DE19739475A1 - Reifen mit niedrigem Rollwiderstand - Google Patents
Reifen mit niedrigem RollwiderstandInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Reifen mit niedrigem
Rollwiderstand, niedriger Wärmeentwicklung und
ausgezeichneter Verschleißfestigkeit.
Im allgemeinen sind die Erfordernisse für
Kraftfahrzeugreifen hohe Verschleißfestigkeit, niedriger
Rollwiderstand, niedrige Wärmeentwicklung, hohe
Zerreißfestigkeit, hohe Profilrillenreißfestigkeit, hoher
Durchdrehwiderstand etc. Diese Eigenschaften müssen gut
ausbalanciert werden. In den vergangenen Jahren wuchs die
Forderung nach Einsparung von Resourcen vom Standpunkt des
Umweltschutzes ebenso auf dem Gebiet der Reifen. Unter den
vorhergehenden Eigenschaften konzentriert man sich besonders
auf einen niedrigen Rollwiderstand, der zur Erhöhung des
energetischen Wirkungsgrades führt, und auf hohe
Verschleißfestigkeit, hohe Zerreißfestigkeit und niedrige
Wärmeentwicklung, welche die Reifenlebensdauer verlängern,
wodurch die Kostenwirtschaftlichkeit der Materialien erhöht
wird. Insbesondere wird von Reifen, die unter einer hohen
zusätzlichen Belastung verwendet werden, z. B. Reifen für LKW,
Lieferwagen, Busse, Elektroautos, die mit einer schweren
Speicherbatterie an Bord fahren, etc., verlangt, daß sie
Verbesserungen in den vorhergehenden Eigenschaften aufweisen,
d. h. einen niedrigen Rollwiderstand, hohe
Verschleißfestigkeit, hohe Zerreißfestigkeit und niedrige
Wärmeentwicklung, während die anderen allgemeinen
Eigenschaften gleich bleiben. Während das Kraftfahrzeug
fährt, bewegt sich der Teil des Reifens, der mit dem Boden in
Kontakt kommt, umlaufend und kontinuierlich, während der
Reifen rotiert. Während dieses Prozesses erfährt die
Lauffläche des Reifens, die mit dem Boden in Kontakt kommt,
Druckdurchbiegung, Krümmungsdurchbiegung und
Scherdurchbiegung unter Belastung, während die Lauffläche,
die vom Boden loskommt, wieder ihre ursprüngliche Form
annimmt. Deshalb erfahren die unterschiedlichen Anteile des
Reifens eine wiederholte Durchbiegungs- und
Wiederherstellungsarbeit. Da die Gummimischung, die die
Lauffläche ausmacht, eine Viskoelastizität aufweist, in der
die Durchbiegung hinter der Spannung zurückbleibt, erfährt
sie einen Hystereseverlust während der wiederholten
Durchbiegungs- und Wiederherstellungsarbeit, wodurch ein Teil
der aufgewendeten Fahrenergie in Wärmeenergie umgewandelt
wird. Dieser Hystereseverlust macht den größten Teil des
Energieverlusts aus, der das Abrollen des Reifens begleitet
und Rollwiderstand genannt wird. Deshalb bedeutet die
Reduzierung des Rollwiderstandes nichts anderes als die
Reduzierung des Hystereseverlusts der Gummimischung, die die
Lauffläche ausmacht. Um den Rollwiderstand zu reduzieren,
wurde die Bildung der Lauffläche durch Verwendung einer
Gummimischung getestet, die ein Kautschuk-Polymer, welches
einen reduzierten Hystereseverlust liefert, und Ruß mit einer
großen Partikelgröße als Verstärkungsstoff oder einer
reduzierten Menge Ruß umfaßt. Die Partikelgröße des Rußes
hängt jedoch mit seiner Verstärkungswirkung zusammen. Deshalb
sind die Verschleißfestigkeit und Zerreißfestigkeit umso
niedriger, je größer die Partikelgröße des Rußes ist. Wenn
der Rußgehalt reduziert wird, verursacht dies weiterhin eine
Erniedrigung der Verstärkungswirkung, was die
Verschleißfestigkeit und Zerreißfestigkeit verschlechtert.
Daher ist die Reduzierung des Rollwiderstandes ohne
Verschlechterung anderer Eigenschaften durch dieses Verfahren
eingeschränkt. Entsprechend ist es übliche Praxis, eine
Lauffläche in einem Zweischichtenaufbau (Abdeckung/Unterlage)
zu bilden. Genauer gesagt wird die Abeckung, die mit dem
Boden in Kontakt kommt, aus einer Gummimischung mit
ausgezeichneter Verschleißfestigkeit hergestellt, während die
Unterlage, die sich in Betrieb nicht abnutzt, aus einer
Gummimischung mit niedrigem Rollwiderstand, ungeachtet der
Verschleißfestigkeit, hergestellt wird. Selbst in diesem
Verfahren hängt der Rollwiderstand mit der Summe des
Hystereseverlustes von Abdeckung und Unterlage zusammen. Wenn
die Lauffläche einen Abdeckung/Unterlage-Aufbau umfaßt, worin
die Unterlage aus einer Gummimischung mit niedrigerem
Hystereseverlust hergestellt ist, so daß sie einen noch
niedrigeren Rollwiderstand aufweist, dann zerreißt der Reifen
während der Schlußperiode seines Betriebs und weist deshalb
eine reduzierte Lebensdauer auf. Deshalb kann selbst ein
solcher Abdeckung/Unterlage-Aufbau den Rollwiderstand nicht
auf das gewünschte Niveau reduzieren, während die gewünschte
Verschleißfestigkeit und Zerreißfestigkeit erhalten bleibt.
Vom Standpunkt der vorhergehenden Probleme her schlägt
JP-A-3-7602 (der hier verwendete Begriff "JP-A" bedeutet
"ungeprüfte veröffentlichte japanische Patentanmeldung") ein
Verfahren vor, welches die Bildung einer Unterlage durch eine
Gummimischung umfaßt, welche als darin eingebrachte
Verstärkungsstoffe Ruß und Silica umfaßt, um den
Rollwiderstand des Reifens drastisch zu reduzieren, während
die Haltbarkeit des Gerüsts (Wärmeentwicklung) und die
Zerreißfestigkeit beibehalten wird. Da Silica nachteilig die
Viskosität der Gummimischung erhöht und deshalb deren
Verarbeitbarkeit im Vergleich mit Ruß verschlechtert, ist es
notwendig, daß die Gummimischung mit darin eingearbeitetem
Silica eine große Menge eines darin eingearbeiteten
Weichmachers umfaßt, um zur praktischen Verwendung eine
bessere Verarbeitbarkeit zu erzielen. Wenn jedoch ein
Weichmacher in großer Menge in die Gummimischung
eingearbeitet wird, weist die resultierende Gummimischung
eine reduzierte Verschleißfestigkeit auf. Deshalb wird Silica
hauptsächlich in die Unterlage der Abdeckung/Unterlage-Kon
struktion eingearbeitet, obwohl die Verwendung von Silica
eine Gummimischung mit niedrigem Rollwiderstand liefert.
Falls die Verarbeitbarkeit einer mit Silica verstärkten
Gummimischung verbessert werden kann, während deren
ausgezeichnete mechanische Eigenschaften, z. B. niedrige
Hysterese, hohe Verschleißfestigkeit und hohe
Zerreißfestigkeit, beibehalten werden, kann eine Lauffläche,
die einen noch niedrigeren Rollwiderstand aufweist, durch
einen Typ Gummimischung gebildet werden, ohne daß sie zu
einem komplizierten Zweischichtenaufbau geformt wird.
Mit dem Ziel, einen Reifen mit einer Einschichtlauffläche zur
Verfügung zu stellen, der einen niedrigen Rollwiderstand,
hohe Verschleißfestigkeit, niedrige Wärmeentwicklung und hohe
Zerreißfestigkeit aufweist, haben die Autoren der
vorliegenden Erfindung ausführliche Untersuchungen für ein
Verfahren zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit einer
Gummimischung mit darin eingearbeitetem Silica ohne
Verschlechterung deren mechanischer Eigenschaften
durchgeführt. Auf diese Weise wurde die vorliegende Erfindung
ausgearbeitet.
Die vorliegende Erfindung liefert einen Reifen mit niedrigem
Rollwiderstand und mit einer Lauffläche, die aus einer
Gummimischung hergestellt ist, die eine Kautschukkomponente,
die hauptsächlich einen Naturkautschuk enthält, und darin als
Verstärkungsstoffe zugemischten Ruß und Silica umfaßt. Die
Kautschukkomponente enthält einen Naturkautschuk in einer
Menge von 70 Gew.-% oder mehr, bezogen auf den Gesamtgehalt
der Kautschukkomponente, und die Gummimischung enthält den
Ruß und Silica jeweils in einer Menge (in Gew.-Teilen), die
die folgenden Beziehungen (1) und (2) erfüllen, 0 bis 5 Gew.-Teile
eines Weichmachers und ein oberflächenbehandeltes
Calciumcarbonat mit einer Oberfläche durch
Stickstoffadsorption von 15 m²/g oder mehr in einer Menge (in
Gew.-Teilen), die die Beziehung (3) erfüllt, jeweils je
100 Gew. -Teilen der Kautschukkomponente:
- (1) 35 (Rußgehalt) + 0,75 × (Silicagehalt) 50,
- (2) 0,2 0,75 × (Silicagehalt)/(Rußgehalt) 1,0 und
- (3) 0,05 (Calciumcarbonatgehalt) / (Silicagehalt) 0,40.
Es ist bevorzugt, daß der Ruß und das Silica, die in die
Gummimischung eingearbeitet werden sollen, die die Lauffläche
ausmacht, eine Oberfläche durch Stickstoffadsorption (im
folgenden als "N₂OF") von 60 bis 150 m²/g bzw. von 150 bis
250 m²/g haben. Ein Ruß mit einem N₂OF von weniger als
60 m²/g übt eine kleine Verstärkungswirkung aus. Andererseits
liefert ein Ruß mit einem N₂OF von mehr als 150 m²/g eine
Gummimischung mit einem erhöhten Hystereseverlust. Ein Silica
mit einem N₂OF von weniger als 150 m²/g übt eine kleine
Verstärkungswirkung aus. Andererseits liefert ein Silica mit
einem N₂OF von mehr als 250 m²/g eine Gummimischung mit einer
erhöhten Viskosität und einer verschlechterten
Verarbeitbarkeit.
Die Lauffläche des erfindungsgemäßen Reifens wird aus einer
Gummimischung hergestellt, die eine Kautschukkomponente, die
einen Naturkautschuk mit ausgezeichneter mechanischer
Festigkeit, wie der Reißfestigkeit, in einer Menge von nicht
weniger als 70 Gew.-% enthält, und als Verstärkungsstoffe in
die Kautschukkomponente eingearbeitetes Silica und Ruß
umfaßt. Beispiele für anderen Kautschuk als den
Naturkautschuk, den die Kautschukkomponente enthalten kann,
schließen Butadien-Kautschuk und Styrol-Butadien-Kautschuk
ein. Der Gehalt (in Gew.-Teilen) an Ruß und Silica, die in
die Gummimischung eingearbeitet sind, bezogen auf 100 Gew.-Teile
der Kautschukkomponente, ist derart, daß die folgenden
Beziehungen (1) und (2) erfüllt sind. Vorzugsweise wird ein
Silan-Kuppler nach einem gewöhnlichen Verfahren in die
Gummimischung eingearbeitet, im allgemeinen in einer Menge
vom 0,05- bis 0,15fachen (gewichtsbezogen) des Silicas.
- (1) 35 (Rußgehalt) + 0,75 × (Silicagehalt) 50,
- (2) 0,2 0,75 × (Silicagehalt)/(Rußgehalt) 1,0.
Falls die nach Beziehung (1) berechnete Menge unterhalb 35
ist, kann die resultierende Gummimischung nicht ausreichend
verstärkt werden und weist deshalb eine Verschlechterung der
mechanischen Eigenschaften, wie der Verschleißfestigkeit und
der Zerreißfestigkeit, auf. Falls sie andererseits 50
übersteigt, weist die resultierende Gummimischung einen
erhöhten Rollwiderstand und erhöhte Wärmeentwicklung auf.
Falls die nach Beziehung (2) berechnete Menge weniger als 0,2
oder mehr als 1,0 ist, sind die Gehalte von Ruß und Silica
schlecht ausbalanciert, was es unmöglich macht, den
Rollwiderstand der Gummimischung zu reduzieren, während die
Verschleißfestigkeit und Zerreißfestigkeit erhöht und die
Wärmeentwicklung verringert oder diese Eigenschaften
beibehalten werden.
Das in der vorliegenden Erfindung zu verwendende Silica mit
einem N₂OF von nicht weniger als 150 m²/g, weist eine hohe
Sorption auf. Deshalb adsorbieren die Silicapartikel einander
zur Bildung von Aggregaten, die nur widerstrebend zerstört
werden. Falls Silica in einen Kautschuk eingearbeitet wird,
werden die meisten der Aggregate im Kautschuk in Form von
Aggregaten dispergiert, ohne zerstört und in Form von
Primärpartikeln dispergiert zu werden. Es ist bekannt, daß in
bezug auf eine Gummimischung, zu der Aggregate eines
Verstärkungsstoffes mit einem hohen N₂OF hinzugegeben werden,
ein reduzierter Hystereseverlust und Verbesserungen in den
mechanischen Eigenschaften, wie der Verschleißfestigkeit und
der Zerreißfestigkeit, gezeigt werden, wenn der Anteil der
Aggregate, die zur Bildung von Primärpartikeln zerstört
werden und in Form der Primärpartikel dispergiert werden,
erhöht wird, selbst wenn die Gummimischung die gleiche
Zusammensetzung hat. Es wird gesagt, daß die Dispersion eines
Verstärkungsstoffes verbessert wird, wenn die
Verstärkungsstoffaggregate zur Bildung von Partikel niedriger
Ordnung zerstört werden und die Partikel niedriger Ordnung im
Kautschuk dispergiert werden. Wenn ein Silica mit einem hohen
N₂OF zur Kautschukkomponente hinzugegeben wird, kann
Calciumcarbonat, das mit einer Fettsäure, einer Harzsäure,
Lignin, einem Tensid oder dgl. oberflächenbehandelt wurde,
vor oder gleichzeitig mit der Zugabe des Silicas zur
Kautschukkomponente hinzugegeben werden. Calciumcarbonat wird
zuerst im Matrixkautschuk dispergiert, um den
Elastizitätsmodul des gemischten Kautschuks zu erhöhen, wobei
die Silica-Aggregate zerstört werden, so daß sie
Primärpartikel bilden und in Form der Primärpartikel im
Kautschuk dispergiert werden. Dieses erhöht die vom Mixer auf
die Silica-Partikel übertragene Wirksamkeit der Scherkraft.
Als Ergebnis sind die Silica-Partikel gut im Kautschuk
dispergiert. Die resultierende Gummimischung weist einen
reduzierten Hystereseverlust und bessere mechanische
Eigenschaften auf. Im allgemeinen ist eine mit Silica und
Silan-Kuppler verstärkte Gummimischung ausgezeichnet in
Eigenschaften wie Rollwiderstand und Verschleißfestigkeit,
verglichen mit einer mit Ruß verstärkten Gummimischung, aber
besitzt einen Nachteil darin, daß sie eine erhöhte Viskosität
aufweist und etwas trocken ist, was zu einer reduzierten
Extrusionsfähigkeit führt. Wenn jedoch die Gummimischung das
vorhergehende oberflächenbehandelte Calciumcarbonat in einer
Menge vom 0,05- bis 0,40fachen des Silicagewichts enthält,
weist die Gummimischung eine verbesserte Extrusionsfähigkeit
auf. Aus einer solchen Gummimischung extrudierte oder
anderweitig verarbeitete Halbfertigprodukte können mit einer
verbesserten Maßhaltigkeit erhalten werden. Falls der
Calciumcarbonat-Gehalt weniger als das 0,05fache des Silica-Ge
halts beträgt, kann der Zusatzeffekt nicht ausgeübt werden.
Wenn andererseits der Calciumcarbonat-Gehalt das 0,40fache
des Silica-Gehalts übersteigt, weist die resultierende
Gummimischung eine verschlechterte Verschleißfestigkeit auf.
Falls ein grobes Calciumcarbonat mit einem N₂OF von weniger
als 15 m²/g verwendet wird, weist die resultierende
Gummimischung eine verbesserte Verarbeitbarkeit auf, aber
wirkt als eine Verunreinigung, die die mechanischen
Eigenschaften, wie die Zerreißfestigkeit und die
Verschleißfestigkeit, verschlechtert. Falls Calciumcarbonat,
das nicht einer Oberflächenbehandlung mit einer Fettsäure,
einer Harzsäure, Lignin, einem Tensid oder dgl. unterzogen
wurde, verwendet wird, zeigt die resultierende Gummimischung
keine Verbesserung in der Verarbeitbarkeit.
Da das oberflächenbehandelte Calciumcarbonat eine geordnete
Oberfläche hat, besitzt es eine verbesserte Affinität zu
Kautschuk und eine verbesserte Dispergierfähigkeit der
Partikel und kann einen Kautschuk mit erhöhter Dehnung und
Zugfestigkeit und verbesserter Walkfestigkeit und
Zerreißfestigkeit liefern.
Beispiele des einzuarbeitenden Silan-Kupplers schließen
3-Mercaptopropyltrimethoxysilan und Bis-[3-(triethoxysilyl)-pro
pyl)tetrasulfid (z. B. "SI-69", hergestellt von Degussa
Co.) ein.
Die Verwendung eines Weichmachers, wie Weichmacheröl (z. B.
Aromatenöl), Plastifikator und Harz, der im allgemeinen
verwendet wird, um die Verarbeitbarkeit der Gummimischung zu
verbessern, ist in der vorliegenden Erfindung nicht
bevorzugt. Falls doch, wird ein solcher Weichmacher in die
Gummimischung in einer Menge von nicht mehr als 5 Gew.-Teilen,
bezogen auf 100 Gew.-Teile der Kautschukkomponente,
in die Gummimischung eingearbeitet. Falls der Gehalt eines
solchen Weichmachers 5 Gew.-% übersteigt, weist die
resultierende Gummimischung eine reduzierte
Verschleißfestigkeit und Zerreißfestigkeit auf.
Neben dem obigen Ruß, Silica, Calciumcarbonat und Silan-Kuppler
kann die Gummimischung, die die Lauffläche des
erfindungsgemäßen Reifens ausmacht, gegebenenfalls
unterschiedliche Zusatzstoffe enthalten, die herkömmlich in
Gummimischungen für Laufflächen eingearbeitet werden. Sie
können in einer gewöhnlichen Menge eingearbeitet werden.
Beispiele für die Zusatzstoffe schließen Schwefel,
Vulkanisationsbeschleuniger, Zinkoxid, Stearinsäure, Wachs
und Oxidationsinhibitor ein.
Die Lauffläche kann aus einem Abdeckung/Unterlage-Aufbau
zusammengesetzt sein, worin die Abdeckung, die der
wesentliche Teil ist, der während der Reifenverwendung
abgenutzt wird, aus der vorhergehenden Gummimischung
hergestellt ist.
Der Reifen mit einer Lauffläche gemäß der vorliegenden
Erfindung kann unter Verwendung der oben beschriebenen
Gummimischung nach einem beliebigen bekannten Verfahren
hergestellt werden. Z.B. wird die Gummimischung extrudiert
und zu einem Laufflächenstreifen mittels eines Extruders
geformt. Aus der erhaltenen Lauffläche und anderen Teilen für
einen Reifen wird ein Rohreifen hergestellt, und der
Rohreifen wird in einem Vulkanisierapparat bei 150°C für
50 min vulkanisiert, um einen Reifen mit einer Lauffläche
gemäß der vorliegenden Erfindung zu erhalten.
Die vorliegende Erfindung wird in den folgenden Beispielen
näher beschrieben, aber die Erfindung sollte nicht als darauf
beschränkt aufgefaßt werden.
Wie in der nachfolgenden Tabelle aufgezeigt, wurde jede
Kautschukkomponente mit Ruß, Silica und Calciumcarbonat, die
jeweils ein besonderes N₂OF haben, einem Silan-Kuppler
("Si-69", hergestellt von Degussa Co.) und einem Öl in einem
speziellen Verhältnis (in Gew.-Teilen, im folgenden als
"Teile" bezeichnet) vermischt. Zur Mischung wurden dann 1
Teil eines Oxidationsinhibitors (N-Phenyl-N′-(1,3-di
methylbutyl)-p-phenylendiamin), 1 Teil eines Wachses und 2
Teile Stearinsäure mittels eines Banbury-Mixers
hinzugemischt. Die Mischung ließ man dann abkühlen. Die
Mischung wurde dann mit 1 Teil eines
Vulkanisationsbeschleunigers CBS (N-Cyclohexyl-2-benzo
thiazolylsulfenamid) und 1,7 Teilen Schwefel vermischt,
um einen gemischten Kautschuk zu erhalten. Eine Probe wurde
vom gemischten Kautschuk entnommen und dann der Messung der
Mooney-Viskosität, dem Wärmeentwicklungstest und der
Verschleißprüfung in der später erwähnten Weise unterzogen.
Die Ergebnisse sind in der Tabelle aufgeführt. Die übrigen,
etwa 200 kg des so erhaltenen gemischten Kautschuks wurden
durch einen 10-Inch-Extruder extrudiert, durch welchen 80°C
heißes Wasser zirkuliert worden war, um einen
Laufflächenstreifen zu bilden. Die Eigenschaften des so
extrudierten Laufflächenstreifens wurden untersucht, um die
Verarbeitbarkeit der Gummimischung gemäß dem nachfolgenden
Kriterium auszuwerten. Die Ergebnisse sind in der Tabelle
aufgeführt.
Weiterhin wurden die Gummimischungen der erfindungsgemäßen
Beispiele und der Vergleichsbeispiele 1, 2, 3, 8, 11 und 12
gleichartig zu Laufflächenstreifen verarbeitet, die dann
verwendet wurden, ,im Reifen mit einer Größe von 11/R22,5 auf
experimenteller Basis herzustellen. Diese Reifen wurden dann
auf den Rollwiderstand, die Wärmeentwicklung, die
Verschleißfestigkeit und die Zerreißfestigkeit untersucht.
Die Ergebnisse sind in der Tabelle aufgeführt.
Die Mooney-Viskosität der Gummimischung wurde gemäß JIS K6300
gemessen. Die Ergebnisse wurden in einem durch die folgende
Gleichung berechneten Index angegeben:
(Mooney-Viskosität der Gummimischung) × 100/ (Mooney-Visko sität des Vergleichsbeispiels 1).
(Mooney-Viskosität der Gummimischung) × 100/ (Mooney-Visko sität des Vergleichsbeispiels 1).
Die Temperaturerhöhung wurde gemäß JIS K6265 gemessen. Die
Ergebnisse wurden in einem durch die folgende Gleichung
berechneten Index angegeben. Je kleiner dieser Wert ist, umso
besser ist die Wärmeentwicklung.
(Temperaturerhöhung der Gummimischung) × 100/(Temperaturerhöhung des Vergleichsbeispiels 1).
(Temperaturerhöhung der Gummimischung) × 100/(Temperaturerhöhung des Vergleichsbeispiels 1).
Jede Gummimischung wurde bei 140°C für 50 min vulkanisiert,
um einen Testkörper zu erhalten, und der Testkörper wurde der
Lambourn-Verschleißprüfung gemäß JIS K6264 unterzogen. Die
Ergebnisse wurden in einem durch die folgende Gleichung
berechneten Index angegeben. Je größer dieser Wert ist, desto
besser ist die Verschleißfestigkeit.
(Verschleißverlust des Vergleichsbeispiels 1) × 100/ (Verschleißverlust der Gummimischung).
(Verschleißverlust des Vergleichsbeispiels 1) × 100/ (Verschleißverlust der Gummimischung).
Der so mit einer Länge von ungefähr 40 m extrudierte
Laufflächenstreifen wurde auf sein äußeres Erscheinungsbild
untersucht und auf seine Breite an 10 Punkten gemessen. Die
Verarbeitbarkeit wurde dann gemäß den folgenden Kriterien
ausgewertet:
A (gut): Diejenigen Streifen, die kein Brechen an der Kante, eine gute Maßhaltigkeit und eine Streifenbreitenstreuung von weniger als 5% zeigen;
B (annehmbar): Diejenigen Streifen, die etwas, aber ein annehmbares Niveau von Brechen an der Kante und eine Streifenbreitenstreuung von weniger als 5% zeigen;
C (schlecht): Diejenigen Streifen, die ein inakzeptables Niveau des Brechens an der Kante oder eine Streifenbreitenstreuung von nicht weniger als 5% zeigen.
A (gut): Diejenigen Streifen, die kein Brechen an der Kante, eine gute Maßhaltigkeit und eine Streifenbreitenstreuung von weniger als 5% zeigen;
B (annehmbar): Diejenigen Streifen, die etwas, aber ein annehmbares Niveau von Brechen an der Kante und eine Streifenbreitenstreuung von weniger als 5% zeigen;
C (schlecht): Diejenigen Streifen, die ein inakzeptables Niveau des Brechens an der Kante oder eine Streifenbreitenstreuung von nicht weniger als 5% zeigen.
Der Rollwiderstand des Reifens wurde gemäß der Spezifikation
der American Society of Automotive Engineers (SAE) J1270
gemessen. Die Ergebnisse wurden in einem durch die folgende
Gleichung berechneten Index angegeben. Je kleiner dieser Wert
ist, desto besser ist der Rollwiderstand.
(Rollwiderstand des Reifens) × 100/(Rollwiderstand des Vergleichsbeispiels 1).
(Rollwiderstand des Reifens) × 100/(Rollwiderstand des Vergleichsbeispiels 1).
Der Reifen wurde auf einer Trommel unter
Hochgeschwindigkeits-Ausdauertestbedingungen laufen gelassen,
die in FMVSS (Federal Motor Vehicle Safety Standard) 119
spezifiziert sind. Ein Thermistor wurde unverzüglich in die
Spalte zwischen dem Reifen und dem Gürtel an der Kante des
Gürtels, an der die Laufflächendicke maximal ist, eingefügt,
um die Temperaturmessung durchzuführen. Die Ergebnisse wurden
in einem durch die folgende Gleichung berechneten Index
angegeben. Je kleiner dieser Wert ist, desto niedriger ist
die Wärmeentwicklung.
(Reifentemperatur) × 100/ (Temperatur des Vergleichsbeispiels 1).
(Reifentemperatur) × 100/ (Temperatur des Vergleichsbeispiels 1).
Ein LKW, auf den zwei Arten von reifen als Hinterräder
aufgezogen worden waren, wurde über 100 000 km gefahren. Dann
wurde die Profiltiefe in den Reifen gemessen. Der Unterschied
der Profiltiefe vor und nach dem Fahrtest wurde dann
berechnet, um den Verschleißverlust zu bestimmen. Die
Ergebnisse wurden in einem durch die folgende Gleichung
berechneten Index angegeben. Je größer dieser Wert ist, desto
besser ist die Verschleißfestigkeit.
(Verschleißverlust des Vergleichsbeispiels 1) × 100/(Verschleißverlust des Reifens).
(Verschleißverlust des Vergleichsbeispiels 1) × 100/(Verschleißverlust des Reifens).
Ein LKW, auf den die Reifen als Hinterräder aufgezogen worden
waren, wurde gefahren, bis die Profiltiefe auf etwa 1,6 mm
reduziert war. Die Lauffläche wurde dann vom Gürtel
abgezogen. Die Länge der über die Innenseite der Lauffläche
verstreuten Risse wurde gemessen und summiert. Die Ergebnisse
wurden in einem durch die folgende Gleichung berechneten
Index angegeben. Je größer dieser Wert ist, desto besser ist
die Zerreißfestigkeit.
(Rißlänge im Vergleichsbeispiel 1) × 100/(Rißlänge im Reifen).
(Rißlänge im Vergleichsbeispiel 1) × 100/(Rißlänge im Reifen).
Die Reifen der erfindungsgemäßen Beispiele sind mit Silica
und Ruß verstärkt. Diese Reifen sind alle ausgezeichnet in
Rollwiderstand, Wärmeentwicklung, Verschleißfestigkeit und
Zerreißfestigkeit, verglichen mit Vergleichsbeispiel 1, worin
die Lauffläche aus einer von oberflächenbehandeltem
Calciumcarbonat freien Gummimischung hergestellt ist, oder
Vergleichsbeispiel 12, worin die Lauffläche aus einer
silicafreien Gummimischung hergestellt ist.
Vergleichsbeispiel 2 zeigt, daß wenn der Wert (Rußgehalt) +
0,75 × (Silicagehalt) größer als 50 ist, die resultierende
Gummimischung einen erhöhten Rollwiderstand und eine
verschlechterte Verarbeitbarkeit aufweist. Vergleichsbeispiel
3 zeigt, daß wenn der Wert (Rußgehalt) + 0,75 ×
(Silicagehalt) kleiner als 35 ist, die resultierende
Gummimischung eine verbesserte Verarbeitbarkeit aufweist,
aber einen reduzierten Effekt der Verbesserung der
Verschleißfestigkeit zeigt. Vergleichsbeispiel 4 zeigt, daß
wenn der Anteil von Silica 0,75 × (Silicagehalt)/(Rußgehalt)
auf mehr als 1,0 erhöht wird, die resultierende Gummimischung
eine reduzierte Wärmeentwicklung aufweist, aber eine
verschlechterte Verschleißfestigkeit und Verarbeitbarkeit
zeigt. Vergleichsbeispiel 5 zeigt, daß wenn der Anteil von
Silica auf weniger als 0,2 verringert wird, die resultierende
Gummimischung eine verbesserte Verschleißfestigkeit und
Verarbeitbarkeit aufweist, aber keine Wirkung der
Verbesserung der Wärmeentwicklung zeigt. Der Vergleich des
Vergleichsbeispiels 6 mit den erfindungsgemäßen Beispielen
zeigt, daß wenn der Wert
(Calciumcarbonatgehalt)/(Silicagehalt) mehr als 0,40 beträgt,
die resultierende Gummimischung eine reduzierte
Verschleißfestigkeit aufweist. Vergleichsbeispiel 7 zeigt,
daß wenn der Wert (Calciumcarbonatgehalt)/(Silicagehalt)
kleiner als 0,05 ist, die Wirkung des Calciumcarbonats nicht
ausgeübt werden kann, was es unmöglich macht, die
Verarbeitbarkeit und Verschleißfestigkeit zu verbessern.
Vergleichsbeispiel 8 zeigt, daß wenn Calciumcarbonat mit
einem N₂OF von weniger als 15 m²/g verwendet wird, die
resultierende Gummimischung eine reduzierte Wärmeentwicklung
aufweist, aber keine Verbesserung in der Verschleißfestigkeit
zeigt. Vergleichsbeispiel 9 zeigt, daß selbst wenn
unbehandeltes Calciumcarbonat verwendet wird, die
resultierende Gummimischung keine Verbesserung in der
Verarbeitbarkeit und Verschleißfestigkeit zeigt.
Vergleichsbeispiel 10 zeigt, daß wenn das N₂OF von als
Verstärkungsstoff verwendetem Silica kleiner als 150 m²/g
ist, die resultierende Gummimischung eine reduzierte
Verschleißfestigkeit aufweist. Der Vergleich des
Vergleichsbeispiels 11 mit Beispiel 3, das außer dem
Weichmachergehalt das gleiche wie Vergleichsbeispiel 11 ist,
zeigt, daß wenn der Weichmachergehalt mehr als 5 Teile
beträgt, die resultierende Gummimischung eine reduzierte
Verschleißfestigkeit aufweist. Der Vergleich des
Vergleichsbeispiels 12, worin nur Ruß in einer Menge von
40 Teilen als Verstärkungsstoff eingearbeitet ist, mit
Beispiel 12, in dem 20 Teile von 40 Teilen Ruß durch 20 Teile
Silica ersetzt sind und oberflächenbehandeltes
Calciumcarbonat hinzugefügt ist, zeigt, daß wenn Ruß und
Silica als Verstärkungsstoffe verwendet werden und
oberflächenbehandeltes Calciumcarbonat hinzugefügt wird, die
resultierende Gummimischung einen reduzierten Rollwiderstand
und reduzierte Wärmeentwicklung und eine erhöhte
Verschleißfestigkeit und Zerreißfestigkeit aufweist.
Wie oben erwähnt, macht es die Bildung einer Lauffläche aus
einer Gummimischung mit Silica und Ruß als
Verstärkungsstoffen und darin eingearbeitetem
oberflächenbehandeltem Calciumcarbonat möglich, den
resultierenden Reifen mit reduziertem Rollwiderstand,
erhöhter Verschleißfestigkeit und reduzierter
Wärmeentwicklung und erhöhter Zerreißfestigkeit ohne
Verwendung eines Abdeckung/Unterlage-Aufbaus zur Verfügung zu
stellen.
Obwohl die Erfindung im Detail und unter Bezug auf spezielle
Ausführungsformen davon beschrieben wurde, wird es dem
Fachmann ersichtlich sein, daß unterschiedliche Änderungen
und Modifikationen darin vorgenommen werden können, ohne vom
Geist und Umfang davon abzuweichen.
Claims (6)
1. Reifen mit niedrigem Rollwiderstand mit einer Lauffläche
aus einer Gummimischung, die eine Kautschukkomponente
und als Verstärkungsstoffe Ruß und Silica umfaßt,
worin die Kautschukkomponente einen Naturkautschuk
in einer Menge von 70 Gew.-% oder mehr umfaßt,
die Gummimischung zusätzlich ein
oberflächenbehandeltes Calciumcarbonat mit einer
Oberfläche durch Stickstoffadsorption von 15 m²/g oder
mehr und 0 bis 5 Gew.-Teile eines Weichmachers je 100
Gew.-Teilen der Kautschukkomponente enthält, und
die Menge des Rußes und des Silicas die folgenden
Beziehungen (1) und (2) erfüllen und die Menge des
oberflächenbehandelten Calciumcarbonats die Beziehung
(3) erfüllt, bezogen auf Gew.-Teile je 100 Gew.-Teilen
der Kautschukkomponente:
- (1) 35 (Rußgehalt) + 0,75 × (Silicagehalt) 50,
- (2) 0,2 0,75 × (Silicagehalt)/(Rußgehalt) 1,0 und
- (3) 0,05 (Calciumcarbonatgehalt) / (Silicagehalt) 0,40.
2. Reifen mit niedrigem Rollwiderstand gemäß Anspruch 1,
worin der in die Gummimischung, die die Lauffläche
ausmacht, eingearbeitete Ruß eine Oberfläche durch
Stickstoffadsorption von 60 bis 150 m²/g hat.
3. Reifen mit niedrigem Rollwiderstand gemäß Anspruch 1,
worin das in die Gummimischung, die die Lauffläche
ausmacht, eingearbeitete Silica eine Oberfläche durch
Stickstoffadsorption von 150 bis 250 m²/g hat.
4. Reifen mit niedrigem Rollwiderstand gemäß Anspruch 1,
worin der Ruß und das Silica, die in die Gummimischung,
welche die Lauffläche ausmacht, eingearbeitet sind, eine
Oberfläche durch Stickstoffadsorption von 60 bis
150 m²/g bzw. von 150 bis 250 m²/g haben.
5. Reifen mit niedrigem Rollwiderstand mit einer
Lauffläche, die aus einer Gummimischung hergestellt ist,
die eine Kautschukkomponente und als Verstärkungsstoffe
Ruß und Silica umfaßt, wobei die Lauffläche durch Formen
und Vulkanisieren einer Gummimischung hergestellt wird,
die:
- (i) eine Kautschukkomponente, die einen Naturkautschuk in einer Menge von 70 Gew.-% oder mehr enthält,
- (ii) Ruß,
- (iii) Silica,
- (iv) ein oberflächenbehandeltes Calciumcarbonat mit einer Oberfläche durch Stickstoffadsorption von 15 m²/g oder mehr,
- (v) 0 bis 5 Gew.-Teile eines Weichmachers, je 100 Gew.-Teilen der Kautschukkomponente,
- (vi) einen Silan-Kuppler in einer Menge vom 0,05- bis 0,15fachen (gewichtsbezogen) der Silica-Menge und
- (vii) einen Härter umfaßt,
worin die Mengen des Rußes und des Silicas die folgenden
Beziehungen (1) und (2) erfüllen und die Menge des
oberflächenbehandelten Calciumcarbonats die Beziehung
(3) erfüllt, bezogen auf Gew.-Teile je 100 Gew.-Teilen
der Kautschukkomponente:
- (1) 35 (Rußgehalt) + 0,75 × (Silicagehalt) 50,
- (2) 0,2 0,75 × (Silicagehalt)/(Rußgehalt) 1,0 und
- (3) 0,05 (Calciumcarbonatgehalt) / (Silicagehalt) 0,40.
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