DE19809717A1 - Verfahren zur Umwandlung von längerkettigen Kohlenwasserstoffen, wie Altöle und Kunststoffe, durch katalytische Verdampfung - Google Patents
Verfahren zur Umwandlung von längerkettigen Kohlenwasserstoffen, wie Altöle und Kunststoffe, durch katalytische VerdampfungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Umwandlung von Stoffen mit
längerkettigen Kohlenwasserstoffen, wie Altöle und Kunststoffe, durch
einen katalytischen Verdampfungsprozeß und anschließender
katalytischer Behandlung des Dampfes in einer Katalysatorschüttung
zur Bildung eines heizölartigen Öles.
Bekannt ist die Verwendung eines Rührbehälters zur Vermischung
von längerkettigen Kohlenwasserstoffen mit einer Schmelzofen
schlacke als Katalysator, wobei der Rührbehälter von außen geheizt
wird und so das Katalysator-Reststoffgemisch auf eine Temperatur
von 400-500°C gebracht wird.
Nachteilig bei diesem Verfahren ist sowohl der Katalysator, der eine
schlechte Qualität des erzeugten Öles bewirkt als auch der
Rührbehälter, der durch seine beschränkte Oberfläche eine
Wandübertemperatur bewirkt, die zu teilweise giftigen
Nebenprodukten führt. Das ergibt eine geringere Produktausbeute
und Probleme bei der Aufarbeitung des Produktes.
Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß sich das Prinzip des
Rührbehälters dadurch umkehren läßt, daß nicht ein senkrechter
Rührer, sondern eine waagerechte Schnecke mit Durchlässen und
nicht eine Schmelzofenschlacke, sondern reines Kaolin die
Voraussetzung der Bildung eines guten Produktes bringt. Dabei ist
die Produktqualität in der ersten Verdampfungsstufe durch Bildung
eines Wachses noch beschränkt. Erst durch Nachschalten eines
Katalysatorbettes mit ca. 400°C nach der katalytischen Verdampfung
von ca. 450°C läßt sich ein stabiles Heizöl ohne Alterungseigen
schaften erzeugen.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die dabei verwendeten
katalytischen Stoffe werden an Hand der Fig. 1 näher erläutert. Mit 1
ist die Eingangsschleuse bezeichnet, die den Reststoff in Form von
Altöl oder Restölen in den Abscheider 2 eindosiert. Der Abscheider
2 ist ein Schlamm- und Feststoffabscheider, der in Form eines
Schräglamellenklärers oder Filter ausgebildet ist und ein
Schneckentransportsystem 3 zum Austrag des Schlammes besitzt.
Die flüssige Komponente gelangt über eine Rohrleitung 4 in die
Vordestillation 5 mit dem Umlaufverdampfer 6. Diese Vordestillation
besitzt für die Zugabe von festen Reststoffen ein Zugabebehälter 7,
der verschlußdicht überein Schleuse an die Vordestillation 5
angeschlossen ist.
Die in der Vordestillation, entsprechend den üblichen Bedingungen
einer atmosphärischen Destillation herrschende Temperatur von 270
bis 360°C, reicht dabei zur Verflüssigung bzw. dem Schmelzen der
bei der Eintragsschleuse 7 eingegebenen festen Reststoffe, wie Teer,
Kunststoffe und Wachse.
Die bei der Temperatur in der Vordestillation 5 verdampfenden Stoffe
gelangen in die darüber liegende Destillationskolonne 8, die eine
leichte Heizölfraktion 9, eine Benzinfraktion 10 und eine Wasser- und
Lösungsmittelfraktion 11 erzeugt. Dieses wird durch den Kondensator
12 ermöglicht, der die Fraktion des obersten Bodens kondensiert. Bei
Anfall von Stoffen der 6. und 7. Hauptgruppe ist am obersten Boden
oder nach dem Austritt der Lösungsmittel und Wasser 11 eine
Zugabe von Neutralisationsmittel in Form von Natronlauge oder Kalk
erforderlich.
Die nicht verdampften Öle fließen über die Leitung 13 in die
eigentliche Krackstufe 14, die ihre Energiezufuhr über die Schleuse 37
mit dem heißen Katalysatorstaub und über den Brenner 15 erhält. Der
entscheidende Vorgang der katalytischen Spaltung des
erfinderischen Verfahrens geschieht nun an der Austrittsstelle 38 der
Schleuse 37 für das 500°-1000°C heißen Katalysatorpulver in den
Krackstufe 14. Der mit extrem großer Oberfläche ausgestattete
Katalysator wird im Verhältnis von 1 : 2 bis 3 : 1 zu dem auf 270 bis
360°C vorgewärmten und getrockneten Reststoff bzw. Öl
eingemischt.
Durch dem Brenner 15 und die Zumischung des heißen Katalysators
erfolgt auf engstem Raum eine Erwärmung der Kohlenwasserstoff
masse auf bis zu 500°C. Die Außenbeheizung geschieht durch den
Brenner 15. Der in der Krackstufe abgetrennte und durch katalytische
Crackung erzeugte Kohlenwasserstoffdampf wird über die
Katalysatorstufe 16 in die Destillation 17 geleitet. Als Katalysatoren
werden zwei verschiedene Substanze verwendet. Dieses sind für
die Umwandlung der Wachse in Öldampf ein Aluminiumsilicat, sowie
zur Vermeidung der geruchsfähigen Merkaptane ein platinhaltiger
Katalysator. Damit ist die Katalysatorstufe 16 eine Schüttung oder
Wabe von zwei verschiedenen katalytischen Substanzen, nämlich
dem Aluminiumsilicat und einer Keramik mit Edelmetallbeschichtung.
Dabei setzt sich der Kohlenwasserstoffdampf mehrheitlich in die
leichte Heizöl-Fraktion um, die in der Destillation an der Stelle 18
entnommen wird. Neben der leichten Heizöl-Fraktion 18 entsteht
auch eine leichte Fraktion 19, die mit der leichten Fraktion der
Destillation 8 vereinigt wird. Die Kondensation in der
Destillationskolonne 17 geschieht durch die Kondensation der
leichten Dampffraktion 21 in dem Kondensator 20.
Sowohl in dem Kondensator 20 als auch in dem Kondensator 12
werden die nach dem Kondensator vorliegenden Gase über eine
Absaugeeinrichtung 47 in die Verbrennungsluft für die
Katalysatorreinigungsstufe abgesaugt.
Die abgeführten Öle der Heizölfraktion 18 werden in dem
Rührbehälter 22 mit frischem Katalysator 23 gemischt und in den
Absetzbehälter 24, vorzugsweise ein Schräglamellenklärer, eingelei
tet. Das gereinigte Produkt wird am oberen Ende des Behälters
entnommen, während der mit Rückständen angereicherte
Katalysatorschlamm am unteren Ende entnommen wird. Über die
Austragsschnecke 25 wird der Schlamm abgeführt, während das
Produkt über den Oberflächenreaktor 26 und die Produktleitung 27
dem Vorratsgefäß zugeführt wird.
Der durch die Austragsschleuse 25 am unteren Ende abgenommene
Schlamm tritt an dem Einspeisepunkt 33 in die Brennkammer 34 ein.
Der dort mit der vorgewärmten Luft in der Brennkammer 34 in
Reaktion kommende Katalysator erhöht seine Temperatur auf
maximal 1000°C durch die Verbrennungsreaktion, wobei sich auch
die Verbrennungsluft auf diese Temperatur durch Bildung des
Rauchgases erhitzt. Diese Reaktion ist somit eine Reinigungsreaktion
des Katalysators. Der reine Katalysatorstaub tritt mit dem Rauchgas
aus der Brennkammer in den Zyklon 35, der die Rauchgase von dem
Katalysatorpulver trennt. Verbrauchter Katalysator kann am Zyklon
aus der Entnahmestelle 36 ausgetragen werden.
Das ca. 550-1000°C heiße Katalysatorpulver tritt über die Schleuse
37 an der Austrittsstelle 38 in die Krackstufe 14. Das Rauchgas
gelangt aus dem Zyklon 35 über den Wabenkatalysator 40 und die
Leitung 41 in den Umlaufverdampfer 6 und tritt aus diesem über die
Leitung 42 in den Wabenkatalysator 43 in den Luftvorwärmer 32. Hier
gibt das Rauchgas die restliche fühlbare Wärme ab und tritt mit einer
Abgastemperatur von 100 bis 200°C in die Abgasleitung 44 in den
Schornstein.
Das ca. 500-1000°C heiße Katalysatorpulver kühlt sich nach dem
Austrittsstelle 38 in die Krackstufe 14 auf 400 bis 500°C ab und wird
an dem Abscheider 45 aus der Krackstufe ausgetragen. Von hier aus
wird das Katalysatorpulver wieder an der Stelle 33 in die
Brennkammer eingetragen und von den Rückständen aus der
Krackstufe durch Verbrennung mit Luft- oder sauerstoffangereicherte
Luft befreit.
In einem besonderen Ausführungsbeispiel soll die Erfindung näher
beschrieben werden. 500 kg/h Altöl aus dem Ölwechsel von Motoren
wird über eine Eintragsschleuse 1 eines Abscheiders 2 eingegeben.
Aus dem eingegebenen Öl werden 20 kg/h Schlamm über die
Austragsschnecke 3 in die Verbrennung abgegeben.
480 kg/h verlassen den Abscheider 2 über die Leitung 4 in die
Vordestillation 5, einem Behälter mit 2 m Durchmesser und einer
Destillationskolonne 8 mit 50 cm Durchmesser. In der Vordestillation
5 verdampft aus den eintretenden 480 kg Öl 40 kg Dieseltreibstoff 9,
10 kg/h Benzine 10 und 50 kg Wasser und Lösungsmittel 11. Der
Gasanteil, der durch den Abscheider 45 austritt, ist 5 kg/h. Die
Verdampfung dieser Stoffe geschieht durch den Umlaufverdampfer 6.
In die Eintragsschleuse für die Reststoffe 7 werden 25 kg/h Kunststoffe
zugegeben, die dann das über die Rohrleitung 13 übertretende
Reststofföl auf 400 kg/h ergänzen.
In der Krackstufe 14 werden die 400 kg/h Hochpolimeren Öle zu
30 kg/h Kohlenstoff und 5 kg Kohlenwasserstoffe in dem Restkataly
sator, 10 kg/h leichte Kohlenwasserstoffe 19,10 kg/h Crackgase, die
über die Leitung 46 abgegeben werden, und 355 kg/h zu Öldampf
katalytisch gekrackt. Der entstehende Dampf wird in der
Katalysatorschüttung 16 mit einem Durchmesser von 800 mm und
einer Höhe von 300 mm umgewandelt. Die Schicht besteht aus 2
Wabenschichten aus porösen Kaolin mit einer Tränkung von
0,1 Gew.-% an Platin. Die Schichten bestehen aus Waben mit 4 mm
Pitch und je einer Höhe von 150 mm mit 5 mm Abstand zwischen den
Waben.
Der Katalysatorkreislauf enthält 500 kg/h Katalysator, der an der
Stelle 33 mit einer Mischtemperatur von 250°C eingegeben wird.
Durch die Verbrennung der Inhaltsstoffe an Gas, Kohlenwasserstoffe
aus den Abscheidern 2 und 24 und den 6% Kohlenstoff in dem
Katalysator bringt eine Temperaturerhöhung des Katalysators auf
800°C bei einem Lambda von 1,6. Die entstehenden 1100 m3/h
Rauchgas werden in dem Zyklon 35 abgeschieden und über die
Leitung 41 in den Umlaufverdampfer 6 geleitet. Hier kühlt sich das
Gas von den 800°C auf 500°C ab. Die Abkühlung von 500°C auf
150°C geschieht durch die Aufheizung der 1000 m3/h Luft auf die
Vorwärmtemperatur von 350°C.
Die abgegebenen 355 kg/h leichte Heizölfraktion werden in dem
Rührbehälter 22 mit 50 kg/h frischen Katalysator vermischt und
dadurch auf 340 kg/h Produkt vermindert. Die 15 kg/h mehrfach
ungesättigten Kohlenwasserstoffe werden zur Verminderung der
Alterungsanfälligkeit mit in die Verbrennung eingegeben. Die 340 kg/h
Produkt werden über den Oberflächenreaktor zur Verbesserung der
Verbrennungseigenschaften geleitet und in den Tank über die Leitung
27 abgegeben.
Der Querschnitt der Wabenkatalysatoren 40 und 43 sind 600 × 600 mm
und ist in 2 Katalysatorschichten mit je 150 mm Höhe und 40 mm
Schichtabstand bestückt. Die Katalysatoren haben Druckluftruß
bläser, um die Verstopfungen zu vermeiden.
1
Eingangsschleuse
2
Abscheider
3
Transportschnecke
4
Rohrleitung Abscheider-Vordestillation
5
Vordestillation
6
Umlaufverdampfer
7
Eintragsschleuse für Reststoffe
8
Destillationskolonne
9
leichte Heizölfraktion
10
Benzinfraktion
11
Wasser- u. Lösungsmittelfraktion
12
Kondensator
13
Rohrleitung Vordestillation-Krackstufe
14
Krackstufe
15
Brenner
16
Katalysatorstufe
17
Destillation
18
Heizölfraktion
19
leichte Heizölfraktion
20
Kondensator
21
leichte Dampffraktion
22
Rührbehälter
23
frischer Katalysator
24
Absetzbehälter
25
Austragsschnecke
26
Oberflächenreaktor
27
Produktleitung
28
Produktleitung zum Brenner
29
Reststoff aus dem Produkt mit Katalysator
30
Reststoff aus dem Altölfilter
31
Verbrennungsluftventilator
32
Luftvorwärmer
33
Einspeisepunkt Schlamm/Katalysator
34
Brennkammer
35
Zyklon
36
Entnahmestelle Zyklon für verbrauchten Katalysator
37
Schleuse
38
Austrittsstelle der Schleuse (
37
) für den heißen Katalysatorstaub
39
Abgas aus dem Zyklon
40
Wabenkatalysator
41
Leitung Zyklon - Wabenkatalysator (
40
) - Umlaufverdampfer
42
Leitung Umlaufverdampfer - Wabenkatalysator (
43
) - Luftvorwärmer
43
Wabenkatalysator nach dem Umlaufverdampfer für Rauchgas
44
Abgasleitung
45
Abscheider für Katalysator nach der Krackstufe
46
Leitung Krackgase aus Kondensatorstufen
47
Absaugeeinrichtung
Claims (3)
1. Verfahren zur Erzeugung von Flüssigbrennstoffen der Qualität von
leichtem Heizöl durch katalytische Verdampfung von Kohlenwasser
stoffen aus Reststoffen, dadurch gekennzeichnet, daß die kataly
tische Verdampfung unter Einmischung von heißen Katalysator der
Gruppe Aluminiumsilikat geschieht, welches unter Ausnutzung der
Verbrennungswärme der vom Produkt abgespaltenen Restbrenn
stoffe erwärmt wurde.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Erwärmung der Katalysatormasse durch eine Brennkammer mit
angeschlossenem Zyklon geschieht, der eine Abführung der
verschmutzten und versinterten Katalysatorteile besitzt und in der
Masse durch Schlamm aus der Produktreinigung ergänzt wird, der
aus Aluminiumsilikatpulver (Kaolin) besteht.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
katalytische Umsetzung in 2 Stufen geschieht durch die Verdampfung
in der Krackstufe mit dem reinen Aluminiumsilikat und in der der
Destillation vorgeschalteten Katalysatorschicht mit einem Anteil von
0,1-1% platinhaltigen Katalysator zur Vermeidung von
Geruchsstoffen.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1998109717 DE19809717A1 (de) | 1998-03-06 | 1998-03-06 | Verfahren zur Umwandlung von längerkettigen Kohlenwasserstoffen, wie Altöle und Kunststoffe, durch katalytische Verdampfung |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1998109717 DE19809717A1 (de) | 1998-03-06 | 1998-03-06 | Verfahren zur Umwandlung von längerkettigen Kohlenwasserstoffen, wie Altöle und Kunststoffe, durch katalytische Verdampfung |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19809717A1 true DE19809717A1 (de) | 1999-09-09 |
Family
ID=7860006
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1998109717 Withdrawn DE19809717A1 (de) | 1998-03-06 | 1998-03-06 | Verfahren zur Umwandlung von längerkettigen Kohlenwasserstoffen, wie Altöle und Kunststoffe, durch katalytische Verdampfung |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19809717A1 (de) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2006015804A1 (de) | 2004-08-05 | 2006-02-16 | Proton Technology Gmbh I.G. | Thermische biomassenverölung |
DE102006013466A1 (de) * | 2006-03-23 | 2007-09-27 | Chen, Andy H. C. | Verfahren, in dem eine katalytische Reaktion genutzt wird, um organischen Abfall zu recyceln |
-
1998
- 1998-03-06 DE DE1998109717 patent/DE19809717A1/de not_active Withdrawn
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2006015804A1 (de) | 2004-08-05 | 2006-02-16 | Proton Technology Gmbh I.G. | Thermische biomassenverölung |
US7704381B2 (en) | 2004-08-05 | 2010-04-27 | Proton Technology Gmbh I.G. | Biomass thermal oiling |
DE102006013466A1 (de) * | 2006-03-23 | 2007-09-27 | Chen, Andy H. C. | Verfahren, in dem eine katalytische Reaktion genutzt wird, um organischen Abfall zu recyceln |
DE102006013466B4 (de) * | 2006-03-23 | 2009-05-14 | Chen, Andy H. C. | Verfahren, in dem eine katalytische Reaktion genutzt wird, um organisch chemischen Abfall zu recyceln |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |