DE19748927C2 - Verfahren zum Herstellen einer dekorativen oder funktionellen Glasur auf einem aus wärmebeständigem, nichtmetallischem Werkstoff bestehenden Gegenstand und dessen Anwendung - Google Patents
Verfahren zum Herstellen einer dekorativen oder funktionellen Glasur auf einem aus wärmebeständigem, nichtmetallischem Werkstoff bestehenden Gegenstand und dessen AnwendungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Pulverbeschichtungsverfahren zum Herstellen einer Glasur aus einem
duroplastischen Polymer auf der Oberfläche eines im wesentlichen aus
wärmebeständigem, nichtmetallischem Werkstoff bestehenden Gegenstan
des, vorzugsweise zur Herstellung
einer dekorativen Glasur auf Sanitärobjekten, beispielsweise Handwasch
becken, auf Fassadenverkleidungselementen oder zu funktionellen Zwecken.
Zur Beschichtung von Gegenständen mit Pulverlacken, insbesondere zum
Korrosionsschutz von Metalloberflächen, sind bisher verschiedene Verfahren
bekannt geworden. Die am meisten eingesetzten Verfahren sind das Flamm
spritzverfahren, das Wirbelsinterverfahren und die elektrostatische Be
schichtung. In allen Fällen werden thermoplastische oder duroplastische
Kunststoffpulver verwendet, die auf die zu beschichtenden Artikel aufge
spritzt werden und auf diesen einen zusammenhängenden Kunststoffilm
bilden.
Beim erstgenannten Verfahren wird das Pulver von einem brennfähigen Gas,
das gezündet wird, getragen und auf die Artikeloberfläche gespritzt. Durch
die hohe Temperatur des Brenngases werden die sich in diesem befindenden
Polymerteilchen aufgeschmolzen und haften dadurch beim Auftreffen auf
die Artikeloberfläche.
Im Taschenbuch für Lackierbetriebe 1997, 54. Jahrgang, 1996, Curt R. Vincentz-
Verlag, Hannover wird ein derartiges Verfahren zur Pulverbeschichtung mit Duro
plasten, beispielsweise Polyesterharzen, Polyurethanen und Epoxidharzen, mit
einer Vernetzungstemperatur von 180°C bzw. 180 bis 200°C im Wirbelsinterbett
angegeben. Das hierzu angewendete Verfahren umfaßt folgende Verfahrens
schritte: Vorwärmen je nach Wanddicke der zu beschichtenden Teile auf maximal
400°C, Eintauchen des Teils in ein Wirbelbett des Pulvers und gegebenenfalls
nachfolgendes erneutes Aufwärmen zum Nachgelieren (Seiten 195, 196).
Beim Wirbelsinterverfahren wird das Pulver dagegen in einem Behälter als
Wirbelschicht, die sich wie eine Flüssigkeit verhält, gehalten. Ein vor
gewärmter Artikel, vorzugsweise ein Metallteil, wird in die Wirbelschicht
hineingesenkt. Das Pulver wird auf der Artikeloberfläche geschmolzen und
haftet dadurch an dieser fest, so daß sich ein Kunststoffüberzug ausbildet.
Allerdings können kompliziert geformte Artikel mit dieser Methode nicht
beschichtet werden, da die Pulverteilchen nicht zu verdeckten Oberflächen
bereichen (Hinterschneidungen) gelangen. Außerdem ist es unmöglich, ein
zelne Oberflächenpartien des Artikels gezielt zu beschichten.
Beim elektrostatischen Pulverbeschichtungsverfahren wird das Pulver elek
trostatisch aufgeladen und, getragen durch ein geeignetes Trägergas, auf
den zu beschichtenden Artikel aufgespritzt, der elektrisch gegensinnig auf
geladen wird. Mit dieser Methode können nicht nur elektrisch leitfähige Arti
kel beschichtet werden, sondern auch Dielektrika. Hierzu kann auf diese in
einer Ausführungsform zunächst ein leitfähiger Lack aufgebracht werden,
um die Artikeloberfläche durch Anlegen einer Spannung zwischen der leit
fähigen Beschichtung und der Elektrode zur Aufladung der Pulverteilchen
gegensinnig zu den Pulverteilchen aufzuladen. Allerdings ist dieses Verfah
ren sehr aufwendig.
In einer anderen Verfahrensvariante wird auf der der Spritzseite abgewand
ten Artikelseite eine Hochspannungselektrode angeordnet. Zwischen diese
Elektrode und die zur Aufladung des Pulvers dienende Elektrode wird eine
hohe elektrische Spannung angelegt. Das elektrische Feld durchgreift die
Artikelwand und lädt damit die zu beschichtende Oberfläche elektrisch auf.
Auch dieses Verfahren ist nachteilig, da unterschiedliche Wandstärken des
Artikels zwangsläufig dazu führen, daß das elektrische Feld an der zu be
schichtenden Oberfläche nicht konstant ist, so daß eine gleichmäßige Be
schichtung nicht möglich ist.
In EP 0 330 048 A2 wird beispielsweise ein Verfahren zur Beschichtung
von hochtemperaturbeständigen Werkstoffen aus Metall, Glas oder Keramik
mit der elektrostatischen Pulverbeschichtungsmethode vorgeschlagen. Un
ter anderem wird die Beschichtung einer Metallplatte beschrieben.
Im Taschenbuch für Lackierbetriebe, ibid. ist ebenfalls ein elektrostatisches Pul
verbeschichtungsverfahren erwähnt.
Auch aus EP 0 003 369 A1 ist ein Verfahren zur elektrostatischen Pulverbeschich
tung von Stahlrohren mit Epoxidharzen, Polyesterharzen, wie Polyurethanen, Po
lyacrylaten und deren Kombinationen, bekannt, das folgende Verfahrensschritte
aufweist: Vorheizen des zu beschichtenden Substrats auf eine Temperatur von
etwa 50 bis 150°C, maximal 200°C, wobei sich die Vorwärmtemperatur nach der
Schmelztemperatur des Pulvers richtet, Aufbringen des Pulvers mit einem elektro
statischen Verfahren und erneutes Heizen der Rohre zur Aushärtung des gebilde
ten Lackfilmes auf maximal 400°C.
In DE 40 37 650 A1 sind ebenfalls ein elektrostatisches Pulverbeschichtungsver
fahren und eine Vorrichtung zur Pulverbeschichtung von Keramikmaterial sowie
ein beschichteter Keramikgegenstand offenbart.
Aus DE 25 46 458 A1 ist auch ein elektrostatisches Pulverbeschichtungsverfahren
zur Auskleidung von unterschiedlichen Materialien bekannt, beispielsweise auch
von nichtmetallischen Materialien, wie Glas und spezieller Keramik.
Das elektrostatische Beschichtungsverfahren weist den weiteren Nachteil
auf, daß kein gerichteter Pulverstrahl gebildet wird, sondern nur eine Pul
verwolke. Dadurch ist es nicht möglich, einzelne Oberflächenbereiche ge
zielt zu beschichten. Außerdem bilden sich an kompliziert geformten Teilen
gegebenenfalls elektrisch abgeschirmte Oberflächen aus, beispielsweise an
konkav geformten Stellen, so daß dort eine Beschichtung nicht möglich ist.
Darüber hinaus sind bei diesem Verfahren an die Oberflächeneigenschaften
der zu beschichtenden Teile höhere Anforderungen zu stellen als bei den
Verfahren, bei denen das Substrat während der Beschichtung erwärmt wird,
da ein Verlaufen und Einebnen von Unebenheiten in diesem Falle nicht mög
lich ist.
Zur elektrostatischen Beschichtung eignen sich besonders duroplastische
Pulverlacke aus Epoxid-, Polyester- und Acrylharzen, während beim Wirbel
sinterverfahren hauptsächlich Thermoplaste aus Polyamid, Polyethylen, Po
lyvinylchlorid, Polyester und Polyepoxiden eingesetzt werden.
Eine weitere bekannte, jedoch nicht häufig angewendete Möglichkeit zur
Pulverbeschichtung besteht im thermischen Pulverbeschichtungsverfahren.
Bei diesem Verfahren wird der zu beschichtende Artikel auf eine Temperatur
oberhalb der Schmelztemperatur erhitzt, und das Pulver, das, von einem
Trägergasstrom getragen, aus einer Düse ausgespritzt wird, wird auf die
Artikeloberfläche aufgestrahlt. Hierbei erweicht das Pulver und haftet da
durch an der Oberfläche.
Beispielsweise wird in US-Re. 32 921 ein Verfahren zur Innenbeschichtung
von Metallrohren für die Erdölförderung beschrieben, bei dem Epoxidharzpul
ver aus einem Reservoir mittels eines Luftstrahles mit hoher Geschwindig
keit ins Innere des rotierenden Rohres geleitet wird. Die Rohrwand wird
während der Beschichtung mit einem Ofen auf eine Temperatur oberhalb
des Erweichungspunktes des Pulvers erhitzt, so daß das auf der Innenwand
auftreffende Pulver schmilzt und dort einen Lacküberzug bildet.
Ferner wird in DE 25 46 458 A1 ein Verfahren zur Pulverauskleidung von
Gegenständen beschrieben, bei dem unter anderem wärmehärtbare Polyme
re, wie ungesättigte Polyester, als Pulverlacke verwendet werden. In einer
Verfahrensvariante wird eine Stahlplatte zur Beschichtung auf eine Tempe
ratur vorgeheizt, die oberhalb der Temperatur liegt, bei der der Fließvorgang
des Polymerpulvers einsetzt. Nach der Beschichtung wird die Platte bei der
selben Temperatur gesintert. In dieser Druckschrift wird ferner angegeben,
daß dem Pulver Kohlenstoffasern zugegeben werden, um in einem Arbeits
gang eine größere Lackschichtdicke zu erreichen.
Nachteilig an dem beschriebenen Verfahren ist jedoch, daß die Metallplatte
beim Beschichten offenbar erhitzt werden muß, um ein Abkühlen unter die
Temperatur, bei der der Fließvorgang einsetzt, zu vermeiden, da angegeben
wird, daß der Sprühvorgang bei hoher Temperatur durchgeführt wird. An
dernfalls würde das aufgespritzte Lackpulver auf der Oberfläche nicht haf
ten, so daß sich ein mangelhaftes Beschichtungsergebnis einstellen würde.
Wird die Stahlplatte während der Beschichtung erhitzt, so besteht jedoch
die Gefahr, daß die Pulverteilchen ebenfalls erhitzt werden, bevor sie auf
den Artikel auftreffen, so daß sich die einzelnen Teilchen bereits während
des Spritzvorganges zusammenballen können. Dies würde zu einem un
gleichmäßigen Lackauftrag führen. In der Druckschrift ist zusätzlich pau
schal angegeben, daß auch Substrate aus Glas und aus Keramik mit dieser
Methode beschichtet werden können.
In DE 40 37 650 A1 wird ein Verfahren zur Beschichtung von Gegenstän
den aus Keramikmaterial zitiert, bei dem auf die Oberfläche des Gegenstan
des zuerst ein Kunstharz aufgebracht und der Gegenstand daraufhin erhitzt
wird, um es einzubrennen. Als bevorzugte Verfahrensweise zum Aufbringen
des Kunstharzes wird das elektrostatische Pulverbeschichtungsverfahren
angegeben.
In der Zeitschrift J-Lack, Ausgabe 2/97, 60. Jahrgang, Seiten 37, 38 ist ein Verfah
ren zur Pulverbeschichtung von Guß-Gehäuseteilen beschrieben, das aus folgen
den Verfahrensschritten besteht: Vorwärmen der Teile in einem Temperofen auf
etwa 165°C, Pulverbeschichten und anschließend Einbrennen der Beschichtung.
Ferner ist in WO 9604215 A1 ein Verfahren zur Herstellung von farbbeschichteten
flächigen Glaskörpern angegeben, deren Dekor durch das Glas hindurch erkenn
bar ist. Das Verfahren umfaßt folgende Verfahrensschritte: Der flächige Glaskör
per wird in horizontaler Lage mit der Sichtseite auf eine Stützfläche aufgelegt,
vorgewärmt, gegebenenfalls elektrostatisch beschichtet und anschließend die
gebildete Schicht bei Temperaturen zwischen 150 und 200°C eingebrannt. Die
Glaskörper können insbesondere im dekorativen Fassadenbau eingesetzt werden.
Es hat sich herausgestellt, daß Werkstücke mit ungleichmäßiger Wanddicke nicht
ohne weiteres gleichmäßig und mit einem qualitativ hochwertigen Überzug be
schichtet werden können. Wie dies bewerkstelligt werden kann, ist aus den vor
stehenden Dokumenten nicht erkennbar: Mit dem in EP 0 003 369 A1 beschriebe
nen Verfahren werden Rohre und mit dem Verfahren aus WO 9604215 A1 flächige
Glaskörper beschichtet. Beide weisen eine gleichmäßige Wanddicke auf und be
reiten bei Anwendung der bekannten Verfahren grundsätzlich keine Probleme bei
der Beschichtung. Auch bei dem in der Zeitschrift J-Lack, ibid. skizzierten Verfah
ren werden Substrate mit gleichmäßiger Wanddicke, nämlich Brennergehäuse,
beschichtet.
Der vorliegenden Erfindung liegt von daher das Problem zugrunde, ein Ver
fahren zu finden, mit dem einfach und sicher eine kratz- und abriebfeste,
dekorative oder funktionelle und gleichmäßig dicke Glasur auf Gegenständen, die im wesentlichen
aus wärmebeständigen Werkstoffen bestehen, mit einem Pulverlackie
rungsverfahren aufgebracht werden kann. Insbesondere soll es auch ohne
großen Aufwand möglich sein, zu dekorativen Zwecken Farbeffekte der
Glasur durch Anwendung unterschiedlicher Farbpigmente und gegebenen
falls mit Einlagerung von Lichtreflektions- und/oder Lichtabsorptionspartikeln
in die Lackschicht zu erzeugen.
Das Problem wird gelöst durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 12.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen
angegeben.
Aus nichtmetallischen und eine ausreichende Wärmebeständigkeit bei der Durchführung des Verfahrens aufweisenden Werkstoffen bestehende Ge
genstände werden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren mit einer kratz-
und abriebfesten, dekorativen oder funktionellen Glasur aus einem duropla
stischen Polymer, ausgewählt aus der Gruppe der Polyester und Polyuretha
ne, versehen, indem auf der Oberfläche des Gegenstandes mit einem Pul
verbeschichtungsverfahren eine Lackschicht aufgebracht wird. Hierzu wird
zur Bildung des Polymers mindestens eine wärmehärtbare Pulverkomponen
te eingesetzt.
Vor allem im wesentlichen aus mit Mineralfasern gefüllten Werkstoffen, aus
Glas oder keramischen Werkstoffen sowie aus Schichtpreßstoffen, insbe
sondere enthaltend wärmebeständige Kunststoffe, die auch mit Mineral
stoffen gefüllt sein können, bestehende Gegenstände können mit dem Ver
fahren beschichtet werden.
Zur Beschichtung werden im wesentlichen folgende Verfahrensschritte
durchgeführt:
- a) der Gegenstand wird zunächst auf eine Temperatur oberhalb der Er weichungstemperatur der Pulverkomponenten vorgewärmt;
- b) die Oberfläche des Gegenstandes wird anschließend mit den Pulver komponenten ohne Anwendung elektrostatischer Felder bestrahlt, wobei die Umgebung des Gegenstandes während der Bestrahlung auf einer Temperatur unterhalb der Erwei chungstemperatur der Pulverkomponenten gehalten wird und der Gegenstand von einer den Gegenstand haltenden geeigneten Halterung thermisch und elektrisch isoliert wird;
- c) der Gegenstand wird schließlich auf eine Temperatur erwärmt, die ausreicht, um die Pulverkomponenten zum duroplastischen Polymer auszuhärten.
Als Erweichungstemperatur ist hierbei die untere Temperaturgrenze zu ver
stehen, bei der die Pulverteilchen auf dem Gegenstand anhaften, wenn sie
auf diesen aufgestrahlt werden.
Eine mögliche Verfahrensvariante besteht darin, einen Ein-Komponenten-
Lack einzusetzen, der beispielsweise bei einer Temperatur aushärtet, die
höher ist als die Erweichungstemperatur der Pulverkomponenten. In einer
anderen Verfahrensweise wird ein Zwei-Komponenten-Lack eingesetzt, bei
dem das Polymer aus zwei Pulverkomponenten gebildet wird, die in Verfah
rensschritt c) durch Wärmeeinwirkung unter Aushärtung miteinander reagie
ren.
In beiden Fällen wird das trockene Pulver mit einer üblichen Pulverspritzpi
stole, vorzugsweise einer Spritzpistole nach dem Injektionsprinzip, die auch
für das Naßlackspritzen verwendet werden kann, auf das vorgewärmte Sub
strat gestrahlt, wobei das Pulver auf der Oberfläche erweicht und dort an
haftet. Dabei wird die Lackschicht bereits durch Aufschmelzen vergleich
mäßigt; das Polymer beginnt hierbei auch bereits auszuhärten. Nach dem
Beschichtungsvorgang wird der Gegenstand über eine weitere Zeitspanne
voh mehreren Minuten, beispielsweise 15 Minuten, erneut erhitzt. Dabei
wird die anfänglich gebildete Schicht durch weiteres Aufschmelzen noch
ebener. Gleichzeitig setzt auch die Härtungsreaktion der Pulverkomponenten
ein, so daß sich die gewünschte gleichmäßig glatte sowie kratz- und abrieb
feste, harte Glasur ergibt.
Polyesterharze können aus Fumar-, Malein-, Adipin- oder einer Phthalsäure
als Säurekomponenten und Ethylenglykol, 1,2-Propylenglykol oder höher
wertigen Polyolen als Alkoholkomponenten gebildet werden. Daneben ent
halten die Harze einen Härtungszusatz, beispielsweise entweder Hexa-
(methoxy-methyl)-melamin, mit ε-Caprolactam blockiertes Isophorondiiso
cyanat, Triglycidylisocyanurat (TGIC) oder Epoxypolymere als weitere Poly
merkomponenten. Für Polyurethane werden auch sogenannte Präpolymere
eingesetzt, die aus Diisocyanaten, beispielsweise Toluoldiisocyanat, Diphe
nylmethandiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat und Isophorondiisocyanat,
und Polyolen, vorzugsweise Diolen, gebildet werden. Diese können mit Poly
hydroxyverbindungen, beispielsweise Polyesterpolyolen, Polyetherpolyolen
oder hydroxyfunktionellen Acrylharzen, gehärtet werden.
Die einzelnen vorpolymerisierten Polymerkomponenten werden in Form ei
nes Pulvers hergestellt, indem das synthetisierte Material nach der Herstel
lung aufgeschmolzen, gebrochen und danach gemahlen wird. Gegebenen
falls können auch Ein-Komponenten-Pulver hergestellt werden, wenn die
vorpolymerisierten Komponenten mit den Härtungszusätzen vermischt, ge
schmolzen und danach zum Pulver verarbeitet werden. Besonders vorteil
haft ist ein Verfahren, bei dem die Polymerschicht aus zwei Pulverkompo
nenten gebildet wird, da in diesem Fall die Komponenten auch bei längerer
Lagerzeit nicht miteinander reagieren und ein vernetztes Polymer bilden kön
nen.
Im Gegensatz zu anderen Beschichtungsverfahren weist das erfindungs
gemäße Verfahren den Vorteil auf, daß oberflächliche Rauheiten des Unter
grundes kaum stören, da der Lack diese Unebenheiten ausgleicht, indem
das Pulver auf das bereits erwärmte Substrat aufgebracht wird. Zusätzlich
wirken sich auch die thermischen Isoliereigenschaften der aufgebrachten
Lackschicht vorteilhaft auf die Gleichmäßigkeit der Schicht aus: dadurch
daß Pulverteilchen nur dann auf den Oberflächen beim Aufspritzen anhaf
ten, wenn die exponierte Oberfläche eine ausreichende Temperatur auf
weist, können anfänglich dünner ausgebildete Schichten nachträglich noch
ohne weiteres verstärkt werden, während bereits dicke Schichtbereiche
durch die thermische Isolierwirkung einem weiteren Schichtaufbau entge
genwirken.
Mit diesem Verfahren können auch kompliziert geformte Teile beschichtet
werden. Ein Abschirmeffekt wie im Falle des elektrostatischen Pulverbe
schichtungsverfahrens stellt sich beim erfindungsgemäßen Verfahren nicht
ein. Dies wird auch dadurch begünstigt, daß mit der Pulverspritzpistole auch
Hinterschneidungen, Vertiefungen und andere Oberflächenstrukturen leicht
beschichtet werden können, so daß eine gleichmäßige Schicht auf allen
Oberflächenbereichen erreicht wird. Außerdem können die Gegenstände
auch allseitig in einem Verfahrensgang beschichtet werden, da deren sepa
rate Erwärmung während des Beschichtungsvorganges von einer Seite nicht
erforderlich ist. Vielmehr können die Gegenstände in aufeinanderfolgenden
Verfahrensschritten erwärmt und beschichtet werden.
Ferner besteht beim elektrostatischen Pulverbeschichten bei Substraten mit
schwankender Wandstärke das Problem, daß eine gleichmäßige Beschich
tung der Oberfläche nicht möglich ist, wenn nicht in einer aufwendigen Ver
fahrensweise mit einem Leitlack gearbeitet wird. Das erfindungsgemäße
Verfahren eignet sich dagegen insbesondere zur Beschichtung dickwandiger
Teile aus wärmebeständigen Werkstoffen, beispielsweise von Sanitär
objekten und Fassadenverkleidungselementen, vorzugsweise mit einer
Wandstärke von mindestens 5 mm und insbesondere von mindestens 10
mm. Da diese Gegenstände im Gegensatz zu aus Metallen bestehenden
Gegenständen eine relativ geringe Wärmeleitfähigkeit und hohe Wärmekapa
zität aufweisen, so daß die Vorwärmtemperatur bei Kontakt mit der Umge
bungsatmosphäre (beispielsweise mit Raumtemperatur) relativ langsam ab
sinkt, müssen sie nicht zwangsläufig auf eine sehr hohe Temperatur aufge
heizt werden, um während des anschließenden Beschichtungsvorganges
noch die ausreichend hohe Temperatur beizubehalten, die erforderlich ist,
um das Anhaften der Pulverpartikel auf der Oberfläche und eine Vergleich
mäßigung der Schichtdicke zu gewährleisten. Es reicht aus, die Gegenstän
de auf eine Temperatur knapp oberhalb der Temperatur aufzuwärmen, bei
der die Teilchen beim Aufstrahlen an den Oberflächen gerade anhaften; bei
spielsweise sollte die Vorwärmtemperatur mindestens 10°C oberhalb dieser
Temperaturgrenze liegen.
Ferner besteht insbesondere bei kompliziert geformten Teilen mit variabler
Wandstärke grundsätzlich das Problem der unterschiedlich schnellen Abküh
lung einzelner Teilepartien, so daß sich eine ungleichmäßige Schichtbildung
ergeben könnte. Bei den zu beschichtenden dickwandigen nichtmetallischen
Teilen, beispielsweise aus Mineralfaserelementen, aus Glas oder Keramik,
fällt diese unterschiedlich schnelle Abkühlung der Teile nicht ins Gewicht,
da wegen der geringen Wärmeleitfähigkeit und hohen Wärmekapazität der
Gegenstände auch während der Beschichtungsphase in Verfahrensschritt b)
problemlos eine Oberflächentemperatur oberhalb des Erweichungspunktes
des Polymeren beibehalten werden kann. Diese Eigenschaften der dickwan
digen Gegenstände wirken sich auch insofern vorteilhaft aus, als die Stellen,
an denen beim Pulverbeschichten anfänglich bereits eine Lackschicht aufge
bracht ist, wegen der isolierenden Eigenschaften der Schicht nur noch eine
geringe Schichtbildungsgeschwindigkeit möglich ist, während in anderen
Bereichen, in denen noch keine oder nur eine sehr dünne Lackschicht ge
bildet wurde, noch Lackschichten mit größerer Geschwindigkeit erzeugt
werden können. Auch dies führt zu einer Vergleichmäßigung der Schicht
bildung.
Durch Verwendung von Polyester- beziehungsweise Polyurethanpulverlac
ken wird darüber hinaus der Vorteil der Vergleichmäßigung der Schichtdicke
gefördert, da die Polymerkomponenten in einer endothermen Reaktion aus
härten, das heißt bei der Polymerisationsreaktion wird Wärme verbraucht.
Dies führt dazu, daß die für die Beschichtung benötigte Wärme durch das
vorgewärmte Substrat geliefert werden muß. Durch die thermischen Isolier
eigenschaften der Polymerschicht wird dadurch auch die Bildung einer
gleichmäßig dicken Schicht begünstigt. Daher ist ein unkontrolliertes Auf
schmelzen der frisch gebildeten Schicht durch eine exotherme Polymerisa
tion nicht möglich.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber den be
kannten Verfahren besteht darin, daß auch mehrere Lackschichten überein
ander aufgebracht werden können. Dies ist bei der elektrostatischen Metho
de nicht möglich, da die Dicke durch die elektrische Isolierwirkung der
Schicht begrenzt ist. Dadurch können zum einen dickere Schichten aufge
bracht und zum anderen besondere dekorative oder auch funktionelle Effek
te und Eigenschaften der Schichten erreicht werden. Außerdem können
auch mehrere Farbbereiche voneinander abgegrenzt nebeneinander auf die
Oberfläche aufgetragen werden, da der Pulverstrahl beim erfindungsgemä
ßen Verfahren gerichtet ist und damit auch Farbstrukturen auf der Ober
fläche gebildet werden können. Dies stellt einen weiteren Vorteil gegenüber
der meist eingesetzten elektrostatischen Pulverbeschichtungsmethode dar,
bei der mangels eines gerichteten Pulverstrahles eine derartige Strukturie
rung nicht möglich ist.
In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung werden die beiden Pul
verkomponenten in Verfahrensschritt b) nacheinander auf die Oberfläche
aufgebracht. Die erste Schicht auf dem erwärmten Substrat bleibt in diesem
Fall beispielsweise klebrig, so daß im zweiten Schritt auch höherschmelzen
de Pulver auf die erste Schicht aufgebracht werden können. Beide Schicht
bestandteile reagieren im nachfolgenden Aushärtungsschritt c) miteinander.
Zur Erzielung dekorativer Effekte oder funktioneller Eigenschaften der
Schichten können in Verfahrensschritt b) gleichzeitig mit den Pulverkompo
nenten weitere Additivkomponenten auf die Oberfläche aufgebracht wer
den. Beispielsweise können dies verstärkende Materialien (Fasern), Füllstof
fe, Gleitmittel, Stabilisatoren oder Pigmente sein. Insbesondere können
als Pigmente Lichtreflektions- und Lichtabsorptionsparti
kel sowie elektrisch leitfähige Partikel auf die Oberfläche gebracht werden.
Durch Verwendung von Pigmenten, die mit dem Polymerpulver vermischt
auf die Oberflächen aufgetragen werden, können farbige Schichten erzeugt
werden. Lichtreflektions- und Lichtabsorptionspartikel dienen dazu, weitere
optisch ansprechende Oberflächeneffekte hervorzurufen. Beispielsweise
können Metallflitter als Lichtreflektionspartikel und Graphitplättchen als
Lichtabsorptionspartikel eingesetzt werden. Denkbar sind auch größere far
bige einzelne Partikel, die mit den bloßen Auge voneinander unterscheidbar
sind. Andere Additivkomponenten dienen dazu, anstelle der üblicherweise
hochglänzenden Schichtoberfläche eine matte, seidenglänzende oder struk
turierte Oberfläche zu erzeugen.
Als Pigmente können auch photovoltaisch wirkende Teilchen verwendet
werden. In diesem Fall ist es beispielsweise möglich, Sonnenkollektoren auf
einfache Weise herzustellen. Hierzu ist es ferner erforderlich, die photovol
taisch wirkende Glasur vorder- und rückseitig mit geeigneten elektrischen
Kontaktierungen zu versehen, beispielsweise an der Rückseite mit aufge
dampften oder galvanotechnisch erzeugten Metallschichten, einer metalli
schen Beschichtungsfolie oder, indem das Substratmaterial Metall ist, und
an der Vorderseite mit einer transparenten elektrisch leitfähigen Schicht,
beispielsweise einer aus Indium/Zinn-Oxid bestehenden Schicht (ITO). Beide
Schichten müssen natürlich elektrische Ableitungen, beispielsweise Leiter
bahnen enthalten.
Für dekorative Anwendungen ist beispielsweise auch vorteilhaft, zunächst
mindestens ein mit einem Polymerpulver gemischtes Pigment und danach
mit einem Polymerpulver gemischte Lichtreflektions- und/oder Lichtabsorp
tionspartikel mindestens einer Art auf die Oberfläche aufzubringen. Dadurch
werden spezielle dekorative Effekte erzielt. Beispielsweise kann zunächst
ein farbiger Pulverlack, der ein geeignetes Pigment enthält, auf die Ober
flächen aufgebracht werden und anschließend nach dem Erhärten der ersten
Schicht eine zweite Lackschicht aus transparentem Lack mit eingelassenen
Metall- oder Graphitflittern. Hierzu muß das Pigment zum einen so feinteilig
sein, daß eine homogene Färbung der Oberfläche erreicht wird. Zum ande
ren müssen die Lichtreflektions- oder Lichtabsorptionspartikel so grobteilig
sein, daß einzelne Partikel nach dem Aufbringen auf die Oberfläche mit blo
ßem Auge erkennbar sind.
Um weitere dekorative Effekte zu erreichen, können mehrere Polymerschich
ten auch mit unterschiedlichen Pigmenten (Lichtreflektions- und/oder Licht
absorptionspartikeln) auf unterschiedlichen Oberflächenbereichen aufgetra
gen werden. Dadurch sind mehrfarbige Oberflächen herstellbar. Ferner kön
nen durch geeignete Wahl der Spritzdüse auch feine Farbstrukturen erzeugt
werden, wie beispielsweise Schriftzüge, Ornamente oder ähnliche Struktu
ren.
Eine weitere Möglichkeit der Oberflächengestaltung besteht darin, zusätzlich
zu den Farbschichten Folienelemente, beispielsweise mit Emblemen, Symbo
len, Bildern, Schriftzügen oder anderen Merkmalen, auf die Oberflächen
aufzubringen, beispielsweise im Heißprägeverfahren. Die Folienelemente
können in einzelne Farbschichten integriert werden, indem sie vor dem Auf
spritzen des Pulverlackes auf die Oberflächen aufgeklebt werden und eine
Schutzfolie von den Elementen nach dem Lackbeschichtungsvorgang von
dem Folienelement wieder abgezogen wird, oder das Element selbst stellt
den Positivabdruck eines Emblems, Symbols oder einer anderen Struktur dar
und wird nach dem Beschichtungsvorgang wieder entfernt. Die Elemente
können auf den unbeschichteten oder mit Lack beschichteten Gegenstand
aufgebracht werden und im letzteren Falle auch, bevor noch weitere Lack
schichten aufgetragen werden. Beispielsweise kann das befestigte Element
noch mit einer transparenten Lackschicht überzogen werden.
Das Verfahren wird vorteilhaft zur Beschichtung von aus wärmebestän
digem, nichtmetallischem Werkstoff bestehenden Gegenständen eingesetzt,
wobei es sich bei den Gegenständen um dickwandige Artikel, vorzugsweise
mit einer Mindestwanddicke von 5 mm und insbesondere 10 mm, handelt.
Derartige Artikel sind beispielsweise Fassadenverkleidungselemente, ins
besondere aus mit Mineralfasern gefüllte keramische Materialien sowie Sani
tärobjekte, insbesondere aus glasartigen oder keramischen Werkstoffen,
insbesondere Handwaschbecken, Klosettschüsseln, Bidets und Pissoirs.
Selbstverständlich kann das Verfahren auch für die Beschichtung anderer
keramischer Artikel eingesetzt werden, beispielsweise Vasen, andere Kunst
gegenstände, Wandfliesen oder Ofenkacheln. Auf den genannten Gegen
ständen kann eine dekorative Glasur in besonders einfacher und sicherer
Weise sowie mit hoher Oberflächengüte aufgebracht werden.
Als nach dem erfindungsgemäßen Verfahren beschichtbare Materialien ha
ben sich als besonders vorteilhaft mit Mineralfasern gefüllte Werkstoffe,
beispielsweise mit Glas- oder Basaltfasern gefüllte glasartige oder kerami
sche Werkstoffe, insbesondere Eternit (Marke der Firma Eternit, Berlin),
andere Gläser oder keramische Werkstoffe, Kunststoffe, insbesondere
Schichtpreßstoffe bzw. mit Glasfasern oder Schaumglas gefüllte
wärmebeständige Kunststoffe, beispielsweise auf Epoxidharz-, Phenol- oder Mela
minharzbasis, Beton, Gips, beispielsweise zur Herstellung von Dekorelemen
ten im Baubereich (Stuck), oder andere Materialien herausgestellt.
Als Fassadenverkleidungselemente werden hauptsächlich Platten oder mit
Versteifungselementen versehene plattenartige Elemente eingesetzt. Die
Kunststoffmaterialien sollten eine Wärmebeständigkeit von mindestens
250°C aufweisen. Innerhalb der Aufwärm- und Beschichtungszeit dürfen
diese Materialien durch eine derartige Temperaturbelastung nicht beein
trächtigt werden, beispielsweise eine Formänderung, wie Schrumpfung oder
Verwindung, oder einen thermischen Abbau. Beispielsweise können neben
den genannten Sanitärobjekten oder Fassadenverkleidungselementen auch
Dachsteine oder Betonelemente im Baubereich beschichtet werden.
Insbesondere kann das Verfahren auch zur Herstellung von mehrfarbigen
Polymerglasuren auf diesen Objekten eingesetzt werden, die neben dem
duroplastischen Polymer mindestens zwei Additivkomponenten, ausgewählt
aus der Gruppe der Lichtreflexions- und Lichtabsorptionspartikel,
enthalten. Ein besonders ansprechendes Aussehen dieser Objekte kann auch
durch gleichzeitiges Abscheiden von Lichtreflektions- oder Lichtabsorptions
partikeln in der Schicht erreicht werden. Beispielsweise können die Ober
flächen zunächst mit einem mit weißem Pigment versetzten Lack beschich
tet werden und anschließend mit einem mit Graphitplättchen vermischten
transparenten Lack. Eine andere Alternative besteht darin, zunächst eine mit
schwarzem Pigment versetzte Polymerschicht zu bilden und danach eine
transparente Schicht, die goldfarbene Metallflitter enthält. Ebenso sind viele
weitere Möglichkeiten gegeben, beispielsweise die Beschichtung der Ober
fläche mit einem türkisfarbenen Lack und anschließend mit einzelnen
schwarzen Farbspritzern. Mehrfarbige Überzüge mit nebeneinander angeord
neten und farbig voneinander abgesetzten Oberflächenbereichen sind eben
falls möglich, beispielsweise die farbliche Absetzung des oberen Randes
gegenüber den übrigen Bereichen eines Handwaschbeckens.
Zur Beschichtung der Gegenstände werden diese zuerst gereinigt, wenn
sich auf den Oberflächen noch Fett-, Klebstoffreste oder Staub befinden.
Eine besondere Oberflächenbehandlung, wie beispielsweise bei der Be
schichtung von Metalloberflächen ist nicht erforderlich. Sanitärobjekte kön
nen vor der Beschichtung auch mit einer anorganischen Glasur versehen
sein. Die Haftung der Polymerschicht auf dieser Oberfläche ist ebenfalls
hervorragend.
Anschließend werden die Gegenstände vorzugsweise auf eine Temperatur
von 180 bis 250°C und besonders bevorzugt von 190 bis 210°C er
wärmt. Die Gegenstände können beispielsweise in einem Infrarot-,
Induktions-, Mikrowellenofen oder einem Ofen mit Umluftheizung erhitzt
werden.
Nach Erreichen der gewünschten Temperatur werden die Gegenstände aus
dem Ofen entfernt und mittels einer Pulverspritzpistole das Polymerpulver
auf die vorgewärmte Oberfläche gespritzt. Hierzu wird eine Spritzpistole
nach dem Injektionsprinzip eingesetzt. Derartige Pistolen werden auch beim
Naßlackspritzen verwendet.
Da die Oberflächentemperatur des Gegenstandes oberhalb des Erweichungs
punktes des Polymerpulvers liegt, haften die Polymerpartikel auf den Ober
flächen und bilden beim Erweichen eine zusammenfließende, gleichmäßig
dicke Schicht. Falls dem Pulver keine Additivkomponenten zugegeben wer
den, ist diese Schicht außerdem hochglänzend und glatt. Während dieser
Phase beginnt das Polymer bereits auszuhärten. Der Gegenstand sollte wäh
rend der Beschichtung von einer zu deren Halterung verwendeten Unterlage
möglichst gut thermisch und elektrisch isoliert sein. Andernfalls ist eine
gleichmäßige Beschichtung des Gegenstandes nicht möglich. Insbesondere
werden die Oberflächen nicht beschichtet, die sich in der Nähe der Unterla
ge befinden. Die nicht mit dem vorgewärmten Gegenstand in Kontakt gera
tenen Pulverteilchen werden zur Wiederverwendung in einen Vorratsbehäl
ter zurückgeführt.
Nach der Beschichtung wird der Gegenstand erneut in den Ofen gebracht
und dort für weitere 5 bis 15 Minuten erwärmt. Gegebenenfalls kann diese
Zeitspanne auch kürzer oder länger gewählt werden. Dabei härtet der Lack
endgültig aus, so daß ein kratz- und abriebfester, harter Lackfilm auf der
Oberfläche gebildet wird.
Das Verfahren kann auch in einer Durchlaufanlage mit automatischen
Vorwärm-, Beschichtungs- und Nachhärtungsschritten durchgeführt wer
den. Hierzu wird der Gegenstand mittels einer Schlepp- oder anderen Trans
portvorrichtung durch mehrere Stationen transportiert, in denen die einzel
nen Behandlungen vorgenommen werden. Zur Beschichtung werden in die
sem Fall automatisierte Spritzvorrichtungen eingesetzt, die vorzugsweise
mikroprozessorgesteuert sind.
Zur Bildung mehrerer Schichten übereinander werden die Verfahrenschritte
b) und c) mehrfach durchgeführt. Hierzu wird der mit der ersten Schicht
überzogene Gegenstand nach der Härtung gemäß Schritt c) erneut mit dem
Polymerpulver beschichtet. Eine separate Vorwärmphase ist nicht erforder
lich. Vielmehr weist der Gegenstand durch die Erhitzung zur Nachhärtung im
Ofen bereits die erforderliche Temperatur auf.
In einer anderen Verfahrensweise kann auf die erste Schicht ohne vorherige
Härtung sofort die zweite Schicht aufgespritzt werden, wenn der Gegen
stand noch die erforderliche Spritztemperatur aufweist. In diesem Fall kön
nen die einzelnen Schichten an den Begrenzungen geringfügig ineinander
verlaufen.
Ferner können auch strukturierte Lackschichten auf der Oberfläche gebildet
werden, indem mit geeigneten Düsen gearbeitet wird. Hierzu ist lediglich
eine örtliche Begrenzung des Pulverstrahles erforderlich.
Zur näheren Erläuterung der Erfindung dienen die nachfolgenden Beispiele:
Ein Handwaschbecken, bestehend aus keramischem Werkstoff, ohne an
organische Glasur und mit den Außenmaßen 45 cm × 60 cm und einer mini
malen Wandstärke von 2,5 cm wurde in einem Umluftofen auf 195°C er
wärmt. In einem Reservoir für zwei Komponenten eines Polyesterlackes
wurde der Pulverlack Dreylack der Firma Tigerwerk in Wels (Österreich)
deponiert. Es handelte sich hierbei um einen für elektrostatische Pulverlac
kierung geeigneten Polyesterlack (TGIC), der mit einem Pigment schwarz
eingefärbt wurde (nach RAL-Tabelle 9005). Nachdem das Handwaschbec
ken die erforderliche Temperatur erreicht hatte, wurde dieses aus dem Ofen
entnommen und in einer Spritzkabine auf einer Unterlage elektrisch und
thermisch von dieser isoliert abgestellt. Der Abstand zur Unterlage betrug
mindestens 10 cm. Mittels der Pulverspritzpistole wurde anschließend ein
etwa 200 µm dicker Lacküberzug auf die Beckenoberfläche aufgespritzt. Es
wurde eine klebrige hochglänzende schwarze und sehr glatte Schicht er
zeugt.
Nach der Schichtbildung wurde das Becken wieder in den Ofen überführt
und dort zur Aushärtung des Lackes etwa 10 Minuten belassen.
Anschließend wurde das Becken wiederum aus dem Ofen herausgenommen
und wie zuvor in der Spritzkammer deponiert. Zur Beschichtung wurde die
selbe Lackbasis verwendet. Jedoch wurde diese anstelle der schwarzen
Pigmente mit Messingflittern vermischt. Beim Verspritzen bildete sich eine
transparente Deckschicht auf der ersten Schicht aus, in der feinste gold
farbene Flitter enthalten waren. Anschließend wurde das Becken wiederum
im Ofen deponiert und dort für etwa 10 Minuten belassen, um die zweite
Lackschicht auszuhärten.
Es wurde eine optisch ansprechende Oberfläche des Beckens erreicht, wo
bei die aufgebrachte Lackschicht außerdem kratz- und abriebfest war.
Beispiel 1 wurde mit einer Eternit-Platte mit den Abmessungen 100 cm ×
35 cm × 2 cm wiederholt. Es wurde wiederum eine festhaftende dekorative
Beschichtung erhalten.
Claims (16)
1. Pulverbeschichtungsverfahren zum Herstellen einer kratz- und abriebfesten,
dekorativen oder funktionellen Glasur aus einem duroplastischen Polymer, aus
gewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyestern und Polyurethanen, auf der
Oberfläche eines aus nichtmetallischem und eine ausreichende Wärmebestän
digkeit bei der Durchführung des Verfahrens aufweisenden Werkstoff bestehen
den Gegenstandes, bei dem zur Bildung der Polymerbeschichtung mindestens
eine wärmehärtbare Pulverkomponente eingesetzt wird und bei dem
- a) der Gegenstand zunächst auf eine Temperatur oberhalb der Erwei chungstemperatur der Pulverkomponenten vorgewärmt wird,
- b) die Oberfläche des Gegenstandes anschließend mit den Pulverkompo nenten ohne Anwendung elektrostatischer Felder bestrahlt wird, wobei die Umgebung des Gegenstandes während der Bestrahlung auf einer Temperatur unterhalb der Erweichungstemperatur der Pulverkomponen ten gehalten wird und der Gegenstand von einer den Gegenstand halten den geeigneten Halterung thermisch und elektrisch isoliert wird, und
- c) der Gegenstand schließlich auf eine Temperatur erwärmt wird, die aus reicht, um die Pulverkomponenten zum duroplastischen Polymer auszu härten.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer aus
zwei Pulverkomponenten gebildet wird, die in Verfahrensschritt c) durch Wär
meeinwirkung unter Aushärtung miteinander reagieren.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Pulver
komponenten in Verfahrensschritt b) nacheinander auf die Oberfläche aufge
bracht werden.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich
net, daß in Verfahrensschritt b) gleichzeitig mit den Pulverkomponenten weitere
Additivkomponenten auf die Oberfläche aufgebracht werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Pigmente, ausge
wählt aus der Gruppe, bestehend aus Lichtreflektions-, Lichtabsorptionsparti
keln, elektrisch leitfähigen Partikeln und photovoltaisch wirkenden Teilchen, als
Additivkomponenten verwendet werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß
mindestens ein Pigment, das so feinteilig ist, daß eine homogene Färbung der
Oberfläche erreicht wird, und mindestens ein Pigment, das so grobteilig ist, daß
einzelne Teilchen nach dem Aufbringen auf die Oberfläche mit bloßem Auge
erkennbar sind, nacheinander auf die Oberfläche aufgebracht werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß
mindestens zwei Polymerschichten mit unterschiedlichen Pigmenten auf unter
schiedliche Oberflächenbereiche des Gegenstandes aufgetragen werden.
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich
net, daß als aus wärmebeständigem, nichtmetallischem Werkstoff bestehender
Gegenstand ein dickwandiger Artikel, vorzugsweise mit einer Mindestwanddic
ke von 5 mm und insbesondere 10 mm, verwendet wird.
9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich
net, daß der Gegenstand in den Verfahrensschritten a) und c) auf eine Tempe
ratur von 180 bis 250°C, vorzugsweise von 190 bis 210°C, erwärmt wird.
10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich
net, daß der Gegenstand in den Verfahrensschritten a) und c) mittels Mikrowel
lenenergie erwärmt wird.
11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich
net, daß die Beschichtung gemäß den Verfahrensschritten b) und c) mehrfach
durchgeführt wird.
12. Anwendung des Verfahrens nach einem der vorstehenden Ansprüche zur
Herstellung einer Glasur auf der Oberfläche eines im wesentlichen aus mit Mi
neralfasern gefülltem, nichtmetallischem Werkstoff bestehenden Gegenstan
des.
13. Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11 zur Her
stellung einer Glasur auf der Oberfläche eines im wesentlichen aus kera
mischem oder glasartigem Werkstoff bestehenden Gegenstandes.
14. Anwendung des Verfahrens nach einem der vorstehenden Ansprüche zur
Herstellung einer dekorativen Glasur auf Sanitärobjekten, beispielsweise auf
Handwaschbecken.
15. Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,
daß die Glasur im wesentlichen aus duroplastischem Polymer und mindestens
zwei Pigmenten besteht.
16. Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11 zur Her
stellung einer dekorativen Glasur auf Fassadenverkleidungselementen aus im
wesentlichen mit Mineralfasern gefülltem Werkstoff, dadurch gekennzeichnet,
daß die Glasur im wesentlichen aus duroplastischem Polymer und mindestens
zwei Pigmenten besteht.
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