DE19803373B4

DE19803373B4 - Verwendung eines Katalysators zur Oxidation von halogenierten Kohlenwasserstoffen

Info

Publication number: DE19803373B4
Application number: DE1998103373
Authority: DE
Inventors: Meinhard Dr. Schwefer
Original assignee: inocermic Gesellschaft fur Innovative Keramik mbH
Current assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority date: 1998-01-29
Filing date: 1998-01-29
Publication date: 2006-03-02
Anticipated expiration: 2018-01-30
Also published as: DE19803373A1

Abstract

Verwendung eines Katalysators zur Oxidation von halogenierten Kohlenwasserstoffen in der Gasphase, der Übergangsmetalloxide enthält, dadurch gekennzeichnet, daß er ein Gemisch zweier Komponenten A und B enthält, das durch trockenes Vermengen der Teilchen der beiden Komponenten, Verpressen, Brechen und Klassieren oder durch Verarbeitung der Teilchen der beiden Komponenten zu einer formbaren Masse, Formgebung, Temperung oder Sinterung der porösen Massen hergestellt wird, wobei
die Komponente A Verbindungen umfaßt, die bezogen auf alle Elemente der Verbindungen außer Sauerstoff zu mindestens 10 Masse-% aus Aluminiumatomen bestehen, die in ein oxidisches Kristallgitter eingebunden sind sowie
die Komponente B die Übergangsmetalloxide von Cr, Co, Mn, Fe, Cu, Ni, W, Mo oder V als solche, als Mischungen derselben, als Mischoxide oder dieselben dispergiert auf oxidischen Trägern umfaßt und
die halogenierten Kohlenwasserstoffe sowie das Oxidationsmittel Zutritt zu beiden Komponenten haben.

Description

Die Erfindung betrifft die Verwendung eines Katalysators zur Oxidation von halogenierten Kohlenwasserstoffen. Halogenierte Kohlenwasserstoffe gehören zu den bedeutenden Produkten der chemischen Industrie. Sie finden trotz erfolgter Einschränkungen Verwendung z.B. bei der Herstellung von Polymeren, als Kälte- und Flammschutzmittel oder auch als Lösungs- und Reinigungsmittel. Neben ihrer akuten Toxizität für den Menschen, die je nach Art des halogenierten Kohlenwasserstoffes und seiner Exposition von akuten Nerven- und Leberschäden bis hin zu carcinogenen bzw. mutagenen Schädigungen reichen kann, sind die halogenierten Kohlenwasserstoffe vor allem wegen ihrer ökotoxischen Wirkung in Verruf geraten. Halogenierte Kohlenwasserstoffe sind ein Verursacher des stratosphärischen Ozonabbaus. Es gilt daher die Verwendung von halogenierten Kohlenwasserstoffen einzuschränken bzw. ihre Freisetzung zu vermeiden. Ein Beitrag hierzu ist die „Entgiftung" mit halogenierten Kohlenwasserstoffen beladener Abgasströme.

Diese kann beispielsweise durch adsorptive Verfahren erfolgen, d.h. durch Adsorption der in den Abgasen enthaltenen halogenierten Kohlenwasserstoffe an Aktivkohle ( DE 43 19 102 A1 , US 4.594.231 A ). Das Problem der endgültigen Entsorgung der angereicherten halogenierten Kohlenwasserstoffe ist hierbei allerdings nur aufgeschoben.

Ein endgültiger Abbau der halogenierten Kohlenwasserstoffe in nichttoxische Produkte (CO₂, HX bzw. X₂) kann durch Verbrennung derselben erreicht werden. Die thermische Verbrennung mit Luftsauerstoff erfordert üblicherweise Temperaturen > 1200°C (zur Vermeidung von Denovosynthesen von Dioxinen) und ist mit einem hohen Energie- und Kostenaufwand verbunden (Chem. Technik, 1993, 5. 413; Catal. Today, 1992, 5. 569 – 596; Combust. SCl. Technol., 1983, S. 187 – 202). Die hohen Temperaturen bedingen darüber hinaus die Bildung von umweltschädlichen Stickoxiden (NO_x) (Catal. Today, 1991, H. 10, 5. 81–94).

In Gegenwart eines Katalysators kann jedoch die Verbrennungstemperatur deutlich abgesenkt werden.

Dabei kommen u.a. auch Edelmetallkatalysatoren auf Pt- und Ru-Basis zur Anwendung (J. Appl. Chem. Biotechnol., 1975, 5. 241 – 248; US 4.059.676 A ; US 3.972.979 A ). Beschrieben ist hierbei nicht nur die übliche Dispergierung der Edelmetalle auf Al₂O₃-Trägern, sondern auch auf Übergangsmetalloxiden, wie z.B. TiO₂, ZrO₂, Mn-Oxid oder Co-Oxid ( US 5.653.949 A ; US 5.254.797 A ). Beschrieben findet sich auch ein zweistufiges Katalysatorsystem, bestehend aus einem Pt-Gruppenmetall auf einem schwach aciden und einem stark aciden Support ( US 5.451.388 A ). Edelmetallkatalysatoren sind ausgezeichnet durch eine hohe Aktivität und Selektivität, unterliegen jedoch bei hohen Konzentrationen der halogenierten Kohlenwasserstoffe irreversiblen Sinterungseffekten und einer Desaktivierung durch reversible Belegung der Metalloberflächen mit Cl-Atomen. (Catal. Today, 1992, 3. 465 – 500; J. Chem. Soc. Faraday Trans., 1986, 5. 3667 – 3679).

Im Gegensatz dazu neigen die kostengünstigeren Übergangsmetalloxide oftmals zur irreversiblen Desaktivierung durch chemische Reaktion mit den Oxidationsprodukten der Verbrennung der halogenierten Kohlenwasserstoffe, d.h. mit HX bzw. X₂ (Catal. Today, 1992, S. 465 – 500; Chem. Technik, 1995, 5. 199–204) und zum Austrag der aktiven Komponenten in Form flüchtiger Halogenide (Catal. Today, 1992, 5. 465–500). Letzterem kann durch Auffällen der Übergangsmetalloxide auf einen geeigneten Support und Erhitzen auf höhere Temperaturen (deutlich höher als die Temperatur des späteren katalytischen Einsatzes) entgegengewirkt werden (Ind. Eng. Chem. Prod. Res. Develop., 1971, 5. 381–385; WO 95/34379 A). Die verminderte Volatilität des Übergangsmetalloxides wird dabei durch einen Verlust an Katalysatoroberfläche und damit durch einen Aktivitätsverlust erkauft. Darüber hinaus zeigen viele Übergangsmetalloxide z.B. Mn₂O₃ oder Co₃O₄ eine sehr schlechte Selektivität bezüglich der Produktbildung. Es resultieren neben den gewünschten Oxidationsprodukten CO₂ und HX/X₂ höher halogenierte Kohlenwasserstoffe, welche die Ausgangsverbindungen oftmals in ihrer Toxizität übertreffen.

Eine mangelnde Selektivität zeigen auch die ebenfalls zur Zersetzung halogenierter Kohlenwasserstoffe eingesetzten Zeolithe und Al₂O₃/SiO₂-Gemische. Bei mäßiger Aktivität wird nur eine partielle Oxidation der halo genierten Kohlenwasserstoffe erzielt, d.h. es resultiert CO als Zersetzungsprodukt (J. Catal., 1991, 5. 76 – 85). Mit fortschreitender Einsatzdauer wird zudem eine Verkokung der Zeolithe beobachtet (Catal. Today, 1992, S. 569–596).

Durch Metallaustausch bzw. Imprägnieren der Zeolithe mit Übergangsmetalloxiden, Zudosieren von Wasser oder eine spezielle Prozeßführung können diese Nachteile nur bedingt ausgeglichen werden (WO 95/11726; US 4.423.024 A ).

In der Patentschrift DE 37 31 688 A1 welche einen Zweistufen-Katalysator beschreibt, ist deshalb einer ersten Stufe (Al₂O₃, SiO₂, Alumosilikat oder Zeolith), die eine Zersetzung der leicht oxidierbaren halogenierten Kohlenwasserstoffe bewirkt eine zweite Katalysatorstufe (Oxidationskatalysator auf Edelmetallbasis) nachgeschaltet, welche die totale Oxidation des Abgases einschließlich des in der ersten Stufe gebildeten CO herbeiführt. Eine solche Lösung aber ist mit einem erhöhten technischen und materiellen Aufwand verbunden.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Katalysator zu verwenden, der folgenden Anforderungen genügt:
Der Katalysator soll eine hohe Aktivität zur Totaloxidation halogenierter Kohlenwasserstoffe aufweisen, d.h. er, soll eine Oxidation derselben bei möglichst niedriger Temperatur auch bei hohen Raumgeschwindigkeiten (bis 40.000 vvh) und bei hohen Beladungen mit denselben (bis 5%) herbeiführen.

Dabei soll der Katalysator eine hohe Selektivität bezüglich seiner Produktbildung aufweisen, d.h., es sollen im Verlauf des katalytischen Prozesses keine Produkte einer unvollständigen Oxidation, z.B. CO, und keine toxischen halogenierten Aufbauprodukte entstehen.

Der Katalysator soll kostengünstig und in einfacher Weise herstellbar sein.

Diese Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen beschriebene Erfindung gelöst.

Erfindungsgemäß wird ein Katalysator, bestehend aus den Komponenten A und B gemäß den vorliegenden Patentansprüchen, zur Oxidation von halo genierten Kohlenwasserstoffen verwendet. Er zeigt bei dieser Verwendung gegenüber den reinen Komponenten A und B eine beträchtlich gesteigerte Aktivität zur Totaloxidation von halogenierten Kohlenwasserstoffen. Die 1 bis 4 belegen diesen Sachverhalt am Beispiel der Stoffsysteme γ-Al₂O₃/Co₃O₄ (Ausführungsbeispiel 1), γ-Al₂O₃/Cr₂O₃ (Ausführungsbeispiel 2), γ-Al₂O₃/Fe₂O₃ (Ausführungsbeispiel 3) und γ-Al₂O₃/Mn₂O₃ (Ausführungsbeispiel 4) (jeweils 25 Masse-% Übergangsmetalloxid) und der Oxidation von CH₃Cl (0,5 Vol.% in Luft) bei einer Raumgeschwindigkeit von 2000 vvh. Dabei sind auf Grund der unterschiedlichen Dichten (Korndichte und Schüttdichte) von Übergangsmetalloxiden und γ-Al₂O₃ bei gleichem eingesetzten Schüttvolumen des Katalysators im Falle des erfindungsgemäßen Katalysators mit einem 25%igen Masseanteil an Übergangsmetalloxid für die Beispiele der Abbildungen im Vergleich zum reinem Übergangsmetalloxid effektiv nur folgende relative Mengen an Übergangsmetalloxiden notwendig: Co₃O₄: 13%, Cr₂O₃: 14%, Fe₂O₃: 15% und Mn₂O₃: 17%.

Auch im Vergleich zu den herkömmlichen Übergangsmetalloxid-/γ-Al₂O₃-Katalysatoren, bei welchen das Übergangsmetalloxid auf dem oxidischen Träger dispergiert wurde (Imprägnierung) bzw. zusammen mit dem Trägermaterial gefällt wurde (Copräzipitation) besitzt der erfindungsgemäße Katalysator eine deutlich gesteigerte Aktivität. Die 5 und 6 veranschaulichen dies an erfindungsgemäßen Katalysatoren des Stoffsystems Co₃O₄/γ-Al₂O₃ (Ausführungsbeispiel 1), welche in herkömmlicher Weise durch Im prägnierung hergestellten Katalysatoren (siehe Herstellung der Vergleichskatalysatoren im Zusammenhang der Ausführungsbeispiele) gegenübergestellt sind. Aufgetragen sind die Temperaturen für einen 90%igen Umsatz (T₉₀) von CH₃Cl (0,5 Vol.% in Luft) in Abhängigkeit vom Massegehalt an Co₃O₄, zum einen bei gleicher eingesetzter Masse an Katalysator (je 5 g) und gleichem Abgasvolumenstrom von 200 ml/min Luft und 1ml/min CHCl₃ (5), zum andern bei gleicher Raumgeschwindigkeit von 2000 vvh (6).

Neben dem beschriebenen Aktivitätsgewinn zeichnet sich der erfindungsgemäß verwendete Katalysator im Vergleich zu den reinen Komponenten A und B durch eine maßgeblich geänderte, d.h. im Sinne der späteren Anwendung verbesserte Produktselektivität aus. Die Bildung sowohl nicht halogenierter als auch halogenierter toxischer Aufbauprodukte wird drastisch reduziert, wie die 7, 8 und 9 am Beispiel des Stoffsystems Co₃O₄/γ-Al₂O₃ und der Oxidation von CH₃Cl (0,5 Vol.-% in Luft) bei einer Raumgeschwindigkeit von 2000 vvh belegen. So liefert reines Co₃O₄ (6) bei der Zersetzung von CH₃Cl (zulässige MIK nach 2. BlmSchV 10 ppm (bei 25°C)) intermediär fast 180 ppm CH₂Cl₂, 90 ppm CHCl₃ und 930 ppm CCl₄, wobei der zulässige Immisionsgrenzwert für CCl₄ von 3 ppm erst bei 445 °C unterschritten wird. Bei der Zersetzung von CH₃Cl über reinem γ-Al₂O₃ (8) werden CH₄ (320 ppm), C₂H₆ (93 ppm) und C₃H₈ (18 ppm) als Nebenprodukte mit den in Klammern angegebenen maximalen Konzentrationen registriert. Für einen erfindungsgemäßen Katalysator bestehend aus 85% γ-Al₂O₃ und 15% Co₃O₄ (Ausführungsbeispiel 1) resultiert nur mehr CH₂Cl₂ in einer maximalen intermediären Konzentration von 2 ppm (9). Diese liegt bei jeder Temperatur unterhalb der zulässigen MIK von 6 ppm.

Die erheblich verbesserte Selektivität und Aktivität der erfindungsgemäß verwendeten Katalysatoren ist durch einen synergetischen Effekt der beiden Katalysatorkomponenten A und B bedingt. Der durch die oxidative Komponente B erzeugte Halogenwasserstoff azidifiziert die lewissaure Oberfläche der Komponente A unter Bildung Brönstedtazider Zentren. Durch anschließenden Protonentransfer auf die Halogenatome der Halogenkohlenwasserstoffe werden diese labilisiert, so daß ein Zerfall bzw. oxidativer Abbau der Moleküle (Reaktion mit Sauerstoff auf der Oberfläche der Komponente B) erleichtert ist. Der dabei freigesetzte Halogenwasserstoff führt zur erneuten Azidifizierung der Komponente A.

Voraussetzung dafür ist, daß die Oberflächen beider Komponenten in möglichst enger räumlicher Nähe zueinander stehen und beide Komponenten für die Reaktionspartner HKW und Luftsauerstoff frei zugänglich sind.

REM-Aufnahmen und entsprechende Abbildungen der Elementverteilungen (ESMA) bestätigen diese Voraussetzung im Falle der erfindungsgemäßen Katalysatoren, wie die 10 bis 13 für einen Katalysator gemäß Ausführungsbeispiel 6 belegen. Dieser Katalysator ist gekennzeichnet durch eine komplementäre Verteilung seiner Komponenten A (Al₂O₃) und B (Co₃O₄ aufgefällt auf flammenpyrolytisch hergestelltes ZrO₂).

Bei einer Imprägnierung der Komponente A (z.B. Fällungstonerden oder Zeolithen) mit B entsprechend dem Stand der Technik ist die obige Voraussetzung nicht erfüllt, da die imprägnierte Komponente B naturgemäß überwiegend auf der inneren Oberfläche, d.h. in den Poren der Komponente A lo kalisiert ist. Die Verteilung der Komponten A und B gemäß ESMA ist bei dieser technischen Lösung annähernd kongruent. Die Komponente B ist in ihrer Zugänglichkeit und Wirksamkeit stark eingeschränkt. Ein Effekt, der gerade bei praxisrelevanten hohen Raumgeschwindigkeiten des Abgasstromes im Vergleich zum erfindungsgemäßen Katalysator eine deutlich schlechtere Aktivität bedingt (vgl. 5 u. 6). Die Selektivität des imprägnierten Katalysators ähnelt derjenigen der reinen Komponente A. Bei Komponenten A mit einer vornehmlich äußeren Oberfläche, z.B. pyrolytischem Al₂O₃, belegt die imprägnierte Komponente B die Oberfläche des Trägers in feinster Verteilung und blockiert so die Zugänglichkeit und Wirksamkeit der aktiven Zentren der Trägeroberfläche. Ein Synergismus der Komponenten A und B wird auch in diesem Fall nicht beobachtet. Das System zeigt eine Aktivität und Selektivität ähnlich der reinen Komponente B.

Die Besonderheit der erfindungsgemäß verwendeten Katalysatoren läßt sich nicht nur durch eine gesteigerte katalytische Aktivität und geänderte Selektivität belegen, sondern spiegelt sich auch in den physikochemischen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Katalysators wider. 14 zeigt das DRIFT-Spektrum (unverdünnte Probe) eines erfindungsgemäß verwendeten Katalysators im Stoffsystem A = γ-Al₂O₃/B = Co₃O₄ mit 15%igem Anteil der Komponente B (Ausführungsbeispiel 1) im Vergleich zu den reinen Komponenten A und B und zu einem durch Imprägnierung hergestellten Vergleichskatalysator mit ebenfalls 15%igem Anteil an Co₃O₄.

Wie leicht zu erkennen, entspricht das IR-Spektrum des imprägnierten Katalysators nach Art und Lage seiner Banden annähernd dem der reinen Komponente A, während im erfindungsgemäßen Katalysator die Oberflächen beider Komponenten ein neuartiges Gesamtspektrum hervorrufen. So zeigt des Spektrum des erfindungsgemäßen Katalysators nicht nur eine stark verminderte Intensität seiner Banden, sondern auch eine charakteristische Bandenlage und -form (vgl. 15 : Ausschnittsvergrößerung im Bereich der Metall-Sauerstoffschwingungen zwischen 2000 und 400cm^-1 bei geänderter Ordinate). Der erfindungsgemäße Katalysator im Stoffsystem A = γ-Al₂O₃/B = Co₃O₄ ist z.B. gekennzeichnet durch eine zusätzliche breite Bande bei ca. 1100 cm^-1.

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäß verwendeten Katalysatoren gegenüber reinen Übergangsmetall-Oxid-Katalysatoren ist der drastisch reduzierte Austrag der Übergangsmetalle in Form flüchtiger Halogenide. Das Einbetten der Komponente B in die Matrixkomponente A fixiert B im Gesamtsystem.

Diese Fixierung kann durch Aufbringen des Übergangsmetall-Oxids auf ein geeignetes Trägermaterial unterstützt werden. Auch bei längerer Einsatzdauer der erfindungsgemäßen Katalysatoren, z.B. des Stoffsystems A = Böhmit/B = Co₃O₄ auf ZrO₂ (Ausführungsbeispiel 5) wird keine Desaktivierung und kein Austrag des Übergangsmetall-Oxids beobachtet. Darüber hinaus kann durch Dispergierung des Übergangsmetall-Oxids auf ausgewählten Trägern die Aktivität des Gesamtsystems weiter gesteigert werden.

Nachdem die positiven Auswirkungen und die Wirkungsweise der Erfindung oben schon ausführlich erläutert wurden, wird nachstehend an 6 Ausführungsbeispielen die Herstellung und stoffliche Zusammensetzung der Katalysatoren behandelt.

Bei den Ausführungsbeispielen 1 bis 5 erfolgt die Formgebung durch Trockenpressen der Komponenten. Diese Komponenten A und B wurden entsprechend den jeweiligen Masseanteilen eingewogen und trocken miteinander vermengt. Diese Mischung wurde anschließend für ca. 3 min bei 90 MPa verpresst, das erhaltene Pressgut gebrochen und klassiert.
Ausführungsbeispiel 1

A = γ-Al₂O₃: Fällungstonerde der Leuna-Werke AG
B = Co₃O₄: Zur Darstellung von Co₃O₄ wurde eine wäßrige Cobaltsalzlösung mit einem basischen Fällungsreagenz versetzt. Der resultierende Niederschlag wurde abgetrennt, gewaschen und getrocknet. Nach Aufmahlen des Trockengutes erfolgte eine abschließende Calcinierung bei 600°C.

Ausführungsbeispiel 2

A = γ-Al₂O₃: wie Ausführungsbeispiel 1
B = Cr₂O₃: Zur Darstellung von Cr₂O₃ wurde (NH₄)₂Cr₂O₇ an der Luft verbrannt und das erhaltene Chromoxid bei 600°C thermisch nachbehandelt.

Ausführungsbeispiel 3

A = γ-Al₂O₃: wie Ausführungsbeispiel 1
B = Fe₂O₃: Eisen(III)-oxid der Krupp Hoesch Stahl AG

Ausführungsbeispiel 4

A = γ-Al₂O₃: wie Ausführungsbeispiel 1
B = Mn₂O₃: Zur Darstellung von Mn₂O₃ wurde MnCO₃ bei 600°C calciniert.

Ausführungsbeispiel 5

A = Böhmit KT 5800 der Leuna Werke AG
B = Co₃O₄ aufgefällt auf ZrO₂: Zur Darstellung von B wurde flammenpyrolytisches ZrO₂ (inocermic GmbH) in einer wäßrigen Cobaltsalzlösung suspendiert und die Suspension mit einem basischen Fällungsreagenz versetzt. Der resultierende Niederschlag wurde abgetrennt, gewaschen und getrocknet. Nach dem Aufmahlen des Trockengutes erfolgte eine Calcinierung bei 600°C.

Ausführungsbeispiel 6

Extrudieren der Komponenten A und B
A = Böhmit (wie Ausführungsbeisp. 5)
B = Co₃O₄ aufgefällt auf ZrO₂ (wie Ausführungsbeisp. 5)

Die Komponenten A und B wurden unter Zusatz von Wasser und organischen Bindemitteln und Plastifikatoren (z.B. Wachse und Paraffine) zu einer bildsamen Masse verarbeitet, welche in Form von Strängen extrudiert wurde. Nach Trocknen und Brechen der Stränge erfolgte das Ausbrennen der organischen Hilfsstoffe bei 600°C.
Herstellung der Vergleichskatalysatoren nach dem Stand der Technik
Herstellung der Einkomponentenkatalysatoren
Die zu Vergleichszwecken eingesetzten reinen Oxide (γ-Al₂O₃, Co₃O₄, Cr₂O₃, Fe₂O₃ und Mn₂O₃) entsprechen den reinen Komponten A bzw. B der Ausführungsbeispiele 1-5. Sie wurden, wie die entsprechenden Mischungen der erfindungsgemäßen Katalysatoren, für ca. 3 min bei 90 MPa verpresst, gebrochen und klassiert
Imprägnierung von γ-Al₂O₃ mit Co₃O₄
γ-Al₂O₃ (wie Ausführungsbeispiel 1) wurde in einer wäßrigen Cobaltsalzlösung suspendiert und die Suspension mit einem basischen Fällungsreagenz versetzt. Der resultierende Niederschlag wurde abgetrennt, gewaschen und getrocknet. Es folgte die Calcinierung des pulverförmigen Trockengutes bei 600°C. Das calcinierte Produkt wurde anschließend für ca. 3 min bei 90 MPa verpresst, das erhaltene Pressgut gebrochen und klassiert (wie Ausführungsbeispiele 1 bis 5).

Claims

Verwendung eines Katalysators zur Oxidation von halogenierten Kohlenwasserstoffen in der Gasphase, der Übergangsmetalloxide enthält, dadurch gekennzeichnet, daß er ein Gemisch zweier Komponenten A und B enthält, das durch trockenes Vermengen der Teilchen der beiden Komponenten, Verpressen, Brechen und Klassieren oder durch Verarbeitung der Teilchen der beiden Komponenten zu einer formbaren Masse, Formgebung, Temperung oder Sinterung der porösen Massen hergestellt wird, wobei die Komponente A Verbindungen umfaßt, die bezogen auf alle Elemente der Verbindungen außer Sauerstoff zu mindestens 10 Masse-% aus Aluminiumatomen bestehen, die in ein oxidisches Kristallgitter eingebunden sind sowie die Komponente B die Übergangsmetalloxide von Cr, Co, Mn, Fe, Cu, Ni, W, Mo oder V als solche, als Mischungen derselben, als Mischoxide oder dieselben dispergiert auf oxidischen Trägern umfaßt und die halogenierten Kohlenwasserstoffe sowie das Oxidationsmittel Zutritt zu beiden Komponenten haben.
Verwendung eines Katalysators nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der prozentuale Anteil der Komponente B am Gemisch der Komponenten A und B zwischen 1 und 50 % Masse-%, vorzugsweise zwischen 5 und 35 Masse-% und insbesondere zwischen 10 und 20 Masse-% liegt.
Verwendung eines Katalysators nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente A aus γ-Al₂O₃, Böhmit oder einem Alumosilikat, insbesondere aus einem Zeolith, besteht.
Verwendung eines Katalysators nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente B aus den Oxiden von Cr, Co, Mn oder Fe, deren Mischoxiden oder dieselben dispergiert auf oxidischen Trägern besteht.
Verwendung eines Katalysators nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der oxidische Träger aus Al₂O₃, ZrO₂ oder TiO₂ besteht.
Verwendung eines Katalysators nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß er Granulatform hat.
Verwendung eines Katalysators nach einem der Ansprüche 1 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß er die Form eines Wabenkörpers hat.
Verwendung eines Katalysators nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß er als Schicht auf einem Träger aufgebracht ist.
Verwendung eines Katalysators nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Behandlung von Abgasen der Bearbeitungsprozesse von Werkstoffen, bei welchen halogenierte Kohlenwasserstoffe freigesetzt werden.
Verwendung eines Katalysators nach einem der Ansprüche 1 bis 8 zur Behandlung von Abgasen aus der Verbrennung von Abfällen, bei welcher halogenierte Kohlenwasserstoffe freigesetzt werden.
Verwendung eines Katalysators nach nach einem der Ansprüche 1 bis 8 zur Behandlung von Halogenkohlenwasserstoff-haltigen Abgasen von Prozessen der Abwasser- und Bodenreinigung.