DE19728607A1 - Formvorrichtung mit Mehrfachentgasung - Google Patents
Formvorrichtung mit MehrfachentgasungInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft eine
Vorrichtung zum gasunterstützten Spritzgießen und
entsprechende Verfahren.
Gasunterstütztes Spritzgießen umfaßt das
Einspritzen von Gas in einen Formhohlraum zum
Heraus treiben eines Teils der Formmasse aus dem
Hohlraum. Beim Einspritzen der Formmasse in den Hohlraum
erstarrt die mit den Außenwänden des Hohlraums in
Kontakt stehende Formmasse, und durch das anschließende
Einspritzen von Gas kann deshalb der flüssige mittlere
Teil der Formmasse herausgetrieben werden. Das Ergebnis
ist ein hohles Formteil, bei dem weniger Formmasse
verwendet wird und das leichter ist.
Damit aus derartigen Formverfahren ein
qualitativ hochwertiges Produkt erhalten wird, muß das
Heraustreiben von Formmasse sorgfältig gesteuert werden.
Wird nicht genug Formmasse herausgetrieben, ist das
Ergebnis ein möglicherweise massives Teil mit relativ
dicken Wänden, und wird das Auswerfen nicht
ordnungsgemäß ausgeführt, kann es bei dem fertigen
Formteil zu einer Oberflächenverformung kommen, die es
ungeeignet zur nachfolgenden Bearbeitung macht.
Mit diesen Problemen befaßt sich die USP
5,484,278, in der die Steuerung der Entgasung des
Hohlraums mittels eines Entgasungsventils vorgesehen
wird, und eine anschließende Qualitätskontrolle wird
durch Vorsehen einer Scherung erleichtert, die eine
Sichtprüfung der Wanddicke des fertigen Formteils
gestattet. Durch die Verwendung der in dem obigen Patent
gezeigten Entgasungsventilanordnung hat sich die
Qualität des Fertigteils verbessert. Es hat sich jedoch
herausgestellt, daß bei Herstellung komplexer Teile eine
weitere Steuerung des Formmassenflusses aus dem Hohlraum
erforderlich ist.
In der USP 5,090,886 wird eine
Spritzgießvorrichtung offenbart, bei der Entgasung des
Hohlraums in ein Paar von Auslässen vorgesehen ist, die
anschließend durch Stopfen in dem Hohlraum verschlossen
werden. Bei dieser Anordnung erfolgt jedoch keine
Steuerung des Einlasses in den Hohlraum und keine
Erleichterung des Formens komplexer Teile, die mehrere
Schenkel oder eine komplexe Gestalt aufweisen können.
Beim Formen derartiger Teile muß ein
ordnungsgemäßes Entleeren jedes Innenhohlraums
gewährleistet werden, und zwar nicht nur zur
ordnungsgemäßen Funktion des Teils, sondern auch, damit
eine anschließende Bearbeitung gestattet wird. Die
geformten Teile werden oftmals lackiert und nochmals
erhitzt, was beim Entwurf des Teils berücksichtigt wird.
Wenn der Innenhohlraum jedoch nicht ordnungsgemäß
entleert wird, ist das Teil aufgrund einer
ungleichmäßigen Wanddicke während des Erhitzens großen
Spannungen ausgesetzt. Infolgedessen verformt und
verzieht sich das Teil und die Ausschußrate ist hoch.
Aus diesem Grunde besteht eine Aufgabe der
vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung einer
Formvorrichtung und eines entsprechenden Verfahrens, das
die obigen Nachteile beseitigt oder lindert.
Allgemein stellt die vorliegende Erfindung eine
Formmaschine bereit, bei der mehrere Auslässe aus dem
Formhohlraum vorgesehen sind, damit ein Formen komplexer
Teile gestattet wird. Jedem der Auslässe ist ein
Steuerventil zugeordnet, das zur Regulierung des
Formmassenflusses durch den Auslaßdurchgang gesteuert
werden kann. Des weiteren ist dem Einlaßdurchgang ein
Ventil zugeordnet, und eine Steuerung steuert jedes der
Ventile derart, daß das Einlaßventil geschlossen ist,
wenn die Auslaßventile geöffnet sind, und daß die
Auslaßventile zumindest während eines Teils des
Zeitraums, wenn Gas in den Hohlraum eingespritzt wird,
geschlossen werden können.
Insbesondere stellt die vorliegende Erfindung
eine Maschine zum gasunterstützten Spritzgießen bereit,
die folgendes umfaßt: einen Formhohlraum, einen
Formmasseneinlaßdurchgang zur Beförderung der Formmasse
von einer Quelle in den Hohlraum, mehrere Auslässe aus
dem Hohlraum, damit Formmasse daraus herausgetrieben
werden kann, ein Einlaßventil in dem Einlaßdurchgang zur
Steuerung von Formmassenfluß entlang dem
Einlaßdurchgang, ein Auslaßventil in jedem der
Auslaßdurchgänge zur Steuerung von Formmassenfluß
entlang den Auslaßdurchgängen, eine
Gaseinspritzvorrichtung zum Einspritzen von Druckgas in
den Hohlraum zum Austreiben von Formmasse daraus und
eine Steuerung zur Steuerung der Betätigung der Ventile,
wobei die Steuerung das Einlaßventil während des
Einspritzens des Gases schließt, damit ein Fluß in den
Einlaßdurchgängen verhindert wird, und die Auslaßventile
während zumindest eines Teils des Einspritzens des Gases
öffnet, damit der Hohlraum entgast wird.
Hinsichtlich eines weiteren Aspekts stellt die
vorliegende Erfindung eine Maschine zum gasunterstützten
Spritzgießen bereit, bei der die Entgasungsventile zum
Öffnen des Durchgangs während des Spritzens nacheinander
betätigt werden und die Schervorrichtungen gleichzeitig
mit dem Auswerfen des Formstoffs aus dem Hohlraum
betätigt werden.
Im folgenden werden Ausführungsformen der
Erfindung nur beispielhaft beschrieben, wobei auf die
beigefügten Zeichnungen Bezug genommen wird; es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Ansicht eines
Hohlraums für ein Formteil;
Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie 2-2 von
Fig. 1;
Fig. 3 eine alternative Ausführungsform eines
Formhohlraums;
Fig. 4 eine weitere Ausführungsform eines
Formhohlraums; und
Fig. 5 noch eine weitere Ausführungsform eines
Formhohlraums unter Verwendung der Komponenten nach
Fig. 2.
Deshalb auf die Fig. 1 und 2 Bezug nehmend,
weist eine allgemein mit 10 bezeichnete Vorrichtung zum
gasunterstützten Spritzgießen eine Hohlraumseite 12 und
eine Kernseite 14 auf, die entlang einer bei 16
angedeuteten gemeinsamen Ebene aneinanderstoßen. Ein
Hohlraum 18 ist in der Hohlraumseite 12 ausgebildet und
definiert zusammen mit der Kernseite 14 die Außenfläche
eines zu formenden Teils. Wie aus Fig. 1 ersichtlich,
handelt es sich bei dem bei der dargestellten
Ausführungsform zu formenden Teil um einen
röhrenförmigen Verteiler mit mehreren Auslässen, der bei
60 gezeigt wird und einen Hauptkanal 62 und Zweige 64,
66, 68, 70 und 72 aufweist. Ein Einlaß 74 steht mit dem
Hauptkanal 62 in Verbindung. Das Teil 60 soll mit einer
relativ dünnen Umfangswand und einem Innenhohlraum
geformt werden, damit von dem Einlaß 74 zu einem der
Zweige 64-72 Fluide durchströmen können. Es versteht
sich, daß das Teil 60 nur der Veranschaulichung dient
und sich, wie unten anhand der Fig. 3-5
ausführlicher beschrieben, bei zweckmäßiger
Ausgestaltung des Hohlraums 18 dieser auf die
verschiedensten unterschiedlich geformten Teile anwenden
läßt.
Erneut auf Fig. 2 Bezug nehmend, wird Formmasse
durch einen Einlaßdurchgang 20 zugeführt, der sich
zwischen der Versorgungsquelle von Formmasse 21 und dem
Hohlraum 18 erstreckt. Ein Einlaßsteuerventil 23 ist im
Durchgang 20 positioniert und besteht aus einem
einziehbaren Stift 25, der in eine Position bewegt
werden kann, in der der Einlaßdurchgang 20 dicht
verschlossen ist.
Eine Gaseinspritzdüse 22 ist so in der Kernseite
14 positioniert, daß sie in den Hohlraum 18 ragt und
druckbeaufschlagtes Gas in das Innere des Hohlraums 18
führt.
Formmasse wird durch einen mehrerer
Auslaßdurchgänge 24 aus dem Hohlraum 18 herausgetrieben.
Jedem der Zweige 64-70 ist ein Auslaßdurchgang 24
zugeordnet.
Jeder der Auslaßdurchgänge 24 enthält eine
Entgasungsventilanordnung 26, die den Formmassenfluß aus
dem Hohlraum 18 durch den Durchgang 24 zu einem
jeweiligen Behälter 27 steuert.
Wie in der Technik wohlbekannt, sind die
Hohlraumseite 12 und die Kernseite 14 relativ zueinander
zwischen einer geschlossenen Position, wie sie in Fig.
2 gezeigt wird, in der der Hohlraum die Außenfläche des
zu formenden Teils definiert, und einer geöffneten
Position, in der die Hohlraumseite und die Kernseite
voneinander getrennt sind, damit das Formteil
herausgenommen werden kann, beweglich. Die Montage der
Form zur Ermöglichung dieser Relativbewegung ist in der
Technik wohlbekannt und braucht nicht weiter beschrieben
zu werden. Ebenso sind die Bereitstellung der Formmasse
im Einlaßdurchgang 20 und die Bereitstellung des Gases
an der Düse 22 in der Technik wohlbekannt und werden
nicht weiter beschrieben.
Die Gestalt des Durchgangs 24, in dem sich die
Entgasungsventilanordnung 26 befindet, umfaßt einen
horizontalen Schenkel 30 und einen vertikalen Schenkel 32,
die sich an einem Halsstück 34 schneiden. Die
Schenkel 30, 32 sind durch einen Amboß 36 getrennt, der
durch ein Paar konvergierender Flächen definiert wird,
die sich in einem einen spitzen Winkel bildenden
Scheitel schneiden. Der vertikale Schenkel 32 erstreckt
sich von dem Hohlraum 18 und weist einen gleichmäßigen
kreisrunden Querschnitt auf. Der horizontale Schenkel 30
weist einen in seiner Erstreckung von dem Halsstück 34
allmählich zunehmenden Querschnitt auf und enthält eine
stetig gekrümmte gewölbte Wand 42, die sich von der
Fläche 38 quer über die gemeinsame Ebene 16 erstreckt.
Die gewölbte Wand 42 endet an einer ebenen Stoßfläche
44, die sich zu dem Behälter 27 erstreckt.
Das Entgasungsventil 26 enthält ein Ventilglied
46 zur Regulierung des Flusses durch den Durchgang 24,
einen Scherstift 50 zum Trennen von Formmasse im
Durchgang 24 und einen Auswerferstift 54 zum Auswerfen
von Formmasse aus dem Durchgang 28. Das Ventilglied 46
ist gleitend in einer Bohrung 48 angebracht, die im
Kernglied 14 gegenüber der Stoßfläche 44 ausgebildet
ist. Das Ventilglied 46 ist unter Steuerung einer
Steuervorrichtung 74 durch Luft oder
Hydraulikflüssigkeit bewegbar und verhindert einen Fluß
durch den Durchgang 24.
Der Scherstift 50 ist gleitend in einer Bohrung
52 angebracht, die mit einer Verlängerung des vertikalen
Schenkels 32 versehen ist. Der Scherstift 50 kann quer
über das Halsstück 34 und in den vertikalen Schenkel 32
entlang der Fläche 40 gleiten.
Der Auswerferstift 54 ist ebenfalls gleitend in
einer Bohrung 56 gegenüber der gewölbten Wand 52
angebracht und kann derart entlang der Bohrung 56
gleiten, daß er Formmasse im Durchgang 24 erfaßt und
auswirft. Das Ventilglied 46, der Scherstift 50 und der
Auswerferstift 54 werden durch Steuersignale von der
Steuervorrichtung 74 angesteuert und können durch Luft-,
Hydraulik-, elektrische oder mechanische Nockensteuerung
betätigt und bei Verwendung der Form verriegelt werden.
Die Steuervorrichtung 74 kann so betrieben
werden, daß sie die Ventilglieder 46 jeder der
Entgasungsventilanordnungen 26 unabhängig voneinander
betätigen und des weiteren die Betätigung des
Einlaßventils 23 im Einlaßdurchgang 20 steuern kann.
Im Betrieb werden die Hohlraumseite 12 und die
Kernseite 14 zur Definierung des Hohlraums 18 in eine
geschlossene Position bewegt. Zur Füllung des Hohlraums
18 wird Formmasse in geschmolzenem Zustand durch den
Einlaßdurchgang 20 eingeführt. Dabei hält die
Steuervorrichtung 74 die Entgasungsventilanordnungen 26
geschlossen und das Einlaßventil 23 geöffnet. Wenn der
Hohlraum 18 voll ist, wird das Einlaßventil 23 durch die
Steuervorrichtung 74 geschlossen, und ein
druckbeaufschlagtes Gas wird durch die Düse 22
eingeleitet. Gleichzeitig wird ein erstes Auslaßventil
26, das sich am nächsten zur Einspritzstelle des Gases
befindet, geöffnet, und die sich im Hohlraum befindende
Formmasse wird durch den zugehörigen Durchgang 24 zum
Überlaufbehälter herausgetrieben. Nach dem Einbringen
von Gas verbleibt zwischen der Einspritzstelle und dem
Auslaß eine Außenwand aus Formmasse im Hohlraum. Der
Überlaufbehälter ist so bemessen, daß er dem durch den
ihm zugeordneten Auslaß herauszutreibenden
Formmassenvolumen entspricht. Demgemäß wird nach dem
Heraustreiben der Masse ein weiteres Entgasungsventil 26
in dem Auslaß geöffnet, der sich am zweitnächsten zu der
Einspritzstelle befindet, und Masse wird weiter durch
diesen Auslaß herausgetrieben. Die
Entgasungsventilanordnungen 26 werden nacheinander von
der am nächsten zur Einspritzstelle liegenden bis zu der
am weitesten davon entfernten betätigt, so daß Masse
zunehmend aus dem Innern des Teils herausgetrieben wird.
Das aufeinanderfolgende öffnen der Ventile gestattet
eine exakte Regulierung des Formmassenflusses, wodurch
ein kontrolliert fortschreitendes Heraustreiben der
Formmasse gewährleistet wird. Wenn alle Auslässe
geöffnet sind und Masse herausgetrieben ist, wird die
Form durch Trennung der Hohlraumseite und Kernseite
entlang der gemeinsamen Ebene 16 geöffnet. Das Formteil
bleibt dank seiner Verbindung mit Masse in den
Durchgängen 24 auf der Kernseite. Nach dem Öffnen der
Form wird der Scherstift entlang der Bohrung 52
vorgeschoben und bewegt sich quer über das Halsstück 34.
Der Scherstift 50 erfaßt im vertikalen Schenkel 32
abgelagerte Masse und zwängt sie gegen den Amboß 36. Die
konvergierenden Flächen 38, 40 verbessern die
Scherwirkung des Stifts 50 zur Trennung der Masse im
Durchgang.
Während des Vorschiebens des Scherstifts 50
wirkt dieser mit den (nicht gezeigten) zusätzlichen
Auswerferstiften zum Auswerfen des Formteils zusammen.
Gleichzeitig wird der Auswerferstift 54 entlang der
Bohrung 56 zum Erfassen der Masse im Durchgang zwischen
dem Ventilglied und dem Halsstück vorgeschoben. Da die
gewölbte Wand 42 und der Auslaßdurchgang 24 die
Trennebene 16 überbrücken, schiebt der Auswerferstift 50
die überflüssige Masse aus der Form. Dann kann die Form
für einen nachfolgenden Formvorgang vorbereitet und
geschlossen werden.
Durch die Scherwirkung des Stifts wird die Masse
am Halsstück 34 so getrennt, daß nach dem Auswerfen
durch den Stift 54 ein Querschnitt der Masse betrachtet
werden kann. Jeder der Querschnitte zeigt an, ob die
überflüssige Masse an ihrem zugehörigen Zweig
ausgetrieben wurde, was ein sichtbares Anzeichen dafür
darstellt, ob das Gas die Masse aus dem Innern des Teils
herausgespült hat. Diese Vorprüfung gibt einen
brauchbaren Hinweis hinsichtlich der Qualität des
fertigen Formteils.
Die Wände des horizontalen Schenkels 30 und des
Durchgangs 28 neben dem Halsstück 34 divergieren bei
einem gebildeten Winkel von etwa 20°, damit das
Heraustreiben der überflüssigen Masse erleichtert wird.
Der zwischen den Flächen 38 und 40 gebildete Winkel
liegt vorzugsweise in der Größenordnung von 60°, wobei
die Achse des vertikalen Schenkels senkrecht zur
Längsachse des Hohlraums 18 steht. Zur Erleichterung des
Massenflusses durch den Durchgang 24 wird bevorzugt, daß
der Scherstift, wie gezeigt, über den Vorsprung des
horizontalen Schenkels hinaus am Halsstück 34 vorbei
zurückgezogen wird.
Im obigen Beispiel sind die Überlaufbehälter 17
so bemessen, daß sie nach dem Herausdrücken der Masse
gefüllt sind. Dadurch wird der Druck im Innern des
Hohlraums 18 aufrechterhalten und deshalb neben einer
Gesamtdruckbeaufschlagung des Hohlraums auch nach dem
Heraustreiben der Formmasse das Heraustreiben
nachfolgender Anteile der Formmasse bewirkt, wodurch dem
Teil eine gute Oberflächenbeschaffenheit auf der
Außenseite verliehen wird.
Bei einer alternativen Betriebsart kann die
Steuervorrichtung 74 zum Schließen des Ventilglieds 46
gegen die Stoßfläche 44 verwendet werden, nachdem die
erforderliche Masse herausgetrieben ist, aber bevor die
nachfolgende Ventilanordnung 26 geöffnet wird. Demgemäß
werden die Ventile 26 gemäß ihrem Abstand von der
Einspritzstelle nacheinander geöffnet und dann
geschlossen, damit die Druckbeaufschlagung des Hohlraums
18 sowohl während des Herausdrückens der Masse als auch
danach aufrechterhalten wird.
Während des Herausdrückens der Masse wird das
Einlaßventil geschlossen gehalten, so daß kein Gas in
die Quelle der Formmasse einströmen kann.
Durch anschließende Betätigung der Ventile und
durch Steuerung des Gasdurchgangs durch den Hohlraum 18
wird selbst beim Formen komplexer Gestalten ein
verbessertes Formteil erhalten.
Wie oben erwähnt, handelt es sich bei dem in
Fig. 1 gezeigten Teil nur um ein Beispiel, und es
können alternative Formausgestaltungen verwendet werden,
um ähnliche Vorteile zu erzielen.
Bei dem schematisch in Fig. 3 gezeigten
Beispiel werden mehrere längliche röhrenförmige Teile in
einer gemeinsamen Form 10 hergestellt. Die
Einspritzvorrichtung 22 ist mittig in der Form
angeordnet, wobei die Auslaßdurchgänge 24 und die
jeweiligen Ventile 26 um den Umfang der Form herum
angeordnet sind. Des weiteren ist ein Einlaß 23
gegenüber der Einspritzvorrichtung 22 mittig angeordnet,
wird aber der Übersichtlichkeit halber nicht gezeigt.
Jedem Auslaß ist ein Überlaufbehälter 27a zugeordnet.
Die Steuervorrichtung 74a steuert die Ventile
sequentiell derart an, daß diejenigen in der Mitte jeder
Seite, d. h. die mit 26a, 26c, 26e, 26g bezeichneten,
zuerst und anschließend die Ventile 26b, 26d, 26f, 26h
der Reihe nach geöffnet werden. Auf diese Weise wird ein
kontrolliertes Heraustreiben von Formmasse erreicht.
Bei der in Fig. 4 gezeigten Anordnung werden
mehrere parallele längliche Formteile erreicht, wobei
der Einlaßdurchgang 20 an einem Rand der Form und die
Auslaßdurchgänge 24 am gegenüberliegenden Rand
angeordnet sind. Bei dieser Anordnung öffnet die
Steuervorrichtung 74 zuerst das bei 26a gezeigte
mittlere Entgasungsventil, dann die Entgasungsventile
26b, 26c und schließlich die Entgasungsventile 26d, 26e.
Es wird wieder ein allmähliches Herausdrücken von Masse
aus dem Fertigteil erreicht.
Bei der in Fig. 5 gezeigten Anordnung befindet
sich der Einlaßdurchgang 20 in der Mitte, und die
Auslaßdurchgänge sind am Umfang der Form angeordnet. Die
Entgasungsventile 26 werden wieder aufeinanderfolgend
betätigt, und zwar zuerst das am nächsten zum
Einlaßdurchgang 20 gelegene, so daß zuerst das Ventil
26a, gefolgt von den Ventilen 26b und 26c, dann die
Ventile 26d und 26e, gefolgt von den Ventilen 26f und
26g, und schließlich die Ventile 26h und 26i geöffnet
werden.
Aus diesem Grunde ist ersichtlich, daß es durch
Vorsehen mehrere Auslässe und durch sequentielle
Betätigung der diese Auslässe steuernden Ventile möglich
ist, komplexe Teile unter Beibehaltung der Kontrolle
über die Qualität des Fertigteils zu formen.
Claims (13)
1. Maschine zum gasunterstützten Spritzgießen, die
folgendes umfaßt: einen Formhohlraum, einen
Formasseneinlaßdurchgang zur Beförderung der Formmasse
von einer Quelle in den Hohlraum, mehrere Auslässe aus
dem Hohlraum, damit Formmasse daraus herausgetrieben
werden kann, ein Einlaßventil in dem Einlaßdurchgang zur
Steuerung von Formmassenfluß entlang dem
Einlaßdurchgang, ein Auslaßventil in jedem der
Auslaßdurchgänge zur Steuerung von Formmassenfluß
entlang den Auslaßdurchgängen, eine
Gaseinspritzvorrichtung zum Einspritzen von Druckgas in
den Hohlraum zum Austreiben von Formmasse daraus und
eine Steuerung zur Steuerung der Betätigung der Ventile,
wobei die Steuerung das Einlaßventil während des
Einspritzens des Gases schließt, damit ein Fluß in dem
Einlaßdurchgang verhindert wird, und die Auslaßventile
während zumindest eines Teils des Einspritzens des Gases
öffnet, damit der Hohlraum entgast wird.
2. Maschine zum gasunterstützten Spritzgießen nach
Anspruch 1, bei der die Steuerung zur
Druckbeaufschlagung des Hohlraums die Auslaßventile
während des Einspritzens des Gases schließen kann.
3. Maschine zum gasunterstützten Spritzgießen nach
Anspruch 2, bei der die Steuerung die Auslaßventile
während des Einspritzens nacheinander öffnet.
4. Maschine zum gasunterstützten Spritzgießen nach
Anspruch 3, bei der das am nächsten zur Steuerung
gelegene Auslaßventil die Gaseinspritzvorrichtung vor
den weiter von der Gaseinspritzvorrichtung entfernt
gelegenen öffnet.
5. Maschine zum gasunterstützten Spritzgießen nach
Anspruch 4, bei der die Steuerung einen geöffneten
Auslaß vor dem Öffnen eines weiteren Auslaßventils
schließt.
6. Maschine zum gasunterstützten Spritzgießen nach
Anspruch 1, bei der jedes der Auslaßventile ein
Entgasungsventil und eine in dem Durchgang zwischen dem
Entgasungsventil und dem Hohlraum angeordnete
Schervorrichtung zum Trennen von Masse in dem Durchgang
beim Auswerfen von Formstoff aus dem Hohlraum enthält.
7. Maschine zum gasunterstützten Spritzgießen nach
Anspruch 6, bei der die Entgasungsventile während des
Einspritzens nacheinander zum Öffnen des Durchgangs
betätigt werden und die Schervorrichtung gleichzeitig
beim Auswerfen der Formmasse aus dem Hohlraum betätigt
wird.
8. Maschine zum gasunterstützten Spritzgießen nach
Anspruch 4, bei der jeder der Auslaßdurchgänge mit einem
Überlaufbehälter verbunden ist, der eine dem Volumen von
durch einen zugehörigen der Auslaßdurchgänge beim
Einspritzen des Gases herausgetriebener Formmasse
entsprechende feste Kapazität aufweist.
9. Maschine zum gasunterstützten Spritzgießen nach
Anspruch 8, bei der die Steuerung die Auslaßventile
geöffnet hält, bis das Auswerfen von Masse aus dem
Hohlraum beendet ist.
10. Verfahren zum Spritzgießen eines Teils in einem
Formhohlraum mit einem Einlaß und mehrere Auslässen, das
die folgenden Schritte umfaßt: Spritzen von Formmasse
durch den Einlaß in den Hohlraum, Schließen des
Einlasses, damit keine Masse dort hindurchfließen kann,
Einspritzen von druckbeaufschlagtem Gas in den Hohlraum
zum Heraustreiben eines Teils der Formmasse durch die
Auslässe, Schließen der Auslässe während des
Einspritzens von Gas in den Hohlraum zur
Druckbeaufschlagung des Hohlraums und Auswerfen des
Teils aus dem Hohlraum.
11. Verfahren nach Anspruch 10, bei dem die Auslässe
nacheinander geöffnet werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, bei dem die zur
Einspritzung von Gas geschlossenen Auslässe zuerst
geöffnet werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, bei dem ein
geöffneter Auslaß vor dem Öffnen eines weiteren der
Auslässe geschlossen wird.
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