DE69911886T2

DE69911886T2 - Kautschukzusammensetzung

Info

Publication number: DE69911886T2
Application number: DE69911886T
Authority: DE
Inventors: Ezawa Kodaira-shi Naofumi; Fukushima Kodaira-shi Yasuo; Shibusawa Yokohama-shi Susumu
Original assignee: Showa Denko KK; Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp; Resonac Holdings Corp
Priority date: 1998-11-09
Filing date: 1999-11-09
Publication date: 2004-09-09
Anticipated expiration: 2019-11-10
Also published as: US6656992B2; EP1000965A1; US20030149161A1; ES2207913T3; EP1000965B1; DE69911886D1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Gummizusammensetzung für eine Reifenlauffläche, und speziell auf eine Gummizusammensetzung, die einen Reifen ergibt, der eine verbesserte Abriebfestigkeit hat, während die ausgezeichnete Performance auf nassen Straßen und der niedrige Kraftstoffverbrauch, die ein Reifen hat, bei dem eine herkömmliche Gummizusammensetzung, die Aluminiumhydroxid enthält, verwendet wird, aufrechterhalten werden.
2. BESCHREIBUNG DER VERWANDTEN TECHNIKEN
Ruß wird im allgemeinen als der verstärkende Füllstoff für Gummizusammensetzungen verwendet, weil Ruß den Gummizusammensetzungen eine größere Verstärkung und eine bessere Abriebfestigkeit als andere Füllstoffe geben kann.
Die Energieeinsparung ist eine neuere gesellschaftliche Forderung, und eine geringere Wärmeerzeugung in einer Gummizusammensetzung für einen Reifen, was einen kleineren Rollwiderstand eines Reifens bedeutet, ist erforderlich, um eine Verringerung des Kraftstoffverbrauchs von Automobilen zu erreichen. Zu diesem Zweck kann der bei den Gummizusammensetzungen verwendete Rußanteil verringert werden, oder Ruß mit größeren Partikeldurchmessern verwendet werden. Es ist jedoch bekannt, daß die. Verstärkung, die Abriebfestigkeit und die Griffigkeit auf nassen Straßen in beiden Fällen unvermeidlich verschlechtert werden.
Als Füllstoff, der die Anforderung bezüglich der niedrigen Wärmeerzeugung erfüllen kann, während die Verstärkung, die Abriebfestigkeit und die Griffigkeit auf nassen Straßen aufrechterhalten werden, ist ausgefällte Silika bekannt, und viele Patentanmeldungen wurden dafür eingereicht. Beispiele solcher Anmeldungen umfassen die ausgelegten japanischen Patentanmeldungen Heisei 3(1991)-252431, Heisei 6(1994)-248116, Heisei 7(1995)-70369, Heisei 7(1995)-188466, Heisei 7(1995)-196850, Heisei 8(1996)-225684, Heisei 8(1996)-245838 und Heisei 8(1996)-337687.
Ausgefällte Silika hat jedoch den Nachteil, daß eine Gummizusammensetzung, die ausgefällte Silika enthält, einen kleineren Speichermodul hat als eine Gummizusammensetzung, die Ruß enthält, der ungefähr die gleiche spezifische Oberfläche hat, und einen Reifen ergibt, der eine schlechte Fahrperformance auf trockenen Straßen hat.
Es ist bekannt, daß die Griffigkeit auf nassen Straßen durch Erhöhen der Glasübergangstemperatur (Tg) von Gummi, d. h., durch Erhöhen des tan δ bei 0°C verbessert werden kann. Die Erhöhung der Tg von Gummi ruft jedoch Probleme hervor, da die Eigenschaften bei niedrigen Temperaturen schlechter werden, und da der Rollwiderstand zunimmt, d. h., der niedrige Kraftstoffverbrauch schlechter wird.
Um die obigen Probleme zu lösen, wurden verschiedene Technologien angegeben. Beispiele solcher Technologien umfassen: (1) eine Gummizusammensetzung für eine Reifenlauffläche, die eine verbesserte Griffigkeit auf nassen Straßen ergibt, durch Verwendung einer spezifischen Silika und eines verbesserten Mischverfahrens (europäisches Patent 501227); (2) eine Gummizusammensetzung für eine Reifenlauffläche, die einen verbesserten Naßrutschwiderstand ergibt, während eine niedrige Wärmeerzeugung aufrechterhalten wird, ohne eine nachteilige Auswirkung auf die Verarbeitbarkeit und die Abriebfestigkeit (ausgelegte japanische Patentanmeldung Heisei 7(1995)-149950); (3) eine Gummizusammensetzung für eine Reifenlauffläche, die eine verbesserte Griffigkeit auf nassen Straßen und halbnassen Straßen in niedrigen und hohen Temperaturbereichen und eine verbesserte Verarbeitbarkeit ergibt (ausgelegte japanische Patentanmeldung Heisei 8(1996)-59893); und (4) eine Gummizusammensetzung für eine Reifenlauffläche, die eine verbesserte Griffigkeit auf nassen Straßen und halbnassen Straßen in niedrigen und hohen Temperaturbereichen ergibt, ohne eine nachteilige Auswirkung auf die Abriebfestigkeit (ausgelegte japanische Patentanmeldung Heisei 8(1996)-59894).
Die obigen Technologien haben jedoch Nachteile. Bei der unter (1) beschriebenen Technologie hat die Gummizusammensetzung eine schlechte Verarbeitbarkeit. Bei der unter (2) beschriebenen Technologie ergibt die Gummizusammensetzung keine genügende Abriebfestigkeit. Bei den unter (3) und (4) beschriebenen Technologien muß der verstärkende Füllstoff in einem übermäßig großen Anteil verwendet werden.
Andererseits ist bekannt, daß Aluminiumhydroxid als ein verstärkender Füllstoff für Gummi verwendet werden kann. Ein Reifen, bei dem eine Gummizusammensetzung, die Aluminiumhydroxid enthält, für die Reifenlauffläche verwendet wird, hat eine ausgezeichnete Performance, wie eine gute Griffigkeit auf nassen Straßen, und er ergibt einen niedrigen Kraftstoffverbrauch. Dieser Reifen hat jedoch den Nachteil, daß die Abriebfestigkeit schlecht ist.
In EP-A-0697432 wird eine Gummizusammensetzung für Reifenlaufflächen beschrieben, die eine Gummikomponente und eine pulverförmige anorganische Verbindung enthält, und die Aluminiumhydroxid aufweisen kann. In EP-A-0807603 werden Aluminiumhydroxid und Verfahren zu seiner Herstellung beschrieben. Es wird angegeben, daß das Aluminiumhydroxid bei einer Gummizusammensetzung zum Beispiel als Füllstoff verwendet werden kann.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist, eine Gummizusammensetzung für eine Reifenlauffläche zu verwirklichen, die dann, wenn sie für die Reifenlauffläche von Autoreifen verwendet wird, eine verbesserte Abriebfestigkeit ergibt, während die ausgezeichnete Performance auf nassen Straßen und der niedrige Kraftstoffverbrauch, die ein Reifen hat, bei dem eine herkömmliche Gummizusammensetzung, die Aluminiumhydroxid enthält, verwendet wird, aufrechterhalten werden.
Als Ergebnis gründlicher Untersuchungen durch die Erfinder der vorliegenden Erfindung, um eine Gummizusammensetzung zu entwickeln, die die obigen vorteilhaften Eigenschaften hat, wurde gefunden, daß das obige Ziel erreicht werden kann, wenn ein spezifischer Anteil von spezifischen Aluminiumhydroxidpartikeln mit einer Gummikomponente gemischt wird, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Naturkautschuk und synthetischen Gummis auf Dien-Basis besteht, und ein spezifischer Anteil von Ruß und/oder Silikapulver in Kombination verwendet wird. Die vorliegende Erfindung wurde auf der Basis dieser Erkenntnisse gemacht.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Gummizusammensetzung für eine Reifenlauffläche verwirklicht, aufweisend (A) eine Gummikomponente, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Naturkautschuk und synthetischen Gummis auf Dien-Basis besteht, (B) 5 bis 50 Gewichtsteile, pro 100 Gewichtsteile der Gummikomponente, (b2)-Aluminiumhydroxidpartikel, die einen mittleren Durchmesser der sekundären Partikel D₂ von 0,8 μm oder weniger und ein Verhältnis (D₂/D₁) des mittleren Durchmessers der sekundären Partikel D₂ zu dem mittleren Durchmesser der primären Partikel D₁ von 1,5 oder weniger haben, und (C) 5 bis 80 Gewichtsteile, pro 100 Gewichtsteile der Gummikomponente, von mindestens einem Füllstoff, der aus Ruß und Silika ausgewählt ist.
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
Bei der Gummizusammensetzung der vorliegenden Erfindung werden Naturkautschuk und/oder synthetische Gummis auf Dien-Basis als Komponente (A) verwendet. Beispiele von synthetischem Gummi auf Dien-Basis umfassen synthetischen Polyisoprengummi (IR), Polybutadiengummi (BR), Styrol-Butadien-Gummi (SBR), Acrylnitril-Butadien-Gummi (NBR), Chloroprengummi (CR) und Butylgummi (BR).
Ein einziger Typ oder eine Kombination von zwei oder mehr Typen von Natwkautschuk und/oder synthetischen Gummis auf Dien-Basis kann als Komponente (A) verwendet werden.
Es ist notwendig, daß bei der Gummizusammensetzung der vorliegenden Erfindung als Aluminiumhydroxidpartikel (Aluminiumhydroxidpulver) der Komponente (b2) Aluminiumhydroxidpartikel verwendet werden, die einen mittleren Durchmesser der sekundären Partikel D₂ von 0,8 μm oder weniger, und ein Verhältnis (D₂/D₁) des mittleren Durchmessers der sekundären Partikel D₂ zu dem mittleren Durchmesser der primären Partikel D₁ von 1,5 oder weniger haben.
Der mittlere Durchmesser der sekundären Partikel D₂ ist ein mittlerer Durchmesser, der nach der Dispersion der Partikel durch Ultraschallvibration bei der Messung der Verteilung der Partikeldurchmesser mittels eines Laserbeugungsanalysators erhalten wird. Der mittlere Durchmesser der primären Partikel D₁ ist ein mittlerer Durchmesser, der aus der spezifischen BET-Oberfläche gemäß der folgenden Gleichung erhalten wird: D1 = 6/{(spezifische BET-Oberfläche) × (wahre Dichte)}wobei die spezifische BET-Oberfläche ein Wert ist, der gemäß der Ein-Punkt-Methode der Stickstoffadsorption des Japanese Industrial Standard R1626 nach Trocknen der Probe bei 110°C während 30 Minuten erhalten wird.
Wenn die Aluminiumhydroxidpartikel einen mittleren Durchmesser der sekundären Partikel D₂ haben, der 0,8 μm übersteigt, oder einen übermäßig großen mittleren Durchmesser der primären Partikel D₁ haben, ergibt sich kein genügender Verstärkungseffekt, was eine schlechte Abriebfestigkeit hervorruft, und außerdem wird die Griffigkeit auf nassen Straßen (die Performance auf nassen Straßen) schlecht. Wenn die Partikel übermäßig klein sind, wird die Aggregation der Partikel stärker, und das Verhältnis (D₂/D₁) des mittleren Durchmessers der sekundären Partikel D₂ zu dem mittleren Durchmesser der primären Partikel D₁ kann 2 übersteigen, und dann können die Partikel nicht genügend in den Gummi dispergiert werden, und eine Gummizusammensetzung, die die gewünschten Eigenschaften hat, kann nicht erhalten werden. Im Hinblick auf das Gleichgewicht zwischen der Abriebfestigkeit, der Performance auf nassen Straßen und dem niedrigen Kraftstoffverbrauch ist es erforderlich, daß die Aluminiumhydroxidpartikel einen mittleren Durchmesser der sekundären Partikel D₂ von 0,8 μm oder weniger, vorzugsweise 0,5 μm oder weniger, einen mittleren Durchmesser der primären Partikel D₁ von 0,35 μm oder weniger, vorzugsweise 0,30 μm oder weniger, und ein Verhältnis D₂/D₁ von 1,5 oder weniger haben.
Bei der vorliegenden Erfindung kann ein einziger Typ oder eine Kombination von zwei oder mehr Typen der Aluminiumhydroxidpartikel als Komponente (B) verwendet werden. Der Gehalt an der Komponente (B) liegt in dem Bereich von 5 bis 50 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile der Komponente (A). Wenn der Gehalt kleiner als 5 Gewichtsteile ist, kann eine genügende Griffigkeit auf nassen Straßen nicht erhalten werden, und das Ziel der vorliegenden Erfindung kann nicht erreicht werden. Wenn der Gehalt 50 Gewichtsteile übersteigt, verschlechtert sich die Abriebfestigkeit, und es besteht die Möglichkeit, daß andere physikalische Eigenschaften, die für eine Gummizusammensetzung erforderlich sind, nachteilig beeinflußt werden. Wenn die Abriebfestigkeit und der niedrige Kraftstoffverbrauch betrachtet werden, liegt der Gehalt an der Komponente (B) vorzugsweise in dem Bereich von 10 bis 30 Gewichtsteilen.
Bei der Gummizusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird mindestens ein Füllstoff, der aus Ruß und Silika ausgewählt wird, als Komponente (C) verwendet. Beispiele von Ruß umfassen Kanalruß, Ofenruß, Acetylenruß und thermischer Ruß, die gemäß verschiedenen Prozessen hergestellt werden. Jeder dieser Typen von Ruß kann verwendet werden. Ruß, der eine Oberfläche durch Stickstoffadsorption (BET) von 90 m²/g oder mehr, und eine Dibutylphthalatabsorption (DBP) von 100 ml/100 g oder mehr hat, wird vorzugsweise verwendet.
Wenn die BET kleiner als 90 m²/g ist, ist es schwierig, eine genügende Abriebfestigkeit zu erhalten. Eine übermäßig große BET ruft eine Verschlechterung des niedrigen Kraftstoffverbrauchs hervor. Wenn die Abriebfestigkeit und der niedrige Kraftstoffverbrauch betrachtet werden, ist der bevorzugte Bereich der BET 90 bis 300 m²/g. Die BET von Ruß wird gemäß der Methode von ASTM D3037-88 gemessen. Wenn die DBP kleiner als 100 ml/100 g ist, ist es schwierig, eine genügende Abriebfestigkeit zu erhalten. Eine übermäßig große DBP ruft eine Verschlechterung des niedrigen Kraftstoffverbrauchs hervor. Wenn die Abriebfestigkeit und der niedrige Kraftstoffverbrauch betrachtet werden, ist der bevorzugte Bereich der DBP 50 bis 200 ml/100 g. Die DBP wird gemäß der Methode des Japanese Industrial Standard K6221-1982 (Methode A) gemessen.
Der verwendete Typ von Silika ist nicht besonders begrenzt. Die Silika kann in geeigneter Weise aus den Silikatypen, die gewöhnlich für die Verstärkung einer Gummizusammensetzung verwendet werden, wie trockene Silika und ausgefällte Silika, ausgewählt werden. Wenn die Abriebfestigkeit und der niedrige Kraftstoffverbrauch betrachtet werden, wird Silika bevorzugt, die eine spezifische Oberfläche durch Stickstoffadsorption (BET) in dem Bereich von 70 bis 300 m²/g hat. Die BET von Silika wird gemäß der Methode von ASTM D-4820-93 nach Trocknen der Probe bei 300°C während 1 Stunde gemessen.
Wenn bei der Gummizusamensetzung der vorliegenden Erfindung Silika als Komponente (C) verwendet wird, kann die Zusammensetzung weiterhin ein Oberflächenbehandlungsmittel als Komponente (D) aufweisen, um die Wirkung der Komponente (C) zu verstärken, wenn dies gewünscht wird. Das Oberflächenbehandlungsmittel ist nicht besonders begrenzt. Ein Oberflächenbehandlungsmittel kann in geeigneter Weise aus verschiedenen, gewöhnlich verwendeten Oberflächenbehandlungsmitteln ausgewählt werden. Unter solchen Oberflächenbehandlungsmitteln werden Silan-Haftvermittler bevorzugt.
Beispiele des Silan-Haftvermittlers umfassen Verbindungen, die durch die allgemeine Formel R_a(RO)_3–aSi-A¹-S_m-A²-Si(OR)_3–aR_a oder X-S_m-A¹-SiR_a(OR)_3–a repräsentiert werden, wobei R eine Gruppe repräsentiert, die hydrolysiert werden kann, wie die Methylgruppe und die Ethylgruppe, X eine Funktionsgruppe repräsentiert, die reaktionsfähig mit organischen Substanzen ist, wie die Mercaptoalkylgruppen, die Aminoalkylgruppen, die Vinylgruppe, die Epoxygruppe, die Glycidoxyalkylgruppen, die Benzothiazolylgruppe und die N,N-Dimethylcarbamoylgruppe, A¹ und A² jeweils eine Alkylengruppe mir 1 bis 9 Kohlenstoffatomen repräsentiert, m eine positive Zahl, die die Beziehung: O < m ≤ 9 erfüllt, repräsentiert, und a eine reale Zahl von 0 bis 2 repräsentiert. Spezifische Beispiele des Silan-Haftvermittlers umfassen Sulfidsilan-Verbindungen, wie Bis(3-triethoxysilylpropyl)-polysulfid, Bis(3-trimethoxysilylpropyl)-polysulfid, Bis(3-methyldimethoxysilylpropyl)-polysulfid, Bis(3-triethoxy-silylethyl)-polysulfid, 3-Trimethoxysilylpropyl-N,N-dimethylcarbamoyl-polysulfid, 3-Trimethoxysilylpropylbenzothiazolyl-polysulfid und 3-Trimethoxy-silylpropylmethacryloyl-monsosulfid; Mercaptosilan-Verbindungen, wie 3-Mercaptopropyltrimethoxysilan, 3-Mercaptopropyltriethoxysilan und 3-Mercaptopropylmethyldimethoxysilan; Vinylsilan-Verbindungen, wie Vinyltriethoxysilan und Vinyltrimethoxysilan; Ammino-Verbindungen, wie 3-Amiopropyltriethoxysilan und 3-Aminopropyltrimethoxysilan; und Glycidoxysilan-Verbindungen, wie γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan und γ-Glycidoxypropylmethyldiethoxysilan. Unter diesen Verbindungen werden Vinylsilan-Verbindungen bevorzugt.
Bei der vorliegenden Erfindung kann ein einziger Typ oder eine Kombination von zwei oder mehr Typen des Oberflächenbehandlungsmittels verwendet werden, wenn dies gewünscht wird. Im allgemeinen wird der Gehalt in dem Bereich von 1 bis 20 Gewichtsprozent des Anteils der Silika bei der Komponente (C) ausgewählt. Wenn der Gehalt kleiner als 1 Gewichtsprozent ist, besteht die Möglichkeit, daß keine genügende Wirkung des Oberflächenbehandlungsmittels erhalten wird. Wenn der Gehalt 20 Gewichtsprozent übersteigt, kann es sein, daß nicht die Wirkung des Oberflächenbehandlungsmittels erhalten wird, die aufgrund des verwendeten Anteils erwartet wird, und außerdem kann der Anteil wirtschaftlich nachteilig sein. Wenn die Wirkung des Oberflächenbehandlungsmittels und die Wirtschaftlichkeit betrachtet werden, liegt der Gehalt an dem Oberflächenbehandlungsmittel vorzugsweise in dem Bereich von 2 bis 15 Gewichtsprozent des Anteils der Silika.
Die Gummizusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann weiterhin, wenn gewünscht, verschiedene Additive, die im allgemeinen in der Gummiindustrie verwendet werden, wie Vulkanisiermittel, Vulkanisationsbeschleuniger, Antioxydationsmittel, Anbrennverzögerer, Weichmacher, andere Füllstoffe, Zinkoxid und Stearinsäure aufweisen, solange das Ziel der vorliegenden Erfindung nicht nachteilig beeinflußt wird.
Die wie oben beschrieben erhaltene Gummizusanmensetzung der vorliegenden Erfindung kann für eine Reifenlauffläche verwendet werden. Wenn die Gummizusammensetzung für eine Reifenlauffläche verwendet wird, wird ein Reifen erhalten, der ein ausgezeichnetes Gleichgewicht zwischen der Performace auf nassen Straßen, dem niedrigen Kraftstoffverbrauch und der Abriebfestigkeit hat.
Die Vorteile der vorliegenden Erfindung können wie folgt zusammengefaßt werden. Die Gummizusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird für eine Reifenlauffläche verwendet und ergibt einen Reifen, der eine verbesserte Abriebfestigkeit hat, während die ausgezeichnete Performance auf nassen Straßen und der niedrige Kraftstoffverbrauch, die bei einem Reifen erhalten werden, bei dem eine herkömmliche Gummizusammensetzung, die Aluminiumoxid enthält, verwendet wird, aufrechterhalten werden.
BEISPIELE
Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf Beispiele ausführlicher beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf Beispiele begrenzt.
Die Eigenschaften eines vulkanisierten Gummis wurden gemäß den folgenden Methoden gemessen.
(1) Naßrutschfestigkeit (Griffigkeit auf nassen Straßen)
Der Wert von tan δ, gemessen mittels eines von der TOYO SEIKI SEISAKUSHO Ltd. hergestellten SPEKTROMETERS bei einer Amplitude der dynamischen Dehnung von 0,1%, einer Frequenz von 52 Hz und einer Temperatur von 0°C, wurde für die Beurteilung der Rutschfestigkeit verwendet und als Index ausgedrückt, auf der Basis eines Indexwertes 100 für das Vergleichsbeispiel 1. Je größer der Wert ist, desto besser ist die Naßrutschfestigkeit.
(2) Rollwiderstand
Der Reziprokwert des Wertes von tan δ, wobei der tan δ gemäß der gleichen Methode wie oben gemessen wurde, außer daß die Temperatur auf 60°C erhöht wurde, wurde für die Beurteilung des Rollwiderstandes benutzt und als Index ausgedrückt, auf der Basis eines Indexwertes 100 für das Vergleichsbeispiel 1. Je größer der Wert ist, desto besser ist der Rollwiderstand.
(3) Abriebfestigkeit
Der Abriebfestigkeitstest wurde bei einem Rutschverhältnis von 25% mittels eines Lambourn-Abriebtesters ausgeführt. Der Reziprokwert des Anteils an abgeriebenem Gummi wurde für die Beurteilung der Abriebfestigkeit verwendet und als Index ausgedrückt, auf der Basis eines Indexwertes 100 für das Vergleichsbeispiel 1. Je größer der Wert ist, desto besser ist die Abriebfestigkeit.
BEISPIEL 1
Zu 100 Gewichtsteilen einer Gummikomponente, die aus 20 Gewichtsteilen Naturkautschuk und 80 Gewichtsteilen SBR 1500 (Styrol-Butadien-Gummi; hergestellt von der JSR Corporation) bestand, wurden 60 Gewichtsteile Ruß (ein Produkt, das N339 entspricht; hergestellt von der TOKAI CARBON Co., Ltd.; Handelsbezeichnung: SIEST KH; BET: 93 m²/g; DBP: 119 ml/100 g), 6 Gewichtsteile feine Aluminiumhydroxidpartikel (mittlerer Durchmesser der sekundären Partikel D₂: 0,37 μm; mittlerer Durchmesser der primären Partikel D₁: 0,30 μm; D₂/D₁: 1,23), 16 Gewichtsteile eines aromatischen Öls, 2 Gewichtsteile Stearinsäure, 3 Gewichtsteile Zinkoxid, 1 Gewichtsteil Schwefel, 1,2 Gewichtsteile eines Vulkanisationsbeschleunigers (DPG; Diphenylguanidin) und 1,0 Gewichtsteile eines Antioxydationsmittels (6C; N-(1,3-Dimethylbutyl)-N'-phenyl-p-phenylendiamin) zugemischt. Der mittlere Durchmesser der oben beschriebenen sekundären Partikel D₂ wurde wie folgt erhalten: Eine Probe wurde in eine wässerige Natriumhexametaphosphatlösung mit einer Konzentration von 0,3 g/Liter gegeben und durch eine 15-minütige Behandlung mittels eines Ultraschall-Dispergierers dispergiert, um die Aggregate zu zerlegen; und der mittlere Durchmesser D₂ der sekundären Partikel wurde dann mittels eines Beugungs-Analysators zur Bestimmung der Verteilung der Partikeldurchmesser (MICROTRACK, hergestellt von der LEEDS & NORTHRUP Company) gemessen. Der mittlere Durchmesser der oben beschriebenen primären Partikel D₁ wurde wie folgt erhalten: Die spezifische BET-Oberfläche einer Probe wurde gemäß der Ein-Punkt- Methode der Stickstoffadsorption des Japanese Industrial Standard R1626 mittels eines Apparates zum Messen der relativen Oberfläche (QUANTASORB, hergestellt von der QUANTACHROME Company), nach Trocknen der Probe bei 110°C während 30 Minuten gemessen; und der mittlere Durchmesser der primären Partikel wurde dann aus der spezifischen BET-Oberfläche gemäß der folgenden Gleichung erhalten: D1 = 6/{(spezifische BET-Oberfläche) × (wahre Dichte)}
Die erhaltene Zusammensetzung wurde bei 150°C während 30 Minuten vulkanisiert. Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Vulkanisats wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 wiedergegeben.
BEISPIEL 2
Ein vulkanisierter Gummi wurde gemäß dem gleichen Verfahren wie bei dem Beispiel 1 hergestellt, außer daß 30 Gewichtsteile Ruß (ein Produkt, das N339 entspricht) und 30 Gewichtsteile Silikapulver (NIPSIL AQ; BET: 195 m²/g; hergestellt von der NIPPON SILICA KOGYO Co., Ltd.) verwendet wurden anstelle von 60 Gewichtsteilen Ruß (ein Produkt, das N339 entspricht), und 45 Gewichtsteile eines Silan-Haftvermittlers (Bis(3-triethoxysilylpropyl)-tetrasulfid; Si69; hergestellt von der DEGUSSA AG) wurden zusätzlich verwendet. Die physikalischen Eigenschaften des hergestellten Vulkanisats wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 wiedergegeben.
VERGLEICHSBEISPIEL 1
Ein vulkanisierter Gummi wurde gemäß den gleichen Verfahren wie bei dem Beispiel 1 hergestellt, außer daß Aluminiumhydroxidpulver (hergestellt von der SHOWA DENKO K. K.; Handelsbezeichnung: HISILTTE H-43M; mittlerer Durchmesser der sekundären Partikel D₂: 0,60 μm; mittlerer Durchmesser der primären Partikel: D₁ 0,35 μm; D₂/D₁: 1,71) anstelle der feinen Aluminiumhydroxidpartikel verwendet wurde. Die physikalischen Eigenschaften des hergestellten Vulkanisats wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 wiedergegeben.
TABELLE 1

Claims

Gummizusammensetzung, aufweisend (A) eine Gummikomponente, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Naturkautschuk und synthetischen Gummis auf Dien-Basis besteht, (B) 5 bis 50 Gewichtsteile, pro 100 Gewichtsteile der Gummikomponente, (b2) Aluminiumhydroxidpartikel, die einen mittleren Durchmesser der sekundären Partikel D₂ von 0,8 μm oder weniger und ein Verhältnis (D₂/D₁) des mittleren Durchmessers der sekundären Partikel D₂ zu dem mittleren Durchmesser der primären Partikel D₁ von 1,5 oder weniger haben, und (C) 5 bis 80 Gewichtsteile, pro 100 Gewichtsteile der Gummikomponente, von mindestens einem Füllstoff, der aus Ruß und Silika ausgewählt ist.
Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, wobei die Aluminiumhydroxidpartikel der Komponente (b2) einen mittleren Durchmesser der primären Partikel D₁ von 0,35 μm oder weniger haben.
Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, die mindestens Silikapulver als Komponente (C) aufweist, und weiterhin (D) ein Oberflächenbehandlungsmittel aufweist.
Zusammensetzung gemäß Anspruch 3, wobei das Oberflächenbehandlungsmittel ein Silan-Haftvermittler ist.
Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, wobei der Ruß der Komponente (C) eine spezifische Oberfläche durch Stickstoffadsorption (BET) von 90 m²/g oder mehr, und eine Dibutylphthalatabsorption (DBP) von 100 ml/100 g oder mehr hat.
Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, aufweisend Aluminiumhydroxidpartikel (b2), die einen mittleren Durchmesser der sekundären Partikel D₂ von 0,5 μm oder weniger haben, und ein Verhältnis (D₂/D₁) des mittleren Durchmessers der sekundären Partikel D₂ zu dem mittleren Durchmesser der primären Partikel D₁ von 1,5 oder weniger haben.