DE19713801A1 - Verfahren zur Bildung eines Überzugsfilms - Google Patents
Verfahren zur Bildung eines ÜberzugsfilmsInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bildung eines mehr
schichtigen Überzugsfilms, der einen metallischen Film, wel
cher Aluminiumflocken vom aufschwimmenden Typ enthält, und
einen klaren Film umfaßt, wobei der mehrschichtige Überzugs
film eine verbesserte Zwischenschicht-Haftfestigkeit hat.
Es ist bereits eine Technik bekannt, gemäß der auf einem Sub
strat (z. B. einer Automobilkarosserie), ein mehrschichtiger
Überzugsfilm gebildet wird, indem eine metallische Beschich
tungsmasse, die Aluminiumflocken enthält, auf das Substrat
aufgebracht wird, und sodann eine klare Beschichtungsmasse
aufgebracht wird, die dazu imstande ist, einen transparenten
Film zu bilden.
Aluminiumflockenpigmente, die in metallischen Beschichtungs
massen enthalten sind, werden in solche vom aufschwimmenden
Typ und vom nichtaufschwimmenden Typ, je nach den Eigenschaf
ten, aufgeteilt. Die Aluminiumflocken vom aufschwimmenden Typ
können leicht eine kontinuierliche Aluminiumebene durch Auf
schwimmen bzw. Flotieren auf dem Film der metallischen Be
schichtungsmasse bilden, und sie ergeben im wesentlichen eine
parallele Orientierung. Sie können eine Oberfläche des Über
zugsfilms mit hoher Dichte, starkem Glanz und einem Flip-
Flop-Feeling sowie einem einer Chromplattierung ähnlichen
Endaussehen ergeben. Wenn aber eine klare Beschichtungsmasse
auf Naß-auf-Naß-Basis auf einen nichtgehärteten Film einer
metallischen Beschichtungsmasse, die Aluminiumflocken vom
aufschwimmenden Typ enthält, aufgebracht wird, dann wird die
Orientierung der Aluminiumflocken unregelmäßig, was zu einer
Zerstörung des einer Chromplattierung ähnlichen Endaussehens
führt (diese Zerstörung wird als Tupfeffekt nach dem Klarbe
schichten bezeichnet); wenn eine klare Beschichtungsmasse auf
einen gehärteten Film einer metallischen Beschichtungsmasse,
die Aluminiumflocken vom aufschwimmenden Typ enthält, aufge
bracht wird, dann ist die Zwischenschicht-Haftfähigkeit zwi
schen dem metallischen Überzugsfilm und dem klaren Überzugs
film nicht genügend. Es ist daher in allen obigen Fällen bis
lang nicht möglich gewesen, die oben genannten Eigenschaften
von Aluminiumflocken vom aufschwimmenden Typ vollständig zu
verwerten. Aluminiumflocken vom nichtaufschwimmenden Typ wer
den mittlerweile in einem Film einer metallischen Beschich
tungsmasse dispergiert, ohne daß ein Aufschwimmen bewirkt
wird. Wenn daher eine klare Beschichtungsmasse auf den Film
einer metallischen Beschichtungsmasse, die Aluminiumflocken
vom nichtaufschwimmenden Typ enthält, aufgebracht wird, dann
erfolgt keine Verminderung der Zwischenschicht-Haftfähigkeit
des metallischen Feelings oder dgl., was im Gegensatz zu dem
obigen Fall steht, wo eine klare Beschichtungsmasse auf einen
Film einer metallischen Beschichtungsmasse, die Aluminium
flocken vom aufschwimmenden Typ enthält, aufgebracht wird. Es
ist aber schwierig, einen metallischen Überzugsfilm mit star
kem Glanz und einem Flip-Flop-Feeling sowie einem ausgezeich
neten, einer Chromplattierung ähnlichen Endaussehen zu erhal
ten.
Im Hinblick auf die obige Situation wurden Untersuchungen be
treffend die Verbesserung der Zwischenschicht-Haftfähigkeit
zwischen (1) dem Film der metallischen Beschichtungsmasse,
die Aluminiumflocken vom aufschwimmenden Typ enthält, und (2)
dem Film einer klaren Beschichtungsmasse, ohne Verminderung
der oben genannten Eigenschaften (d. h. hohe Dichte, starker
Glanz und ein Flip-Flop-Feeling sowie ein einer Chromplattie
rung ähnliches Endaussehen) und des metallischen Feelings,
das der metallische Überzugsfilm (1) besitzt. Als Ergebnis
wurde nun gefunden, daß die obige Verbesserung dadurch erhal
ten werden kann, daß man den metallischen Überzugsfilm (1)
härtet, darauf eine Masse, enthaltend ein bestimmtes Polyme
res, d. h. ein Phosphorsäuregruppen und Hydroxylgruppen ent
haltendes Polymeres, aufbringt, und daß man hierauf eine kla
re Überzugsmasse aufbringt, um einen klaren Überzugsfilm (2)
zu bilden.
Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Bildung
eines mehrschichtigen Überzugsfilms durch Aufbringen einer
klaren Beschichtungsmasse (B) auf einen Film einer metalli
schen Beschichtungsmasse (A), die Aluminiumflocken vom auf
schwimmenden Typ enthält, das dadurch gekennzeichnet ist, daß
man einen Film aus der metallischen Beschichtungsmasse (A)
bildet, den Film härtet, darauf eine Masse (C) aufbringt, die
ein Polymeres enthält, das aus einem ungesättigten Monomeren
mit einer Phosphorsäuregruppe der Formel -O-PO(OH) (R₁) (worin
R₁ für eine Hydroxylgruppe, eine Phenylgruppe oder eine
C1-20-Alkylgruppe steht) und einem eine Hydroxylgruppe ent
haltenden ungesättigten Monomeren gebildet worden ist, und
daß man sodann die klare Beschichtungsmasse (B) auf den Film
aus der Masse (C) aufbringt.
Die metallische Beschichtungsmasse (A), die bei dem erfin
dungsgemäßen Verfahren zur Bildung eines mehrschichtigen
Überzugsfilms verwendet wird, ist gewöhnlich eine flüssige
Beschichtungsmasse, die eine Trägerkomponente und ein Alu
miniumflocken-Metallpigment vom aufschwimmenden Typ enthält.
Die Trägerkomponente kann aus einem bekannten Träger für eine
metallische Beschichtungsmasse bestehen. Sie kann beispiels
weise ein Träger, umfassend ein Harz mit vernetzbaren funk
tionellen Gruppen (z. B. Hydroxylgruppen), und ein Vernet
zungsmittel sein. Beispiele für das vernetzbare, funktionelle
Gruppen enthaltende Harz sind Acrylharze, Polyesterharze, Al
kydharze etc. Sie haben alle zwei oder mehrere Hydroxylgrup
pen im Molekül. Von diesen Harzen wird ein Hydroxylgruppen
enthaltendes Acrylharz besonders bevorzugt. Geeignet als Ver
netzungsmittel ist ein Melaminharz, das mit der genannten
vernetzbaren funktionellen Gruppe reaktiv ist. Ein bevorzug
tes spezielles Beispiel hierfür ist ein teilweise oder voll
ständig verethertes Melaminharz mit 1 bis 5 Triazinringen,
erhalten durch Verethern der gesamten Methylolgruppen von Me
thylolmelamin oder eines Teils davon mit einem einwertigen
Alkohol mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen. Auch ein Iminogruppen
enthaltendes Melaminharz oder eine blockierte oder nichtbloc
kierte Polyisocyanatverbindung können als Vernetzungsmittel
eingesetzt werden. Das angemessene Mengenverhältnis zwischen
dem vernetzbaren, funktionelle Gruppen enthaltenden Harz und
dem verwendeten Vernetzungsmittel ist so, daß der Anteil der
erstgenannten Komponente 50 bis 90 Gew.-%, insbesondere 60
bis 80 Gew.-%, bezogen auf den gesamten Feststoffgehalt der
zwei Komponenten, beträgt und daß der Anteil der letztgenann
ten Komponente 50 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis
20 Gew.-%, beträgt.
Das in der metallischen Beschichtungsmasse (A) verwendete
Aluminiumflockenpigment vom aufschwimmenden Typ besteht vor
zugsweise aus Aluminiumflocken, die durch mechanisches Ver
mahlen von Aluminium unter Verwendung eines Hilfsmittels
(z. B. von Stearinsäure) erhalten worden sind. Die Flocken ha
ben zweckmäßig eine Größe in Längsrichtung von 2 bis 50 µm
und eine Dicke von 0,1 bis 2 µm. Die metallische Beschich
tungsmasse (A), die ein derartiges Aluminiumflocken-Metall
pigment vom aufschwimmenden Typ enthält, kann einen metal
lischen Überzugsfilm mit hoher Dichte, starkem Glanz und ei
nem Flip-Flop-Feeling sowie einem einer Chromplattierung ähn
lichen Endaussehen bilden.
Die metallische Beschichtungsmasse (A) kann durch Auflösung
oder Dispergierung der obigen Komponenten in einem organi
schen Lösungsmittel hergestellt werden. Die metallische Be
schichtungsmasse (A) kann weiterhin erforderlichenfalls ein
Farbpigment, ein Extenderpigment, ein Mittel gegen Absetzen,
einen Ultraviolettabsorber, einen Katalysator, etc. enthal
ten.
Die metallische Beschichtungsmasse (A) kann durch elektro
statisches Beschichten, Sprühbeschichten oder dgl. auf ein
Substrat (z. B. eine Automobilkarosserie), erhalten durch Auf
bringen eines Grundanstrichmittels (z. B. einer kationischen
Elektrobeschichtungsmasse) auf ein Metall- oder Kunststoff
blech, Härten des resultierenden Grundanstrichmittelfilms,
erforderlichenfalls Aufbringen einer Zwischenbeschichtungs
masse und erforderlichenfalls Härten des resultierenden Zwi
schenüberzugsfilms, aufgebracht werden. Die Aufbringung der
metallischen Beschichtungsmasse (A) ohne Härten des Zwischen
überzugsfilms und die nachfolgende gleichzeitige Härtung des
Zwischenüberzugsfilms und des Films aus der metallischen Be
schichtungsmasse (A) ist deswegen effektiv, weil hierdurch
die Anwendungsstufe verkürzt werden kann. Die geeignete Dicke
des Films aus der metallischen Beschichtungsmasse (A) beträgt
im allgemeinen 1 bis 20 µm, insbesondere 14 bis 18 µm, wie
gehärtet. Der Film aus der metallischen Beschichtungsmasse
(A) kann durch Erhitzen auf eine Temperatur von etwa 100 bis
180°C über eine Zeit von etwa 10 bis 40 min gehärtet werden.
Ein Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin,
daß auf den gehärteten Film der metallischen Beschichtungs
masse (A) eine Masse (C) aufgebracht wird, die ein Polymeres,
gebildet aus einem ungesättigten Monomeren mit einer Phos
phorsäuregruppe der Formel -O-PO(OH) (R₁) (worin R₁ für eine
Hydroxylgruppe, eine Phenylgruppe oder eine C1-20-Alkylgruppe
steht) und einem eine Hydroxylgruppe enthaltenden ungesättig
ten Monomeren gebildet worden ist (das Polymere wird nach
stehend als P-Polymeres bezeichnet), und daß sodann eine kla
re Beschichtungsmasse (B) auf den Film aus der Masse (C) auf
gebracht wird.
Das bei der Herstellung des in der Masse (C) enthaltenen P-
Polymeren verwendete, eine Phosphorsäuregruppe enthaltende
ungesättigte Monomere, ist eine Verbindung, die im Molekül
eine Phosphorsäuregruppe der Formel:
-OPO(OH) (R₁)
(worin R₁ für eine Hydroxylgruppe, eine Phenylgruppe oder
eine Alkylgruppe mit 1 bis 20, vorzugsweise 2 bis 10, Kohlen
stoffatomen steht) und eine polymerisierbare ungesättigte
Bindung besitzt. Beispiele für das Monomere sind saure Phos
phoxy-C1-20-Alkyl(meth)acrylate, wie saures Phosphoxyethyl
acrylat, saures Phosphoxyethylmethacrylat, saures Phosphoxy
propylacrylat, saures Phosphoxypropylmethacrylat und dgl.;
sowie äquimolare Addukte aus Glycidyl(meth)acrylat und Mono-
C1-20-Alkylphosphat. Ein saures Phosphoxy-C2-10-alkyl
(meth)acrylat wird besonders bevorzugt. Das eine Hydroxyl
gruppe enthaltende ungesättigte Monomere ist eine Verbindung,
die im Molekül eine Hydroxylgruppe und eine polymerisierbare
ungesättigte Bindung aufweist. Beispiele für das Monomere
sind C2-20, insbesondere C2-10-Hydroxyalkyl (meth)acrylate,
wie Hydroxyethyl(meth)acrylat, Hydroxypropyl(meth)acrylat,
Hydroxybutyl(meth)acrylat und dgl. Das eine Hydroxylgruppe
enthaltende ungesättigte Monomere schließt weiterhin die Pro
dukte von PLACCEL FA-1, FA-2, FA-3, FA-4, FA-5, FM-1, FM-2,
FM-3, FM-4, FM-5 und FM-6 (Warenzeichen für Produkte der
Daicel Chemical Industries, Ltd.) ein, die alle ein Ester aus
dem oben genannten Hydroxyalkyl(meth)acrylat und Caprolacton
sind.
Das P-Polymere kann durch Copolymerisation des eine Phosphor
säuregruppe enthaltenden ungesättigten Monomeren, des eine
Hydroxylgruppe enthaltenden ungesättigten Monomeren und er
forderlichenfalls eines eine N-Alkoxymethylamidgruppe enthal
tenden ungesättigten Monomeren und/oder eines weiteren bzw.
anderen ungesättigten Monomeren erhalten werden.
Das eine N-Alkoxymethylamidgruppe enthaltende ungesättigte
Monomere ist eine Verbindung mit einer N-Alkoxymethylamid
gruppe und einer polymerisierbaren ungesättigten Bindung im
Molekül. Beispiele hierfür sind N-C1-6-Alkoxymethyl(meth)
acrylamide, wie N-Methoxymethyl(meth)acrylamid, N-Ethoxyme
thyl(meth)acrylamid, N-Butoxymethyl(meth)acrylamid, N-Prop
oxymethyl(meth)acrylamid und dgl. Das weitere bzw. andere un
gesättigte Monomere schließt beispielsweise C1-22-Alkyl-
(meth)acrylate, wie Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat,
Propyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat und dgl.; vinyl
aromatische Verbindungen, wie Styrol, Vinyltoluol und dgl.;
Vinylmonomere, wie Acrylnitril, Vinylacetat, Vinylchlorid und
dgl.; Olefine, wie Ethylen, Propylen und dgl.; und Carboxyl
gruppen enthaltende ungesättigte Verbindungen, wie (Meth)
acrylsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid und dgl., ein.
In dem P-Polymeren ist das bevorzugte Mengenverhältnis zwi
schen dem eine Phosphorsäuregruppe enthaltenden Monomeren und
dem eine Hydroxylgruppe enthaltenden Monomeren im allgemeinen
so, daß der Anteil der erstgenannten Komponente 1 bis
50 Gew.-%, insbesondere 5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die Ge
samtmonomeren, aus denen das P-Polymere besteht, beträgt und
daß der Anteil der letztgenannten Komponente 1 bis 50 Gew.-%,
insbesondere 5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmonome
ren, aus denen das P-Polymere besteht, beträgt. Die geeigne
ten Mengen des eine N-Alkoxymethylamidgruppe enthaltenden un
gesättigten Monomeren beträgt im allgemeinen 30 Gew.-% oder
weniger, insbesondere 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Ge
samtmonomeren, aus denen das P-Polymere besteht. Der Rest be
steht aus dem weiteren bzw. anderen ungesättigten Monomeren.
Die Copolymerisation dieser Monomeren wird vorzugsweise durch
Lösungspolymerisation vorgenommen. Das resultierende P-Poly
mere hat vorzugsweise eine Hydroxylzahl von im allgemeinen 5
bis 150 mg KOH/g, insbesondere 10 bis 120 mg KOH/g, ganz be
sonders 30 bis 110 mg KOH/g; und eine Säurezahl, bezogen auf
die Phosphorsäuregruppe, von im allgemeinen 10 bis 150 mg
KOH/g, insbesondere 20 bis 130 mg KOH/g; sowie ein zahlen
mittleres Molekulargewicht von 1.000 bis 100.000, insbeson
dere 3.000 bis 50.000, ganz besonders 5.000 bis 30.000.
Ein P-Polymeres, das von irgendwelchen, eine N-Alkoxymethyl
amidgruppe enthaltenden Monomereinheiten frei ist, hat keine
Selbstvernetzbarkeit oder Selbsthärtbarkeit, kann aber bei
Verwendung in Kombination mit einem eine N-Alkoxymethylamid
gruppe enthaltenden Monomeren vernetzt werden. Wenn in der
Masse (C) ein P-Polymeres, das von irgendwelchen, eine N-Alk
oxymethylamidgruppe enthaltenden Monomereinheiten frei ist,
in Kombination mit einem Polymeren mit eine N-Alkoxymethyl
amidgruppe enthaltenden Monomereinheiten verwendet wird, dann
ist die Masse vernetzbar.
Die Masse (C) kann in der Weise hergestellt werden, daß das
P-Polymere und ggf. das eine N-Alkoxymethylamidgruppe ent
haltende Monomere oder ein Polymeres, das Einheiten des Mono
meren enthält, in einem organischen Lösungsmittel aufgelöst
oder dispergiert wird. In diesem Fall ist es möglich, erfor
derlichenfalls ein Melaminharz etc. zuzusetzen. Die Masse (C)
hat zweckmäßig einen Feststoffgehalt von im allgemeinen etwa
5 bis 80 Gew.-%, insbesondere etwa 10 bis 60 Gew.-%, wenn sie
aufgebracht wird.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Masse (C) vor
dem Aufbringen der klaren Beschichtungsmasse (B) auf den auf
einem Substrat (z. B. einer Automobilkarosserie) gebildeten
gehärteten Film der metallischen Beschichtungsmasse (A) auf
gebracht. (Das Substrat wird erhalten, indem ein Grundan
strichmittel auf ein Metall- oder Kunststoffblech aufgebracht
wird, und daß sodann erforderlichenfalls ein Zwischenüberzug
aufgebracht wird.) Die Masse (C) kann durch an sich bekannte
Verfahren, wie ein elektrostatisches Beschichten, ein Sprüh
beschichten oder dgl., so aufgebracht werden, daß ein Über
zugsfilm mit einer "wie gehärteten¹¹ Dicke von im allgemeinen
etwa 0,1 bis 5 µm, vorzugsweise etwa 0,2 bis 4 µm, ganz be
sonders bevorzugt etwa 0,3 bis 3 µm, erhalten wird. Der Über
zugsfilm wird etwa 1 bis 20 min lang bei Raumtemperatur ste
hengelassen oder bei Temperaturen von etwa 80 bis 180°C ge
härtet, wonach die klare Beschichtungsmasse (B) aufgebracht
wird.
Die klare Beschichtungsmasse (B) ist eine Beschichtungsmasse,
die dazu imstande ist, einen klaren Film zu ergeben. Es han
delt sich zweckmäßig um eine bekannte wärmehärtende Beschich
tungsmasse vom organischen Lösungsmitteltyp, die ein Basisma
terialharz und ein Vernetzungsmittel enthält. Das in der kla
ren Beschichtungsmasse (B) verwendete Basismaterialharz
schließt beispielsweise Acrylharze, Polyesterharze, Alkyd
harze, Fluorharze und Silicium enthaltende Harze ein, die
alle vernetzbare funktionelle Gruppen, wie Hydroxylgruppen,
Epoxygruppen, Carboxylgruppen, Silanolgruppen oder dgl., ha
ben. Beispiele für das Vernetzungsmittel sind Melaminharze,
Harnstoffharze, blockierte oder nichtblockierte Isocyanatver
bindungen, Epoxyverbindungen oder -harze, Carboxylgruppen
enthaltende Verbindungen oder Harze, Säureanhydride und eine
Alkoxysilangruppe enthaltende Verbindungen oder Harze. Alle
haben Gruppen, die mit den oben genannten funktionellen Grup
pen des Basismaterialharzes reaktiv sind.
Die klare Beschichtungsmasse (B) kann in der Weise herge
stellt werden, daß die oben genannten zwei Komponenten in ei
nem organischen Lösungsmittel aufgelöst oder dispergiert wer
den. Erforderlichenfalls kann die klare Beschichtungsmasse
weiterhin ein Farbpigment, ein Metallpigment, ein Ultravio
lettabsorbierungsmittel etc. in solchen Mengen enthalten, daß
die Transparenz des resultierenden Überzugsfilms nicht be
einträchtigt wird. Die klare Beschichtungsmasse (B) kann ei
nen Feststoffgehalt von im allgemeinen etwa 30 bis 80 Gew.-%,
wenn aufgebracht, haben.
Die klare Beschichtungsmasse (B) wird auf den gehärteten oder
nichtgehärteten Film der Masse (C), der auf dem gehärteten
Film der metallischen Beschichtungsmasse (A) gebildet worden
ist, durch an sich bekannte Verfahren, wie elektrostatisches
Beschichten, Sprühbeschichten oder dgl., so aufgebracht, daß
ein Überzugsfilm mit einer "wie gehärteten" Dicke von im all
gemeinen 20 bis 80 µm, vorzugsweise 30 bis 50 µm, erhalten
wird. Danach wird unter Erhitzen gehärtet. Die geeignete Här
tungstemperatur ist im allgemeinen 100 bis 160°C.
Wie oben beschrieben, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfah
ren zur Bildung eines mehrschichtigen Überzugsfilms die Masse
(C) vor der Aufbringung der klaren Beschichtungsmasse (B) auf
einen metallischen Überzugsfilm aufgebracht, der auf seiner
Oberfläche eine kontinuierliche Aluminiumebene aufweist, die
durch eine parallele Orientierung von Aluminiumflocken vom
aufschwimmenden Typ gebildet worden ist. Hierdurch kann ein
mehrschichtiger Überzugsfilm mit signifikant verbesserter
Zwischenschicht-Haftfähigkeit zwischen dem klaren Überzugs
film und dem metallischen Überzugsfilm erhalten werden, ohne
daß irgendeine Verschlechterung der Effekte hervorgerufen
wird, die durch die Aluminiumflocken vom aufschwimmenden Typ,
d. h. der Filmoberfläche mit hoher Dichte, starkem Glanz und
einem Flip-Flop-Feeling sowie einem einer Chromplattierung
ähnlichen Aussehen, erhalten werden.
Ein derartiger mehrschichtiger Überzugsfilm hat im Vergleich
zu anderen Überzugsfilmen gute Hitzeisolierungseigenschaften
Bei einem erfindungsgemäß beschichteten Automobil wird daher
die Innentemperatur durch die Atmosphärenbedingungen weniger
stark beeinflußt.
Die vorliegende Erfindung wird anhand der Beispiele erläu
tert.
Auf eine mit Zinkphosphat behandelte Stahlplatte mit mattem
Endaussehen (Dicke: 0,8 mm) wurde eine kationische Elektro
beschichtungsmasse vom wärmehärtenden Epoxyharztyp [Elecron
9600 (Warenzeichen), Produkt von Kansai Paint Co., Ltd.] so
aufgebracht, daß ein Film mit einer Dicke von etwa 20 µm, wie
gehärtet, gebildet wurde. Der Film wurde 30 min lang bei
170°C gehärtet. Danach wurde durch Luftsprühen eine Zwischen
beschichtungsmasse für Automobile (eine Beschichtungsmasse
vom organischen Lösungsmitteltyp, die als Grundlagen ein wär
mehärtendes Polyesterharz und ein Melaminharz enthält) [TP-37
Primer-Surfacer (Warenzeichen), ein Produkt von Kansai Paint
Co., Ltd.] so aufgebracht, daß ein Film mit einer Dicke, wie
gehärtet, von etwa 25 µm gebildet wurde. Das resultierende
Material wurde 3 min lang bei Raumtemperatur stehengelassen.
Das so erhaltene Material wurde als zu beschichtendes Mate
rial verwendet.
(A-1):
In einem gemischten organischen Lösungsmittel (Xylol/Toluol = 1/1 auf das Gewicht bezogen) wurden 65 Gewichtsteile des Po lyesterharzes (*1), 35 Gewichtsteile Melaminharz (*2) und 10 Gewichtsteile Aluminiumflocken vom aufschwimmenden Typ (*3) dispergiert oder aufgelöst. Die Viskosität des Gemisches wur de so eingestellt, daß die Viskosität 13 s, gemessen mit ei nem Ford-Becher Nr. 4 (20°C), betrug.
In einem gemischten organischen Lösungsmittel (Xylol/Toluol = 1/1 auf das Gewicht bezogen) wurden 65 Gewichtsteile des Po lyesterharzes (*1), 35 Gewichtsteile Melaminharz (*2) und 10 Gewichtsteile Aluminiumflocken vom aufschwimmenden Typ (*3) dispergiert oder aufgelöst. Die Viskosität des Gemisches wur de so eingestellt, daß die Viskosität 13 s, gemessen mit ei nem Ford-Becher Nr. 4 (20°C), betrug.
- *1: Ein Polyesterharz vom Phthalsäureanhydrid-Hexahydro phthalsäureanhydrid-Typ mit einem zahlenmittleren Mole kulargewicht von etwa 3.500, einer Hydroxylzahl von 82 mg KOH/g und einer Säurezahl von 8 mg KOH/g.
- *2: UBAN 28-60 (Warenzeichen), ein Produkt von Mitsui Toatsu Chemicals, Inc.
- *3: Hi Print 60T (Warenzeichen), ein Produkt von Toyo Alu minium K.K. mit einer Größe in Längsrichtung von 4,4 µm und einer Dicke von 0,2 µm.
(A-2) (Zum Vergleich):
In einem gemischten organischen Lösungsmittel (Xylol/Toluol = 1/1 auf das Gewicht bezogen) wurden 65 Gewichtsteile des Po lyesterharzes (*1), 35 Gewichtsteile Melaminharz (*2) und 10 Gewichtsteile Aluminiumflocken vom nichtaufschwimmenden Typ (*4) dispergiert oder aufgelöst. Die Viskosität des Gemisches wurde so eingestellt, daß sie 13 s, gemessen mit einem Ford- Becher Nr. 4 (20°C), betrug.
In einem gemischten organischen Lösungsmittel (Xylol/Toluol = 1/1 auf das Gewicht bezogen) wurden 65 Gewichtsteile des Po lyesterharzes (*1), 35 Gewichtsteile Melaminharz (*2) und 10 Gewichtsteile Aluminiumflocken vom nichtaufschwimmenden Typ (*4) dispergiert oder aufgelöst. Die Viskosität des Gemisches wurde so eingestellt, daß sie 13 s, gemessen mit einem Ford- Becher Nr. 4 (20°C), betrug.
- *4: ALUMIPASTE 7640 NS (Warenzeichen), ein Produkt der Toyo Aluminium K.K. mit einer Größe in Längsrichtung von 17 µm und einer Dicke von 0,5 µm.
(C-1):
Eine Masse mit einem Feststoffgehalt von 50 Gew.-% wurde in der Weise hergestellt, daß in ein organisches Lösungsmittel (Xylol) ein eine Phosphorsäuregruppe und eine Hydroxylgruppe enthaltendes Harz (Säurezahl bezogen auf Phosphorsäure: 63 mg KOH/g, Hydroxylzahl: 60 mg KOH/g, zahlenmittleres Molekular gewicht: 11.500) eingemischt wurde, das durch Polymerisation in einem Mischlösungsmittel (Xylol/Butanol = 1/1 auf das Ge wicht bezogen) von 15 Gewichtsteilen saures Phosphoxyethyl methacrylat, 14 Gewichtsteilen 2-Hydroxyethylmethacrylat, 20 Gewichtsteilen Methylmethacrylat, 21 Gewichtsteilen Butyl methacrylat und 30 Gewichtsteilen 2-Ethylhexylmethacrylat er halten worden waren.
Eine Masse mit einem Feststoffgehalt von 50 Gew.-% wurde in der Weise hergestellt, daß in ein organisches Lösungsmittel (Xylol) ein eine Phosphorsäuregruppe und eine Hydroxylgruppe enthaltendes Harz (Säurezahl bezogen auf Phosphorsäure: 63 mg KOH/g, Hydroxylzahl: 60 mg KOH/g, zahlenmittleres Molekular gewicht: 11.500) eingemischt wurde, das durch Polymerisation in einem Mischlösungsmittel (Xylol/Butanol = 1/1 auf das Ge wicht bezogen) von 15 Gewichtsteilen saures Phosphoxyethyl methacrylat, 14 Gewichtsteilen 2-Hydroxyethylmethacrylat, 20 Gewichtsteilen Methylmethacrylat, 21 Gewichtsteilen Butyl methacrylat und 30 Gewichtsteilen 2-Ethylhexylmethacrylat er halten worden waren.
(C-2):
Eine Masse mit einem Feststoffgehalt von 50 Gew.-% wurde in der Weise hergestellt, daß in ein organisches Lösungsmittel (Xylol) ein eine Phosphorsäuregruppe und eine Hydroxylgruppe enthaltendes Harz (Säurezahl bezogen auf Phosphorsäure: 126 mg KOH/g, Hydroxylzahl: 72 mg KOH/g, zahlenmittleres Mo lekulargewicht: 13.000) eingemischt wurde, das durch Polyme risation in einem Mischlösungsmittel (Xylol/Butanol = 1/1 be zogen auf das Gewicht) von 30 Gewichtsteilen saures Phos phoxyethylmethacrylat, 15 Gewichtsteilen 2-Hydroxyethylacry lat, 20 Gewichtsteilen Methylmethacrylat, 5 Gewichtsteilen Butylmethacrylat und 30 Gewichtsteilen 2-Ethylhexylmethacry lat erhalten worden war.
Eine Masse mit einem Feststoffgehalt von 50 Gew.-% wurde in der Weise hergestellt, daß in ein organisches Lösungsmittel (Xylol) ein eine Phosphorsäuregruppe und eine Hydroxylgruppe enthaltendes Harz (Säurezahl bezogen auf Phosphorsäure: 126 mg KOH/g, Hydroxylzahl: 72 mg KOH/g, zahlenmittleres Mo lekulargewicht: 13.000) eingemischt wurde, das durch Polyme risation in einem Mischlösungsmittel (Xylol/Butanol = 1/1 be zogen auf das Gewicht) von 30 Gewichtsteilen saures Phos phoxyethylmethacrylat, 15 Gewichtsteilen 2-Hydroxyethylacry lat, 20 Gewichtsteilen Methylmethacrylat, 5 Gewichtsteilen Butylmethacrylat und 30 Gewichtsteilen 2-Ethylhexylmethacry lat erhalten worden war.
(C-3):
Eine Masse mit einem Feststoffgehalt von 50 Gew.-% wurde in der Weise hergestellt, daß in ein organisches Lösungsmittel (Xylol) ein eine Phosphorsäuregruppe, eine Hydroxylgruppe und eine Alkoxymethylamidgruppe enthaltendes Harz (Säurezahl be zogen auf Phosphorsäure: 21 mg KOH/g, Hydroxylzahl: 72 mg KOH/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 11.000) eingemischt wurde, das durch Polymerisation in einem Mischlösungsmittel (Xylol/Butanol = 1/1 bezogen auf das Gewicht) von 5 Gewichts eilen saurem Phosphoxyethylmethacrylat, 15 Gewichtsteilen 2- Hydroxyethylmethacrylat, 15 Gewichtsteilen N-Butoxymethyl acrylamid, 20 Gewichtsteilen Styrol, 15 Gewichtsteilen Butyl methacrylat und 30 Gewichtsteilen 2-Ethylhexylmethacrylat er halten worden war.
Eine Masse mit einem Feststoffgehalt von 50 Gew.-% wurde in der Weise hergestellt, daß in ein organisches Lösungsmittel (Xylol) ein eine Phosphorsäuregruppe, eine Hydroxylgruppe und eine Alkoxymethylamidgruppe enthaltendes Harz (Säurezahl be zogen auf Phosphorsäure: 21 mg KOH/g, Hydroxylzahl: 72 mg KOH/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 11.000) eingemischt wurde, das durch Polymerisation in einem Mischlösungsmittel (Xylol/Butanol = 1/1 bezogen auf das Gewicht) von 5 Gewichts eilen saurem Phosphoxyethylmethacrylat, 15 Gewichtsteilen 2- Hydroxyethylmethacrylat, 15 Gewichtsteilen N-Butoxymethyl acrylamid, 20 Gewichtsteilen Styrol, 15 Gewichtsteilen Butyl methacrylat und 30 Gewichtsteilen 2-Ethylhexylmethacrylat er halten worden war.
(C-4) (Zum Vergleich):
Eine Masse mit einem Feststoffgehalt von 50 Gew.-% wurde in der Weise hergestellt, daß in ein organisches Lösungsmittel (Xylol) ein eine Butoxymethylacrylamidgruppe enthaltendes Harz (zahlenmittleres Molekulargewicht: 11.500) eingemischt wurde, das durch Polymerisation in Butylcellosolve von 20 Ge wichtsteilen N-Butoxymethylacrylamid, 20 Gewichtsteilen Sty rol, 30 Gewichtsteilen Butylmethacrylat und 30 Gewichtsteilen 2-Ethylhexylmethacrylat erhalten worden war.
Eine Masse mit einem Feststoffgehalt von 50 Gew.-% wurde in der Weise hergestellt, daß in ein organisches Lösungsmittel (Xylol) ein eine Butoxymethylacrylamidgruppe enthaltendes Harz (zahlenmittleres Molekulargewicht: 11.500) eingemischt wurde, das durch Polymerisation in Butylcellosolve von 20 Ge wichtsteilen N-Butoxymethylacrylamid, 20 Gewichtsteilen Sty rol, 30 Gewichtsteilen Butylmethacrylat und 30 Gewichtsteilen 2-Ethylhexylmethacrylat erhalten worden war.
(B-1)
In einem Kohlenwasserstofflösungsmittel [SWASOL 1000 (Waren zeichen), Produkt von Cosmo Oil Co., Ltd.] wurden 50 Ge wichtsteile eines eine Carboxylgruppe enthaltenden Acrylhar zes (*5), 50 Gewichtsteile eines eine Epoxygruppe enthalten den Acrylharzes (*6), 1 Gewichtsteile eines Ultraviolettab sorbers [TINU-BIN 900 (Warenzeichen), ein Produkt von Ciba- Geigy], 2 Gewichtsteile eines 1/1- (im Äquivalent) Gemisches von Tetrabutylammoniumbromid und Monobutylphosphat und 0,1 Gewichtsteile eines Oberflächenkonditionierungsmittels [BYK 300 (Warenzeichen), Produkt von BYK Chemie] dispergiert oder aufgelöst. Die Viskosität des resultierenden Gemisches wurde auf eine Viskosität von 25 s, gemessen mit einem Ford-Becher Nr. 4, bei 20°C eingestellt.
In einem Kohlenwasserstofflösungsmittel [SWASOL 1000 (Waren zeichen), Produkt von Cosmo Oil Co., Ltd.] wurden 50 Ge wichtsteile eines eine Carboxylgruppe enthaltenden Acrylhar zes (*5), 50 Gewichtsteile eines eine Epoxygruppe enthalten den Acrylharzes (*6), 1 Gewichtsteile eines Ultraviolettab sorbers [TINU-BIN 900 (Warenzeichen), ein Produkt von Ciba- Geigy], 2 Gewichtsteile eines 1/1- (im Äquivalent) Gemisches von Tetrabutylammoniumbromid und Monobutylphosphat und 0,1 Gewichtsteile eines Oberflächenkonditionierungsmittels [BYK 300 (Warenzeichen), Produkt von BYK Chemie] dispergiert oder aufgelöst. Die Viskosität des resultierenden Gemisches wurde auf eine Viskosität von 25 s, gemessen mit einem Ford-Becher Nr. 4, bei 20°C eingestellt.
- *5: Polymeres, bestehend aus 20 Gew.-% Methanolhalbester von Maleinsäureanhydrid, 20 Gew.-% 4-Hydroxy-n-butyl acrylat, 40 Gew.-% n-Butylacrylat und 20 Gew.-% Styrol. Zahlenmittleres Molekulargewicht 3.500, Säurezahl 86 mg KOH/g und Hydroxylzahl 78 mg KOH/g.
- *6: Polymeres, bestehend aus 30 Gew.-% Glycidylmethacrylat, 20 Gew.-% 4-Hydroxy-n-butylacrylat, 30 Gew.-% n-Butyl acrylat und 20 Gew.-% Styrol. Zahlenmittleres Moleku largewicht 3.000, Epoxygruppengehalt 2,12 mM/g und Hydroxylzahl 78 mg KOH/g.
(B-2):
In ein Kohlenwasserstofflösungsmittel [SWASOL 1000 (Waren zeichen), Produkt von Cosmo Oil Co., Ltd.] wurden 60 Ge wichtsteile eines eine Carboxylgruppe enthaltenden Acrylhar zes (*7), 40 Gewichtsteile eines eine Epoxygruppe enthalten den Acrylharzes (*6), 1 Gewichtsteile Ultraviolettabsorber [TINU-BIN 900 (Warenzeichen), Produkt von Ciba-Geigy], 2 Ge wichtsteile eines 1/1- (im Äquivalent) Gemisches von Tetra butylammoniumbromid und Monobutylphosphat und 0,1 Gewichts teile eines Oberflächenkonditionierungsmittels [BYK 300 (Warenzeichen), Produkt von BYK Chemie] dispergiert oder auf gelöst. Die Viskosität des resultierenden Gemisches wurde auf eine Viskosität von 25 s, gemessen mit einem Ford-Becher Nr. 4, bei 20°C eingestellt.
In ein Kohlenwasserstofflösungsmittel [SWASOL 1000 (Waren zeichen), Produkt von Cosmo Oil Co., Ltd.] wurden 60 Ge wichtsteile eines eine Carboxylgruppe enthaltenden Acrylhar zes (*7), 40 Gewichtsteile eines eine Epoxygruppe enthalten den Acrylharzes (*6), 1 Gewichtsteile Ultraviolettabsorber [TINU-BIN 900 (Warenzeichen), Produkt von Ciba-Geigy], 2 Ge wichtsteile eines 1/1- (im Äquivalent) Gemisches von Tetra butylammoniumbromid und Monobutylphosphat und 0,1 Gewichts teile eines Oberflächenkonditionierungsmittels [BYK 300 (Warenzeichen), Produkt von BYK Chemie] dispergiert oder auf gelöst. Die Viskosität des resultierenden Gemisches wurde auf eine Viskosität von 25 s, gemessen mit einem Ford-Becher Nr. 4, bei 20°C eingestellt.
- *7: Polymeres, bestehend aus 20 Gew.-% Methanolhalbester von Maleinsäureanhydrid, 16 Gew.-% 2-Hydroxyethylacry lat, 44 Gew.-% n-Butylacrylat und 20 Gew.-% Styrol. Zahlenmittleres Molekulargewicht 3.500, Säurezahl 86 mg KOH/g und Hydroxylzahl 78 mg KOH/g.
Auf den nichtgehärteten Zwischenüberzugsfilm des oben be
schriebenen zu beschichtenden Materials wurde die metallische
Beschichtungsmasse (A-1) oder (A-2) so aufgebracht, daß ein
Film davon mit einer Dicke von 15 µm, wie gehärtet; gebildet
wurde. Das resultierende Material wurde 5 min lang bei Raum
temperatur stehengelassen. Sodann wurde das Material 30 min
lang auf 140°C erhitzt, um den Zwischenüberzugsfilm und den
metallischen Überzugsfilm zu härten. Auf den metallischen
Überzugsfilm wurde eine der Massen (C-1) bis (C-4) so aufge
bracht, daß ein Film davon mit einer Dicke von 1 bis 2 µm,
wie gehärtet, gebildet wurde. Das resultierende Material
wurde 5 min lang bei Raumtemperatur stehengelassen. Auf den
Film dieser Masse wurde die klare Beschichtungsmasse (B-1)
oder (B-2) so aufgebracht, daß ein Film davon mit einer Dicke
von 40 um, wie gehärtet, gebildet wurde. Das resultierende
Material wurde 5 min lang bei Raumtemperatur stehengelassen.
Sodann wurde das Material 30 min lang auf 140°C erhitzt, um
den Film aus der Masse und den klaren Überzugsfilm zu härten.
Die Eigenschaften der jeweiligen so erhaltenen mehrschich
tigen Überzugsfilme wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in
Tabelle 1 zusammengestellt.
(1): Im Vergleichsbeispiel 1 wurde die Masse (C-1) ohne
Härten des Films aus der metallischen Beschichtungs
masse (A-1) aufgebracht.
(2): Die Haftfestigkeit wurde in der Weise getestet, daß
(a) mit einem Schneidwerkzeug so Schnittlinien in
den mehrschichtigen Überzugsfilm eingeschnitten wur
den, daß die Kante des Schneidwerkzeugs die Stahl
platte mit mattem Endaussehen erreichte, um 100 Qua
drate mit den Abmessungen 2 mm × 2 mm zu bilden, (b)
bin druckempfindliches Klebband auf den mehrschich
tigen Überzugsfilm aufgebracht wurde, (c) das Band
rasch abgezogen wurde und (d) das Ausmaß der Entfer
nung der Quadrate des Überzugsfilms bestimmt wurde.
O bedeutet keine Abschälung (keine Entfernung) ir
gendwelcher Quadrate des Überzugsfilms. X bedeutet
eine Abschälung von 10 oder mehreren Quadraten des
Überzugsfilms.
(3): IV bezieht sich auf einen Y-Wert bei einem Hochlicht
von 15°, gemessen unter Verwendung eines Goniophoto
meters [MA 68, Produkt von X-Rite].
(4): FF bezieht sich auf einen Wert, der durch Einbringen
des Y-Werts "a" bei 15° und des Y-Werts "b" bei 45°,
jeweils in der gleichen Weise wie oben unter (3)
beschrieben gemessen, in die folgende Formel:
FF = (a-b)/[(a+b)/2]
erhalten wurde.
(5): Beim Aussehen bedeutet O ein einer Chromplattierung
ähnliches Endaussehen, und X bedeutet ein übliches
silbermetallisches Endaussehen oder die Bildung ei
nes Tupfeffekts beim Ausstreichen.
Claims (12)
1. Verfahren zur Bildung eines mehrschichtigen Überzugsfilms
durch Aufbringen einer klaren Beschichtungsmasse (B) auf ei
nen Film einer metallischen Beschichtungsmasse (A), die Alu
miniumflocken vom aufschwimmenden Typ enthält, dadurch
gekennzeichnet, daß man einen Film aus der
metallischen Beschichtungsmasse (A) bildet, den Film härtet,
darauf eine Masse (C) aufbringt, die ein Polymeres enthält,
das aus einem ungesättigten Monomeren mit einer Phosphorsäu
regruppe der Formel -O-PO(OH) (R₁) (worin R₁ für eine
Hydroxylgruppe, eine Phenylgruppe oder eine C1-20-Alkyl
gruppe steht) und einem eine Hydroxylgruppe enthaltenden un
gesättigten Monomeren gebildet worden ist, und daß man so
dann die klare Beschichtungsmasse (B) auf den Film aus der
Masse (C) aufbringt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet , daß das eine Phosphorsäuregruppe enthal
tende ungesättigte Monomere aus der Gruppe bestehend aus
saurem Phosphoxy-C1-20-Alkyl(meth)acrylat und einem äquimo
laren Addukt von Glycidyl(meth)acrylat und einem Mono-C1-20-
Alkylphosphat ausgewählt worden ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Phosphorsäuregruppen enthaltende
ungesättigte Monomere ein saures Phosphoxy-C2-10-Alkyl-
(meth)acrylat ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß das eine Hydroxylgruppe enthaltende
ungesättigte Monomere ein C2-20-Hydroxyalkylester der
(Meth)acrylsäure ist.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekenn
zeichnet, daß das eine Hydroxylgruppe enthaltende
ungesättigte Monomere ein C2-10-Hydroxyalkylester der
(Meth)acrylsäure ist.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Polymere durch Copolymerisation
des eine Phosphorsäuregruppe enthaltenden ungesättigten Mo
nomeren, des eine Hydroxylgruppe enthaltenden ungesättigten
Monomeren und gegebenenfalls eines ungesättigten Monomeren,
ausgewählt aus einem eine N-Alkoxymethylamidgruppe enthal
senden ungesättigten Monomeren und einem anderen ungesättig
ten Monomeren, erhalten worden ist.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Polymere eine Hydroxylzahl von 5
bis 150 mg KOH/g hat.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Polymere eine Säurezahl, bezogen
auf die Phosphorsäuregruppe, von 10 bis 150 mg KOH/g hat.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Polymere ein zahlenmittleres Mo
lekulargewicht von 1.000 bis 100.000 hat.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Film aus der Masse (C) eine Dicke
von 0,1 bis 5 µm, wie gehärtet, hat.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Film aus der metallischen Be
schichtungsmasse (A), die Aluminiumflocken vom aufschwimmen
den Typ enthält, durch Aufbringen eines Grundanstrichmittels
auf ein Substrat, Hitzehärten des resultierenden Grundan
strichmittelfilms, erforderlichenfalls durch Aufbringen ei
ner Zwischenbeschichtungsmasse, und erforderlichenfalls Er
hitzen des resultierenden Zwischenüberzugsfilms und Aufbrin
gen der metallischen Beschichtungsmasse (A) darauf gebildet
wird.
12. Beschichteter Gegenstand, erhalten nach dem Verfahren
nach Anspruch 1.
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