DE19736577A1

DE19736577A1 - Geschraubtes Stahlschiff

Info

Publication number: DE19736577A1
Application number: DE19736577A
Authority: DE
Inventors: Frank Zurheide
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1997-08-22
Filing date: 1997-08-22
Publication date: 1999-02-25

Description

früheren Zeiten wurden Stahlschiffe zusammengenietet. Die Nietverbindungen wurden durch Schweißverbindungen ersetzt. Das Schweißen hat sich als billiger erwiesen. Es war einfach zu viel Aufwand, die ganzen Löcher bohren u.s.w.

M. E. könnte heute ein geschraubtes Stahlschiff wieder billiger werden. Zur Herstellung der Schraubverbindungen sollen bessere technische Mittel eingesetzt werden. Die Einzelteile, die zusammengeschraubt werden, sollen in stark automatisierter Form hergestellt werden. Die Schraubverbindungen selbst bzw. die Kraftübertragung bei den Schraubverbindungen soll etwas anders gestaltet werden als früher.

Betrachte dazu die Fertigung eines genieteten Stahlschiffs früher:
Zunächst wurde beispielsweise für die Schiffsaußenwand ein Gerippe aus Querträgern und Längsträgern zusammengenietet. Die Querträger sind die Träger in Querrichtung des Schiffes, die Längsträger sind die Träger in Längsrichtung des Schiffes. Auf das Gerippe wurden Platten aufgenietet.

Es war nicht möglich, zur Verbindung Gerippe-Platten die Löcher in den Trägern und die Löcher in den Platten so genau vorzufertigen, daß sie zusammenpaßten. Im Gerippe waren schätzungsweise die Löcher vorgefertigt. Eine Platte wurde aufgelegt. Die Löcher wurden mit Hilfe einer Zentrierspitze oder eines Filzstiftes auf die Platten durchmarkiert. Die Platte wurde weggenommen, auf die Bohrmaschine gelegt, alle Löcher gebohrt. Jetzt paßten die Löcher zumindest auf etwa 1 mm genau. Vor dem Nieten mußten die Löcher noch zusammen aufgerieben werden. Anschließend konnte genietet werden.

Das Durchmarkieren von Löchern bei Montage soll natürlich heute vermieden werden. Die Löcher in den Einzelteilen müssen so genau vorgefertigt sein, daß sie passen.

Dies wird dadurch erreicht, daß die Löcher auf einer großen Portal-Fräsmaschine gebohrt werden. Die Fräsmaschine hat einen Verfahrweg Länge × Breite beispielsweise 20 Meter × 4 Meter.

Mit einer geeigneten Fräsmaschine lassen sich übrigens Löcher in allen Raumrichtungen bohren. Die Maschine läßt sich in 5 Achsen verfahren, 3 Längsachsen und 2 Drehachsen.

Derartige Maschinen werden gebraucht beispielsweise; für die Herstellung von Großdieselmotoren, Kraftwerksturbinen. 1 Maschine kostet nach Angabe der Firma Waldrich - Siegen, die solche Maschinen herstellt, etwa 10 Mill DM.

Die Verbindung Gerippe-Platten soll nicht mittels Schraube - Mutter geschehen. Die Verbindung und die Kraftübertragung soll etwas anders gestaltet werden.

Verbindung Gerippe - Platten:
Betrachte die Konstruktion eines kleineren Containerschiffes. Das Schiff habe die Länge 200 Meter, Breite 25 Meter, Höhe 16 Meter.

Sowohl von den Seitenwänden als auch vom Boden und von den Schotten wird zunächst aus I-Trägern ein Gerippe zusammengeschraubt. Auf das Gerippe werden die Platten aufgeschraubt.

Die Querträger bzw. Schotte befinden sich in 12.5 Meter Abstand (entspricht Länge eines großen Containers). Zwischen die Querträger bzw. Schotte werden Längsträger geschraubt. Die Längsträger sind 12.5 Meter lang und haben 4 Meter Abstand voneinander. Bei einer 16 Meter hohen Seitenwand befinden sich also 4 Querträger (bzw. 5 Querträger incl. des untersten Trägers am Boden des Schiffes) übereinander. Auf das Gerippe werden Platten der Größe 12.5 Meter × 4 Meter aufgeschraubt.

An Schraubverbindungen sind heute im Stahlbau gebräuchlich die reibschlüssige Verbindung mittels hochfester Schrauben und die formschlüssige Verbindung mittels Paßschrauben. Statt dessen sollen die Teile m. E. besser formschlüssig' mittels Nuten verbunden werden. Bevor Nuten eingefräst werden können oder entsprechende Erhöhungen angefräst werden können, die in die Nuten passen, müssen bei den Teilen die Verbindungsflächen gegenüber dem sonstigen Trägermaterial verdickt werden bzw. vorher dick genug gefertigt werden.

Der Obergurt des I-Trägers des Rahmens sollte aus so dickem Material gefertigt sein, daß sich noch eine 2 cm tiefe Nut einfräsen läßt. Die Nut kann etwa 5 cm breit sein.

Auf die Platte vom Maß 12.5 Meter × 4 Meter werden die ganze Außenkante entlang Leisten vom Querschnitt 25 cm × 5 cm aufgeschweißt. Für eine Platte werden demnach 2 × 12.5 Meter + 2 × 3.5 Meter = 32 Meter Leisten gebraucht. An die Leisten wird ganz um die Platte rundherum eine Erhöhung angefräst. Die Erhöhung bzw. der Absatz vom Querschnitt 5 cm × 2 cm paßt in die Nuten des Gerippes.

Zur Verbindung Gerippe - Platten sollen keine Schrauben mit Muttern verwendet werden. In den Platten sollen Gewindelöcher hergestellt werden, im Rahmen Durchgangslöcher. Die Platten werden von innen aufgeschraubt.

Die Schrauben können ruhig groß gewählt werden, bspw. M 36. Die Schrauben haben Abstand 20 cm. Es befindet sich an beiden Seiten der Nut eine Schraube, so daß man praktisch 2 Reihen Schrauben hat. Die Schrauben sind aus Baustahl. Die Schrauben brauchen keine große Kraft übertragen, weil die Kräfte auf die Nut gehen.

Es lassen sich sogar Sacklöcher mit Gewinde drin herstellen, damit von außen das Seewasser nicht an die Schrauben gelangt. Auf der Fräsmaschine lassen sich auch Gewinde in Sacklöchern mit Hilfe eines Meißels oder eines Formfräsers leicht herstellen.

Damit am Schluß die Teile mit einem Spiel von bspw. 2/10 mm zusammenpassen, müssen allerdings die Einzelteile sehr genau gefertigt werden.

Maßhaltigkeit der Einzelteile:
Um 1 Platte aufzuschrauben, befindet sich in 2 Querträgern, die 12.5 Meter Abstand haben, jeweils eine knapp 4 Meter lange Nut. Außerdem befindet sich in 2 Längsträgern, die 4 Meter Abstand haben, auch jeweils eine knapp 12.5 Meter lange Nut.

Diese 4 Nuten müssen bei einem Spiel von 2/10 mm also auf 2/10 mm zueinander passen. Die Querträger und Längsträger müssen so genau vorgefertigt werden.

Als Querträger und Längsträger werden I-Träger von bspw. 1 Meter Höhe, 50 cm Breite verwendet. Die Verbindung von Querträger und Längsträger sieht so aus, daß an die Stirnfläche des Längsträgers, der zwischengeschraubt wird, eine Verbindungsplatte der Größe 1 Meter × 50 cm angeschweißt wird. Entsprechend wird auch an den Querträger eine Verbindungsplatte angeschweißt. Auf diese Verbindungsplatte wird der Längsträger aufgeschraubt.

Damit die Nuten in den Querträgern nach dem Zusammenschrauben exakt den richtigen Abstand haben, muß die Länge des Längsträgers, der zwischengeschraubt wird, sehr genau auf Maß gefräst werden. Die Länge des Trägers sollte möglichst auf 1/10 mm oder max. 2/10 mm genau stimmen.

Auch die Verbindungsplatten, welche sich am Querträger befinden, werden sehr genau auf Maß gefräst.

Bei Betrachtung der Genauigkeit ergibt sich, daß der größte Fehler von der Wärmeausdehnung herrühren wird.

Die Wärmeausdehnung von Stahl ist 1/100 mm pro Grad Celsius pro Meter Länge (10^-5/m × K). Die Längenausdehnung des 12.5 Meter langen Längsträgers ist also etwa 1/10 mm pro Kelvin.

Von Vorteil ist, daß das Positionsmeßsystem, das in der Fräsmaschine installiert ist, ein Stahlmaßband hat. Das Maßband dehnt sich genauso aus, wie das Werkstück aus Stahl. Man muß nur dafür sorgen, daß Werkstück und Maßband etwa gleiche Temperatur haben.

Falls die Temperaturabweichung nicht größer als 2 Grad Celsius ist, so läßt sich die Länge des Längsträgers demnach auf 2/10 mm genau fertigen.

Die Maschine ist sehr genau. Bei langen Teilen wird die Maschine übrigens auch zum Messen verwendet. Es wird ein Meßtaster in die Werkzeugaufnahme eingespannt.

Wahrscheinlich lassen sich die Teile (Rahmen und Platten) auch dann noch zusammenstecken, wenn es nicht ganz auf. 2/10 mm genau paßt. Stahl ist ja etwas elastisch. Die Platte wird etwas mit Gewalt in die Nuten eingedrückt, und es dreht bzw. staucht sich irgendwie hin.

Die Platte vom Maß 12.5 Meter × 4 Meter, die aufgeschraubt wird, wird auf der Maschine in einer Aufspannung gefräst. Hier ist das Maß besser einzuhalten, weil sich im Gegensatz zum Rahmen keine Ungenauigkeiten addieren.

Auch bei Verbindung von Längsträger - Querträger kann zum Zwecke der besseren Maßhaltigkeit eine Nut verwendet werden. In die Platte, die an der Stirnfläche des Längsträgers angeschweißt ist, wird eine Nut eingefräst. Die Nut sorgt allerdings nur dafür, daß die Längsträger in exakt 4 Meter Abstand stehen. Die Kraft wird von den Schrauben aufgenommen.

Am Schluß, wenn die Platten aufgeschraubt sind, wird die Kraft von den Platten aufgenommen und über die Nuten übertragen. Der Rahmen braucht nicht so stabil zu sein.

Kosten von Fräsen und Löcher Bohren:
Zunächst sollte man denken, daß es viel zu teuer ist und viel zu lange dauert, die Teile alle auf Maß zu fräsen und zig tausende von Löchern zu bohren.

Daß dieses nicht so ist, liegt zum einen an der CNC-Steuerung der Fräsmaschine, zum anderen an den Werkzeugen, die heute viel besser sind als vor 50 Jahren.

Vor 50 Jahren hätte das Fräsen wohl tatsächlich zu lange gedauert. Die heutigen Hartmetallfräser sind um ein vielfaches schneller und haben eine um ein vielfaches höhere Standzeit.

Eine kurze Überschlagsrechnung ergibt folgendes:
Um 1 Blech aufzuschrauben, werden 320 Schrauben gebraucht. Die Außenhaut des gesamten Schiffes hat nur etwa 200 Bleche. Demnach werden zum Aufschrauben der Bleche 64 000 Schrauben gebraucht. Rechne für das ganze Schiff knapp 200 000 Schrauben.

Die Fräsmaschine kostet 10 Mill DM. Rechne 2 Mill DM Abschreibungskosten pro Jahr. Die Maschine läuft als teure Produktionsanlage im 2-Schicht-Betrieb an 250 Tagen im Jahr 16 Stunden, also 4 000 Stunden pro Jahr.

1 Maschinenstunde kostet 500 DM.

Die Maschine fertigt pro Stunde 50 Löcher bzw. Gewindelöcher (mindestens). Löcher gehen schneller, Gewindelöcher dauern etwas länger.

1 Loch kostet 10 DM.

Die 200 000 Löcher bzw. Gewindelöcher des ganzen Schiffes kosten 2 Mill DM.

Nehme an, daß das Fräsen etwa genauso teuer ist wie das Löcher Bohren. Die ganze Bearbeitung kostet 4 Mill DM.

Das Schiff kostet in der Größenordnung 100 Mill DM.

Vergleich der Fertigung des geschraubten Schiffes und des geschweißten Schiffes:
Die Fertigung des geschweißten Schiffes verläuft in 3 Schritten:

1) Teilefertigung
2) Sektionsfertigung
3) Endmontage in Dock

Demgegenüber hat man beim geschraubten Schiff nach der Konstruktion nur noch 2 Schritte:

1) Teilefertigung
2) Endmontage

Die ganze Sektionsfertigung entfällt. Der Rahmen des Schiffes wird aus Trägern zusammengeschraubt. Anschließend werden die Platten aufgeschraubt. Das Aufschrauben der Platten läßt sich parallelisieren. Die Liegezeit in Dock ist schätzungsweise beim geschraubten Schiff kürzer.

Ich habe gelesen, daß bei Montage der Sektionen die Teile immer noch sehr ungenau sind und Übermaß angezeichnet und abgebrannt werden muß. Ich weiß nicht, ob heute die Teile inzwischen genauer gefertigt werden. Jedenfalls sollen die Teile für das Schraubschiff so genau sein, daß sie sich problemlos zusammenschrauben lassen.

Die Einzelteile des geschraubten Schiffes haben alle eine relativ einfache Form und lassen sich daher leicht zusammenschweißen. Es sind im wesentlichen nur I-Träger und Platten.

Demgegenüber ist bei der Sektionsfertigung des geschweißten Schiffes relativ hoher Aufwand erforderlich, um die Einzelteile zu Sektionen auszurichten und zusammenzuspannen. Das Schweißen selbst geht schnell. Die meiste Arbeit liegt darin, die Teile zu justieren.

Ich zitiere aus einem Buch ("Stahlschiffbau", VEB Verlag Technik Berlin, wurde in der ehemaligen DDR an Berufsschulen gebraucht), wieviele Arbeitsschritte erforderlich sind, um eine Bodensektion zusammenzuschweißen. Die Sektion wird über 8 Arbeitsplätze getaktet.

Zitat 7.3.1. Bau der Doppelbodensektion

Doppelbodensektionen werden vorteilhaft in der fließenden Fertigung hergestellt, die weitgehend durch Kleinmechanisierung charakterisiert ist. Fließende Fertigung bedeutet, daß ein Bauteil von Arbeitsplatz zu Arbeitsplatz "getaktet" wird. Gleichzeitig wird die Fertigungslinie von den parallel angeordneten Plätzen mit weiteren Bauteilen beschickt. Als Baubasis dient der Innenboden. Geteilte Doppelböden werden als eine Sektion mit Montagestößen gebaut und für den Transport getrennt.

Die Fertigungslinie umfaßt 9 Arbeitsplätze, die im weiteren als AP bezeichnet, auf denen folgende Arbeiten ausgeführt werden:

AP 1:
Platten auslegen und heften,
UP-Schweißen,
Wenden des UP-Planes zum Gegenschweißen,
Gegenlage Schweißen,
Wenden des UP-Planes für Innenboden.

AP 2:
UP-Plan richten,
UP-Plan positionieren,
Anzeichnen des Netzes, Kreuzungspunkte nachhauen,
Rohrkanal aufsetzen und heften,
Gegenspante aufsetzen und heften.

AP 3:
Vorrichtung einrichten und festsetzen,
Transport der Sektion von AP 2 zu AP 3,
Sektion festspannen,
Seitenträger, Stützbleche und Kimmbleche aufsetzen,
Streifen und Schlingen anbauen,
Überhänge am Innenboden abbrennen,
Sektion von der Vorrichtung lösen (Bild 7.1).

AP 4:
Vorrichtung einrichten und festsetzen,
Transport der Sektion von AP 3 zu AP 4,
Sektion festspannen,
Schweißen mit dem CO2-Vierkopfsenkrechtportal,
Einbau der Rohrleitungen,
Sektion von der Vorrichtung lösen (Bild 7.2).

AP 5:
Vorrichtung einrichten und festsetzen,
Transport der Sektion von AP 4 zu AP 5,
Gerippe mit E-Hand steigend schweißen,
Einbauteile mit Innenboden CO2 - schweißen,
zwischenrichten und putzen,
Längsspante einbauen und schweißen,
Sektion von der Vorrichtung lösen (Bild 7.3.).

AP 6:
Vorrichtung einrichten und festsetzen,
Transport der Sektion von AP 5 zu AP 6,
Außenhaut mit Gerippe zusammenbauen,
Außenhaut richten,
Sektion von der Vorrichtung lösen (Bild 7.4).

AP 7:
Vorrichtung einrichten und festsetzen,
Transport der Sektion von AP 6 zu AP 7,
V-Stöße schweißen,
Transport und Wendeaugen anbauen und schweißen sowie Verbände im Bereich der Transportaugen schweißen,
Sektion von der Vorrichtung lösen.

AP 8:
Vorrichtung einrichten,
Transport der Sektion vom AP 7 zu AP 8,
Wenden der Sektion mittels 80-MP-Brückenkrans und Ablage auf AP 9.

AP 9:
Schiffbauliche Restarbeiten,
Schweißen der Außenhaut mit Gerippe, Wurzel hobeln und Gegenlage schweißen.

Der Transport der Sektionen von AP 3 bis AP 8 erfolgt unabhängig vom Kran mittels Taktwagen. Der Taktwagen besteht aus 2 parallel fahrenden Hubwagenzügen zu je 4 mechanisch gekoppelten Einzelwagen, die mit einem eigenen Fahr- und Hubsystem ausgerüstet sind. Die Hubsysteme der Einzelwagen können einzeln oder in Gruppen geschaltet werden. Die Bedienung der Taktwagen erfolgt von stationär angeordneten Steuerpulten.

Zu den AP 3 bis AP 8 gehören folgende Anlagen:
Bauauflagen,
Taktwagen,
4 Stück CO2-Schweißknickausleger,
2 Stück CO2-Senkrechtschweißportale.

Als Kleinrationalisierungsmittel stehen hydraulische Druck-Zug-Geräte, Zahnstangenwinden, Spannschlösser, Bügel und Keile, Knacken und Gewichte zur Verfügung.
Ende des Zitats.

Weitere Bemerkung zur Maßhaltigkeit:
Vielleicht muß doch relativ viel Gewalt aufgewendet werden, um eine Platte in die Nut zu drücken, wenn die Maße um ein paar Zehntelmillimeter danebenliegen.

Mir ist in dem Zusammenhang noch folgende Möglichkeit eingefallen:
Die Nut kann leicht konisch gemacht werden. D. h., die seitlichen Flächen der Nut sind leicht schräg, z. B. Verhältnis 1/50. Die Nut von 20 mm Tiefe und 50 mm Breite hat dann unten eine Öffnungsweite 50 mm, oben 50,8 mm bei Verhältnis 1/50.

Von Vorteil ist das Übersetzungsverhältnis der Kräfte:
Wenn eine M 36-Schraube mit 10 t angezogen wird, so ist die Kraft auf die seitliche Fläche der Nut 500 t.

Wenn der Abstand beim Blech zu klein ist, so wird das Blech mit 500 t gedehnt. 500 t sollten ausreichen, das Blech lokal um einige Zehntelmillimeter zu dehnen.

Die Verbindung mit Nut ist auch bei einem Öffnungsverhältnis 1/50 immer noch eine formschlüssige Verbindung. Von einer evt. auftretenden seitlichen Kraft werden 96% von der Nut aufgenommen, nur 4% gehen auf die Schrauben.

Die Verbindung mit konischer Nut hat auch noch in einem anderen Zusammenhang Vorteile:
Wenn die Maße so gewählt sind, daß tatsächlich dauerhaft ein Anpreßdruck von 500 t vorherrscht, so lösen sich die Schrauben nicht so leicht. Dieser Vorteil ist allerdings im Schiffbau unbedeutend.

Claims

1. Geschraubtes Stahlschiff, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelteile des Stahlschiffs so genau vorgefertigt sind, daß sie sich ohne aneinander anpassen verschrauben lassen.

2. Geschraubtes Stahlschiff nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher für Schraubverbindungen in den Einzelteilen so genau vorgefertigt sind, daß bei Montage keine Löcher durchmarkiert werden brauchen.

3. Stahlschiff nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsflächen der Einzelteile mit hoher Genauigkeit gefertigt sind durch zunächst herstellen der Verbindungsflächen mit Übermaß, anschließend abtragen von Material auf Fertigmaß.

4. Wand, beispielsweise Schiffsaußenwand für ein Stahlschiff, welche aus einem Gerippe und Platten zusammengeschraubt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelteile so genau vorgefertigt sind, daß sie sich ohne aneinander anpassen verschrauben lassen.

5. Wand nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher für Schraubverbindungen in den Einzelteilen so genau vorgefertigt sind, daß bei Montage keine Löcher durchmarkiert werden brauchen.

6. Wand nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsflächen der Einzelteile mit hoher Genauigkeit gefertigt sind durch zunächst herstellen der Verbindungsflächen mit Übermaß, anschließend abtragen von Material auf Fertigmaß.

7. Wand nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Einzelteile formschlüssig miteinander verbunden sind, indem sich Nuten in den Einzelteilen befinden.

8. Wand nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Einzelteile formschlüssig miteinander verbunden sind, indem sich Passungen in Einzelteilen befinden.

9. Reibschlüssige Verbindung Gerippe-Platten einer Wand, z. B. Schiffsaußenwand, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsflächen mit hoher Genauigkeit gefertigt sind durch zunächst herstellen der Verbindungsflächen mit Übermaß, anschließend abtragen von Material auf Fertigmaß.

10. Formschlüssige Verbindung Gerippe-Platten einer Wand, z. B. Schiffsaußenwand, dadurch gekennzeichnet, daß sich in den Einzelteilen Nuten befinden.

11. Formschlüssige Verbindung nach Patentanspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten konisch sein können.

12. Formschlüssige Verbindung nach Patentanspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsflächen mit hoher Genauigkeit gefertigt sind durch zunächst herstellen der Verbindungsflächen mit Übermaß, anschließend abtragen von Material auf Fertigmaß.

13. Formschlüssige Verbindung Gerippe-Platten einer Wand, z. B. Schiffsaußenwand, dadurch gekennzeichnet, daß sich im Gerippe bzw. in den Platten Passungen, beispielsweise für Paßschrauben, befinden.

14. Formschlüssige Verbindung nach Patentanspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsflächen mit hoher Genauigkeit gefertigt sind durch zunächst herstellen der Verbindungsflächen mit Übermaß, anschließend abtragen von Material auf Fertigmaß.

15. Gerippe, welches für eine reibschlüssige Verbindung mit Platten nach Patentanspruch 9 vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsflächen mit hoher Genauigkeit gefertigt sind durch zunächst herstellen der Verbindungsflächen mit Übermaß, anschließend abtragen von Material auf Fertigmaß.

16. Gerippe nach Patentanspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsflächen, welche zu einer gemeinsamen Platte gehören, die aufgeschraubt wird, in ihrer relativen Lage zueinander, also bzgl. eines Koordinatensystems, in dem alle diese Verbindungsflächen drinliegen, eine Genauigkeit bzw. Toleranz wenige Zehntelmillimeter aufweisen.

17. Gerippe nach Patentanspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß im Gerippe zur Verbindung mit den Platten Löcher für Schraubverbindungen vorgefertigt sind.

18. Gerippe nach Patentanspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher für Schraubverbindungen, die zu einer gemeinsamen Platte gehören, in ihrer relativen Lage zueinander eine Genauigkeit bzw. Toleranz wenige Zehntelmillimeter aufweisen.

19. Gerippe nach Patentanspruch 15, welches sich in einer vorteilhaften Ausführung aus I-Trägern zusammensetzt, dadurch gekennzeichnet, daß der Obergurt des I-Trägers, auf welche die Platte aufgeschraubt wird, also zunächst aus relativ dickem Material gefertigt wird und dann über die ganze Länge gefräst wird.

20. Platte, welche für eine reibschlüssige Verbindung mit einem Gerippe nach Patentanspruch 9 vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsflächen mit hoher Genauigkeit gefertigt sind durch zunächst herstellen der Verbindungsflächen mit Übermaß, anschließend abtragen von Material auf Fertigmaß.

21. Platte nach Patentanspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsflächen bzgl. der ganzen Platte, also bzgl. eines in der Platte fest installierten Koordinatensystems, mit einer Genauigkeit bzw. Toleranz wenige Zehntelmilliineter gefertigt sind.

22. Platte nach Patentanspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß Löcher für Schraubverbindungen mit dem Gerippe vorgefertigt sind.

23. Platte nach Patentanspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher bzgl. der ganzen Platte mit einer Genauigkeit bzw. Toleranz wenige Zehntelmillimeter gefertigt sind.

24. Platte nach Patentanspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß in einer vorteilhaften Ausführung auf die Platte alle 4 Außenkanten entlang Leisten aufgeschweißt sind, welche anschließend gefräst wurden.

25. Platte nach Patentanspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß sich zur Verbindung mit dem Gerippe Gewindelöcher in der Platte befinden.

26. Platte nach Patentanspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewindelöcher als Gewinde-Sacklöcher ausgeführt sind.

27. Gerippe, welches für eine formschlüssige Verbindung mit Platten nach Patentanspruch 10 vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß sich zur Verbindung mit den Platten Nuten oder Erhöhungen im Gerippe befinden.

28. Gerippe nach Patentanspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten konisch sein können.

29. Gerippe nach Patentanspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten bzw. Verbindungsflächen, welche zu einer gemeinsamen Platte gehören, in ihrer relativen Lage zueinander eine Genauigkeit bzw. Toleranz wenige Zehntelmillimeter aufweisen.

30. Gerippe nach Patentanspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß im Gerippe zur Verbindung mit den Platten Löcher für Schraubverbindungen vorgefertigt sind.

31. Gerippe nach Patentanspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher für Schraubverbindungen, welche zu einer gemeinsamen Platte gehören, in ihrer relativen Lage zueinander eine Genauigkeit bzw. Toleranz wenige Zehntelmillimeter aufweisen.

32. Gerippe nach Patentanspruch 27, welches sich in einer vorteilhaften Ausführung aus I-Trägern zusammensetzt, dadurch gekennzeichnet, daß der Obergurt des I-Trägers, auf welchen die Platte aufgeschraubt wird, folglicherweise aus einem relativ dickem Material gefertigt ist und anschließend mit Nuten versehen ist.

33. Gerippe nach Patentanspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut sich über die ganze Länge des Trägers erstreckt,

34. Platte, welche für eine formschlüssige Verbindung mit einem Gerippe nach Patentanspruch 10 vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verbindung mit dem Gerippe sich Nuten oder Erhöhungen in der Platte befinden.

35. Platte nach Patentanspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten bzw. Erhöhungen konisch sein können.

36. Platte nach Patentanspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten bzw. Verbindungsflächen bezüglich der ganzen Platte mit einer Genauigkeit bzw. Toleranz wenige Zehntelmillimeter gefertigt sind.

37. Platte nach Patentanspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß Löcher für Schraubverbindungen in der Platte vorgefertigt sind.

38. Platte nach Patentanspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher bzgl. der ganzen Platte mit einer Genauigkeit bzw. Toleranz wenige Zehntelmillimeter gefertigt sind.

39. Platte nach Patentanspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß in einer vorteilhaften Ausführung auf die Platte alle 4 Außenkanten entlang durchgehend Leisten aufgeschweißt sind.

40. Platte nach Patentanspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß sich eine Nut eine ganze Außenkante dem Platte entlang erstreckt.

41. Platte nach Patentanspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß sich zur Verbindung mit dem Gerippe Gewindelöcher in der Platte befinden.

42. Platte nach Patentanspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewindelöcher als Gewinde-Sacklöcher ausgeführt sind.

43. Gerippe, welches für eine formschlüssige Verbindung mit Platten nach Patentanspruch 13 vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß sich zur Verbindung mit den Platten im Gerippe Passungen, z. B. für Paßschrauben, befinden.

44. Gerippe nach Patentanspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Passungen, welche zu einer gemeinsamen Platte gehören, in ihrer relativen Lage zueinander eine Toleranz wenige Zehntelmillimeter aufweisen.

45. Gerippe nach Patentanspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsflächen mit hoher Genauigkeit gefertigt sind durch zunächst herstellen der Verbindungsflächen mit Übermaß, anschließend abtragen von Material auf Fertigmaß.

46. Gerippe nach Patentanspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsflächen, welche zu einer gemeinsamen Platte gehören, in ihrer relativen Lage zueinander eine Toleranz wenige Zehntelmillimeter aufweisen.

47. Gerippe nach Patentanspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verbindung mit der Platte Löcher für Schraubverbindungen vorgefertigt sind.

48. Gerippe nach Patentanspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher für Schraubverbindungen, welche zu einer gemeinsamen Platte gehören, in ihrer relativen Lage zueinander eine Toleranz wenige Zehntelmillimeter aufweisen.

49. Platte, welche für eine formschlüssige Verbindung mit einem Gerippe nach Patentanspruch 13 vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß sich zur Verbindung mit dem Gerippe in der Platte Passungen, z. B. für Paßschrauben, befinden.

50. Platte nach Patentanspruch 49, dadurch gekennzeichnet, daß die Passungen bezüglich der ganzen Platte mit einer Toleranz wenige Zehntelmillimeter gefertigt sind.

51. Platte nach Patentanspruch 49, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsflächen mit hoher Genauigkeit gefertigt sind durch zunächst herstellen der Verbindungsflächen mit Übermaß, anschließend abtragen von Material auf Fertigmaß.

52. Platte nach Patentanspruch 49, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsflächen bzgl. der ganzen Platte mit einer Toleranz wenige Zehntelmillimeter gefertigt sind.

53. Platte nach Patentanspruch 49, dadurch gekennzeichnet, daß in der Platte Löcher für Schraubverbindungen vorgefertigt sind.

54. Platte nach Patentanspruch 49, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher bzgl. der ganzen Platte mit einer Toleranz wenige Zehntelmillimeter gefertigt sind.

55. Platte nach Patentanspruch 49, dadurch gekennzeichnet, daß in einer vorteilhaften Ausführung auf die Platte alle 4 Außenkanten entlang Leisten aufgeschweißt sind.

56. Platte nach Patentanspruch 49, dadurch gekennzeichnet, daß sich zur Verbindung mit dem Gerippe Gewindelöcher in der Platte befinden.

57. Platte nach Patentanspruch 49, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewindelöcher als Gewinde-Sacklöcher ausgeführt sind.

58. Gerippe einer Wand, z. B. Schiffsaußenwand, welches aus Einzelteilen zusammengeschraubt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelteile des Gerippes so genau vorgefertigt sind, daß sich anschließend sogar fertige Platten aufschrauben lassen.

59. Gerippe nach Patentanspruch 58, dadurch gekennzeichnet, daß zum Zwecke optimaler Maßhaltigkeit sich in Einzelteilen des Gerippes Nuten befinden und die Teile "zusammengesteckt" werden.

60. Gerippe nach Patentanspruch 58, dadurch gekennzeichnet, daß zum Zwecke der Maßhaltigkeit sich in Einzelteilen Passungen befinden.

61. Gerippe nach Patentanspruch 58, dadurch gekennzeichnet, daß das Gerippe sich aus Längsträgern und Querträgern zusammensetzt.

62. Gerippe nach Patentanspruch 58, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer möglichen Ausführung die Längsträger zwischen die Querträger geschraubt werden und an der Stirnfläche des Längsträgers eine Verbindungsplatte angeschweißt ist, ebenso am Querträger eine Verbindungsplatte angeschweißt ist.

63. Gerippe nach Patentanspruch 58, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsflächen der Einzelteile mit hoher Genauigkeit gefertigt sind durch zunächst herstellen der Verbindungsflächen mit Übermaß, anschließend abtragen von Material auf Fertigmaß.

64. Einzelteil eines Gerippes nach Patenanspruch 58, welches zur Verbindung mit einem anderen Einzelteil des Gerippes vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsflächen für diese Verbindung mit hoher Genauigkeit gefertigt sind durch zunächst herstellen der Verbindungsflächen mit Übermaß, anschließend abtragen von Material auf Fertigmaß.

65. Einzelteil nach Patentanspruch 64, dadurch gekennzeichnet, daß zum Zwecke besserer Maßhaltigkeit bei der Verbindung mit dem anderen Einzelteil sich im Einzelteil Nuten befinden.

66. Einzelteil nach Patentanspruch 64, dadurch gekennzeichnet, daß zum Zwecke besserer Maßhaltigkeit bei der Verbindung mit dem anderen Einzelteil sich im Einzelteil Passungen, z. B. für Paßschrauben, befinden.

67. Einzelteil nach Patentanspruch 64, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsflächen, relativ zum gesamten Einzelteil, mit einer Genauigkeit bzw. Toleranz wenige Zehntelmillimeter gefertigt sind.

68. Einzelteil nach Patentanspruch 64, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verbindung mit dem anderen Einzelteil Löcher für Schraubverbindungen vorgefertigt sind.

69. Einzelteil nach Patentanspruch 64, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher relativ zum gesamten Einzelteil mit einer Genauigkeit ,bzw. Toleranz wenige Zehntelmillimeter gefertigt sind.

70. Längsträger eines Gerippes nach Patentanspruch 58, welcher zwischen Querträger geschraubt werden soll, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsflächen mit hoher Genauigkeit gefertigt sind durch zunächst herstellen der Verbindungsflächen mit Übermaß, anschließend abtragen von Material auf Fertigmaß.

71. Längsträger nach Patentanspruch 70, dadurch gekennzeichnet, daß an der Stirnfläche des Längsträgers eine Verbindungsplatte angeschweißt ist.

72. Längsträger nach Patentanspruch 70, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des Längsträgers auf Maß gefräst ist.

73. Längsträger nach Patentanspruch 70, dadurch gekennzeichnet, daß die Toleranz der Länge wenige Zehntelmillimeter beträgt.

74. Längsträger nach Patentanspruch 70, dadurch gekennzeichnet, daß sich in der Platte an der Stirnfläche des Längsträgers eine Nut befindet.

75. Längsträger nach Patentanspruch 70, dadurch gekennzeichnet, daß die Toleranz der Nut, relativ zum gesamten Längsträger, wenige Zehntelmillimeter beträgt.

76. Längsträger nach Patentanspruch 70, dadurch gekennzeichnet, daß sich in der Platte an der Stirnfläche des Längsträgers Passungen befinden.

77. Längsträger nach Patentanspruch 70, dadurch gekennzeichnet, daß die Toleranz der Passungen, relativ zum gesamten Längsträger, wenige Zehntelmillimeter beträgt.

78. Längsträger nach Patentanspruch 70, dadurch gekennzeichnet, daß sich Löcher für Schraubverbindungen im Längsträger befinden.

79. Längsträger nach Patentanspruch 70, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher für Schraubverbindungen, relativ zum gesamten Längsträger, mit einer Toleranz wenige Zehntelmillimeter gefertigt sind.

80. Querträger eines Gerippes nach Patentanspruch 58, an welchen ein Längsträger angeschraubt werden soll, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsflächen mit hoher Genauigkeit gefertigt sind durch zunächst herstellen der Verbindungsflächen mit Übermaß, anschließend abtragen von Material auf Fertigmaß.

81. Querträger nach Patentanspruch 80, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verbindung mit dem Längsträger am Querträger eine Verbindungsplatte angeschweißt ist.

82. Querträger nach Patentanspruch 80, dadurch gekennzeichnet, daß die Toleranz der Verbindungsflächen, relativ zum gesamten Querträger, wenige Zehntelmillimeter beträgt.

83. Querträger nach Patentanspruch 80, dadurch gekennzeichnet, daß sich in der Verbindungsplatte eine Nut befindet.

84. Querträger nach Patentanspruch 80, dadurch gekennzeichnet, daß die Toleranz der Nut, relativ zum gesamten Querträger, wenige Zehntelmillimeter beträgt.

85. Querträger nach Patentanspruch 80, dadurch gekennzeichnet, daß sich in der Verbindungsplatte Passungen befinden.

86. Querträger nach Patentanspruch 80, dadurch gekennzeichnet, daß die Toleranz der Passungen, relativ zum gesamten Querträger, wenige Zehntelmillimeter beträgt.

87. Querträger nach Patentanspruch 80, dadurch gekennzeichnet, daß sich Löcher für Schraubverbindungen im Querträger befinden.

88. Querträger nach Patentanspruch 80, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher für Schraubverbindungen relativ zum gesamten Querträger mit einer Toleranz wenige Zehntelmillimeter gefertigt sind.