DE19753389A1 - Verfahren zum Aufbereiten eines reaktionsfähigen Gemisches aus Abfallstoffen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbereiten eines reaktionsfähigen Gemisches aus Abfallstoffen, das neben einer ersten, feuchten, Kohlenstoff und/oder Metalle und/oder Metalloxide aufweisenden, reaktiven Komponente und einer zweiten, freien Branntkalk und/oder Kohlenstoff und/oder Metalle und/oder Metalloxide in jeweils feinkör­ niger bis pulverförmiger Konfiguration aufweisenden reaktiven Komponente ggf. noch weitere Stoffe enthält.

Eine erste, reaktive Komponente eines derartigen Gemisches besteht beispielsweise aus öl- und metallhaltigen Schlämmen, wie sie vielfältig in der Industrie anfallen. Eine andere Komponente sind metalloxidhaltige Schlämme, wie z. B. Walzzunderschlamm. Aber auch Papierschlämme, industrielle oder kommunale Klärschlämme, Schlämme aus der Naßentstaubung, Gichtgasschlämme des Hochofenprozesses, Pigmentschlämme auf der Basis von Eisenoxid, Honschlämme, feuchte Schredderleichtfraktion, feuchte Plastikgra­ nulate, Gießereialtsande und fein bis feinstkörnige Schlacken kommen als erste reaktive Komponente in Betracht. Ebenfalls kommen in Betracht Stäube und Schlämme von Sin­ ter- und Konverteranlagen sowie von Elektrolichtbogenöfen, Kupolöfen und Schachtöfen. Den vorgenannten Stoffen ist gemeinsam, daß sie Feuchtigkeit in Form von Wasser auf­ weisen und überwiegend in Schlammform vorliegen.

Als eine zweite reaktive Komponente kommen in Betracht Branntkalk (CaO), Dolomite, Flugaschen aus mit Stein- oder Braunkohle gefeuerten Kraftwerken, Stäube aus Trocken­ entstaubungsanlagen, fein bis feinstkörnige Erze, Kohle- und Eisenschwamm. Neben den vorgenannten ersten und zweiten reaktiven Komponenten kann ein solches Gemisch aber auch noch weitere Stoffe enthalten, die sich im allgemeinen neutral verhalten. Auch kön­ nen mehrere der ersten und zweiten Komponenten zugleich vorliegen.

Beim Vermischen eines die erste reaktive Komponente bildenden Stoffes mit einem die zweite reaktive Komponente bildenden Stoff reagieren diese beiden Stoffe miteinander exotherm. Die dabei freiwerdende Wärme wird vorteilhaft dazu benutzt, das an sich feuchte Gemisch abzutrocknen und in eine rieselfähige bzw. blasbare Konsistenz zu überführen, welche das Gemisch dazu geeignet macht, in einen metallurgischen Prozeß oder in eine Feuerung eingeblasen zu werden. Zwischen einer derartigen Verwendung des Gemischs und seiner Erzeugung liegen aber mitunter größere Zeiträume. Deshalb werden Gemische dieser Art bevorzugt in Bunkern oder Silos zwischengelagert, bevor sie ihrer bestimmungsgemäßen Verwendung zugeführt werden können.

Die Bearbeitung und Verwertung von feuchten, pastösen und schlammigen Abfallproduk­ ten, wie z. B. ölhaltiger Walzzunderschlamm, führt oft nur über eine Konsistenzveränderung zu dem Ziel, das Produkt in eine rieselfähige und siebbare Form zu bringen. Die Konsi­ stenzveränderung kann entweder über äußere Wärmezufuhr oder aber durch andere Komponenten erreicht werden, die in Verbindung mit Wasser "reagieren" und dabei Wär­ me abgeben. Die bekannteste, reaktive Komponente ist Branntkalk (CaO). Es gibt aber auch Metalle und Metalloxide, die bei Oxidation Wärme freisetzen wie z. B. Eisen­ schwamm, oder vorreduzierte Feinerze (DRI-Direct Reduction Iron).

Mit der Lagerbarkeit der bekannten Gemische hatte man inzwischen folgende Erfahrun­ gen gemacht:

• 1. Etwa 600 t eines Gemischs mit einer Korngröße unterhalb 4 mm, das aus Walzzunder­ schlamm mit einem H2O-Anteil von ca. 20% und Kraftwerksflugasche mit einem freien CaO-Anteil von 9% bestand, wurden in einem Hochbunker gelagert, der die Abmessun­ gen 20×20×5 m hat. Nach 7 Wochen wurde das Gemisch mittels eine Greiferkranes um­ gesetzt. Die obere Schicht von ca. 2 m Dicke des Gemischs war ausreagiert und hatte eine Temperatur in Höhe der Umgebungstemperatur. Unterhalb der oberen, lockeren Schicht hatte sich das Gemisch in einer Stärke von 1-2 m derart verfestigt daß es nur mit einem Greifer aufgenommen werden konnte, der mit Zähnen bewehrt war. Das unter­ halb der festen Schicht lagernde Gemisch wies immer noch Temperaturen von 45-60°C auf. Die Reaktion war also noch nicht abgeschlossen, und somit enthielt das Gemisch auch noch eine Restfeuchtigkeit.
• 2. Bei einer losen Schüttung von etwa 6 t des vorerwähnten Gemisches war nach ca. 8 Std. die äußere Schicht "erkaltet" und trocken. Im Inneren des Haufwerks konnten aller­ dings noch Temperaturen zwischen 50 und 70°C gemessen werden. Ein ausreagiertes Gemisch stand erst nach 4 Tagen zur Verfügung. Bei flächiger Aufschüttung des Gemi­ sches bis zu einer Höhe von 50 cm konnte die Reaktionsphase auf 24 Std. verkürzt wer­ den.
• 3. In einem industriellen Großversuch mit einem Gemisch, das aus ölhaltigem, feuchtem Walzzunderschlamm, Branntkalk, Kohle und Filterstaub aus dem Elektrolichtbogenofen bestand, wurde das frisch gemischte und auf Korngrößen unterhalb 5 mm gesiebte Ge­ misch in Säcken (big bags) gelagert. Die big bags bestanden aus luftdurchlässigem Pla­ stikgewebe und waren jeweils mit etwa 1 t des Gemischs gefüllt; sie waren oben offen. Bei der Lagerung der big bags in einer Werkshalle, bei Außentemperaturen zwischen 14 und 18°C, war das Gemisch erst nach 76 Std. ausreagiert d. h. ausgedünstet. Die Aus­ gangstemperatur kurz nach der Befüllung der big bags erreichte 120°C und sank nach etwa 75 Std. auf Außentemperatur ab.

Als Schlußfolgerung aus den vorstehenden Erfahrungsbeispielen ergibt sich die Aufgabe für die vorliegende Erfindung, nämlich ein Gemisch der vorgenannten Art innerhalb kurzer Zeiträume derart aufzubereiten, daß es lagerbar wird und ohne daß dabei große La­ gerkapazität benötigt wird, oder daß es seine Konsistenz weiter verändert.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß man das Gemisch vor dem Abklingen seiner wesentlichen Reaktionsfähigkeit einer mehrfachen Umwälzung unterwirft und dabei zugleich belüftet. Genauer gesagt sollen die Umwälzung und Belüftung wäh­ rend eines Zeitraums einsetzen, in welchem das Gemisch noch ausreichend reaktionsfä­ hig ist. Es wurde festgestellt, daß dieser Zeitraum am günstigsten innerhalb von 1 Min. bis 10 Std. nach Herstellung des Gemisches zu bemessen ist. Danach setzt bereits die Verfestigung von in Bunkern oder Silos gelagerten Gemischen in ihren tieferen Schichten ein, so daß die Aufbereitung mit größeren Schwierigkeiten verbunden bzw. gar nicht mehr möglich ist.

Das Gemisch reagiert exotherm bei Vorhandensein von Wasser, was bei schlammförmi­ gen Abfallstoffen in der Regel immer vorausgesetzt werden kann, sowie bei der Hinzufü­ gung von Branntkalk. Eine Durchgasung des Gemischs zum Freisetzen von Wärme und Feuchtigkeit, insbesondere bei einem feinkörnigen, engen und dichten Kornband, geht bei Lagerung des Gemischs in einem Haufwerk, in offenen Bunkern oder offenen big bags nur langsam vonstatten. Ein wesentlich schnellerer und effizienter Durchgasungsprozeß kann mit einer rotierenden Trommel erzielt werden, in welche das Mischgut eingefüllt wird. Durch die rotierende Bewegung der Mischtrommel wird die Oberfläche des Ge­ mischs kontinuierlich umgewalzt und somit wird eine bessere und schnellere Ausdünstung und Abkühlung des Gemischs erzielt.

Durch die Zufuhr von Luft wird die Durchgasung des Gemischs beschleunigt. Reicht es in der Regel aus, trockene Frischluft zuzuführen, so ist es in der kalten Jahreszeit von Vor­ teil, wenn die Luft getrocknet und angewärmt ist. Mit trockener und heißer Luft wird der Reaktionsvorgang des Gemischs wesentlich unterstützt und beschleunigt.

Der Mischer sollte zur besseren Belüftung mit einem innenliegenden zentrierten und perfo­ rierten oder gelochten Rohr ausgestattet sein, durch welches die Luft, kalt oder warm eingeblasen werden kann. Ein solches Rohr kann wahlweise auch mit Düsen ausgestattet sein. Die bei der Umwälzung und Belüftung aus dem Gemisch austretenden Brüden, das sind Staub- und Feuchtigkeitspartikel, müssen abgesaugt werden, damit sie nicht unkon­ trolliert in die Atmosphäre entlassen werden. Bei der Absaugung entsteht ein Unterdruck in der rotierenden Trommel. Zur Vermeidung des Unterdrucks ist es ebenfalls von Vorteil über ein gelochtes, perforiertes oder mit Düsen bestücktes Rohr die erforderliche Luft einzublasen. Dabei kann das Einblasen der Luft kontinuierlich oder diskontinuierlich er­ folgen, das Absaugen der Brüden hingegen sollte überwiegend kontinuierlich stattfinden.

Die Dauer der Aufbereitung des Gemischs hängt von seiner Masse und von seiner Reak­ tionsfähigkeit ab. Infolgedessen ist die Dauer der Aufbereitung auf diese beiden Parame­ ter abzustellen. In den nachfolgenden Ausführungsbeispielen werden Hinweise für die Dauer der Aufbereitung gegeben. Das aufbereitete Gemisch ist sodann problemlos über einen längeren Zeitraum in Bunkern oder Silos lagerbar. Man erkennt das daran, daß das aufbereitete Gemisch eine deutlich hellere Färbung aufweist als die erste Kompo­ nente des Gemischs, die in der Regel schlammförmig vorliegt.

Nachfolgend wird die Erfindung an einigen Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Es zeigen schematisch und nicht maßstäblich jeweils die

Fig. 1 bis Fig. 4 die Reaktions- bzw. Temperaturentwicklung eines Gemisches bei unterschiedlichen Aufbereitungsverfahren und

Fig. 5 einen Trommelmischer zur Aufbereitung eines Gemischs.

1. Ausführungsbeispiel

Aus einem Gemisch von 750 kg Walzzunderschlamm - erste Komponente -, 40 kg Brannt­ kalk - zweite Komponente - und 300 kg Kohle - zusätzlicher Stoff - wurde eine Menge von 90 kg abgewogen und in einen kleinen Betonmischer (Freifallmischer) chargiert. Bei einer Außentemperatur von 15,1°C wurde der Mischer mit 23 U/min betrieben. Während des Testlaufs mit der rotierenden Trommel konnte kein "Aufrolleffekt", d. h. Pelletisierungsef­ fekt des chargierten Gemischs festgestellt werden. Die größte Menge an Brüden wurde in den ersten 20-30 Minuten des Trommeltests ausgetrieben. Die Aufbereitung wurde nach 60 Minuten beendet.

Die Fig. 1 bis 4 zeigen, stark vereinfacht, das Reaktionsverhalten jeweils eines Ge­ mischs von 1000 kg gleicher Zusammensetzung bei unterschiedlichen Arten der Aufbe­ reitung. Es ist jeweils der Temperaturverlauf über der Zeit aufgetragen. In allen Diagram­ men wurden gleiche Temperaturabschnitte mit gleichen Zeitabschnitten verglichen. Im Falle der Fig. 1 wurde ein Gemisch auf einer Halde gelagert. Wie man sieht, klingt die Temperatur im Laufe der Zeit nur wenig ab. Im Falle der Fig. 2 wurde ein Gemisch in einem big bag gelagert. Auch hier ist das Abklingen der Temperatur nur unwesentlich größer als bei der Lagerung auf Halde. In der Fig. 3 schließlich wurde ein Gemisch in einem Freifallmischer umgewälzt. Hier erkennt man bereits, daß gegenüber den vorste­ henden Aufbereitungsarten das Abklingen der Temperatur deutlich besser wird. Im Falle der Fig. 4 schließlich wurde die Mischtrommel zusätzlich mit Druckluft belüftet. Hierbei konnte festgestellt werden, daß die Temperatur des Gemischs bereits in der Hälfte der Zeit auf einen annehmbaren Wert abgesunken war, im Vergleich zu den vorangegange­ nen Aufbereitungsarten. Aus dem Vergleich der Diagramme, Fig. 1 bis 4, wird also deutlich erkennbar, daß das Gemisch im zwangsbelüfteten Rotationsmischer wesentlich schneller reagiert und Feuchtigkeit sowie Wärme freisetzt als bei der Aufbereitung im big bag oder im Haufwerk. Offensichtlich sind eine schnelle Durchgasung, Freisetzung von Feuchtigkeit und Wärme durch kontinuierliche Umschichtung der Oberfläche des Ge­ mischs im Rotationsmischer eher gewährleistet.

2. Ausführungsbeispiel

Im Rahmen eines weiteren Versuchs mit einem "Fahrbetonmischer" wurden 6 t frisches Gemisch in die rotierende Trommel chargiert. Bei Befüllung der Trommel wies das Ge­ misch eine Temperatur zwischen 90 und 98°C auf. Druckluft wurde mittels einer Rohrlan­ ze mit einem Durchmesser von 12 mm in die Trommel eingeblasen. Die Umdrehungsge­ schwindigkeit der Trommel betrug 4 U/min. Die während einer Zeit von 40 Min. an den ausgetriebenen Brüden vorgenommenen Temperaturmessungen ergaben noch einen Mittelwert von 55°C.

3. Ausführungsbeispiel

6 t frisches Gemisch mit vergleichbarer Ausgangstemperatur wie im Ausführungsbeispiel 2 wurden in einer Trommel bei 20 U/min und voller Druckluftinjektion von ca. 4 bar aufbe­ reitet. Dabei zeigte sich ein kontinuierliches Absinken der Temperatur innerhalb von 45 Min. auf 30°C bei einer Umgebungstemperatur von 23°C.

Der Trommelmischer 1 nach der Fig. 5 hat eine erprobte und kompakte Technik, wie sie von Trommelmischern zur Betonherstellung hinreichend bekannt ist. Die Umdrehungszahl der Trommel 3 ist stufenlos regelbar. Der Antrieb (nicht gezeigt) erfolgt wahlweise über Elektro-, Diesel-, oder Benzinmotoren mit nachgeschaltetem Hydraulikgetriebe (nicht ge­ zeigt). Die Trommel 2 kann sowohl stationär als auch fahrbar eingesetzt werden. Die Trommel 2 wird mittels Band (nicht gezeigt) oder Schneckenförderer (nicht gezeigt) mit einem Gemisch 3 beschickt. Das Beschicken erfolgt über einen Einfülltrichter 4. Ähnlich wie der Einfülltrichter 4 ist ein weiterer Trichter (nicht gezeigt) ausgestaltet, über den die Brüden (nicht gezeigt) abgesaugt werden können, welche aus dem Gemisch 3 austreten. Der Austrag 5 des aufbereiteten Gemischs erfolgt über ein Abzugsband (nicht gezeigt) in einen Bunker (nicht gezeigt) hinein und ist unproblematisch. Auch der Abzug und die Ent­ staubung der Brüden sind einfach. Der Platzbedarf eines Trommelmischers 1 mit einem Fassungsvermögen der Trommel 2 von beispielsweise 10 t beträgt 12 m², ist also gering im Verhältnis zur Zwischenlagerung eines Gemischs in Bunkern, Haufwerken oder in big bags zu je 1 t auf Paletten. Bei solchen Formen der Zwischenlagerung des Gemischs dürfte auch die Absaugung von Brüden problematisch und kostenintensiv sein. Aufgrund seiner bewährten Technik benötigt ein Trommelmischer 1 wenig Wartung und ist einfach in der Bedienung sowie Überwachung.

Die Trommel 2 ist mit Wiegezellen (nicht gezeigt) zur Gewichtskontrolle bei der Chargie­ rung und Entleerung ausgestattet. Mittels gekapseltem Band oder Schneckenförderer (nicht gezeigt) wird das Gemisch 3 zum Einfülltrichter 4 der Trommel 2 transportiert und eingefüllt. Die Trommel 2 dreht rechts beim Befüllvorgang. Das Gemisch 3 wird von der innenliegenden Wendel 6 eingezogen bzw. in das Innere der Trommel 2 transportiert.

Zur Entleerung des aufbereiteten Gemischs 3 aus der Trommel 2 dreht diese links. Die Zeit des Chargierens richtet sich nach der Geschwindigkeit der Mengenzuführung des Gemischs und nach der Umdrehungsgeschwindigkeit der Trommel 2. Die Entleerung des aufbereiteten Gemischs 3 kann stufenlos über die Umdrehungsgeschwindigkeit der Trommel 2 gesteuert werden. Bei der Aufbereitung werden Brüden freigesetzt. Die Brü­ den bestehen aus Wasserdampf- und Staubpartikeln. Beim Umgang mit toxischen Stäu­ ben, z. B. Filterstäuben des Elektrolichtbogenofens, die unter anderem Zn-/Pb-Oxide ent­ halten, ist eine gezielte Absaugung und Filterung solcher Brüden ökologisch erforderlich und wichtig. Der Ausdünstungsprozeß wird durch Zufuhr von trockener, kalter oder er­ wärmter Druckluft 7 unterstützt. Dies geschieht durch eine Rohrlanze 8, welche über die Einfüllöffnung 9 der Trommel 2 im Verlauf der Mittellinie 10 in das Innere der Trommel 2 eingeführt wird. Vom Ende 11 der Rohrlanze 8 gehen strahlenförmig Rohrleitungen 12 ab die auf einen Rohrring 13 stoßen, der am Boden der Mischtrommel befestigt ist. Die Rohrlanze 8 und abgehenden Rohrleitungen 12 sind mit Düsenöffnungen 14 versehen aus denen die Druckluft 7 ausströmen kann.

Bereits vor dem Befüllen der Trommel 2 wird das Rohrsystem 8, 12 mit Druckluft 7 beauf­ schlagt, damit kein Gemisch in die Düsen 14 eintreten kann, um so Verstopfungen zu vermeiden. Die Düsen 14 können mit Rückschlagventilen (nicht gezeigt) bestückt sein, die sich bei Druckabfall schließen und so ein Eindringen von Gemisch in das Rohrsystem 8, 12 verhindern.

Eine andere Variante der Zuführung von Druckluft in das Innere der Trommel kann über eine Bohrung in der Antriebswelle, bzw. ein Verbindungsstück 15 zwischen Getriebe und Trommel 2 erreicht werden. Die Zuführung von Druckluft 7 über ein Verbindungsstück 15 wird sich allerdings etwas komplizierter gestalten als über ein einfaches Absperrventil 16 im Zuge der Rohrlanze 8.

Durch die im Inneren der Trommel 2 festeingebauten Wendel 6 wird das Gemisch 3 bei rechtsdrehender Trommel 2 in das Innere der Trommel 2 transportiert und sammelt sich im Bodenbereich 11 der Trommel 2. In der Fig. 5 ist die größtmögliche Befüllung ent­ sprechend der Materiallinie 17 eingezeichnet. Unterhalb der Materiallinie 17 muß mit der größten Menge an Druckluft 7 gearbeitet werden.

Erfahrungsgemäß sind Brüden schwerer als reiner Wasserdampf. Wichtig ist, daß die Brüden schnell abgesaugt und gefiltert werden. Um eine optimale Absaugung zu ge­ währleisten, muß in der Zeiteinheit gegenüber der eingeblasenen Menge an Druckluft 7 der dreifache Wert des Gewichts aus Brüden und Luft wieder abgesaugt werden.

Je nach Anforderungen des Aufbereitungsverfahrens kann die eingeblasene Druckluft 7 kalt, warm oder heiß sein, in jedem Falle muß sie jedoch trocken sein. Erfahrungsgemäß läuft die Reaktion des Gemischs 3 bei kalter Außentemperatur nur schwer, unvollständig bzw. gar nicht ab. Um dieser Behinderung zu begegnen, bzw. den Aufbereitungsablauf zu unterstützen, ist die Beaufschlagung des Gemischs mit warmer oder heißer Luft erforder­ lich.

Eine vollständige und gezielte Absaugung der Brüden im Bereich der Einfüllöffnung 9 der Trommel 2 ist durch Einhausung (nicht gezeigt) sehr gut technisch machbar und auch kostengünstig.

Im nachfolgenden Fallbeispiel wird eine Tagesproduktion von 70 t im Rahmen eines kon­ tinuierlichen Produktionsablaufes beschrieben. Drei Trommelmischer 1 mit einem Fas­ sungsvermögen von je 10 t werden parallel auf jeweils eigenem Grundrahmen (nicht ge­ zeigt) installiert. Nach Erreichen des vorgegebenen Gewichtes, wird entsprechend der Materiallinie 17, an einem Trommelmischer 1 der Füllvorgang an der Trommel 2 durch einen Impuls der Wiegezellen (nicht gezeigt) automatisch gestoppt. Ein Reversierband (nicht gezeigt) übernimmt sodann die Befüllung des zweiten Trommelmischers und, nach Erreichen des vorgegebenen Gewichtes, wird auch dort der Füllvorgang an den dritten Trommelmischer weitergegeben. Nach Erreichen des vorgegebenen Füllgewichts am dritten Trommelmischer beginnt der Befüllzyklus wieder mit dem erste Trommelmischer.

Nachstehend wird noch ein Vergleichsbeispiel über den Zeit-, Platzbedarf und die Ko­ steneinsparungen gegeben.

70 t einer Produktion von Mischgut pro Tag werden in zu je 1 t big bags auf Paletten zwi­ schengelagert. Der Reaktionsablauf dauert mindestens 75 Stunden. Um eine kontinuierli­ che Tagesproduktion von 70 t an ausreagiertem, trockenem und für den pneumatischen Transport blasbarem Material zur Verfügung zu stellen, sind 4×70=280 t in big bags von jeweils 1 t Fassungsvermögen in Reihe zwischenzulagern bei einem Platzbedarf von min­ destens ca. 300 m². Eine Stapelung der big bags übereinander kommt wegen der Behin­ derung der Ausdünstung nicht in Betracht. Zwecks Bewegung der big bags mit einem Frontstapler sind zusätzlich noch mindestens 800 m² an überdachtem Platz erforderlich.

Nach vorliegenden Versuchsergebnissen mit einem zwangsbelüfteten Trommelmischer wird der Reaktionsprozeß auf mindestens eine Stunde verkürzt. Für eine kontinuierliche Produktion von 70 t pro Tag werden drei Trommelmischer mit einem Fassungsvermögen von je 8 m³ und ein Platzbedarf von jeweils 36 m² benötigt. Die Trommelmischer dienen auch als Zwischenlager. Von den Trommelmischern kann das Mischgut kontinuierlich für weitere Verfahrensschritte oder zur Zwischenlagerung abgegeben werden. Als weiterer Verfahrensschritt kommt beispielsweise das Einblasen in einen metallurgischen Prozeß in Betracht, wobei vorausgeschickt wird, daß von dem aufbereiteten Gemisch vorab eine Kornfraktion von 0-6 mm abgesiebt wird. Eine solche Kornfraktion eignet sich aber auch zum Pelletieren oder Brikettieren, sei es mit oder ohne Bindemittel oder als Zusatzstoff zu Pellets oder Briketts.

Claims (15)

1. Verfahren zum Aufbereiten eines reaktionsfähigen Gemisches aus Abfallstoffen, das neben einer ersten, feuchten, Kohlenstoff und/oder Metalle und/oder Metalloxide aufweisenden, reaktiven Komponente und einer zweiten, freien Branntkalk und/oder Kohlenstoff und/oder Metalle und/oder Metalloxide in jeweils feinkörniger bis pul­ verförmiger Konfiguration aufweisenden, reaktiven Komponente ggf. noch weitere Stoffe enthält, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gemisch vor dem Abklingen seiner wesentlichen Reaktionsfähigkeit

• - einer mehrfachen Umwälzung unterwirft und dabei zugleich
• - belüftet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gemisch in­ nerhalb eines Zeitraumes von 1 Minute bis 10 Stunden nach seiner Herstellung auf­ bereitet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das Ge­ misch in einem Trommelmischer umwälzt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Trommelmi­ scher trockene Frischluft zuführt.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Trommelmi­ scher trockene Warm- oder Heißluft zuführt.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß man Druckluft zuführt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die Druckluft in das Innere der Trommel einleitet.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gemisch kontinuierlich oder diskontinuierlich belüftet.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man während der Aufbereitung aus dem Gemisch austretende Brüden absaugt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man die Dauer der Aufbereitung des Gemisches in Abhängigkeit von seiner Reaktionsfä­ higkeit wählt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die Dauer der Aufbereitung des Gemisches in Abhängigkeit von seiner Masse wählt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gemisch nach der Aufbereitung in einem Silo oder Bunker zwischenlagert.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man von dem Gemisch eine blasbare Kornfraktion mit Korngrößen unterhalb 6 mm ab siebt.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß man die abgesiebte Kornfraktion in einen metallurgischen Prozeß einbläst.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gemisch brikettiert oder pelletiert oder anderen brikettier- oder pelletierbaren Stoffen zusetzt.