellagenblech der eingangs genannten Art zu schaffen,
das ein besseres Verhältnis von Flächenträgheitsmoment zu
Flächengewicht hat als die herkömmlichen
Doppellagenbleche und nicht zum Versagen durch Ausknicken
neigt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem
Doppellagenblech der eingangs genannten Art dadurch
gelöst, daß das Verhalten des Füllmaterials beim
Zusammendrücken des Doppellagenbleches durch mindestens
zwei Spannungs/Dehnungs-Kennlinien in Richtung senkrecht
zur Blechebene gekennzeichnet ist.
Bei dem erfindungsgemäßen Doppellagenblech bestimmt bei
leichter Biegekraft der Anteil des Füllmaterials mit der
weichen Spannungs/Dehnungs-Kennlinie die Biegelinie des
Doppellagenbleches. Steigt die Biegekraft an, dann wird
der Anteil des Füllmaterials mit der härteren
Spannungs/Dehnungs-Kennlinie wirksam, der verhindert, daß
sich die Deckbleche weiter annähern und dadurch das
Trägheitsmoment des Doppellagenbleches immer weiter
vermindert wird.
Um die durch Biegung hervorgerufene Schubbelastung der
Gurte gegeneinander bei einem Minimum an Schweißstellen
an den Noppenspitzen besser vertragen zu können, ist nach
einer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, daß das
Füllmaterial mit den Deckblechen vollflächig verklebt
ist.
Vorzugsweise wird die weichere Spannungs/Dehnungs-
Kennlinie so gewählt, daß der von ihr bestimmte wirksame
Federweg 2% bis 8% der Dicke des Füllmaterials beträgt.
Für die weichere Spannungs/Dehnungs-Kennlinie sollte der
E-Modul senkrecht zur Blechebene (Z-Richtung) kleiner als
50 MPa sein, während er für die härtere wesentlich größer
als 50 MPa und wesentlich kleiner als 210.000 MPa sein
sollte. Er sollte vorzugsweise mindestens 500, besser
1.500 MPa, betragen.
Das Verhalten des Füllmaterials beim Zusammendrücken des
Doppellagenbleches, das durch die beiden
Spannungs/Dehnungs-Kennlinien ohne die Stützwirkung der
Noppen gekennzeichnet ist, läßt sich zum Beispiel dadurch
verwirklichen, daß das Füllmaterial aus einem
insbesondere porösen Kunststoff als Matrix mit darin
eingebetteten Partikeln aus einem die härtere
Spannungs/Dehnungs-Kennlinie bestimmenden Material
besteht. Als den die Matrix bildenden Anteil des
Füllmaterials eignet sich besonders ein Füllmaterial,
dessen E-Modul in Z-Richtung kleiner als 20 MPa ist.
Vorzugsweise wird bei dem die Matrix bildenden Anteil des
Füllmaterials ein Kunststoff verwendet, in dem
dispergierte Kunststoff-Hohlkügelchen verteilt sind, die
bei einer mittleren Temperatur, die unter der Temperatur
für die Vollaushärtung (Vernetzung) liegt, schmelzen.
Dabei handelt es sich insbesondere um ein duroplastisches
Material, denn dann entsteht durch das Aufschmelzen der
die Poren bildenden Hohlkügelchen ein duroplastischer
Schaumstoff, der als Zwischenlage in dem Doppellagenblech
wegen seiner Formstabilität ein Umformen des
Doppellagenbleches, insbesondere Tiefziehen, ohne
wesentliche Beeinträchtigung der Steifigkeit des
Doppellagenbleches infolge von Ablösungen und
Rißbildungen im Füllstoff erlaubt und außerdem
Lackeinbrenntemperaturen von bis zu ca. 220°C verträgt.
Um das Flächengewicht des Doppellagenbleches möglichst
niedrig zu halten, ist nach einer Ausgestaltung der
Erfindung vorgesehen, daß der als Matrix aus Kunststoff
dienende Anteil des Füllmaterials dispergierte
Hohlkügelchen aus Kunststoff mit bis zu 70 Vol% enthält,
die durch Aufschmelzen im Füllmaterial des fertigen
Bauteils verteilte, gegeneinander abgeschlossene Poren
erzeugen.
Die härtere Spannungs/Dehnungs-Kennlinie des
Füllmaterials wird vorzugsweise von Hartkörpern bestimmt,
die in dem Füllmaterial mit bis zu 10 Vol% enthalten sein
können oder bis zu 5% des Gewichtes des
Doppellagenbleches betragen können. Um beim Einsatz von
Hartkörpern die weiche Spannungs/Dehnungs-Kennlinie zur
Wirkung kommen zu lassen, sollte die Ausdehnung der
Hartkörper in Richtung senkrecht zur Blechebene
(Z-Richtung) 2% bis 8% kleiner als der Abstand der
Deckbleche sein. Der gegenseitige Abstand aller
Hartkörper in der Blechebene sollte im Durchschnitt das
3- bis 7fache des Abstandes der Deckbleche betragen. Als
Hartkörper eignen sich solche aus Glashohlkugeln,
Keramikhohlkugeln oder Metall. Hartkörper aus Glas oder
Keramik sind allerdings nur dann verwendbar, wenn das
Doppellagenblech nicht montageschweißbar zu sein braucht,
das heißt, keine Strombrücke für eine
Widerstandsschweißung der Deckbleche benötigt wird. Im
anderen Fall wird man metallische Hartkörper verwenden.
Die Hartkörper sollten allerdings eine geringere Härte
als die Deckbleche haben, damit sie bei der Umformung des
Doppellagenbleches nicht die Deckbleche beschädigen. Als
Form für die Hartkörper eignen sich Hohlkörper, wie zum
Beispiel gebogene Späne, spratziges Korn, Bruchstücke von
Metallschaum, zum Beispiel aus unberuhigt vergossener
Stahlschmelze, oder Aluminium-Hohlpulver. Im Falle von
scharfkantigen metallenen Hartkörpern, zum Beispiel aus
gebogenen Stahl- oder Aluminiumspänen, lassen sich
problemlos Montageschweißungen durchführen, weil bei der
Widerstandsschweißung die metallenen Hartkörper das aus
Kunststoff bestehende, noch nicht ausgehärtete
Füllmaterial beim Zusammendrücken der Deckbleche
durchschneiden und dann eine elektrische Kontaktbrücke
zwischen den Deckblechen am Schweißort bilden.
Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung sollte für
das Füllmaterial ein unter Wärme zu einem zähen Zustand
aushärtender Kunststoff verwendet werden. Vorzugsweise
sollte die vollständige Aushärtung (Vernetzung) zwischen
150°C und 230°C erfolgen. Die volle Aushärtung in diesem
Temperaturbereich ist insofern von Vorteil, als in diesem
Temperaturbereich auch die Temperatur für das Einbrennen
eines Lackes liegt. Das Einbrennen des Lackes auf dem
Doppellagenblech und die volle Aushärtung des
Kunststoffes kann dann in einem Arbeitsschritt erfolgen.
Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zum
Herstellen eines Doppellagenbleches, das unter Verwendung
von metallischen Hartkörpern durch folgende Schritte
gekennzeichnet ist:
- a) Auf die genoppte Seite des als Noppenblech ausgebildeten Deckbleches wird das Füllmaterial aus unter Wärme aushärtbarem Kunststoff mit verformbaren Hartkörpern aufgetragen, die eine Erstreckung senkrecht zur Blechebene haben, die mindestens so groß wie der Abstand der Deckbleche ist.
- b) Das andere Deckblech wird aufgelegt, angedrückt, damit die Füllmenge ausgebreitet wird, und an das Noppenblech im Bereich der Noppenspitzen angeschweißt oder hartgelötet.
- c) Nach einer Teilaushärtung des Kunststoffes wird das Doppellagenblech mit Druck derart beaufschlagt, daß die Hartkörper verformt und auf eine unter dem Abstand der Deckbleche liegende Größe verkleinert werden.
- d) Nach Druckentlastung wird das Füllmaterial zu einem zähen Zustand ausgehärtet.
Nach dem Anschweißen beziehungsweise Hartlöten im
Bereich der Noppenspitzen sollte das Deckblech
nachgedrückt werden, um das Füllmaterial in verbliebene
Zwischenräume zu verteilen.
Sofern das Doppellagenblech umgeformt werden soll,
sollte die Umformung zwischen der Teil- und
Vollaushärtung des Kunststoffes des Füllmaterials
erfolgen, weil im teilausgehärteten Zustand das Umformen
ohne Beeinträchtigung des Flächenträgheitsmomentes
erfolgen kann. Würde man vollausgehärtet umformen,
könnten Risse in der Füllmasse und Ablösungen von den
Gurten auftreten. Die Vollaushärtung kann mit Epoxidharz
so ausgestaltet werden, daß Risse und Ablösungen
ausheilen.
Das Auftragen des Füllmaterials mit verformbaren
Hartkörpern kann durch Extrudieren oder in Form einer
entsprechend der Noppenverteilung gelochten Matte aus
teilausgehärtetem Kunststoff erfolgen. Als Kunststoff
haben sich duroplastische Kleber als geeigneter als
thermoplastische Kleber herausgestellt. Die Verwendung
von Epoxidklebern ist von Vorteil, weil diese Kleber
eine, wenn auch geringe elektrische Leitfähigkeit
aufweisen, die gewährleistet, daß bei einem
elektrostatischen Lackieren auch die Schnittkanten des
Doppellagenbleches Lack annehmen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines
Ausführungsbeispieles näher erläutert. Das
Ausführungsbeispiel zeigt im Schnitt ein
Doppellagenblech.
Das Doppellagenblech besteht aus zwei einen Zwischenraum
zwischen sich bildenden Deckblechen 1, 2 aus verzinktem
Stahlblech mit einer Dicke von jeweils weniger als
0,5 mm, insbesondere 0,30 mm, und aus einem den
Zwischenraum ausfüllenden Füllmaterial 3. Während das
eine Deckblech 1, das bei Verwendung als Karosserieblech
die Außenhaut bildet, glatt ist, weist das andere
Deckblech 2 kegelstumpfförmige Noppen 4 auf, die an den
Stirnflächen 4a mit dem glatten Deckblech 1 verschweißt
oder angelötet sind. Die Höhe der Noppen 4 und damit der
Abstand d der Deckbleche 1, 2 liegt zwischen 1 und 5 mm.
Die Noppen 4 haben einen Abstand von 15 mm bis 40 mm.
Das Füllmaterial 3 besteht aus Kunststoff, insbesondere
einem Epoxidharz, einem Härter, einem Beschleuniger und
einem Kohlenwasserstoffharz und dient als Matrix für
darin eingebettete verschiedenartige Körper. Der
Kunststoff 3 ist so beschaffen, daß er bei Raumtemperatur
oder leicht erhöhter Temperatur unvollständig und glasig
und bei erhöhten Temperaturen von ca. 170°C bis 210°C
vollständig (vernetzt) zu einem zähen Zustand aushärtet.
Ein derartiger Kunststoff erlaubt im teilausgehärteten
Zustand die Umformung, insbesondere das Tiefziehen. Ein
solcher Kunststoff ist mit den Deckblechen 1, 2 verklebt,
wodurch die Schubfestigkeit des Doppellagenbleches erhöht
und damit die Scherbeanspruchung des Doppellagenbleches
an den verschweißten Stirnseiten der Noppen 4 entlastet
wird.
Zur Verminderung des Flächengewichtes sind in dem
Kunststoff-Füllmaterial 3 eine Vielzahl von sehr kleinen
Hohlkügelchen aus thermoplastischem oder duroplastischem
Kunststoff bis zu einem Volumenanteil von 70%
eingebettet. Als Material für die Hohlkügelchen wird ein
Kunststoff verwendet, der bei mittleren Temperaturen von
ca. 140°C schmilzt. Die Hohlkügelchen hinterlassen dann
in dem vorzugsweise duroplastischen Kunststoff
gegeneinander abgeschlossene Hohlräume, so daß ein
duroplastischer Schaumstoff entsteht.
Außerdem sind in dem Kunststoff-Füllmaterial 3 Hartkörper
derselben Art oder verschiedener Art eingebettet. Diese
Hartkörper, vorzugsweise aus Metall, können Hohlkugeln 6,
Metallschaumbruchstücke 7, kurze gebogene Metallspäne 8
oder sogenanntes spratziges Metallkorn 9 sein. Wichtig
ist, daß diese Hartkörper 6-9 im umgeformten fertigen
Bauteil senkrecht zur Ebene des Doppellagenbleches eine
geringere Ausdehnung als der Abstand d der Deckbleche 1, 2
haben. In der Blechebene sollten die einzelnen Hartkörper
einen größeren Durchmesser als den Abstand d der
Deckbleche 1, 2 haben, während ihre Abstände im
geometrischen Mittel in der Blechebene das 3 bis 7fache
des Abstandes d der Deckbleche 1, 2 betragen sollte. Die
Summe der in Z-Richtung zwei möglichen Abstände der
Hartkörper 6-9 zu den Deckblechen 1, 2 sollte 2% bis 8%
des Abstandes der Deckbleche 1, 2 im fertig umgeformten
Bauteil betragen.
Auch ist von Bedeutung, daß die Hartkörper 6-9 zumindest
teilweise scharfkantig sind, um das als Matrix dienende
Füllmaterial 3 durchschneiden und vor der Vollaushärtung
in der Lackeinbrenneinrichtung die Deckbleche 1, 2
elektrisch kontaktieren zu können. Als besonders geeignet
hat sich die Herstellung und Verwendung von Spänen aus
Aluminiumdruckguß herausgestellt, weil sie zu einem
¾-Kreis (3 bis 8 mm Durchmesser) gebogen abbrechen und
genügend scharfkantig sind bei Spandicken von 0,2 bis
0,4 mm.
Die Herstellung des beschriebenen Doppellagenbleches
erfolgt in der Weise, daß auf das Deckblech 2 mit nach
oben gerichteten Noppen 4 das Füllmaterial 3 entweder
durch Extrusion oder in Form einer teilausgehärteten
entsprechend der Verteilung der Noppen 4 gelochten Matte
aufgetragen wird. Die metallenen Hartkörper 6-9, die zum
Beispiel 1-3% des Gewichts des ganzen Doppellagenbleches
ausmachen, haben einen größeren Durchmesser
beziehungsweise Höhe als der spätere Abstand d der
Deckbleche 1, 2. Das Füllmaterial wird gegenüber den
Stirnflächen 5 der Noppen 4 etwas überhöht aufgetragen.
Dann wird das Deckblech 1 aufgelegt, an den Noppen
druckbeaufschlagt und an den Stirnflächen 5 der Noppen
verschweißt, dann vollständig bis auf den Abstand d
druckbeaufschlagt, um die Füllmasse zu verteilen. Nach
einer Teilaushärtung des Füllmaterials 3 erfolgt eine
erneute Druckbeaufschlagung in einem geeigneten Werkzeug
(Tiefziehwerkzeug, Walzenpaar, Presse) derart, daß die zu
großen Hartkörper 6-9 auf eine Größe verkleinert werden,
die kleiner als der spätere Abstand d der Deckbleche 1, 2
ist. Aufgrund der Noppen- und Schaum-Elastizität federt
es nach Druckentlastung bis auf die Dicke d zurück. Die
volle Aushärtung erfolgt entweder sofort danach oder beim
späteren Einbrennlackieren.
Sofern das Doppellagenblech umgeformt werden soll, um es
zum Beispiel im Fahrzeugbau einzusetzen, erfolgt die
Umformung, insbesondere das Tiefziehen, vor der vollen
Aushärtung nach der Teilaushärtung. Dieser Zustand ist
für das Umformen gut geeignet. Beim Umformen kann zwar
ein Brechen und teilweises Ablösen der Zwischenschicht
von den Deckschichten stattfinden, doch wird diese
Erscheinung wieder rückgängig gemacht, weil sich die
Poren um ca. 10% linear ausdehnen und die noch
klebefähige Masse an die Gurte drücken. Es hat sich auch
gezeigt, daß insbesondere ein wie oben beschrieben
hergestellter Duroplastschaum bei der Vollaushärtung bei
Temperaturen bis über 200°C über 20 Minuten nicht
ausfließt, so daß die Lackierung bei der Lackeinbrennung
nicht durch Tropfenlauf beschädigt wird.
Claims (19)
1. Doppellagenblech aus zwei einen Zwischenraum
zwischen sich bildenden Deckblechen, von denen mindestens
ein Deckblech als Noppenblech ausgebildet und an seinen
Noppenspitzen mit dem anderen Deckblech verschweißt ist,
und aus einem den Zwischenraum ausfüllenden Füllmaterial,
dadurch gekennzeichnet, daß das
Verhalten des Füllmaterials beim Zusammendrücken des
Doppellagenbleches durch mindestens zwei
Spannungs/Dehnungs-Kennlinien gekennzeichnet ist.
2. Doppellagenblech nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß das
Füllmaterial mit den Deckblechen vollflächig verklebt
ist.
3. Doppellagenblech nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß beim
Zusammendrücken des Doppellagenbleches der wirksame
Federweg mit der weicheren Spannungs/Dehnungs-Kennlinie
2% bis 8% der Dicke des Füllmaterials beträgt.
4. Doppellagenblech nach einem der Ansprüche 1 bis
3,
dadurch gekennzeichnet, daß der
Elastizitätsmodul für die weichere Spannungs/Dehnungs-
Kennlinie kleiner als 50 MPa ist.
5. Doppellagenblech nach einem der Ansprüche 1 bis
4,
dadurch gekennzeichnet, daß der
Elastizitätsmodul für die härtere Spannungs/Dehnungs-
Kennlinie größer als 500 MPa ist.
6. Doppellagenblech nach einem der Ansprüche 1 bis
5,
dadurch gekennzeichnet, daß der
Elastizitätsmodul für die härtere Spannungs/Dehnungs-
Kennlinie wesentlich kleiner als 210.000 MPa ist.
7. Doppellagenblech nach einem der Ansprüche 1 bis
6,
dadurch gekennzeichnet, daß das
Füllmaterial aus insbesondere porösem Kunststoff als
Matrix mit darin eingebetteten Partikeln aus einem die
härtere Spannungs/Dehnungs-Kennlinie bestimmenden
Material ausgebildet ist.
8. Doppellagenblech nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, daß der
Elastizitätsmodul für die Spannungs/Dehnungs-Kennlinie
des Füllmaterials ohne die eingebetteten Partikel kleiner
als 20 MPa ist.
9. Doppellagenblech nach Anspruch 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet, daß das
Füllmaterial einen Anteil an gegeneinander abgeschlossene
Poren von bis zu 70 Vol% enthält.
10. Doppellagenblech nach einem der Ansprüche 7 bis
9,
dadurch gekennzeichnet, daß das
Füllmaterial als eingebettete Partikel, die die im
wesentlichen härtere Spannungs/Dehnungs-Kennlinie
bestimmen, Hartkörper bis zu 10 Vol% oder bis zu 5% des
Gewichtes des Doppellagenbleches enthält.
11. Doppellagenblech nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, daß die
Hartkörper aus Glas, Keramik oder Metall bestehen.
12. Doppellagenblech nach Anspruch 10 oder 11,
dadurch gekennzeichnet, daß die
Ausdehnung der Hartkörper in Richtung senkrecht zur
Blechebene 2% bis 8% kleiner als der Abstand der
Deckbleche ist.
13. Doppellagenblech nach einem der Ansprüche 10 bis
12,
dadurch gekennzeichnet, daß der
gegenseitige Abstand aller Hartkörper in der Blechebene
im Durchschnitt das 3- bis 7fache des Abstandes der
Deckbleche beträgt.
14. Doppellagenblech nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, daß die
Hartkörper als Hohlkörper, gebogene Späne, Schaum,
spratziges Korn oder Hohlpulver ausgebildet sind.
15. Doppellagenblech nach einem der Ansprüche 11 bis
14,
dadurch gekennzeichnet, daß die
metallenen Hartkörper aus Stahl, Titan, Aluminium oder
Magnesium bestehen.
16. Doppellagenblech nach einem der Ansprüche 7 bis
15,
dadurch gekennzeichnet, daß der
Kunststoff für das Füllmaterial unter Wärme zu einem
zähen Zustand aushärtet.
17. Doppellagenblech nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet, daß der
Kunststoff bei Temperaturen zwischen 150°C und 230°C voll
aushärtet.
18. Verfahren zum Herstellen eines Doppellagenbleches
nach Anspruch 7,
gekennzeichnet durch folgende
Schritte:
- a) Auf die genoppte Seite des Noppenbleches wird das Füllmaterial aufgetragen, dessen verformbare Hartkörper eine Erstreckung senkrecht zur Blechebene haben, die mindestens so groß wie der Abstand der Deckbleche ist.
- b) Das andere Deckblech wird aufgelegt, angedrückt und an das Noppenblech im Bereich der Noppenspitzen angeschweißt oder hartgelötet.
- c) Nach einer Teilaushärtung des Kunststoffes wird das Doppellagenblech mit Druck derart beaufschlagt, daß die Hartkörper verformt werden und auf eine unter dem Abstand der Deckbleche liegende Größe verkleinert werden.
- d) Nach Druckentlastung wird das Füllmaterial zu einem zähen Zustand ausgehärtet.
19. Verfahren nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet, daß nach
Anschweißen oder Anlöten des Deckbleches an den
Noppenspitzen das Füllmaterial durch Nachdrücken des
Deckbleches in verbliebene Zwischenräume verteilt wird.
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19810706A DE19810706C2 (de) | 1998-03-12 | 1998-03-12 | Doppellagenblech aus zwei Deckblechen und einer Zwischenlage |
US09/623,782 US6428905B1 (en) | 1998-03-12 | 1999-03-09 | Double sheet metal consisting of two covering metal sheets and an intermediate layer |
EP99915552A EP1062397B1 (de) | 1998-03-12 | 1999-03-09 | Doppellagenblech aus zwei deckblechen und einer zwischenlage |
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---|---|---|---|
DE19810706A DE19810706C2 (de) | 1998-03-12 | 1998-03-12 | Doppellagenblech aus zwei Deckblechen und einer Zwischenlage |
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