DE19751236A1 - Verfahren zum Spritzgießen von Kunststoffgegenständen - Google Patents
Verfahren zum Spritzgießen von KunststoffgegenständenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spritzgießen von Kunst
stoffgegenständen.
Es ist bekannt, Kunststoff-Formteile unter Verwendung von Treibmittel
herzustellen. Dabei wird beispielsweise dem Kunststoffgranulat vor der
Plastifizierung ein treibmittelhaltiges Material beigemischt. Die
Mischung wird plastifiziert und unter Druck in ein Formwerkzeug
eingespritzt. Wird der Druck abgebaut, kann das Treibmittel im Inneren
des Formteils aufschäumen. Dadurch wird ein Formteil erzeugt, das im
Bereich der Außenkontur massiv aufgebaut ist, hingegen im Inneren aus
geschäumtem Kunststoff besteht.
In vorteilhafter Weise werden so Formteile produziert, die einerseits
leichter sind als vergleichbare Massivteile, da sich im Inneren
der - leichtere - Schaum befindet. Andererseits haben solche Formteile in der
Regel den Vorteil, daß die Außenkontur frei von Einfallstellen ist, da bei
abkühlungsbedingten Volumenkontraktionen im äußeren Bereich der
Druck des Treibmittels im Inneren für einen Schwindungsausgleich sorgt.
Bei den bekannten Verfahren dieser Art (auch bekannt unter der
Bezeichnung "structural foam"-Spritzgießen) ist es stets Ziel, dem
Formteil die durch die Werkzeugkavität definierte Form zu geben. D. h.
erst nach der Abkühlung des Formteils auf ein Temperaturniveau, das
eine selbsttragende Struktur gewährleistet, wird das Werkzeug geöffnet
und das Formteil entformt; es behält dann die durch die Kavitäts
geometrie bestimmte Außenkontur bei.
Bei zu schnellem Öffnen der Form besteht die Gefahr, daß sich infolge
des Treibmitteldrucks die Außenkontur des Formteils noch verändert,
was unerwünscht ist und durch entsprechend lange Abkühlzeiten
verhindert wird.
Die vorliegende Erfindung verfolgt eine andere Zielrichtung: Das
ansonsten unerwünschte Aufblähen des Formteils, wenn es noch nicht
hinreichend selbsttragend ist, wird genutzt, um speziell geformte
Formteile zu schaffen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein
Spritzgießverfahren vorzuschlagen, mit dem es möglich ist, bei der
Verarbeitung von treibmittelhaltiger Kunststoffschmelze eine gezielte
Verformung des Formteils vor der endgültigen Verfestigung zu
bewerkstelligen. Der an sich negative Effekt der Verformung des Teils
vor der Verfestigung soll also gezielt genutzt werden, um die Geometrie
des Teils in vorbestimmter Weise außerhalb der Spritzgießform zu
verändern.
Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung besteht darin,
folgende Verfahrensabfolge vorzusehen:
- a) Herstellen einer homogenen, schmelzflüssigen Material mischung (2) in einer Kunststoffplastifiziereinheit (3), die aus mindestens einem Kunststoff (4) und mindestens einem Treibmittel (5) besteht;
- b) Einspritzen der homogenen Materialmischung (2) in die Kavität (6) eines Formwerkzeugs (7), bis diese vollständig mit der Mischung (2) gefüllt ist;
- c) bevor die eingespritzte Materialmischung (2) vollständig erstarrt ist: schnelles Öffnen des Formwerkzeugs (7) und Entformen des Kunststoffgegenstandes (1), dabei Erlaubenlassen, daß die noch nicht vollständig erstarrten Bereiche (8) des Kunststoffgegenstandes (1) durch das Treibmittel (5) in ihrem Volumen vergrößert werden.
Der Kern der Erfindung besteht also darin, daß das aus einer Kunststoff-
Treibmittel-Mischung gespritzte Formteil vor der endgültigen
Verformung entformt wird, wodurch die noch nicht endgültig erstarrten
Bereiche des Formteils sich außerhalb der Form weiter ausformen, d. h.
aufblähen, können.
Ein reproduzierbares Vorgehen wird insbesondere dadurch erreicht, daß
nach dem genannten Schritt b) und vor dem Schritt c) der Arbeitsschritt
durchgeführt wird: Aufbringen eines Nachdrucks auf die in die Kavität
(6) eingespritzte Materialmischung (2) für eine vorgegebene Zeit (T).
Weiterhin wird die Prozeßsicherheit dadurch erhöht, daß vor dem
Einspritzen der Materialmischung (2) in die Kavität (6) des
Formwerkzeugs (7) in der Kavität (6) durch Eingabe eines Gases ein
Gasdruck aufgebaut wird, der über dem Niveau des Umgebungsdruckes
liegt, und daß das eingebrachte Gas gleichzeitig mit dem Einspritzen der
Materialmischung (2) wieder aus der Kavität (6) abgezogen wird.
Dadurch wird auf die Kunststoff-Treibmittel-Mischung im Werkzeug ein
externer Druck ausgeübt, der ein vorzeitiges Aufschäumen des Materials
verhindert.
Weiterhin kann vorgesehen sein, daß Bereiche der Kavität (6) durch
Temperierelemente (9) in ihrer Temperatur beeinflußt werden, wodurch
das Erstarrungsverhalten der Materialmischung (2) beeinflußt wird. Das
kann sowohl durch ein Beheizen als auch durch ein Kühlen bestimmter
Regionen des Werkzeugs erfolgen.
Als Treibmittel kommen sowohl physikalische als auch chemische Mittel
in Frage. Als physikalische Treibmittel eignen sich vor allem
Stickstoffgas oder ein anderes Inertgas. Bevorzugte chemische
Treibmittel sind Azodicarbonamid oder Natriumbicarbonat.
In der Zeichnung ist ein erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel darge
stellt:
Fig. 1 zeigt schematisch den Schnitt durch eine Spritzgießvorrich
tung,
Fig. 2 zeigt den entformten Kunststoffgegenstand in drei aufein
anderfolgenden Zeitpunkten.
In Fig. 1 ist - schematisch dargestellt - eine Spritzgießvorrichtung zu
sehen. Das zweiteilige Spritzgießwerkzeug 7 weist eine Kavität 6 auf, die
die Geometrie des zu fertigenden Formteils definiert, was die
Ausgestaltung anbelangt, die sich ergeben soll, solange das Werkzeug
geschlossen ist.
In den Trichter einer Kunststoffplastifiziereinheit 3 wird beispielsweise
Kunststoffgranulat 4 und treibmittelhaltiges Material 5 eingefüllt. In der
Plastifiziereinheit 3 wird mittels einer Mischschnecke eine homogene
Kunststoff-Treibmittel-Mischung hergestellt. Entsprechende Plastifizier- und
Mischvorrichtungen sind im Stand der Technik bekannt ("structural
foam"-Spritzgießtechnologie); jedoch kommt es bei der vorliegenden
Erfindung besonders darauf an, daß eine sehr homogene Mischung 2
produziert wird.
Diese wird in die Kavität 6 des Werkzeugs 7 eingespritzt. Damit die
Materialmischung 2 nicht bereits in der Kavität aufschäumt, wird sie
unter Druck gehalten. Hierzu wird über geeignete Leitungen
vorzugsweise Stickstoffgas in die Kavität 6 eingeleitet. Der
Gasdruckaufbau erfolgt in an sich bekannter Weise, weshalb die
pneumatischen Leitungs- und Druckregeleinheiten nicht näher dargestellt
sind. Entscheidend ist, daß vor der Einspritzung der Mischung 2 ein
Gasdruck aufgebaut ist, wobei gleichzeitig mit der Schmelzeinjektion
über das Gasdruckregelsystem das Stickstoffgas wieder aus der Kavität
abgezogen wird.
Die Erzeugung eines "Gegendruckes" im Werkzeug während des
Einspritzens - zwecks Verhinderung des vorzeitigen Aufschäumens - kann
auch dadurch erreicht werden, daß für eine "schlechte" Entlüftung
des Werkzeugs durch zu kleine Entlüftungsbohrungen gesorgt wird.
Dann bedingt die in die Kavität einströmende Schmelze eine
Komprimierung der noch in der Kavität vorhandenen Luft, so daß auf
diese Weise ein Gegendruck ausgeübt wird. In diesem Falle ist eine
externe Gaseingabe entbehrlich.
Die Kavität 6 wird zunächst vollständig mit der Materialmischung 2
gefüllt. Dann wird vorzugsweise - zur Sicherstellung der vollständigen
Füllung - über eine gewisse, evtl. nur sehr kurze Zeit - ein
Schmelzenachdruck aufrechterhalten. Die Nachdruckzeit T ist in jedem
Falle kürzer als die Zeit, die notwendig wäre, um das Formteil 1 in einen
selbsttragenden Zustand zu bringen.
Im Werkzeug 7 sind Temperierelemente 9 angeordnet. Mit ihnen wird
erreicht, daß bestimmte Bereiche des Werkzeugs und damit auch des
Formteils 1 in der Temperatur beeinflußt werden können. Im skizzierten
Fall werden die dünnwandigen Bereiche des Formteils (oben und unten)
mittels der Temperierelemente gekühlt, so daß sie bei der
Werkzeugöffnung bereits vollständig erstarrt sind und sich in ihrer
Geometrie nicht mehr verändern können. Im Gegensatz dazu stellt der
mittlere dickwandige Bereich des Formteils einen Bereich 8 dar (s. Fig. 2a),
der bei der Öffnung des Werkzeugs noch nicht vollständig erstarrt
ist.
Bevor das Formteil 1 vollständig selbsttragend ist, wird das Werkzeug
möglichst schnell geöffnet und das Teil 1 entformt. Typische
Öffnungszeiten des Werkzeugs bewegen sich zwischen 0,5 und 1,0
Sekunden. Die Außenkontur des Formteils 1 ist der Fig. 2a zu
entnehmen. Man kann insbesondere sehen, daß unmittelbar nach der
Entformung die Außenkontur des Formteils 1 der Geometrie der Kavität
6 entspricht.
Da der noch nicht vollständig erstarrte Bereich 8 des Gegenstands 1 noch
nicht selbsttragend ist, bewirkt das Treibmittel im Inneren des Formteils,
daß das Formteil in diesem Bereich 8 aufgebläht wird, s. Fig. 2b. Beim
Öffnen des Werkzeugs ist der Hautbereich des Formteils durch Anlage an
das kalte Werkzeug erkaltet, während der Kernbereich noch heiß ist.
Durch Wärmeausgleich von innen nach außen kann sich daher der
Hautbereich des Formteils durch die von innen stammende Wärme nach
dem Entformen nochmals aufwärmen. Hierdurch wird das Nachblähen
begünstigt. Wenngleich im Stand der Technik dies bislang eine
unerwünschte Reaktion auf zu schnelles Öffnen des Werkzeugs war, ist
es im Rahmen der vorliegenden Erfindung beabsichtigt.
Das Nachblähen kann infolge des Temperaturausgleichs evtl. erst etliche
Sekunden nach der Entformung (z. B. 30 Sekunden) erfolgen, weil sich
erst dann die Haut nochmals erwärmt hat und das Treibmittel aus dem
Formteilinneren nachblähen kann.
Dadurch, daß beim Aufblähen die geometriegebende Kontur des
Werkzeugs fehlt, kann freilich nicht erwartet werden, daß sich eine exakt
definierte Kontur am fertigen Formteil in den Bereichen des Formteils
ausbildet, die nach der Entformung aufgebläht werden. Jedoch lassen
sich Vorkehrungen treffen, damit sich die Dicke des Formteils in diesen
Bereichen weitgehend gleichmäßig ausformt. Beispielsweise kann dafür
Sorge getragen werden, daß das Formteil in einer zur Erdanziehung
ausgerichteten Weise nach der Entformung gehalten wird (s. z. B. Fig. 2),
wodurch Einflüsse der Schwerkraft nicht nachteilig wirken. Weiterhin
wird sich in der Regel bei (rotations-)symmetrischen Formteilen keine
nennenswerte Dickenschwankung ergeben.
Abhängig von der Menge des zugemischten bzw. verarbeiteten
Treibmittels kann sich im Inneren des Formteils 1 sogar ein Hohlraum
bilden, s. Fig. 2c, der der Gewichtsersparnis des Formteils dienlich ist.
Wird weniger Treibmittel zugegeben, wird das Formteil im Stadium
gemäß Fig. 2b verbleiben und vollständig aushärten.
Die Beeinflussung und Steuerung des Aufblähens der noch nicht
vollständig erstarrten Bereiche 8 des Formteils kann durch verschiedene
Prozeßparameter erfolgen: Zunächst einmal ist die Zeit entscheidend, die
vom Ende des Einspritzens der Materialmischung 2 bzw. vom Ende der
Nachdruckzeit bis zum Öffnen des Werkzeugs vergeht. Eine kürzere Zeit
hat zur Folge, daß das Formteil noch nicht so formstabil ist; der
Aufblähprozeß wird begünstigt.
Weiterhin wird das Aufblähen entscheidend von der Geometrie des
Formteils beeinflußt, wie unmittelbar aus Fig. 2 hervorgeht: Dünne
Bereiche des Teils erstarren schneller, so daß dort auch das Blähen nicht
so ausgeprägt ist.
Weitere wichtige Parameter sind - wie teilweise bereits oben ausgeführt - die
Temperaturen, und zwar nicht nur im Kavitätsbereich sondern auch
die Temperaturen, mit denen die Materialmischung 2 verarbeitet und
eingespritzt wird.
Weiterhin kann über die Menge des zugesetzten bzw. zugemischten
Treibmittels der Blähvorgang gesteuert werden, wie es im
Zusammenhang mit Fig. 2b und 2c bereits ausgeführt wurde. So kann
(s. Fig. 2c) gezielt erreicht werden, daß sich Hohlräume im Formteilinneren
bilden. Ferner hat freilich die Art des Treibmittels einen entscheidenden
Einfluß auf das Aufblähen des Formteils. Hier gelten jedoch die
bekannten Erkenntnisse aus der klassischen Verarbeitung von
treibmittelhaltigen Kunststoffen.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich besonders für solche
Formteile, bei denen für einen guten Gebrauch in bestimmten Bereichen
eine Verdickung gewünscht ist, die nicht notwendigerweise eine exakt
definierte Außengeometrie haben muß (z. B. Griffbereiche eines
Formteils).
1
Kunststoffgegenstand
2
homogene Materialmischung
3
Kunststoffplastifiziereinheit
4
Kunststoff
5
Treibmittel
6
Kavität
7
Formwerkzeug
8
nicht vollständig erstarrte Bereiche des Gegenstands
1
9
Temperierelemente
Claims (8)
1. Verfahren zum Spritzgießen von Kunststoffgegenständen (1), das die
Schritte aufweist:
- a) Herstellen einer homogenen, schmelzflüssigen Material mischung (2) in einer Kunststoffplastifiziereinheit (3), die aus mindestens einem Kunststoff (4) und mindestens einem Treibmittel (5) besteht;
- b) Einspritzen der homogenen Materialmischung (2) in die Kavität (6) eines Formwerkzeugs (7), bis diese vollständig mit der Mischung (2) gefüllt ist;
- c) bevor die eingespritzte Materialmischung (2) vollständig erstarrt ist: schnelles Öffnen des Formwerkzeugs (7) und Entformen des Kunststoffgegenstandes (1), dabei Erlaubenlassen, daß die noch nicht vollständig erstarrten Bereiche (8) des Kunststoffgegenstandes (1) durch das Treibmittel (5) in ihrem Volumen vergrößert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach Schritt
b) und vor Schritt c) von Anspruch 1 der Arbeitsschritt durchgeführt
wird: Aufbringen eines Nachdrucks auf die in die Kavität (6)
eingespritzte Materialmischung (2) für eine vorgegebene Zeit (T).
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß vor dem Einspritzen der Materialmischung (2) in die Kavität (6) des
Formwerkzeugs (7) gemäß Schritt b) von Anspruch 1 in der Kavität (6)
durch Eingabe eines Gases ein Gasdruck aufgebaut wird, der über dem
Niveau des Umgebungsdruckes liegt, und daß das eingebrachte Gas
gleichzeitig mit dem Einspritzen der Materialmischung (2) wieder aus
der Kavität (6) abgezogen wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß Bereiche der Kavität (6) durch Temperierelemente (9) in ihrer
Temperatur beeinflußt werden, wodurch das Erstarrungsverhalten der
Materialmischung (2) beeinflußt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Bereiche
der Kavität (6) gekühlt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Bereiche
der Kavität (6) beheizt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß das Treibmittel (5) ein physikalisches Treibmittel, insbesondere
Stickstoffgas oder ein anderes Inertgas, ist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß das Treibmittel (5) ein chemisches Treibmittel, insbesondere
Azodicarbonamid oder Natriumbicarbonat, ist.
Priority Applications (1)
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DE1997151236 DE19751236C2 (de) | 1997-11-19 | 1997-11-19 | Verfahren zum Spritzgießen von Kunststoffgegenständen |
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- 1997-11-19 DE DE1997151236 patent/DE19751236C2/de not_active Expired - Lifetime
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