DE19803373A1

DE19803373A1 - Katalysator zur Oxidation von halogenierten Kohlenwasserstoffen

Info

Publication number: DE19803373A1
Application number: DE1998103373
Authority: DE
Inventors: Meinhard Dr Schwefer
Original assignee: INOCERMIC GES fur INNOVATIVE
Current assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority date: 1998-01-29
Filing date: 1998-01-29
Publication date: 1999-08-05
Anticipated expiration: 2018-01-30
Also published as: DE19803373B4

Description

Die Erfindung betrifft einen Katalysator zur Oxidation von halogenierten Kohlenwas serstoffen und dessen Verwendung. Halogenierte Kohlenwasserstoffe gehören zu den bedeutenden Produkten der chemischen Industrie. Sie finden trotz erfolgter Ein schränkungen z. B. Verwendung bei der Herstellung von Polymeren, als Kälte- und Flammschutzmittel oder auch als Lösungs- und Reinigungsmittel. Neben ihrer akuten Toxizität für den Menschen, die je nach Art des halogenierten Kohlenwasserstoffes und seiner Exposition von akuten Nerven- und Leberschäden bis hin zu carcinoge nen bzw. mutagenen Schädigungen reichen kann, sind die halogenierten Kohlen wasserstoffe vor allem wegen ihrer ökotoxischen Wirkung in Verruf geraten. Halo genierte Kohlenwasserstoffe sind ein Verursacher des stratosphärischen Ozonab baus. Es gilt daher die Verwendung von halogenierten Kohlenwasserstoffen einzu schränken bzw. ihre Freisetzung zu vermeiden. Ein Beitrag hierzu ist die "Entgiftung" mit halogenierten Kohlenwasserstoffen beladener Abgasströme.

Diese kann beispielsweise durch adsorptive Verfahren erfolgen, d. h. durch Adsorpti on der in den Abgasen enthaltenen halogenierten Kohlenwasserstoffe an Aktivkohle (DE 43 19 102 A1, US 4.594.231 A). Das Problem der endgültigen Entsorgung der angereicherten halogenierten Kohlenwasserstoffen ist hierbei allerdings nur aufge schoben.

Ein endgültiger Abbau der halogenierten Kohlenwasserstoffe in nichttoxische Pro dukte (CO₂, HX bzw. X₂) kann durch Verbrennung derselben erreicht werden. Die thermische Verbrennung mit Luftsauerstoff erfordert üblicherweise Temperaturen < 1200°C (zur Vermeidung von Denovosynthesen von Dioxinen) und ist mit einem ho hen Energie- und Kostenaufwand verbunden (Chem. Technik, 1993, S. 413; Catal. Today, 1992, S. 569-596; Combust. Sci. Technol., 1983, S. 187-202). Die hohen Temperaturen bedingen darüber hinaus die Bildung von umweltschädlichen Stickoxi den (NO_x) (Catal.Today, 1991, H. 10, S. 81-94).

In Gegenwart eines Katalysators kann jedoch die Verbrennungstemperatur deutlich abgesenkt werden.

Eingesetzt werden hierzu vornehmlich verschiedene Übergangsmetalloxidkatalysato ren, z. B. Oxide von Cr, Cu, Mn, Fe, Co oder Ni (Erdöl- u. Kohle-Erdgas-Petrochemie, 1981, S. 329; Environ. Sci. Technol., 1988, S. 557-561; US 3.972.979 A), die zu meist auf einem Al₂O₃-Träger, z. B. Cr₂O₃ (US 3.989.807 A) oder Fe₂O₃ und CuO (US 4.485.081 A) oder anderen oxidischen Trägern (EP 0 655 014 B1) dispergiert sind. Auch der Einsatz hydratisierter Übergangsmetalloxide von Co, Mn, Cu und Ni ist be schrieben worden (US 4.065.543 A; US 4.045.538 A, US 4.059.677 A, US 4.039.623 A). Verwendung finden auch modifizierte DeNOx-Katalysatoren zur simultanen Ent fernung von halogenierten Kohlenwasserstoffen und Stickoxiden aus Verbrennungs abgasen, wobei hier die Übergangsmetalloxide mit TiO₂ als Trägermaterial kombi niert werden (VDI Berichte, 1993, 1034, S. 122-137, DE 195 09 893 C1, EP 0 488 311 B1).

Darüber hinaus kommen auch Edelmetallkatalysatoren auf Pt- und Ru-Basis zur An wendung (J. Appl. Chem. Biotechnol., 1975, S. 241-248; US 4.059.676 A; US 3.972.979 A). Beschrieben ist hierbei nicht nur die übliche Dispergierung der Edel metalle auf Al₂O₃-Trägern, sondern auch auf Übergangsmetalloxiden, wie z. B. TiO₂, ZrO₂, Mn-Oxid oder Co-Oxid (US 5.653.949 A; US 5.254.797 A). Beschrieben findet sich auch ein zweistufiges Katalysatorsystem, bestehend aus einem Pt-Gruppen metall auf einem schwach aciden und einem stark aciden Support (US 5.451.388 A). Edelmetallkatalysatoren sind ausgezeichnet durch eine hohe Aktivität und Selektivi tät, unterliegen jedoch bei hohen Konzentrationen der halogenierten Kohlenwasser stoffe irreversiblen Sinterungseffekten und einer Desaktivierung durch reversible Belegung der Metalloberflächen mit Cl-Atomen. (Catal. Today, 1992, S. 465-500; J. Chem. Soc. Faraday Trans., 1986, S. 3667-3679).

Im Gegensatz dazu neigen die kostengünstigeren Übergangsmetalloxide oftmals zur irreversiblen Desaktivierung durch chemische Reaktion mit den Oxidationsprodukten der Verbrennung der halogenierten Kohlenwasserstoffe, d. h. mit HX bzw. X₂ (Catal. Today, 1992, S. 465-500; Chem. Technik, 1995, S. 199-204) und zum Austrag der aktiven Komponenten in Form flüchtiger Halogenide (Catal. Today, 1992, S. 465- 500). Letzterem kann durch Auffällen der Übergangsmetalloxide auf einen geeigne ten Support und Erhitzen auf höhere Temperaturen (deutlich höher als Temperatur des späteren katalytischen Einsatzes) entgegengewirkt werden (Ind. Eng. Chem. Prod. Res. Develop., 1971, S. 381-385; WO 95/34379 A). Die verminderte Volatilität des Übergangsmetalloxides wird dabei durch einen Verlust an Katalysatoroberfläche und damit durch einen Aktivitätsverlust erkauft. Darüber hinaus zeigen viele Über gangsmetalloxide z. B. Mn₂O₃ oder Co₃O₄ eine sehr schlechte Selektivität bezüglich der Produktbildung. Es resultieren neben den gewünschten Oxidationsprodukten CO₂ und HX/X₂ höher halogenierte Kohlenwasserstoffe, welche die Ausgangsverbin dungen oftmals in ihrer Toxizität übertreffen.

Eine mangelnde Selektivität zeigen auch die ebenfalls zur Zersetzung halogenierter Kohlenwasserstoffe eingesetzten Zeolithe und Al₂O₃/SiO₂-Gemische. Bei mäßiger Aktivität wird nur eine partielle Oxidation der halogenierten Kohlenwasserstoffe er zielt, d. h. es resultiert CO als Zersetzungsprodukt (J. Catal., 1991, S. 76-85). Mit fortschreitender Einsatzdauer wird zudem eine Verkokung der Zeolithe beobachtet (Catal. Today, 1992, S. 569-596).

Durch Metallaustausch bzw. Imprägnieren der Zeolithe mit Übergangsmetalloxiden, Zudosieren von Wasser oder eine spezielle Prozeßführung können diese Nachteile nur bedingt ausgeglichen werden (WO 95/11726; US 4.423.024 A).

In der Patentschrift DE 37 31 688 A1, welche einen Zweistufen-Katalysator be schreibt, ist deshalb einer ersten Stufe (Al₂O₃, SiO₂, Alumosilikat oder Zeolith), die eine Zersetzung der leicht oxidierbaren halogenierten Kohlenwasserstoffe bewirkt eine zweite Katalysatorstufe (Oxidationskatalysator auf Edelmetallbasis) nachge schaltet, welche die totale Oxidation des Abgases einschließlich des in der ersten Stufe gebildeten CO herbeiführt. Eine solche Lösung aber ist mit einem erhöhten technischen und materiellen Aufwand verbunden.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Katalysator zu entwickeln der folgenden Anforderungen genügt:

Der Katalysator soll eine hohe Aktivität zur Totaloxidation halogenierter Kohlenwas serstoffe aufweisen, d. h. er soll eine Oxidation derselben bei möglichst niedriger Temperatur auch bei hohen Raumgeschwindigkeiten (bis 40000 vvh) und bei hohen Beladungen mit denselben (bis 5%) herbeiführen. Dabei soll der Katalysator eine hohe Selektivität bezüglich seiner Produktbildung aufweisen, d. h. es sollen im Ver lauf des katalytischen Prozesses keine Produkte einer unvollständigen Oxidation, z. B. CO, und keine toxischen halogenierten Aufbauprodukte entstehen.

Die geforderte Aktivität und Selektivität des Katalysators soll dabei über eine für sei ne Anwendung hinreichend langen Zeitraum konstant sein, d. h. der Katalysator soll keiner Desaktivierung unterliegen. Für eine Katalysator auf der Basis von Über gangsmetalloxiden bedeutet dies: die aktiven Komponenten des Katalysators dürfen nicht mit den Produkten der katalytischen Oxidation, d. h. HX und X₂ zu katalytisch inaktiven Spezies abreagieren, die aktiven Komponenten dürfen nicht durch Bildung flüchtiger Halogenide aus dem Katalysator ausgetragen werden.

Der Katalysator soll kostengünstig und in einfacher Weise herstellbar sein.

Diese Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen beschriebene Erfindung ge löst.

Der erfindungsgemäße Katalysator, bestehend aus den Komponenten A und B ge mäß den vorliegenden Patentansprüchen, zeigt gegenüber den reinen Komponenten A und B eine beträchtlich gesteigerte Aktivität zur Totaloxidation von halogenierten Kohlenwasserstoffen. Die Fig. 1 bis 4 belegen diesen Sachverhalt am Beispiel der Stoffsysteme γ-Al₂O₃/Co₃O₄ (Ausführungsbeispiel 1), γ-Al₂O₃/Cr₂O₃ (Ausführungsbeispiel 2), γ-Al₂O₃/Fe₂O₃ (Ausführungsbeispiel 3) und γ-Al₂O₃/Mn₂O₃ (Ausführungsbeispiel 4) (jeweils 25 Masse-% Übergangsmetalloxid) und der Oxidati on von CH₃Cl (0,5 Vol.% in Luft) bei einer Raumgeschwindigkeit von 2000 vvh. Dabei sind auf Grund der unterschiedlichen Dichten (Korndichte und Schüttdichte) von Übergangsmetalloxiden und γ-Al₂O₃ bei gleichem eingesetzten Schüttvolumen des Katalysators im Falle des erfindungsgemäßen Katalysators mit einem 25%igen Mas seanteil an Übergangsmetalloxid für die Beispiele der Abbildungen im Vergleich zum reinem Übergangsmetalloxid effektiv nur folgende relative Mengen an Übergangsme talloxiden notwendig: Co₃O₄: 13%, Cr₂O₃: 14%, Fe₂O₃: 15% und Mn₂O₃: 17%.

Auch im Vergleich zu den herkömmlichen Übergangsmetalloxid-/γ-Al₂O₃-Katalysa toren, bei welchen das Übergangsmetalloxid auf dem oxidischen Träger dispergiert wurde (Imprägnierung) bzw. zusammen mit dem Trägermaterial gefällt wurde (Co präzipitation) besitzt der erfindungsgemäße Katalysator eine deutlich gesteigerte Ak tivität. Die Fig. 5 und 6 veranschaulichen dies an erfindungsgemäßen Katalysato ren des Stoffsystems Co₃O₄/γ-Al₂O₃ (Ausführungsbeispiel 1), welche in herkömmli cher Weise durch Imprägnierung hergestellten Katalysatoren (siehe Herstellung der Vergleichskatalysatoren im Zusammenhang der Ausführungsbeispiele) gegenüber gestellt sind. Aufgetragen sind die Temperaturen für einen 90%igen Umsatz (T₉₀) von CH₃Cl (0,5 Vol.% in Luft) in Abhängigkeit vom Massegehalt an Co₃O₄, zum einen bei gleicher eingesetzter Masse an Katalysator (je 5 g) und gleichem Abgasvolumen strom von 200 ml/min Luft und 1 ml/min CHCl₃ (Fig. 5), zum andern bei gleicher Raumgeschwindigkeit von 2000 vvh (Fig. 6).

Neben dem beschriebenen Aktivitätsgewinn zeichnet sich der erfindungsgemäße Katalysator im Vergleich zu den reinen Komponenten A und B durch eine maßgeb lich geänderte, d. h. im Sinne der späteren Anwendung verbesserte Produktselektivi tät aus. Die Bildung sowohl nicht halogenierter als auch halogenierter toxischer Auf bauprodukte wird drastisch reduziert, wie die Fig. 7, 8 und 9 am Beispiel des Stoffsystems Co₃O₄/γ-Al₂O₃ und der Oxidation von CH₃Cl (0,5 Vol.-% in Luft) bei ei ner Raumgeschwindigkeit von 2000 vvh belegen. So liefert reines Co₃O₄ (Fig. 6) bei der Zersetzung von CH₃Cl (zulässige MIK nach 2. BImSchV 10 ppm (bei 25°C)) in termediär fast 180 ppm CH₂Cl₂, 90 ppm CHCl₃ und 930 ppm CCl₄, wobei der zulässi ge Immisionsgrenzwert für CCl₄ von 3 ppm erst bei 445°C unterschritten wird. Bei der Zersetzung von CH₃Cl über reinem γ-Al₂O₃ (Fig. 8) werden CH₄ (320 ppm), C₂H₆ (93 ppm) und C₃H₈ (18 ppm) als Nebenprodukte mit den in Klammern angebenen maximalen Konzentrationen registriert. Für einen erfindungsgemäßen Katalysator bestehend aus 85% γ-Al₂O₃ und 15% Co₃O₄ (Ausführungsbeispiel l) resultiert nur mehr CH₂Cl₂ in einer maximalen intermediären Konzentration von 2 ppm (Fig. 9). Diese liegt bei jeder Temperatur unterhalb der zulässigen MIK von 6 ppm.

Die erheblich verbesserte Selektivität und Aktivität der erfindungsgemäßen Katalysa toren ist durch einen synergetischen Effekt der beiden Katalysatorkomponenten A und B bedingt. Der durch die oxidative Komponente B erzeugte Halogenwasserstoff azidifiziert die lewissaure Oberfläche der Komponente A unter Bildung Brönstedt- azider Zentren. Durch anschließenden Protonentransfer auf die Halogenatome der Halogenkohlenwasserstoffe werden diese labilisiert, so daß ein Zerfall bzw. oxidati ver Abbau der Moleküle (Reaktion mit Sauerstoff auf der Oberfläche der Komponente B) erleichtert ist. Der dabei freigesetzte Halogenwasserstoff führt zur erneuten Azidi fizierung der Komponente A.

Voraussetzung dafür ist, daß die Oberflächen beider Komponenten in möglichst en ger räumlicher Nähe zueinander stehen und beide Komponenten für die Reaktions partner HKW und Luftsauerstoff frei zugänglich sind.

REM-Aufnahmen und entsprechende Abbildungen der Elementverteilungen (ESMA) bestätigen diese Voraussetzung im Falle der erfindungsgemäßen Katalysatoren, wie die Fig. 10 bis 13 für einen Katalysator gemäß Ausführungsbeispiel 6 belegen. Dieser Katalysator ist gekennzeichnet durch eine komplementäre Verteilung seiner Komponenten A (Al₂O₃) und B (Co₃O₄ aufgefällt auf flammenpyrolytisch hergestelltes ZrO₂).

Bei einer Imprägnierung der Komponente A (z. B. Fällungstonerden oder Zeolithen) mit B entsprechend dem Stand der Technik ist die obige Voraussetzung nicht erfüllt, da die imprägnierte Komponente B naturgemäß überwiegend auf der inneren Ober fläche, d. h. in den Poren der Komponente A lokalisiert ist. Die Verteilung der Kom ponenten A und B gemäß ESMA ist bei dieser technischen Lösung annähernd kongru ent. Die Komponente B ist in ihrer Zugänglichkeit und Wirksamkeit stark einge schränkt. Ein Effekt, der gerade bei praxisrelevanten hohen Raumgeschwindigkeiten des Abgasstromes im Vergleich zum erfindungsgemäßen Katalysator eine deutlich schlechtere Aktivität bedingt (vgl. Fig. 5 u. 6). Die Selektivität des imprägnierten Ka talysators ähnelt derjenigen der reinen Komponente A. Bei Komponenten A mit einer vornehmlich äußeren Oberfläche, z. B. pyrolytischem Al₂O₃, belegt die imprägnierte Komponente B die Oberfläche des Trägers in feinster Verteilung und blockiert so die Zugänglichkeit und Wirksamkeit der aktiven Zentren der Trägeroberfläche. Ein Synergismus der Komponenten A und B wird auch in diesem Fall nicht beobachtet. Das System zeigt eine Aktivität und Selektivität ähnlich der reinen Komponente B.

Die Besonderheit der erfindungsgemäßen Katalysatoren läßt sich nicht nur durch ei ne gesteigerte katalytische Aktivität und geänderte Selektivität belegen, sondern spiegelt sich auch in den physikochemischen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Katalysators wider. Fig. 14 zeigt das DRIFT-Spektrum (unverdünnte Probe) eines erfindungsgemäßen Katalysators im Stoffsystem A = γ-Al₂O₃/B = Co₃O₄ mit 15%igem Anteil der Komponente B (Ausführungsbeispiel 1) im Vergleich zu den rei nen Komponenten A und B und zu einem durch Imprägnierung hergestellten Ver gleichskatalysator mit ebenfalls 15%igem Anteil an Co₃O₄.

Wie leicht zu erkennen, entspricht das IR-Spektrum des imprägnierten Katalysators nach Art und Lage seiner Banden annähernd dem der reinen Komponente A, wäh rend im erfindungsgemäßen Katalysator die Oberflächen beider Komponenten ein neuartiges Gesamtspektrum hervorrufen. So zeigt des Spektrum des erfindungsge mäßen Katalysators nicht nur eine stark verminderte Intensität seiner Banden, son dern auch eine charakteristische Bandenlage und -form (vgl. Fig. 15: Ausschnittsver größerung im Bereich der Metall-Sauerstoffschwingungen zwischen 2000 und 400 cm^-1 bei geänderter Ordinate). Der erfindungsgemäße Katalysator im Stoffsystem A = γ-Al₂O₃/B = Co₃O₄ ist z. B. gekennzeichnet durch eine zusätzliche breite Bande bei ca. 1100 cm^-1.

Eine weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Katalysatoren gegenüber reinen ÜM- Oxid-Katalysatoren ist der drastisch reduzierte Austrag der ÜM in Form flüchtiger Halogenide. Das Einbetten der Komponente B in die Matrixkomponente A fixiert B im Gesamtsystem. Diese Fixierung kann durch Aufbringen des ÜM-Oxids auf ein geeig netes Trägermaterial unterstützt werden. Auch bei längerer Einsatzdauer der erfin dungsgemaßen Katalysatoren, z. B. des Stoffsystems A = Böhmit/B = Co₃O₄ auf ZrO₂ (Ausführungsbeispiel 5) wird keine Desaktivierung und kein Austrag des ÜM-Oxids beobachtet. Darüber hinaus kann durch Dispergierung des ÜM-Oxids auf ausgewähl ten Trägern die Aktivität des Gesamtsystems weiter gesteigert werden.

Nachdem die positiven Auswirkungen und die Wirkungsweise der Erfindung oben schon ausführlich erläutert wurden, wird nachstehend an 6 Ausführungsbeispielen die Herstellung und stoffliche Zusammensetzung der Katalysatoren behandelt.

Bei den Ausführungsbeispielen 1 bis 5 erfolgt die Formgebung durch Trockenpres sen der Komponenten. Diese Komponenten A und B wurden entsprechend den je weiligen Masseanteilen eingewogen und trocken miteinander vermengt. Diese Mi schung wurde anschließend für ca. 3 min bei 90 MPa verpreßt, das erhaltene Pressgut gebrochen und klassiert.

Ausführungsbeispiel 1

A = γ-Al₂

O₃

: Fällungstonerde der Leuna-Werke AG
B = Co₃

O₄

: Zur Darstellung von Co₃

O₄

wurde eine wäßrige Cobaltsalzlösung mit ei nem basischen Fällungsreagenz versetzt. Der resultierende Niederschlag wurde ab getrennt, gewaschen und getrocknet. Nach Aufmahlen des Trockengutes erfolgte ei ne abschließende Calcinierung bei 600°C.

Ausführungsbeispiel 2

A = γ-Al₂

O₃

: wie Ausführungsbeispiel 1
B = Cr₂

O₃

: Zur Darstellung von Cr₂

O₃

wurde (NH₄

)₂

Cr₂

O₇

an der Luft verbrannt und das erhaltene Chromoxid bei 600°C thermisch nachbehandelt.

Ausführungsbeispiel 3

A = γ-Al₂

O₃

: wie Ausführungsbeispiel 1
B = Fe₂

O₃

: Eisen(III)-oxid der Krupp Hoesch Stahl AG

Ausführungsbeispiel 4

A = γ-Al₂

O₃

: wie Ausführungsbeispiel 1
B = Mn₂

O₃

: Zur Darstellung von Mn₂

O₃

wurde MnCO₃

bei 600°C calciniert.

Ausführungsbeispiel 5

A = Böhmit KT 5800 der Leuna Werke AG
B = Co₃

O₄

aufgefällt auf ZrO₂

: Zur Darstellung von B wurde flammenpyroltisches ZrO₂

(inocermic GmbH) in einer wäßrigen Cobaltsalzlösung suspendiert und die Suspension mit einem basischen Fällungsreagenz versetzt. Der resultierende Nie derschlag wurde abgetrennt, gewaschen und getrocknet. Nach dem Aufmahlen des Trockengutes erfolgte eine Calcinierung bei 600°C.

Ausführungsbeispiel 6 Extrudieren der Komponenten A und B

A = Böhmit (wie Ausführungsbeisp. 5)
B = Co₃

O₄

aufgefällt auf ZrO₂

(wie Ausführungsbeisp. 5)
Die Komponenten A und B wurden unter Zusatz von Wasser und organischen Bin demittel und Plastifikatoren (z. B. Wachse und Paraffine) zu einer bildsamen Masse verarbeitet, welche in Form von Strängen extrudiert wurde. Nach Trocknen und Bre chen der Stränge erfolgte das Ausbrennen der organischen Hilfsstoffe bei 600°C.

Herstellung der Vergleichskatalysatoren nach dem Stand der Technik Herstellung der Einkomponentenkatalysatoren

Die zu Vergleichszwecken eingesetzten reinen Oxide (γ-Al₂0₃, Co₃O₄, Cr₂O₃, Fe₂O₃ und Mn₂O₃) entsprechen den reinen Komponenten A bzw. B der Ausführungsbeispiele 1-5. Sie wurden, wie die entsprechenden Mischungen der erfindungsgemäßen Kata lysatoren, für ca. 3 min bei 90 MPa verpreßt, gebrochen und klassiert

Imprägnierung von λ-Al₂O₃ mit Co₃O₄

γ-Al₂O₃ (wie Ausführungsbeispiel 1) wurde in einer wäßrigen Cobaltsalzlösung sus pendiert und die Suspension mit einem basischen Fällungsreagenz versetzt. Der re sultierende Niederschlag wurde abgetrennt, gewaschen und getrocknet. Es folgte die Calcinierung des pulverförmigen Trockengutes bei 600°C. Das calcinierte Produkt wurde anschließend für ca. 3 min bei 90 MPa verpreßt, das erhaltene Pressgut ge brochen und klassiert (wie Ausführungsbeispiele 1-5).

Claims

1. Katalysator zur Oxidation von halogenierten Kohlenwasserstoffen in der Gaspha se, der Übergangsmetalloxide enthält, dadurch gekennzeichnet, daß er ein Gemisch zweier Komponenten A und B enthält, wobei
die Komponente A Verbindungen umfaßt, die bezogen auf alle Elemente der Verbin dungen außer Sauerstoff mindestens zu mindestens 10 Masse% aus Aluminium atomen bestehen, die in ein oxidisches Kristallgitter eingebunden sind sowie
die Komponente B die Übergangsmetalloxide als solche, als Mischungen derselben, als Mischoxide oder dieselben dispergiert auf oxidischen Trägern umfaßt und
die halogenierten Kohlenwasserstoffe sowie das Oxidationsmittel Zutritt zu beiden Komponenten haben.

2. Katalysator nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Struktur, welche bei Untersuchung mittels Elektronenstrahlmikrosonde (ESMA) bei einer Auflösung bis zu 1 µm herab eine komplementäre Verteilung der Elemente mit Ausnahme der Nicht metalle für die Komponenten A und B aufweist.

3. Katalysator nach einem der bisherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der prozentuale Masseanteil der Komponente B am Gemisch der Komponenten A und B zwischen 1% und 50%, vorzugsweise zwischen 5% und 35% und insbeson dere zwischen 10% und 20% liegt.

4. Katalysator nach einem der bisherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente A aus γ-Al₂O₃, Böhmit oder einem Alumosilikat, beispielsweise aus einem Zeolith, besteht.

5. Katalysator nach einem der bisherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente B aus den Oxiden von Cr, Co, Mn, Fe, Cu, Ni, W, Mo oder V, vor zugsweise von Cr, Co, Mn oder Fe, deren Mischoxiden oder dieselben dispergiert auf oxidischen Trägern, wie beispielsweise Al₂O₃, ZrO₂ oder TiO₂ besteht.

6. Katalysator nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen der beiden Komponenten durch Verarbeitung zu einer bildsamen Masse, Formgebung und Temperung oder Sinterung zu einem porösen Körper verfestigt sind.

7. Katalysator nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß er ohne Tempe rung oder Sinterung, beispielsweise durch Trockenpressen verfestigt ist.

8. Katalysator nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß er Granulat form hat.

9. Katalysator nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß er die Form ei nes Wabenkörpers hat.

10. Katalysator nach einem der bisherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er als Schicht auf einem Träger aufgebracht ist.

11. Katalysator nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß er als Pulver gemisch vorliegt.

12. Verwendung eines Katalysators nach Anspruch 1 bis 11 zur Behandlung von Ab gasen, die mindestens einen halogenierten Kohlenwasserstoff enthalten.

13. Verwendung eines Katalysator nach Anspruch 12 zur Behandlung von Prozeß abgasen chemischer und technischer Prozesse unter Beteiligung von Halogenkoh lenwasserstoffen.

14. Verwendung eines Katalysators nach Anspruch 12 zur Behandlung von Abgasen der Bearbeitungsprozesse von Werkstoffen, bei welchen halogenierte Kohlenwas serstoffe freigesetzt werden.

15. Verwendung eines Katalysators nach Anspruch 12 zur Behandlung von Abgasen aus der Verbrennung von Abfällen, bei welcher halogenierte Kohlenwasserstoffe freigesetzt werden.

16. Verwendung eines Katalysators nach Anspruch 12 zur Behandlung von Halogen kohlenwasserstoff-haltigen Abgasen von Prozessen der Abwasser- und Bodenreini gung.