DE19757478A1 - Pyrotechnischer Gasgenerator - Google Patents

Pyrotechnischer Gasgenerator

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Description

Die Erfindung betrifft einen pyrotechnischen Gasgenerator nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Aus der gattungsgemäßen EP 0 773 145 A2 ist eine Anordnung zum mehrstufigen Zünden eines pyrotechnischen Gasgenerators für passive Rückhaltesysteme in Kraftfahrzeugen bekannt. Der Gasgenerator besteht aus zwei voneinander unabhän­ gigen Laderäumen in denen jeweils Treibstoff enthalten ist und denen jeweils eine Anzündeinheit zugeordnet ist. Diese Anzündeinheiten sind unabhängig voneinander anzuzünden. Beide Laderäume sind mit einem gemeinsamen Expansionsraum ver­ bunden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen pyrotechnischen Gasgenerator nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 so zu gestalten, daß bei kleiner Baugröße und ge­ ringem Gewicht insgesamt niedrige Herstellkosten erzielt sind. Dabei soll ein Über­ zünden vom Expansionsraum in die einzelnen Laderäume verhindert werden.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß zwischen den Laderäumen und dem Expansionsraum ein gemeinsamer, als Membran ausgebildeter Deckel an­ geordnet ist, daß in jedem Laderaum eine erste Lochblechscheibe angeordnet ist, auf der der Deckel aufliegt daß außerhalb der Laderäume unmittelbar über dem Deckel eine zweite Lochblechscheibe angeordnet ist, wobei der Deckel zwischen der ersten und zweiten Lochblechscheibe eingeklemmt ist und daß in der ersten Lochblech­ scheibe kleinere Bohrungen als in der zweiten Lochblechscheibe angeordnet sind.
Der beanspruchte Sandwichbau von erster Lochblechscheibe - Membran - zweiter Lochblechscheibe mit den größeren Bohrungen in der zweiten Lochblechscheibe hat den Vorteil, daß die Membran bei einem bestimmten Funktionsdruck in den Laderäu­ men durchbrochen wird und die Gasschwaden des Treibstoffs in den Expansionsraum gelangen können. Ein ungewolltes Überzünden vom Expansionsraum in den Lade­ raum ist jedoch nicht möglich, wenn die Membran in ihrer Dicke so dimensioniert ist, daß sie an den relativ kleinen Bohrungen der ersten Lochblechscheibe nicht geöffnet wird.
In bevorzugter Ausführungsform haben die Bohrungen in der ersten Lochblechschei­ be einen Durchmesser zwischen 1 mm und 5 mm, die Bohrungen in der zweiten Lochblechscheibe einen Durchmesser zwischen 6 mm und 10 mm und der Deckel bzw. die Membran hat eine Dicke zwischen 0,1 und 0,5 mm. Es können hier jedoch auch andere Werte sinnvoll sein. Ist z. B. der Deckel bzw. die Membran dicker als 0,1 bis 0,5 mm, dann muß der Durchmesser der Bohrungen in den beiden Lochblech­ scheiben ebenfalls vergrößert werden.
Wichtig ist jedoch, daß ein Öffnen des Deckels von "innen", d. h. vom Laderaum mög­ lich ist, jedoch vom Expansionsraum in den Laderaum nicht.
Vorteilhafterweise sind die Laderäume in einem einteiligen Ladebehälter angeordnet, wobei der Boden des Ladebehälters als Generatorstruktur ausgebildet ist. Dies be­ deutet, daß der Boden stabiler als die Seitenwände ist.
Zur Vermeidung eines Überzündens von einem Laderaum in den anderen, ist bevor­ zugt eine Nut in den Wänden der Laderäume bzw. im Ladebehälter angeordnet, in der der Deckel formschlüssig gehalten ist. Zum besseren Halt ist zweckmäßigerweise in die Nut ein zusätzliches Klemmelement, z. B. ein Ring, eingesetzt. Dieses Klemmele­ ment kann auch z. B. eingeschweißt oder eingeklebt werden. Zur weiteren Verbesse­ rung der Dichtheit ist bevorzugt der Deckel mit der Wand der Laderäume bzw. dem Ladebehälter als Bördel ausgebildet, d. h. verbördelt. Durch diese Maßnahmen ist ein Dichtungslabyrinth geschaffen. Je nach den Erfordernissen kann die Nut auch nur um einen Laderaum gelegt werden.
Im Boden des Ladebehälters sind bevorzugt in die Laderäume hineinragende An­ zündeinheiten eingesetzt. Der Boden kann hierzu entsprechend eingewölbt sein oder die Anzündeinheiten sind über ein Dichtungselement eingesetzt.
Erfindungsgemäß ist der Ladebehälter von einem Gehäuse umgeben, welches durch Clinchen und/oder Bördeln mit dem Ladebehälter verbunden ist.
Bevorzugt besteht der Ladebehälter aus Aluminium und ist im Fließpreßverfahren hergestellt.
Der Expansionsraum ist sinnvollerweise mit einem den Ladebehälter konzentrisch umgreifenden Filterraum verbunden und der Filterraum steht über Öffnungen mit ei­ nem Luftsack in Verbindung und bildet so einen Airbag.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Figuren, die nachfolgend be­ schrieben sind. Es zeigt:
Fig. 1 im Schnitt einen erfindungsgemäßen Gasgenerator,
Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie A-A in Fig. 1,
Fig. 3 den Ausschnitt B aus Fig. 1 vergrößert dargestellt,
Fig. 4 den Ausschnitt C aus Fig. 1 vergrößert dargestellt,
Fig. 5 den Ausschnitt D aus Fig. 1 vergrößert dargestellt und
Fig. 6 den Ausschnitt E aus Fig. 1 vergrößert dargestellt.
Fig. 1 zeigt im Schnitt einen erfindungsgemäßen pyrotechnischen Gasgenerator und Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie A-A in Fig. 1.
Der Gasgenerator besteht aus einem einteiligen Ladebehälter 9, dessen Boden 10 als Generatorstruktur ausgebildet ist. Im Ladebehälter 9 sind zwei Laderäume 1a, 1b an­ geordnet, die durch eine Trennwand 17 voneinander getrennt sind. In den Boden 10 des Ladebehälters 9 sind zwei in die Laderäume 1a, 1b hineinragende Anzündeinhei­ ten 3a, 3b eingesetzt. Der Boden 10 des Ladebehälters 9 ist zur Aufnahme der An­ zündeinheiten 3a, 3b in die Laderäume 1a, 1b eingewölbt und bildet so einen Einsetz­ raum. Die Anzündeinheiten 3a, 3b füllen diesen Einsetzraum vollständig aus und be­ stehen im wesentlichen aus einem Anschlußstecker, einem Anschlußelement, einem Zündmittel und einer Verstärkungsladung. Eine derartige Anzündeinheit ist beispiel­ haft beschrieben in der EP 0 618 424 B1. Es kann jedoch auch jede andere An­ zündeinheit verwendet werden.
Durch Einkerben und Umbiegen des Bodens 10 sind die Anzündeinheiten 3a, 3b im Ladebehälter 9 festgesetzt. Fig. 3 zeigt den Ausschnitt B aus Fig. 1 vergrößert dar­ gestellt. Der Ladebehälter 9 bzw. die Wand des Einsetzraumes ist in einem Bereich als Sollbruchstelle 19 ausgebildet. Bei Anzündung der Anzündeinheiten 3a, 3b reißt an dieser Sollbruchstelle 19 die Behälterwand auf und der Anzündstrahl trifft auf den in dem Laderäumen angeordneten Treibstoff 2.
Der Laderaum 1a ist sichelförmig ausgebildet und umschließt halbseitig den zylinder­ förmigen kleineren Laderaum 1b. Die Laderäume 1a, 1b sind vollständig mit Treibstoff 2 in Form von Pellets gefüllt, wobei ein Drahtgewirk 18 am Boden der Laderäume als Volumenausgleich eingelegt ist. Den Deckel 5 bildet erfindungsgemäß eine Membran die zwischen einer ersten 6 und einer zweiten Lochblechscheibe 7 eingeklemmt ist. Der Aufbau dieser Sandwichbauweise Lochblechscheibe - Deckel - Lochblechscheibe wird später eingehend an den Fig. 4-6 gezeigt.
Beide deckelseitigen Enden der Laderäume 1a, 1b grenzen an einen gemeinsamen Expansionsraum 4, der wiederum über Durchbrüche 20 in der zweiten Lochblech­ scheibe 7, die tellerförmig ausgebildet ist, mit einem den Ladebehälter 9 konzentrisch umgreifenden Filterraum 15 verbunden ist. Dieser Filterraum 15 steht über Öffnungen 16 in der Wand des Gehäuses 14 mit einem nicht gezeigten Luftsack in Verbindung.
Das Gehäuse 14 umgibt den Ladebehälter 9 bis auf seinen Boden 10 vollständig und ist mit diesem durch Clinchen 21 und Bördeln 22 verbunden. Das Gehäuse 14 ragt in den Expansionsraum 4 und bildet so eine Auflage für die zweite Lochblechscheibe 7. Ebenso bildet der tellerförmige Rand der zweiten Lochblechscheibe 7 eine Auflage für das Gehäuse 14.
Wie schon ausgeführt, ist der als Membran ausgebildete Deckel 5 zwischen der er­ sten 6 und zweiten Lochblechscheibe 7 eingeklemmt. Dies ist gut an den Fig. 4-6 zu sehen, wobei Fig. 4 den Ausschnitt C, Fig. 5 den Ausschnitt D und Fig. 6 den Aus­ schnitt E aus Fig. 1 vergrößert darstellt.
Die erste Lochblechscheibe 6 ist formschlüssig im jeweiligen Laderaum 1a, 1b ange­ ordnet und bildet eine Auflage für den Deckel 5. Außerhalb der Laderäume 1a, 1b unmittelbar über dem Deckel 5 befindet sich die zweite Lochblechscheibe 7, die ein­ teilig den gesamten Deckel 5 abdeckt.
Wie der Name Lochblechscheibe 6, 7 schon sagt, bestehen diese aus einem Blech mit einer Vielzahl an Löchern bzw. Bohrungen 8a, 8b. Der Ladebehälter 9 ist aus Aluminium im Fließpreßverfahren hergestellt.
Ein wesentliches Merkmal der Erfindung ist, daß die Bohrungen 8a in der ersten Lochblechscheibe 6 kleiner sind als die Bohrungen 8b in der zweiten Lochblechschei­ be 7. Dies zeigt am deutlichsten Fig. 5. Die Bohrungen 8a in der ersten Lochblech­ scheibe haben bevorzugt einen Durchmesser zwischen 1 mm und 5 mm und die Boh­ rungen 8b in der zweiten Lochblechscheibe 7 einen Durchmesser zwischen 6 mm und 10 mm. Der als Membran ausgebildete Deckel 5 hat bevorzugt eine Dicke zwischen 0,1 mm und 0,5 mm. Der Deckel 5 ist z. B. eine gasdichte Folie, z. B. eine Aluminium­ folie.
Zur Abdichtung der Laderäume ist eine Nut 11 in der Wand des Laderaums 1b aus­ gebildet, in der der Deckel 5 formschlüssig gehalten ist. Die Figuren zeigen eine Ausführungsform bei der die Nut 11 nur in der Wand des Laderaums 1b eingelassen ist. Die Nut 11 kann jedoch auch zusätzlich in der Wand des Laderaums 1a eingelas­ sen sein oder nur dort und nicht in der Wand des Laderaums 1b.
In diese Nut 11 ist der Deckel 5 formschlüssig über ein zusätzliches Klemmelement 12 eingesetzt, wobei das Klemmelement 12 hier ein Ring ist, da der Laderaum 1b zylin­ derförmig ausgebildet ist und damit das deckelseitige Ende einen Kreis bildet.
Zusätzlich ist der Deckel 5 mit der Wand des Laderaums 1b bzw. dem Ladebehälter 9 als Bördel 13 ausgebildet, der auch die Dichtfunktion gegen Umwelteinflüsse, wie Feuchtigkeit, übernimmt. Dies zeigt am deutlichsten Fig. 4. Durch die Nut 11 in Ver­ bindung mit dem Klemmelement 12 und gegebenenfalls dem Bördel 13 ist eine Laby­ rinthdichtung geschaffen.
Aufgrund der großen Anzahl der kleinen Bohrungen 8a in der ersten Lochblechschei­ be 6 kann diese ohne verdämmende Wirkung von den beim Abbrand des Treibstoffs 2 freigesetzten Gasschwaden durchströmt werden. Unmittelbar über dem als Membran ausgebildeten Deckel 5 befindet sich die zweite Lochblechscheibe 7 mit größeren Bohrungen 8b. An diesen Bohrungen 8b wird der Deckel 5 bei einem bestimmten Funktionsdruck durchbrochen, und die Gasschwaden gelangen in den Expansions­ raum 4. Ein ungewolltes Überzünden vom Expansionsraum 4 in den anderen Lade­ raum ist nicht möglich, da der Deckel 5 in seiner Dicke so dimensioniert ist, daß er an den relativ kleinen Bohrung 8a der ersten Lochblechscheibe 6 nicht geöffnet wird. Durch die vorher schon beschriebene Labyrinthdichtung (Nut 11) wird ein Gasschlupf von einem Laderaum zum anderen verhindert.
Aus dem Expansionsraum 4 strömen die Gasschwaden über Durchbrüche 20 in der zweiten Lochblechscheibe 7 in den Filterraum 15, in dem sie gekühlt und gereinigt werden. Danach verlassen sie über die Öffnungen 16 im Gehäuse 14 den Gasgenera­ tor.

Claims (13)

1. Pyrotechnischer Gasgenerator, insbesondere für passive Rückhaltesysteme in Kraftfahrzeugen, mit mindestens zwei voneinander unabhängigen Laderäumen (1a, 1b) in denen Treibstoff (2) angeordnet ist, und denen jeweils eine unabhän­ gig von der anderen ansteuerbare Anzündeinheit (3a, 3b) zugeordnet ist, und alle Laderäume (1a, 1b) mit einem gemeinsamen Expansionsraum (4) verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Laderäumen (1a, 1b) und dem Expansionsraum (4) ein gemeinsamer als Membran ausgebildeter Deckel (5) angeordnet ist, daß in jedem Laderaum (1a, 1b) eine erste Lochblechscheibe (6) angeordnet ist, auf der der Deckel (5) aufliegt daß außerhalb der Laderäume (1a, 1b) unmittelbar über dem Deckel (5) eine zweite Lochblechscheibe (7) an­ geordnet ist, wobei der Deckel (5) zwischen der ersten (6) und zweiten Loch­ blechscheibe (7) eingeklemmt ist und daß in der ersten Lochblechscheibe (6) kleinere Bohrungen (8a) als in der zweiten Lochblechscheibe (7) angeordnet sind.
2. Gasgenerator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen (8a) in der ersten Lochblechscheibe (6) einen Durchmesser zwischen 1 mm und 5 mm haben.
3. Gasgenerator nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Boh­ rungen (8b) in der zweiten Lochblechscheibe (7) einen Durchmesser zwischen 6 mm und 10 mm haben.
4. Gasgenerator nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet daß der Deckel (5) eine Dicke zwischen 0,1 mm und 0,5 mm hat.
5. Gasgenerator nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet daß die Laderäume (1a, 1b) in einem einteiligen Ladebehälter (9) angeordnet sind und der Boden (10) des Ladebehälters (9) als Generatorstruktur ausgebildet ist.
6. Gasgenerator nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet daß eine Nut (11) in den Wänden der Laderäume (1a, 1b) bzw. im Ladebehälter (9) angeordnet ist, in der der Deckel (5) formschlüssig gehalten ist.
7. Gasgenerator nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in die Nut (11) ein zusätzliches Klemmelement (12) eingesetzt ist.
8. Gasgenerator nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Klemmele­ ment (12) ein Ring ist.
9. Gasgenerator nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet daß der Deckel (5) mit der Wand der Laderäume (1a, 1b) bzw. dem Ladebehäl­ ter (9) als Bördel (13) ausgebildet ist.
10. Gasgenerator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in dem Boden (10) des Ladebehälters (9) in die Laderäume (1a, 1b) hineinragende Anzündeinheiten (3a, 3b) eingesetzt sind.
11. Gasgenerator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Ladebehälter (9) von einem Gehäuse (14) umgeben ist, wel­ ches durch Clinchen und/oder Bördeln mit dem Ladebehälter (9) verbunden ist.
12. Gasgenerator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Ladebehälter (9) aus Aluminium besteht und im Fließpreßver­ fahren hergestellt ist.
13. Gasgenerator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Expansionsraum (4) mit einem den Ladebehälter (9) konzen­ trisch umgreifenden Filterraum (15) verbunden ist und der Filterraum (15) über Öffnungen (16) mit einem Luftsack in Verbindung steht.
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