DE19728607A1 - Formvorrichtung mit Mehrfachentgasung - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum gasunterstützten Spritzgießen und entsprechende Verfahren.

Gasunterstütztes Spritzgießen umfaßt das Einspritzen von Gas in einen Formhohlraum zum Heraus treiben eines Teils der Formmasse aus dem Hohlraum. Beim Einspritzen der Formmasse in den Hohlraum erstarrt die mit den Außenwänden des Hohlraums in Kontakt stehende Formmasse, und durch das anschließende Einspritzen von Gas kann deshalb der flüssige mittlere Teil der Formmasse herausgetrieben werden. Das Ergebnis ist ein hohles Formteil, bei dem weniger Formmasse verwendet wird und das leichter ist.

Damit aus derartigen Formverfahren ein qualitativ hochwertiges Produkt erhalten wird, muß das Heraustreiben von Formmasse sorgfältig gesteuert werden. Wird nicht genug Formmasse herausgetrieben, ist das Ergebnis ein möglicherweise massives Teil mit relativ dicken Wänden, und wird das Auswerfen nicht ordnungsgemäß ausgeführt, kann es bei dem fertigen Formteil zu einer Oberflächenverformung kommen, die es ungeeignet zur nachfolgenden Bearbeitung macht.

Mit diesen Problemen befaßt sich die USP 5,484,278, in der die Steuerung der Entgasung des Hohlraums mittels eines Entgasungsventils vorgesehen wird, und eine anschließende Qualitätskontrolle wird durch Vorsehen einer Scherung erleichtert, die eine Sichtprüfung der Wanddicke des fertigen Formteils gestattet. Durch die Verwendung der in dem obigen Patent gezeigten Entgasungsventilanordnung hat sich die Qualität des Fertigteils verbessert. Es hat sich jedoch herausgestellt, daß bei Herstellung komplexer Teile eine weitere Steuerung des Formmassenflusses aus dem Hohlraum erforderlich ist.

In der USP 5,090,886 wird eine Spritzgießvorrichtung offenbart, bei der Entgasung des Hohlraums in ein Paar von Auslässen vorgesehen ist, die anschließend durch Stopfen in dem Hohlraum verschlossen werden. Bei dieser Anordnung erfolgt jedoch keine Steuerung des Einlasses in den Hohlraum und keine Erleichterung des Formens komplexer Teile, die mehrere Schenkel oder eine komplexe Gestalt aufweisen können.

Beim Formen derartiger Teile muß ein ordnungsgemäßes Entleeren jedes Innenhohlraums gewährleistet werden, und zwar nicht nur zur ordnungsgemäßen Funktion des Teils, sondern auch, damit eine anschließende Bearbeitung gestattet wird. Die geformten Teile werden oftmals lackiert und nochmals erhitzt, was beim Entwurf des Teils berücksichtigt wird. Wenn der Innenhohlraum jedoch nicht ordnungsgemäß entleert wird, ist das Teil aufgrund einer ungleichmäßigen Wanddicke während des Erhitzens großen Spannungen ausgesetzt. Infolgedessen verformt und verzieht sich das Teil und die Ausschußrate ist hoch.

Aus diesem Grunde besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung einer Formvorrichtung und eines entsprechenden Verfahrens, das die obigen Nachteile beseitigt oder lindert.

Allgemein stellt die vorliegende Erfindung eine Formmaschine bereit, bei der mehrere Auslässe aus dem Formhohlraum vorgesehen sind, damit ein Formen komplexer Teile gestattet wird. Jedem der Auslässe ist ein Steuerventil zugeordnet, das zur Regulierung des Formmassenflusses durch den Auslaßdurchgang gesteuert werden kann. Des weiteren ist dem Einlaßdurchgang ein Ventil zugeordnet, und eine Steuerung steuert jedes der Ventile derart, daß das Einlaßventil geschlossen ist, wenn die Auslaßventile geöffnet sind, und daß die Auslaßventile zumindest während eines Teils des Zeitraums, wenn Gas in den Hohlraum eingespritzt wird, geschlossen werden können.

Insbesondere stellt die vorliegende Erfindung eine Maschine zum gasunterstützten Spritzgießen bereit, die folgendes umfaßt: einen Formhohlraum, einen Formmasseneinlaßdurchgang zur Beförderung der Formmasse von einer Quelle in den Hohlraum, mehrere Auslässe aus dem Hohlraum, damit Formmasse daraus herausgetrieben werden kann, ein Einlaßventil in dem Einlaßdurchgang zur Steuerung von Formmassenfluß entlang dem Einlaßdurchgang, ein Auslaßventil in jedem der Auslaßdurchgänge zur Steuerung von Formmassenfluß entlang den Auslaßdurchgängen, eine Gaseinspritzvorrichtung zum Einspritzen von Druckgas in den Hohlraum zum Austreiben von Formmasse daraus und eine Steuerung zur Steuerung der Betätigung der Ventile, wobei die Steuerung das Einlaßventil während des Einspritzens des Gases schließt, damit ein Fluß in den Einlaßdurchgängen verhindert wird, und die Auslaßventile während zumindest eines Teils des Einspritzens des Gases öffnet, damit der Hohlraum entgast wird.

Hinsichtlich eines weiteren Aspekts stellt die vorliegende Erfindung eine Maschine zum gasunterstützten Spritzgießen bereit, bei der die Entgasungsventile zum Öffnen des Durchgangs während des Spritzens nacheinander betätigt werden und die Schervorrichtungen gleichzeitig mit dem Auswerfen des Formstoffs aus dem Hohlraum betätigt werden.

Im folgenden werden Ausführungsformen der Erfindung nur beispielhaft beschrieben, wobei auf die beigefügten Zeichnungen Bezug genommen wird; es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht eines Hohlraums für ein Formteil;

Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie 2-2 von Fig. 1;

Fig. 3 eine alternative Ausführungsform eines Formhohlraums;

Fig. 4 eine weitere Ausführungsform eines Formhohlraums; und

Fig. 5 noch eine weitere Ausführungsform eines Formhohlraums unter Verwendung der Komponenten nach Fig. 2.

Deshalb auf die Fig. 1 und 2 Bezug nehmend, weist eine allgemein mit 10 bezeichnete Vorrichtung zum gasunterstützten Spritzgießen eine Hohlraumseite 12 und eine Kernseite 14 auf, die entlang einer bei 16 angedeuteten gemeinsamen Ebene aneinanderstoßen. Ein Hohlraum 18 ist in der Hohlraumseite 12 ausgebildet und definiert zusammen mit der Kernseite 14 die Außenfläche eines zu formenden Teils. Wie aus Fig. 1 ersichtlich, handelt es sich bei dem bei der dargestellten Ausführungsform zu formenden Teil um einen röhrenförmigen Verteiler mit mehreren Auslässen, der bei 60 gezeigt wird und einen Hauptkanal 62 und Zweige 64, 66, 68, 70 und 72 aufweist. Ein Einlaß 74 steht mit dem Hauptkanal 62 in Verbindung. Das Teil 60 soll mit einer relativ dünnen Umfangswand und einem Innenhohlraum geformt werden, damit von dem Einlaß 74 zu einem der Zweige 64-72 Fluide durchströmen können. Es versteht sich, daß das Teil 60 nur der Veranschaulichung dient und sich, wie unten anhand der Fig. 3-5 ausführlicher beschrieben, bei zweckmäßiger Ausgestaltung des Hohlraums 18 dieser auf die verschiedensten unterschiedlich geformten Teile anwenden läßt.

Erneut auf Fig. 2 Bezug nehmend, wird Formmasse durch einen Einlaßdurchgang 20 zugeführt, der sich zwischen der Versorgungsquelle von Formmasse 21 und dem Hohlraum 18 erstreckt. Ein Einlaßsteuerventil 23 ist im Durchgang 20 positioniert und besteht aus einem einziehbaren Stift 25, der in eine Position bewegt werden kann, in der der Einlaßdurchgang 20 dicht verschlossen ist.

Eine Gaseinspritzdüse 22 ist so in der Kernseite 14 positioniert, daß sie in den Hohlraum 18 ragt und druckbeaufschlagtes Gas in das Innere des Hohlraums 18 führt.

Formmasse wird durch einen mehrerer Auslaßdurchgänge 24 aus dem Hohlraum 18 herausgetrieben. Jedem der Zweige 64-70 ist ein Auslaßdurchgang 24 zugeordnet.

Jeder der Auslaßdurchgänge 24 enthält eine Entgasungsventilanordnung 26, die den Formmassenfluß aus dem Hohlraum 18 durch den Durchgang 24 zu einem jeweiligen Behälter 27 steuert.

Wie in der Technik wohlbekannt, sind die Hohlraumseite 12 und die Kernseite 14 relativ zueinander zwischen einer geschlossenen Position, wie sie in Fig. 2 gezeigt wird, in der der Hohlraum die Außenfläche des zu formenden Teils definiert, und einer geöffneten Position, in der die Hohlraumseite und die Kernseite voneinander getrennt sind, damit das Formteil herausgenommen werden kann, beweglich. Die Montage der Form zur Ermöglichung dieser Relativbewegung ist in der Technik wohlbekannt und braucht nicht weiter beschrieben zu werden. Ebenso sind die Bereitstellung der Formmasse im Einlaßdurchgang 20 und die Bereitstellung des Gases an der Düse 22 in der Technik wohlbekannt und werden nicht weiter beschrieben.

Die Gestalt des Durchgangs 24, in dem sich die Entgasungsventilanordnung 26 befindet, umfaßt einen horizontalen Schenkel 30 und einen vertikalen Schenkel 32, die sich an einem Halsstück 34 schneiden. Die Schenkel 30, 32 sind durch einen Amboß 36 getrennt, der durch ein Paar konvergierender Flächen definiert wird, die sich in einem einen spitzen Winkel bildenden Scheitel schneiden. Der vertikale Schenkel 32 erstreckt sich von dem Hohlraum 18 und weist einen gleichmäßigen kreisrunden Querschnitt auf. Der horizontale Schenkel 30 weist einen in seiner Erstreckung von dem Halsstück 34 allmählich zunehmenden Querschnitt auf und enthält eine stetig gekrümmte gewölbte Wand 42, die sich von der Fläche 38 quer über die gemeinsame Ebene 16 erstreckt. Die gewölbte Wand 42 endet an einer ebenen Stoßfläche 44, die sich zu dem Behälter 27 erstreckt.

Das Entgasungsventil 26 enthält ein Ventilglied 46 zur Regulierung des Flusses durch den Durchgang 24, einen Scherstift 50 zum Trennen von Formmasse im Durchgang 24 und einen Auswerferstift 54 zum Auswerfen von Formmasse aus dem Durchgang 28. Das Ventilglied 46 ist gleitend in einer Bohrung 48 angebracht, die im Kernglied 14 gegenüber der Stoßfläche 44 ausgebildet ist. Das Ventilglied 46 ist unter Steuerung einer Steuervorrichtung 74 durch Luft oder Hydraulikflüssigkeit bewegbar und verhindert einen Fluß durch den Durchgang 24.

Der Scherstift 50 ist gleitend in einer Bohrung 52 angebracht, die mit einer Verlängerung des vertikalen Schenkels 32 versehen ist. Der Scherstift 50 kann quer über das Halsstück 34 und in den vertikalen Schenkel 32 entlang der Fläche 40 gleiten.

Der Auswerferstift 54 ist ebenfalls gleitend in einer Bohrung 56 gegenüber der gewölbten Wand 52 angebracht und kann derart entlang der Bohrung 56 gleiten, daß er Formmasse im Durchgang 24 erfaßt und auswirft. Das Ventilglied 46, der Scherstift 50 und der Auswerferstift 54 werden durch Steuersignale von der Steuervorrichtung 74 angesteuert und können durch Luft-, Hydraulik-, elektrische oder mechanische Nockensteuerung betätigt und bei Verwendung der Form verriegelt werden.

Die Steuervorrichtung 74 kann so betrieben werden, daß sie die Ventilglieder 46 jeder der Entgasungsventilanordnungen 26 unabhängig voneinander betätigen und des weiteren die Betätigung des Einlaßventils 23 im Einlaßdurchgang 20 steuern kann.

Im Betrieb werden die Hohlraumseite 12 und die Kernseite 14 zur Definierung des Hohlraums 18 in eine geschlossene Position bewegt. Zur Füllung des Hohlraums 18 wird Formmasse in geschmolzenem Zustand durch den Einlaßdurchgang 20 eingeführt. Dabei hält die Steuervorrichtung 74 die Entgasungsventilanordnungen 26 geschlossen und das Einlaßventil 23 geöffnet. Wenn der Hohlraum 18 voll ist, wird das Einlaßventil 23 durch die Steuervorrichtung 74 geschlossen, und ein druckbeaufschlagtes Gas wird durch die Düse 22 eingeleitet. Gleichzeitig wird ein erstes Auslaßventil 26, das sich am nächsten zur Einspritzstelle des Gases befindet, geöffnet, und die sich im Hohlraum befindende Formmasse wird durch den zugehörigen Durchgang 24 zum Überlaufbehälter herausgetrieben. Nach dem Einbringen von Gas verbleibt zwischen der Einspritzstelle und dem Auslaß eine Außenwand aus Formmasse im Hohlraum. Der Überlaufbehälter ist so bemessen, daß er dem durch den ihm zugeordneten Auslaß herauszutreibenden Formmassenvolumen entspricht. Demgemäß wird nach dem Heraustreiben der Masse ein weiteres Entgasungsventil 26 in dem Auslaß geöffnet, der sich am zweitnächsten zu der Einspritzstelle befindet, und Masse wird weiter durch diesen Auslaß herausgetrieben. Die Entgasungsventilanordnungen 26 werden nacheinander von der am nächsten zur Einspritzstelle liegenden bis zu der am weitesten davon entfernten betätigt, so daß Masse zunehmend aus dem Innern des Teils herausgetrieben wird. Das aufeinanderfolgende öffnen der Ventile gestattet eine exakte Regulierung des Formmassenflusses, wodurch ein kontrolliert fortschreitendes Heraustreiben der Formmasse gewährleistet wird. Wenn alle Auslässe geöffnet sind und Masse herausgetrieben ist, wird die Form durch Trennung der Hohlraumseite und Kernseite entlang der gemeinsamen Ebene 16 geöffnet. Das Formteil bleibt dank seiner Verbindung mit Masse in den Durchgängen 24 auf der Kernseite. Nach dem Öffnen der Form wird der Scherstift entlang der Bohrung 52 vorgeschoben und bewegt sich quer über das Halsstück 34. Der Scherstift 50 erfaßt im vertikalen Schenkel 32 abgelagerte Masse und zwängt sie gegen den Amboß 36. Die konvergierenden Flächen 38, 40 verbessern die Scherwirkung des Stifts 50 zur Trennung der Masse im Durchgang.

Während des Vorschiebens des Scherstifts 50 wirkt dieser mit den (nicht gezeigten) zusätzlichen Auswerferstiften zum Auswerfen des Formteils zusammen. Gleichzeitig wird der Auswerferstift 54 entlang der Bohrung 56 zum Erfassen der Masse im Durchgang zwischen dem Ventilglied und dem Halsstück vorgeschoben. Da die gewölbte Wand 42 und der Auslaßdurchgang 24 die Trennebene 16 überbrücken, schiebt der Auswerferstift 50 die überflüssige Masse aus der Form. Dann kann die Form für einen nachfolgenden Formvorgang vorbereitet und geschlossen werden.

Durch die Scherwirkung des Stifts wird die Masse am Halsstück 34 so getrennt, daß nach dem Auswerfen durch den Stift 54 ein Querschnitt der Masse betrachtet werden kann. Jeder der Querschnitte zeigt an, ob die überflüssige Masse an ihrem zugehörigen Zweig ausgetrieben wurde, was ein sichtbares Anzeichen dafür darstellt, ob das Gas die Masse aus dem Innern des Teils herausgespült hat. Diese Vorprüfung gibt einen brauchbaren Hinweis hinsichtlich der Qualität des fertigen Formteils.

Die Wände des horizontalen Schenkels 30 und des Durchgangs 28 neben dem Halsstück 34 divergieren bei einem gebildeten Winkel von etwa 20°, damit das Heraustreiben der überflüssigen Masse erleichtert wird. Der zwischen den Flächen 38 und 40 gebildete Winkel liegt vorzugsweise in der Größenordnung von 60°, wobei die Achse des vertikalen Schenkels senkrecht zur Längsachse des Hohlraums 18 steht. Zur Erleichterung des Massenflusses durch den Durchgang 24 wird bevorzugt, daß der Scherstift, wie gezeigt, über den Vorsprung des horizontalen Schenkels hinaus am Halsstück 34 vorbei zurückgezogen wird.

Im obigen Beispiel sind die Überlaufbehälter 17 so bemessen, daß sie nach dem Herausdrücken der Masse gefüllt sind. Dadurch wird der Druck im Innern des Hohlraums 18 aufrechterhalten und deshalb neben einer Gesamtdruckbeaufschlagung des Hohlraums auch nach dem Heraustreiben der Formmasse das Heraustreiben nachfolgender Anteile der Formmasse bewirkt, wodurch dem Teil eine gute Oberflächenbeschaffenheit auf der Außenseite verliehen wird.

Bei einer alternativen Betriebsart kann die Steuervorrichtung 74 zum Schließen des Ventilglieds 46 gegen die Stoßfläche 44 verwendet werden, nachdem die erforderliche Masse herausgetrieben ist, aber bevor die nachfolgende Ventilanordnung 26 geöffnet wird. Demgemäß werden die Ventile 26 gemäß ihrem Abstand von der Einspritzstelle nacheinander geöffnet und dann geschlossen, damit die Druckbeaufschlagung des Hohlraums 18 sowohl während des Herausdrückens der Masse als auch danach aufrechterhalten wird.

Während des Herausdrückens der Masse wird das Einlaßventil geschlossen gehalten, so daß kein Gas in die Quelle der Formmasse einströmen kann.

Durch anschließende Betätigung der Ventile und durch Steuerung des Gasdurchgangs durch den Hohlraum 18 wird selbst beim Formen komplexer Gestalten ein verbessertes Formteil erhalten.

Wie oben erwähnt, handelt es sich bei dem in Fig. 1 gezeigten Teil nur um ein Beispiel, und es können alternative Formausgestaltungen verwendet werden, um ähnliche Vorteile zu erzielen.

Bei dem schematisch in Fig. 3 gezeigten Beispiel werden mehrere längliche röhrenförmige Teile in einer gemeinsamen Form 10 hergestellt. Die Einspritzvorrichtung 22 ist mittig in der Form angeordnet, wobei die Auslaßdurchgänge 24 und die jeweiligen Ventile 26 um den Umfang der Form herum angeordnet sind. Des weiteren ist ein Einlaß 23 gegenüber der Einspritzvorrichtung 22 mittig angeordnet, wird aber der Übersichtlichkeit halber nicht gezeigt. Jedem Auslaß ist ein Überlaufbehälter 27a zugeordnet. Die Steuervorrichtung 74a steuert die Ventile sequentiell derart an, daß diejenigen in der Mitte jeder Seite, d. h. die mit 26a, 26c, 26e, 26g bezeichneten, zuerst und anschließend die Ventile 26b, 26d, 26f, 26h der Reihe nach geöffnet werden. Auf diese Weise wird ein kontrolliertes Heraustreiben von Formmasse erreicht.

Bei der in Fig. 4 gezeigten Anordnung werden mehrere parallele längliche Formteile erreicht, wobei der Einlaßdurchgang 20 an einem Rand der Form und die Auslaßdurchgänge 24 am gegenüberliegenden Rand angeordnet sind. Bei dieser Anordnung öffnet die Steuervorrichtung 74 zuerst das bei 26a gezeigte mittlere Entgasungsventil, dann die Entgasungsventile 26b, 26c und schließlich die Entgasungsventile 26d, 26e. Es wird wieder ein allmähliches Herausdrücken von Masse aus dem Fertigteil erreicht.

Bei der in Fig. 5 gezeigten Anordnung befindet sich der Einlaßdurchgang 20 in der Mitte, und die Auslaßdurchgänge sind am Umfang der Form angeordnet. Die Entgasungsventile 26 werden wieder aufeinanderfolgend betätigt, und zwar zuerst das am nächsten zum Einlaßdurchgang 20 gelegene, so daß zuerst das Ventil 26a, gefolgt von den Ventilen 26b und 26c, dann die Ventile 26d und 26e, gefolgt von den Ventilen 26f und 26g, und schließlich die Ventile 26h und 26i geöffnet werden.

Aus diesem Grunde ist ersichtlich, daß es durch Vorsehen mehrere Auslässe und durch sequentielle Betätigung der diese Auslässe steuernden Ventile möglich ist, komplexe Teile unter Beibehaltung der Kontrolle über die Qualität des Fertigteils zu formen.

Claims (13)

1. Maschine zum gasunterstützten Spritzgießen, die folgendes umfaßt: einen Formhohlraum, einen Formasseneinlaßdurchgang zur Beförderung der Formmasse von einer Quelle in den Hohlraum, mehrere Auslässe aus dem Hohlraum, damit Formmasse daraus herausgetrieben werden kann, ein Einlaßventil in dem Einlaßdurchgang zur Steuerung von Formmassenfluß entlang dem Einlaßdurchgang, ein Auslaßventil in jedem der Auslaßdurchgänge zur Steuerung von Formmassenfluß entlang den Auslaßdurchgängen, eine Gaseinspritzvorrichtung zum Einspritzen von Druckgas in den Hohlraum zum Austreiben von Formmasse daraus und eine Steuerung zur Steuerung der Betätigung der Ventile, wobei die Steuerung das Einlaßventil während des Einspritzens des Gases schließt, damit ein Fluß in dem Einlaßdurchgang verhindert wird, und die Auslaßventile während zumindest eines Teils des Einspritzens des Gases öffnet, damit der Hohlraum entgast wird.

2. Maschine zum gasunterstützten Spritzgießen nach Anspruch 1, bei der die Steuerung zur Druckbeaufschlagung des Hohlraums die Auslaßventile während des Einspritzens des Gases schließen kann.

3. Maschine zum gasunterstützten Spritzgießen nach Anspruch 2, bei der die Steuerung die Auslaßventile während des Einspritzens nacheinander öffnet.

4. Maschine zum gasunterstützten Spritzgießen nach Anspruch 3, bei der das am nächsten zur Steuerung gelegene Auslaßventil die Gaseinspritzvorrichtung vor den weiter von der Gaseinspritzvorrichtung entfernt gelegenen öffnet.

5. Maschine zum gasunterstützten Spritzgießen nach Anspruch 4, bei der die Steuerung einen geöffneten Auslaß vor dem Öffnen eines weiteren Auslaßventils schließt.

6. Maschine zum gasunterstützten Spritzgießen nach Anspruch 1, bei der jedes der Auslaßventile ein Entgasungsventil und eine in dem Durchgang zwischen dem Entgasungsventil und dem Hohlraum angeordnete Schervorrichtung zum Trennen von Masse in dem Durchgang beim Auswerfen von Formstoff aus dem Hohlraum enthält.

7. Maschine zum gasunterstützten Spritzgießen nach Anspruch 6, bei der die Entgasungsventile während des Einspritzens nacheinander zum Öffnen des Durchgangs betätigt werden und die Schervorrichtung gleichzeitig beim Auswerfen der Formmasse aus dem Hohlraum betätigt wird.

8. Maschine zum gasunterstützten Spritzgießen nach Anspruch 4, bei der jeder der Auslaßdurchgänge mit einem Überlaufbehälter verbunden ist, der eine dem Volumen von durch einen zugehörigen der Auslaßdurchgänge beim Einspritzen des Gases herausgetriebener Formmasse entsprechende feste Kapazität aufweist.

9. Maschine zum gasunterstützten Spritzgießen nach Anspruch 8, bei der die Steuerung die Auslaßventile geöffnet hält, bis das Auswerfen von Masse aus dem Hohlraum beendet ist.

10. Verfahren zum Spritzgießen eines Teils in einem Formhohlraum mit einem Einlaß und mehrere Auslässen, das die folgenden Schritte umfaßt: Spritzen von Formmasse durch den Einlaß in den Hohlraum, Schließen des Einlasses, damit keine Masse dort hindurchfließen kann, Einspritzen von druckbeaufschlagtem Gas in den Hohlraum zum Heraustreiben eines Teils der Formmasse durch die Auslässe, Schließen der Auslässe während des Einspritzens von Gas in den Hohlraum zur Druckbeaufschlagung des Hohlraums und Auswerfen des Teils aus dem Hohlraum.

11. Verfahren nach Anspruch 10, bei dem die Auslässe nacheinander geöffnet werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, bei dem die zur Einspritzung von Gas geschlossenen Auslässe zuerst geöffnet werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, bei dem ein geöffneter Auslaß vor dem Öffnen eines weiteren der Auslässe geschlossen wird.