DE19805410C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Schleifen von harten, plattenförmigen Werkstücken - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schleifen von harten, plattenförmigen Werkstücken aus Natur- oder Kunststein, Beton oder Keramik zum Anarbeiten von Fasern, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 8.

Aus der Praxis ist bekannt, an plattenförmigen Körpern mit einer Kantenlänge von bis zu 0,3 m Fasen mittels handgeführter Schleifmaschinen anzuarbeiten. Diese Schleifmaschine weist einen Schleifteller auf, der eine rotierende Bewegung aus­ führt, wobei die Drehachse des Schleiftellers senkrecht zur Fase ausgerichtet ist. Durch die Führung der Schleifmaschine von Hand ist eine gleichmäßige Bearbeitung der Werkstückkante nicht erzielbar.

Zum Anarbeiten von Fasen an plattenförmigen Körpern mit mehr als 0,3 m Kanten­ länge werden in der Praxis Fasenschleifmaschinen eingesetzt, die einen oder mehrere rotierende Schleifteller aufweisen, die mittels Antrieben entlang der Werkstückkante bewegt werden. Diese Fasenschleifmaschinen sind jedoch für kurze Kantenlängen unwirtschaftlich. Außerdem variiert die Tangentialgeschwindigkeit des Schleiftellers erheblich mit der Entfernung von der Drehachse. Dies führt zu einer ungleichmäßi­ gen Abnutzung des Schleiftellers und zu einer unerwünschten Breitenschwankung der angearbeiteten Fase.

Aus der DE-PS 500 775 ist ein Schleifverfahren und eine Vorrichtung zum Schleifen harter Platten bekannt. Diese Schleifvorrichtung weist zwei Schleifwalzen auf, zwi­ schen denen das Werkstück gehalten ist und die mit ihren Mantelflächen das Werk­ stück bearbeiten. Eine dieser Schleifwalzen ist fest mit einem Maschinenrahmen ver­ bunden, während die andere Schleifwalze auf das Werkstück zu und von ihm weg­ bewegbar ist. Dieses Schleifverfahren läßt sich zwar vorteilhaft zum Bearbeiten der Stirnflächen der Platten einsetzen, zum Anarbeiten von Fasen ist es jedoch kaum geeignet, da das Werkstück umständlich auf die Schleifwalzen ausgerichtet und um­ gesetzt werden muß.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Anarbeiten einer Ober- und Unterfase an einem plattenförmigen Werkstück zu schaffen, das auch bei kurzen Kantenlängen wirtschaftlich einsetzbar ist und das eine gleichmäßige Bear­ beitung über die Kantenlänge des Werkstücks ermöglicht. Des Weiteren soll eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens angegeben werden.

Diese Aufgabe wird mit den Verfahrensschritten des Anspruchs 1 oder mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst.

Bei dem Verfahren gemäß Anspruch 1 wird der Schleifvorgang vorteilhaft von einer zur Drehung angetriebenen Schleifwalze ausgeführt. Die Drehachse dieser Schleif­ walze ist dabei parallel zur bearbeiteten Werkstückfläche oder -kante ausgerichtet, so daß die Mantelfläche der Schleifwalze entlang ihrer gesamten Länge das Werkstück mit konstanter Tangentialgeschwindigkeit bearbeitet. Hierdurch werden Bearbei­ tungsfehler, wie sie bei Schleiftellern aufgrund der von der Mitte bis zum Rand va­ riierenden Schleifgeschwindigkeit herrühren, zuverlässig vermieden. Im allgemeinen muß sowohl die obere als auch die untere Kante des Werkstücks gefast werden, wo­ für jeweils eine Schleifwalze eingesetzt wird. Das Werkstück wird in diesem Fall zwischen den beiden Walzen gehalten, so daß ein umständliches Umsetzen des Werkstücks bzw. der Schleifwalzen entfällt. Die Anarbeitung der Ober- und der Un­ terfase erfolgt zeitlich versetzt, so daß die Schleifwalzen einen entsprechend großen Durchmesser aufweisen können. Dies ist wichtig, um die von der Schleifwalze her­ rührende kehlartige Ausbildung der Fase ausreichend klein zu halten, so daß sie op­ tisch nicht mehr wahrgenommen werden kann.

Insbesondere bei relativ kurzen zu bearbeitenden Kantenlängen kann die Schleifwal­ ze länger als die zu bearbeitende Kante ausgebildet werden, ohne die Schleifvor­ richtung wesentlich zu verteuern. In diesem Fall ist es gemäß Anspruch 2 vorteilhaft, beim Schleifen das Werkstück relativ zur Schleifwalze in Drehachsenrichtung in Lage zu halten. Die Schleifwalze bearbeitet das Werkstück entlang seiner gesamten Kantenlänge, ohne daß ein entlang der Kante gerichteten Vorschub für die Schleif­ walze notwendig ist. Durch diese Maßnahme läßt sich die Vorrichtung kostengünsti­ ger erstellen, wobei gleichzeitig die Bearbeitungszeit reduziert ist, so daß das Verfah­ ren insgesamt wirtschaftlicher ist.

Wenn die Werkstücke bis auf die Kantenfasung an den Stirnseiten fertig erstellt und bereits gereinigt und auf Lager gelegt sind, erhalten diese ihren Fasenschliff an den Stirnseiten gemäß Anspruch 3 nur noch im trockenen Zustand. Dadurch ist ein er­ neuter aufwendiger Reinigungsvorgang nicht mehr notwendig, sondern diese werden nur noch durch einfaches Abwischen vom Staub befreit. Trotz des trockenen Schleifvorgangs wird die Schleifwalze im Gegensatz zu einem Schleifteller nicht überbeansprucht, so daß die Schleifwalze hierdurch keinen Schaden nimmt.

Zur Erhöhung der Ausbeute ist es gemäß Anspruch 4 vorteilhaft, die Anarbeitung der Fase vor dem Schleifen der Stirnflächen des Werkstücks vorzunehmen. Durch diese Maßnahme ist ein Ausbrechen der Werkstückkante im Stirnflächenbereich unschäd­ lich, da die Stirnfläche anschließend noch beschliffen wird.

Zur Erhöhung des Durchsatzes beim Fasen werden gemäß Anspruch 5 zwei hinter­ einander gehaltene Werkstücke vorteilhaft gleichzeitig von der Schleifwalze gefast. Hierdurch halbiert sich die Bearbeitungszeit pro Werkstück, so daß das Verfahren insgesamt wirtschaftlicher ist. Vorzugsweise werden die Werkstücke durch die Bear­ beitungsvorrichtung hindurch gefördert, so daß nach jeweils einem Fördertakt gleichzeitig die hintere Kante des zuletzt bearbeiteten Werkstücks und die vordere Kante des nächsten Werkstücks gleichzeitig gefast wird. Auf diese Weise ergibt sich eine besonders zeitsparende Bearbeitung der Werkstücke.

In der Weiterbildung des Verfahrens gemäß Anspruch 6 wird das Fasen der senk­ recht zur Drehachse der Schleifwalzen ausgerichteten Kante des Werkstücks vorteil­ haft in den Bearbeitungsprozeß integriert. Das Schleifen dieser Kante während der Verschiebung der Schleifwalzen behindert die Anarbeitung der Fasen durch die Schleifwalzen in keiner Weise, wobei zusätzlich der Stellantrieb zur Verschiebung der Schleifwalzen als Vorschub für das zusätzliche Schleifwerkzeug ausgenutzt wer­ den kann.

Insbesondere bei der Integration des Verfahrens in eine Bearbeitungsstraße ist es gemäß Anspruch 7 vorteilhaft, nach dem Anarbeiten der Fasen das Werkstück zwi­ schen den Schleifwalzen hindurch zu fördern. Da sich das Werkstück nach dem letzten Schleifvorgang im Bereich zwischen den beiden Schleifwalzen befindet, kann auf diese Weise der Weitertransport des Werkstücks bereits nach einer kurzen Ver­ schiebung der Schleifwalzen beginnen. Insbesondere muß hierzu das Werkstück nicht zuvor von den Schleifwalzen wegbewegt werden, so daß die Werkstückför­ dereinrichtung besonders einfach ausgeführt werden kann.

Zur Durchführung des Verfahrens hat sich die Vorrichtung gemäß Anspruch 8 be­ sonders bewährt. Bei dieser Ausführung ist das Schleifwerkzeug von einer Schleif­ walze gebildet, deren Mantelfläche das Werkstück bearbeitet. Die Mantelfläche ist zu diesem Zweck mit Schleifkörpern besetzt, die vorzugsweise in Metall eingebettete Diamantkörner sind. Die Schleifwalze kann beispielsweise durch galvanisches Be­ schichten einer Walze mit einem Metall hergestellt werden, wobei im Elektrolyten Diamantkörner dispergiert sind, die in den auf der Schleifwalze abgeschiedenen Metallfilm eingebettet werden. Die Drehachse der Schleifwalze ist parallel zur bear­ beiteten Werkstückfläche bzw. -kante ausgerichtet, so daß sich eine gleichmäßige Bearbeitungsgeschwindigkeit des Werkstücks über die gesamte bearbeitete Länge ergibt. Dies verhindert eine ungleiche Bearbeitung des Werkstücks zwischen den Werkstückrändern und der Werkstückmitte, was bei Tellerschleifmaschinen unver­ meidbar ist. Zur Herstellung von Ober- und Unterfase an einem Werkstück weist die Vorrichtung vorteilhaft zwei Schleifwalzen auf, die auf einem gemeinsamen Träger gehalten sind. Damit kann durch eine einfache Verschiebung des Trägers mit einem einzigen Antrieb eine Bearbeitung der Ober- und Unterfase erreicht werden, ohne zwischendurch das Werkstück bewegen zu müssen.

Zur Vereinfachung der Bearbeitung des Werkstücks ist es gemäß Anspruch 9 vor­ teilhaft, die Schleifwalze mindestens so lang wie die Breite der zu bearbeitenden Werkstückfläche bzw. die Länge der Werkstückkante auszubilden. Damit erfolgt die Bearbeitung des Werkstücks über dessen gesamte Kantenlänge in einem einzigen Bearbeitungsschritt, so daß ein gesonderter Vorschubantrieb der Schleifwalze in Richtung ihrer Drehachse entfallen kann. Dies vereinfacht den Aufbau der Vorrich­ tung, so daß diese besonders kostengünstig erstellt werden kann, wobei sich zusätz­ lich ein besonders stabiler und schwingungsarmer Aufbau ergibt. Außerdem verkürzt sich durch diese Maßnahme die erforderliche Bearbeitungszeit, so daß die Vorrich­ tung eine erhöhte Produktivität aufweist.

Um eine gleich bleibend hohe Qualität der Werkstücke sicherzustellen, ist es wichtig, daß das Werkstück präzise eine vorgegebene Position einnimmt, bevor der Schleif­ vorgang beginnt. Um dies sicherzustellen, wird gemäß Anspruch 10 vorgeschlagen, der Schleifwalze einen Werkstückanschlag zuzuordnen. Das Werkstück wird vor­ zugsweise über einen Rollentisch mit angetriebenen Staurollen bis zu diesem Werk­ stückanschlag an die Vorrichtung herangefahren, so daß die relative Lage zwischen der zu bearbeitenden Werkstückkante und der Schleifwalze stets definiert ist. Vor­ zugsweise wird der Werkstückanschlag derart positioniert, daß die Schleifwalze im Bearbeitungsbereich mit den Werkstückflächen einen Winkel von 45° einschließt.

Um die Vorrichtung universeller einsetzen zu können, ist der Werkstückanschlag gemäß Anspruch 11 relativ zur Schleifwalze verstellbar ausgebildet. In diesem Fall kann die Eingriffslinie der Schleifwalze je nach Lage des Werkstückanschlages ver­ stellt werden, so daß der Fasenwinkel angepaßt werden kann. Zusätzlich läßt sich mit einem verstellbaren Werkstückanschlag auch eine korrekte Ausrichtung des Werk­ stücks zu den Schleifwalzen erreichen, wenn unterschiedlich große Fasen hergestellt werden sollen, wobei die fertiggestellte Fase einen vorbestimmten Winkel zu den Flächen des Werkstücks aufweisen soll.

Insbesondere, wenn die Stirnfläche des Werkstücks bereits geschliffen ist, ist es ge­ mäß Anspruch 12 günstig, den Werkstückanschlag als rollbaren Körper auszubilden. Dies stellt sicher, daß die Stirnfläche des Werkstücks durch den Anschlag nicht be­ schädigt werden kann, wenn dieser entlang der Stirnfläche bewegt wird.

Um während der Bearbeitung störende Eigenbewegungen des Werkstücks, insbeson­ dere ein Ausweichen des Werkstücks durch den Druck der Schleifwalze, zu verhin­ dern, wird gemäß Anspruch 13 das Werkstück vorteilhaft von einer Klemmvorrich­ tung arretiert. Damit kann der Werkstückanschlag während der Bearbeitung des Werkstücks von dessen Stirnfläche entfernt werden, wobei das Werkstück trotzdem während der Bearbeitung eine definierte Lage einnimmt. Durch diese Maßnahme kann der Werkstückanschlag vorteilhaft mit der Lagerung der Schleifwalze verbun­ den sein, so daß die Vorschubbewegung der Schleifwalze auch für die Bewegung des Werkstückanschlags genutzt werden kann. Dies ist insbesondere dann wichtig, wenn das Werkstück nach der Bearbeitung durch die Vorrichtung hindurch befördert wer­ den soll, da in diesem Fall der Werkstückanschlag entfernbar sein muß.

Um auch bei variierender Werkstückdicke eine konstant breite Fase zu erzielen, wird gemäß Anspruch 14 der die Schleifwalze verstellende Antrieb von einer die Werk­ stückdicke erfassenden Meßvorrichtung beeinflußt. Durch diese Meßvorrichtung wird die Lage der oberen Werkstückfläche erfaßt und mit einem von der Lage des Werkstücksanschlags und der gewünschten Fasenbreite abhängigen Korrekturwert addiert. Der Vorschubantrieb für die Schleifwalze wird dann so lange betätigt, bis die Schleifwalze die auf diese Weise berechnete Position einnimmt.

Um auch die senkrecht zur Drehachse der Schleifwalze ausgerichtete Kante des Werkstücks zeitsparend fasen zu können, wird gemäß Anspruch 15 vorgeschlagen, am Träger ein zusätzliches Werkzeug anzubringen. Vorzugsweise wird hierzu ein Schleifkegel eingesetzt, dessen Mantelfläche mit der Drehachse einen Winkel von 45° einschließt.

Zur Vereinfachung des Aufbaus und zur Reduktion von sich bewegenden Massen werden die am Träger gehaltenen Werkzeuge gemäß Anspruch 16 vorteilhaft von einem gemeinsamen Antrieb zur Drehung angetrieben. Hierdurch ergibt sich ein übersichtlicher und gleichzeitig robuster Aufbau des Trägers, der infolge der gerin­ gen zu bewegenden Masse rasche Schiebebewegungen ausführen und präzise stop­ pen kann, was die Bearbeitungszeiten entsprechend reduziert.

Schließlich ist es gemäß Anspruch 17 vorteilhaft, den Antrieb mit den Werkzeugen über einen Riemen zu verbinden. Ein Riementrieb ist leicht und gleichzeitig ge­ räuscharm, was sich vorteilhaft auf die Integration der Vorrichtung in eine Bearbei­ tungsstraße auswirkt. Vorzugsweise wird ein Zahnriemen oder eine Kette eingesetzt, was einen schlupffreien Antrieb der Werkzeuge sicherstellt.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes sowie das erfin­ dungsgemäße Verfahren wird beispielhaft anhand der Zeichnung beschrieben, ohne den Schutzumfang zu beschränken.

Es zeigt:

Fig. 1 eine Vorderansicht einer Vorrichtung zum Schleifen eines Werkstücks,

Fig. 2 eine Schrittdarstellung entlang der Schnittlinie II-II gemäß Fig. 1 und

Fig. 3 eine vergrößerte Schnittdarstellung eines Details der Vorrichtung gemäß Fig. 2.

Eine Vorrichtung 1 gemäß Fig. 1 zum Schleifen eines plattenförmigen Werk­ stücks 2 weist einen auf einem Boden B abgestützten, stationären Rahmen 3 auf. An diesem Rahmen 3 ist über Führungen 4 ein Träger 5 vertikal verschiebbar abgestützt. Um den Träger 5 entlang der Führung 4 zu verschieben, ist im oberen Bereich des Rahmens 3 ein Antrieb 6 vorgesehen, der über ein Ketten- oder Zahnriemengetriebe 7 Gewindespindeln 8 in Drehung versetzt. Diese Gewindespindeln 8 greifen in mit Innengewin­ den belegte Rohre 9 ein, die am Träger 5 festgelegt sind, und die die Drehbewegung der Gewindespindeln 8 in eine Schubbewegung des Trägers 5 umsetzen.

Der Träger 5 ist rahmenartig aufgebaut, wobei an ihm zwei Schleifwalzen 10, 10' über Drehlager 11 um Drehachsen D, D' drehbar gehalten sind. Die Schleifwalzen 10, 10' sind an ihrer Mantelfläche 12 mit Schleifkörpern, vorzugsweise Diamanten be­ setzt. Die Schleifwalzen 10, 10' sind drehfest mit Zahnrädern 13 verbunden, die mit einem am Träger 5 abgestützten Antrieb 14 in Wirkverbindung stehen. Zum Fasen einer vertikalen Kante 28 des Werkstücks 2 sind zwischen beiden Schleifwalzen 10, 10' zwei fluchtend hintereinander liegende Kegelschleifer 15 drehbar am Träger 5 abgestützt. Diese Kegelschleifer 15 stehen ebenfalls über jeweils ein Zahnrad 13 mit dem Antrieb 14 in Wirkverbindung. Um beide Schleifwalzen 10, 10' und beide Kegel­ schleifer 15 vom Antrieb 14 antreiben zu können, sind alle Zahnräder 13 mit einem Ritzel 16 des Antriebs 14 über einen Zahnriemen 17 verbunden. Dieser Zahnriemen 17 ist hierzu beidseitig verzahnt.

Am Träger 5 sind zwei fluchtend hintereinander angeordnete Werkstückanschläge 18 gehalten. Diese gewährleisten eine reproduzierbare Position des Werkstücks 2 vor Beginn der Bearbeitung. Beide Werkstückanschläge 18 sind vertikal zur Bildebene der Fig. 1 verstellbar gehalten. Sie weisen eine auf einer Achse 19 frei drehbar gehaltene Rolle 20 auf, an der eine Stirnfläche 21 des Werkstücks 2 anliegt. Dies stellt sicher, daß beim vertikalen Verschieben des Trägers 5 die Rolle 20 des Werkstückanschlags 18 an der Stirnfläche 21 des Werkstücks 2 abrollt, so daß die Stirnfläche 21 nicht durch den Werkstückanschlag 18 beschädigt wird.

Das Werkstück 2 wird auf horizontal ausgerichteten Staurollen 22 abgestützt. Diese Staurollen 22 sind zur Drehung angetrieben, so daß sie eine Transportvorrichtung für das Werkstück 2 bilden. Über diese Staurollen 22 werden die Werkstücke 2 senkrecht zur Bildebene der Fig. 1 bewegt und der Vorrichtung 1 zu bzw. von ihr abgeführt. Zur seitlichen Führung des Werkstücks 2 sind vertikal ausgerichtete Rollen 22' vorge­ sehen. Zum sicheren Halten des Werkstücks 2 während der Bearbeitung durch die Vorrichtung 1 ist eine Klemmvorrichtung 23 vorgesehen, die sowohl vor als auch nach der Vorrichtung 1 angeordnet ist.

Zur Erfassung der Werkstückdicke d ist am Rahmen 3 eine Dickenmeßvorrichtung 24 vorgesehen, die die Lage der oberen Fläche 25 des Werkstücks 2 erfaßt. Diese Dic­ kenmeßvorrichtung 24 tastet das Werkstück 2 in einem Bereich ab, der von der Stirn­ fläche 21 etwa 5 bis 30 cm entfernt ist. Dies stellt sicher, daß das gewonnene Meßer­ gebnis mit ausreichender Genauigkeit die Werkstückdicke d im Bereich ihrer Stirnflä­ che 21 wiedergibt, wobei das Meßergebnis nicht durch ausgebrochene Kanten ver­ fälscht wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand der Schnittdarstellung gemäß Fig. 2 näher erläutert. In der dargestellten Lage des Trägers 5 befindet sich die Vorrichtung 1 in der Werkstück-Zuführstellung, in der sich die Werkstückanschläge 18 in Höhe der Werkstücke 2 befinden. Über die Staurollen 22 werden die Werkstücke 2 an die Vorrichtung 1 herangefahren, bis sie mit ihren Stirnflächen 21 an den Werkstückan­ schlägen 18 anliegen. Anschließend werden die beiden Werkstücke 2 mit Hilfe der Klemmvorrichtungen 23 arretiert.

Während der Antrieb 14 über den Zahnriemen 17 die Schleifwalzen 10, 10' und die Kegelschleifer 15 in Drehung versetzt, verschiebt der Antrieb 6 den Träger 5 so lange nach oben, bis die Schleifwalzen 10, 10' in die strichpunktiert angedeutete Unterfa­ sen-Bearbeitungserstellung 10a, 10a' gelangen. Dabei kommt die untere Schleifwalze 10a' mit der Unterkante 26 der beiden Werkstücke 2 in Eingriff, wobei die Tangen­ tialfläche der Schleifwalze 10a' mit der Stirnfläche 21 des Werkstücks 2 einen Winkel von 45° einschließt. Dieser Winkel kann durch Verstellen des Werkstückanschlags 18 variiert bzw. angepaßt werden. Durch die Schleifwirkung der Schleifwalze 10a' ent­ steht im Bereich der Unterkante 26 des Werkstücks 2 eine Unterfase 27.

Sobald der Träger eine in Abhängigkeit vom Meßergebnis der Dickenmeßvorrichtung 24 sowie der gewünschten Fasenbreite vorbestimmte Position erreicht, wird der An­ trieb 6 gestoppt und in umgekehrter Drehrichtung angetrieben. Dadurch fährt der Träger 5 nach unten, wobei die beiden Kegelschleifer 15 jeweils eine vertikal ausge­ richtete, nur in Fig. 1 bezeichnete Kante 28 des Werkstücks 2 fasen. Hierbei wird der Antrieb 6 als Vorschub für die Kegelschleifer 15 ausgenutzt.

Anschließend kommt die obere Schleifwalze 10 mit den Werkstücken 2 in Kontakt, so daß die Werkstücke 2 oberseitig beschliffen werden. In dieser Oberfasen- Bearbeitungsstellung 10b, 10b', die in Fig. 2 strichliert dargestellt ist, werden an beiden Werkstücken 2 Oberfasen 29 angearbeitet. Sobald der Träger 5 eine vom Er­ gebnis der Dickenmeßvorrichtung 24 und der gewünschten Fasenbreite abhängige Position erreicht hat, wird der Drehantrieb 6 wiederum abgeschaltet und in entgegen­ gesetzte Richtung zur Drehung angetrieben. Hierdurch fährt der Träger 5 erneut nach oben, bis die Schleifwalzen 10, 10' die in Fig. 2 punktiert dargestellte Transportstel­ lung 10c, 10c' erreichen. In dieser Transportstellung sind die beiden Schleifwalzen 10c, 10c', die Kegelschleifer 15 und die Werkstückanschläge 18 ausreichend weit von den Werkstücken 2 beabstandet, so daß ein ungehinderter Durchtransport der Werk­ stücke 2 durch den Rahmen 3 und den Träger 5 gewährleistet ist.

Nach erfolgtem Durchtransport des Werkstücks 2 kann der nächste Schleifvorgang eingeleitet werden. Auf diese Weise ist ein zeitsparender Taktbetrieb der Vorrichtung 1 möglich.

Fig. 3 zeigt eine vergrößerte Darstellung eines Abschnitts der Schleifwalze 10' und des Werkstücks 2. Die Schleifwalze 10' wird von einem Walzenkörper 30, vorzugs­ weise aus Stahl gebildet, dessen Mantelfläche 12 mit Schleifkörpern 32 aus Diamant belegt ist. Die Schleifkörper 32 sind in einer Metallschicht 33, die galvanisch aufge­ tragen ist, eingebettet. Die Schleifkörper 32 arbeiten an der Unterkante 26 des Werk­ stücks 2 eine Unterfase 27 an, die infolge der Krümmung der Schleifwalze 10 eine geringfügig gekehlte Ausbildung aufweist.

Bezugszeichenliste

1

Vorrichtung

2

plattenförmiges Werkstück

3

Rahmen

4

Führung

5

Träger

6

Antrieb

7

Zahnriemengetriebe

8

Gewindespindel

9

Rohr

10

,

10

' Schleifwalze

10

a,

10

a' Schleifwalze in der Unterfa­ sen-Bearbeitungsstellung

10

b,

10

b' Schleifwalze in der Oberfa­ sen-Bearbeitungsstellung

10

c,

10

c' Schleifwalze in der Transportstellung

11

Drehlager

12

Mantelfläche der Schleifwalze

13

Zahnrad

14

Antrieb

15

Kegelschleifer

16

Ritzel

17

Zahnriemen

18

Werkstückanschlag

19

Achse des Werkstück­ anschlags

20

Rolle des Werkstück­ anschlags

21

Stirnfläche des Werkstücks

22

' Rolle

22

Staurolle

23

Klemmvorrichtung

24

Dickenmeßvorrichtung

25

obere Fläche des Werkstücks

26

Unterkante des Werkstücks

27

Unterfase des Werkstücks

28

vertikale Kante des Werkstücks

29

Oberfase des Werkstücks

30

Walzenkörper

32

Schleifkörper

33

Metallschicht
B Boden
D, D' Drehachse der Schleifwalze
d Werkstückdicke

Claims (17)

1. Verfahren zum Schleifen von harten, plattenförmigen Werkstücken (2) aus Natur- oder Kunststein, Beton oder Keramik zum Anarbeiten von Fasen (27, 29), bei dem um Drehachsen (D, D') rotierende Schleifwalzen (10, 10') gegen das Werkstück (2) gedrückt werden, wobei die Drehachsen (D, D') parallel zur bearbeiteten Werk­ stückkante (26, 27) ausgerichtet werden, und die Schleifwalze (10, 10') das Werk­ stück (2) mit einer zylindrischen Mantelfläche (12) bearbeitet, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zum Anarbeiten einer Ober- (29) und einer Unter-Fase (27) am Werk­ stück (2) jeweils eine Schleifwalze (10, 10') verwendet wird, zwischen denen das Werkstück (2) gehalten wird, wobei nach dem Anarbeiten der ersten Fase (27, 29) durch die erste Schleifwalze (10', 10) die Schleifwalzen (10, 10') relativ zum Werk­ stück (2) verschoben werden, um anschließend die zweite Fase (29, 27) durch die zweite Schleifwalze (10, 10') anzuarbeiten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Schleifen das Werkstück (2) relativ zur Schleifwalze (10, 10') in Richtung der Drehachsen (D, D') in Lage gehalten wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleif­ vorgang trocken erfolgt.

4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeich­ net, daß die Anarbeitung der Fase (27, 29) vor dem Schleifen der Stirnfläche (21) des Werkstücks (2) erfolgt.

5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich­ net, daß jeweils eine Fase (27, 29) zweier hintereinander gehaltener Werkstücke (2) gleichzeitig von der Schleifwalze (10, 10') angearbeitet wird.

6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeich­ net, daß bei der relativ zum Werkstück (2) ausgeführten Verschiebung der Schleif walzen (10, 10') eine senkrecht zu ihren Drehachsen (D, D') ausgerichtete Kante (28) des Werkstücks (2) durch ein zusätzliches Werkzeug (15) gefast wird.

7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeich­ net, daß nach dem Anarbeiten der Fasen (27, 29) das Werkstück (2) zwischen den Schleifwalzen (10, 10') hindurch gefördert wird.

8. Vorrichtung zum Schleifen von harten, plattenförmigen Werkstücken (2) aus Na­ tur- oder Kunststein, Beton oder Keramik zum Anarbeiten von Fasen (27, 29), wobei die Vorrichtung (1) um Drehachsen (D, D') rotierende und gegen das Werkstück (2) drückbare Schleifwalzen (10, 10') aufweist, deren Mantelflächen (12) mit Schleif­ körpern (32) besetzt und deren Drehachsen (D, D') parallel zur bearbeiteten Werk­ stückkante (26) ausgerichtet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifwalzen (10, 10') auf einem gemeinsamen Träger (5) mit konstantem gegenseitigen Abstand gehalten sind, wobei der Träger (5) relativ zum Werkstück (2) verstellbar ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifwalzen (10, 10') mindestens so lang wie die Länge der bearbeiteten Werkstückkante (26) sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß den Schleifwalzen (10, 10') mindestens ein Werkstückanschlag (18) zugeordnet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstückan­ schlag (18) relativ zu den Schleifwalzen (10, 10') verstellbar ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstückanschlag (18) mindestens einen rollbaren Körper (20) aufweist, an dem das Werkstück (2) anliegt.

13. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß den Schleifwalzen (10, 10') eine das Werkstück (2) bei der Bearbei­ tung arretierende Klemmvorrichtung (23) zugeordnet ist.

14. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Schleifwalzen (10, 10') gegen das Werkstück (2) mittels eines An­ triebs (6) verstellbar sind, der von einer die Werkstückdicke (d) erfassenden Meßvor­ richtung (24) beeinflußt ist.

15. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekenn­ zeichnet, daß am Träger (5) eine senkrecht zu den Drehachsen (D, D') der Schleif­ walzen (10, 10') ausgerichtete Kante (28) des Werkstücks (2) fasendes Werkzeug (15) gehalten ist.

16. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die am Träger (5) gehaltenen Schleifwalzen (10, 10') und/oder Werk­ zeuge (15) von einem gemeinsamen Antrieb (14) zur Drehung angetrieben sind.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb (14) mit den Schleifwalzen (10, 10') und/oder Werkzeugen (15) über einen Riemen (17), vorzugsweise einem Zahnriemen oder einer Kette, in Wirkverbindung steht.