DE19713411A1 - Verfahren zur Herstellung eines doppelwandigen Abgaskrümmers - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines doppelwandigen AbgaskrümmersInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
eines doppelwandigen Abgaskrümmers.
Durch die DE 39 25 802 A1 gehört ein doppelwandiger Ab
gaskrümmer zum Stand der Technik. Eintrittsflansch sowie
Austrittsflansch des Abgaskrümmers sind als einstückiges
Gußteil ausgebildet. Die zwischen den Flanschen liegenden
gasführenden Kanäle werden durch eingegossene doppelwan
dige Rohrabschnitte gebildet. Eine derartige Konstruktion
zeichnet sich bei reduziertem Gewicht und niedriger Wär
mekapazität durch eine hohe mechanische Standfestigkeit
aus. Jedoch ist die Herstellung des Abgaskrümmers aufwen
dig.
Bei einem anderen Herstellungsverfahren werden doppelwan
dige Abgaskrümmer für Kraftfahrzeuge als geschweißte
Blechschalenkonstruktion gefertigt. Hier werden zunächst
Halbschalen stanz- und biegetechnisch gebildet. Jede
Halbschale setzt eine aus einem Stahlblech gestanzte Pla
tine voraus, die anschließend unter hälftigem Ausprägen
der Einströmkanäle sowie des Ausströmkanals verformt wer
den. Die beiden Halbschalen werden dann zur Bildung des
Krümmergehäuses mit ihren Kanten aufeinander gelegt und
anschließend entlang der Kanten verschweißt.
Nach dem Schweißen werden an die mehrkanalige Einström
seite ein Kopfflansch und an die einkanalige Ausström
seite ein Rohrflansch geschweißt. Der Kopfflansch dient
zur Befestigung des Abgaskrümmers am Motorblock, während
der Rohrflansch zum Anschluß des die Abgase weiterleiten
den Auspuffrohrs vorgesehen ist.
Diese Vorgehensweise bei der Herstellung eines Abgaskrüm
mers ist ebenfalls mit einem relativ hohen Aufwand ver
bunden. Jede Halbschale wird in einem eigenen Stanz- und
Prägewerkzeug separat gefertigt. Anschließend werden die
Halbschalen zusammengeführt und verbunden. Dies erfordert
Mehraufwand hinsichtlich Logistik und Handhabung. Ferner
sind die Schweißnähte vergleichsweise lang und insbeson
dere zwischen den beiden außen liegenden Einströmkanälen
kompliziert herzustellen.
Es zählt ferner zum Stand der Technik, Abgasführungsteile
für die Automobilindustrie hydroformtechnisch herzustel
len. Aus der EP 0 627 272 A2 geht beispielsweise ein dop
pelwandiger Rohrkrümmer hervor, bei dem zunächst ein ge
rades Innenrohr und ein gerades Außenrohr ineinander ge
schoben werden. Dieses Doppelrohr wird vorgebogen und in
eine erste Form eingebracht. Beide Rohre werden dann
zusammen hydraulisch umgeformt. Anschließend wird in
einer zweiten Form das Außenrohr hydraulisch auf geweitet,
wodurch der gewünschte Zwischenraum zwischen Außen- und
Innenrohr entsteht. Hierbei wird der Druck im
Zwischenraum und dem Inneren des Innenrohrs gleich gehal
ten, so daß das Innenrohr selbst in seiner Form unverän
dert bleibt.
Diese Vorgehensweise bei der Herstellung eines doppelwan
digen Rohrkrümmers hat sich grundsätzlich bewährt.
Ein wesentliches Ziel im Automobilbau besteht darin, die
Fahrzeuge bzw. deren Bauteilkomponenten technisch weiter
zu entwickeln bei gleichzeitiger verfahrensgerechter Ra
tionalisierung der Herstellung. Hierdurch wird eine Stei
gerung der Arbeitsproduktivität und der Qualität bei Ein
sparung von Material, Energie, Arbeitskräften und Zeit
angestrebt.
Der Erfindung liegt daher ausgehend vom Stand der Technik
die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, welches
eine rationelle Herstellung von doppelwandigen Abgaskrüm
mern bei präziser Ausführung in engsten Toleranzen groß
serienmäßig sicherstellt.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht nach der Erfindung in
den Merkmalen des Anspruchs 1.
Danach werden zunächst ein Innenrohr und ein Außenrohr zu
einem Doppelrohr zusammengeführt. Das Doppelrohr wird
dann endseitig abgedichtet und hydraulisch umgeformt. Bei
dieser gemeinsamen Umformung von Innen- und Außenrohr
werden am Doppelrohr stutzenförmige Ausbauchungen für die
späteren Einströmkanäle des Abgaskrümmers ausgeformt.
Hierbei sind das Innenrohr und das Außenrohr gegeneinan
der abgedichtet. Durch den allseitigen und gleichmäßigen
Innenhochdruck im Innenrohr werden das Außenrohr und das
Innenrohr simultan geformt.
Für den nächsten Umformschritt wird die Abdichtung zwi
schen Innen- und Außenrohr geöffnet. Dies kann auch durch
Herstellung einer Bohrung im Innenrohr geschehen. Das
Außenrohr wird dann hydraulisch aufgeweitet, so daß der
gewünschte Luftspalt zwischen Innenrohr und Außenrohr
entsteht. Dieser luftgefüllte Zwischenraum vermindert die
Wärmeverluste im Abgaskrümmer.
Anschließend werden die Ausbauchungen zu Einströmkanälen
geöffnet und die Krümmeranschlüsse hergestellt. Hierzu
werden die stirnseitigen Kappen der Ausbauchungen abge
trennt.
Kernpunkt der Erfindung bildet die Maßnahme, die Ausbau
chungen für die Einströmkanäle hydroformtechnisch am Dop
pelrohr herzustellen. Vorzugsweise werden mehrere gleich
artige Ausbauchungen ausgeformt, welche radial vom Dop
pelrohr nach außen gerichtet sind. Anschließend wird das
Außenrohr hydraulisch aufgeweitet. Dieser Umformvorgang
wird mit Druckausgleich am Innenrohr durchgeführt, so daß
das Innenrohr selbst in seiner Form unverändert bleibt.
Die Formgebung eines Abgaskrümmers erfolgt beim erfin
dungsgemäßen Verfahren streckumformtechnisch mittels
hydraulischem Innenhochdruck. Hierbei erhält der Werk
stoff eine höhere Schwingfestigkeit. Die präzise Ausfüh
rung in engsten Toleranzen und gleichermaßen glatten
Innen- wie Außenwänden stellt eine rationelle großserien
mäßige Fertigung sicher. Da vom ersten bis zum letzten
Abgaskrümmer nahezu verschleißfrei produziert wird, sind
alle Abgaskrümmer Stück für Stück identisch. Das erleich
ter auch die Weiterverarbeitung.
Die Rentabilität der Herstellung wird dadurch gesteigert,
daß in einem Umformvorgang innere Biegeradien faltenfrei,
auch bei wechselnden Querschnitten gleichzeitig zu erzeu
gen sind.
Ein luftspaltisolierter Abgaskrümmer kann so in höchster
Präzision gefertigt und platzsparend geformt werden. We
gen der verbesserten Materialfestigkeit lassen sich dünn
wandige Abgaskrümmer produzieren. Insbesondere das Innen
rohr kann wesentlich dünner als bisher ausgeführt sein.
Hierdurch werden weitere Metalleinsparungen realisiert.
Rationell ist diese Methode unter anderem auch deswegen,
weil verschiedene Radien und Krümmergeometrien in einem
Arbeitsgang geformt werden können.
Wesentlich ist weiterhin, daß das erfindungsgemäße Ver
fahren zu einer Reduzierung der Schweißnähte bzw.
Schweißvorgänge am Abgaskrümmer führt.
Nach den Merkmalen des Anspruchs 2 wird das Doppelrohr
vor dem Aufweiten des Außenrohrs bedarfsgerecht gebogen.
Hierbei wird vorzugsweise ein Ende des Doppelrohrs umge
formt. So entsteht ein endseitiger Einströmkanal. Die
Geometrie und Ausrichtung dieses Anschlusses entspricht
den Ausbauchungen im Mittelteil des Doppelrohrs.
Auch wenn die biegetechnische Umformung grundsätzlich
ohne Innendruck erfolgen kann, wird es nach den Merkmalen
des Anspruchs 3 als besonders vorteilhaft angesehen, das
Biegen des Doppelrohrs bei bestehendem hydraulischen In
nendruck vorzunehmen.
Der Biegevorgang erfolgt hierbei in einer beweglichen
Werkzeugform.
Eine andere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung ist
in den Merkmalen des Anspruchs 4 charakterisiert. Danach
wird das Ende des Doppelrohrs vor dem Biegen umformkon
turgerecht beschnitten.
Hierdurch wird die endseitige Gestalt des Doppelrohrs auf
die verschiedenen Krümmungsradien bei einer biegetechni
schen Umformung abgestimmt. Damit wird einer Faltenbil
dung am Innenradius des endseitigen Einströmkanals entge
gengewirkt.
Gemäß den Merkmalen des Anspruchs 5 erfolgt das Auf
schweißen der Flanschanbindungen in einem nachfolgenden
Verfahrensschritt. Hierbei wird an der Einströmseite ein
Kopfflansch und üblicherweise auch an der Ausströmseite
ein Rohrflansch angeschweißt.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist nachfolgend anhand der
schematischen Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 den Fertigungsablauf eines Abgaskrümmers in
fünf Stadien A bis E und
Fig. 2 einen Ausschnitt aus einem Krümmeranschluß.
Die Fig. 1 zeigt im Stadium A ein Doppelrohr 1 bestehen
aus einem Innenrohr 2 und einem Außenrohr 3.
Im nächsten Verfahrensschritt (Stadium B) werden das In
nenrohr 2 und das Außenrohr 3 endseitig abgedichtet und
das Doppelrohr 1 mittels hydraulischem Innenhochdruck pi
umgeformt. Hierbei werden gezielt stutzenförmige Ausbau
chungen 4 am Doppelrohr 1 ausgebildet.
Im Anschluß an diesen ersten hydraulischen Umformvorgang,
bei dem das Innenrohr 2 und das Außenrohr 3 gemeinsam
verformt werden, wird das Doppelrohr 1 an einem Ende 5
umformkonturgerecht beschnitten. Hierbei wird die Kontur
des Endes 5 durch einen Schrägschnitt 6 gezielt auf die
Streckumformung eines nachfolgenden Biegevorgangs abge
stimmt. Auf diese Weise wird einer Faltenbildung entge
gengewirkt. Im dargestellten Beispiel ist der Schräg
schnitt 6 unter einem Winkel von 45° geführt.
Im Stadium C wird das Ende 5 konform zu den Ausbauchungen
4 umgebogen und so ein endseitiger Einlaßkanal 7 vorbe
reitet.
Für den nächsten Umformschritt (Stadium D) wird die Ab
dichtung zwischen Innenrohr 2 und Außenrohr 3 geöffnet
und das Außenrohr 2 hydraulisch aufgeweitet. Hierdurch
entsteht ein Zwischenraum 8 zwischen Innenrohr 2 und
Außenrohr 3, wodurch sich der gewünschte isolierende
Luftspalt 9 ergibt.
Beim Aufweitvorgang des Außenrohrs 2 ist der Druck pa im
Zwischenraum 8 und der Druck pi im Inneren des Innenrohrs
2 ausgeglichen, so daß das Innenrohr 2 in seiner Form un
verändert bleibt.
Nach dem Aufweiten des Außenrohrs 3 werden die Ausbau
chungen 4 stirnseitig zu Einströmkanälen 10 geöffnet.
Hierzu werden die Kappen 11 der Ausbauchungen 4 abge
schnitten. Gleichzeitig wird auch der Einströmkanal 7 auf
die erforderliche Länge gekürzt.
Zur Komplettierung eines Abgaskrümmers 12 wird an seiner
mehrkanaligen Einströmseite 13 ein Kopfflansch 14 und an
seiner einkanaligen Ausströmseite 15 ein Rohrflansch 16
festgelegt. Dies ist im Stadium E andeutungsweise darge
stellt.
Die Fig. 2 verdeutlicht die Ausbildung eines Krümmeran
schlusses 17.
Zwischen Außenrohr 18 und Innenrohr 19 ist ein Luftspalt
20 ausgebildet. Die Darstellung ist nicht maßstäblich zu
verstehen. Bei einem für die Praxis besonders gut ge
eigneten biegeelastischen Abgaskrümmer hat die Wandung
des Innenrohrs 19 eine Stärke von 0,7 mm und die Wandung
des Außenrohrs 18 eine Stärke von 2 mm. Die Wandung des
Innenrohrs 19 ist demnach knapp dreimal dünner ausgeführt
als die Wandung des Außenrohrs 18.
Einlaßseitig am Krümmeranschluß 17 ist ein Flansch 21
angeschweißt. Durch die Schweißnaht 22 sind auch daß
Außenrohr 18 und das Innenrohr 19 stirnseitig miteinander
verbunden.
Ferner erkennt man, daß sich der Durchmesser des Außen
rohrs 18 einlaßseitig des Krümmeranschlusses 16 an den
Umfang des Innenrohrs 19 dicht anlegt.
1
Doppelrohr
2
Innenrohr
3
Außenrohr
4
Ausbauchung
5
Ende
6
Schrägschnitt
7
Einlaßkanal
8
Zwischenraum
9
Luftspalt
10
Einströmkanal
11
Kappe
12
Abgaskrümmer
13
Einströmseite
14
Kopfflansch
15
Ausströmseite
16
Rohrflansch
17
Krümmeranschluß
18
Außenrohr
19
Innenrohr
20
Luftspalt
21
Flansch
22
Schweißnaht
pi
pi
Druck Innenrohr
pa
pa
Druck Zwischenraum
α Winkel
α Winkel
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung eines doppelwandigen Abgas
krümmers (12) mit einer mehrkanaligen Einströmseite
(13) und einer einkanaligen Ausströmseite (15), wobei
zunächst ein gerades Innenrohr (2) und ein gerades
Außenrohr (3) zu einem Doppelrohr (1) zusammengeführt
und anschließend am Doppelrohr (1) hydraulisch stut
zenförmige Ausbauchungen (4) geformt werden, wonach
das Außenrohr (3) unter Ausbildung eines Luftspalts
(8) zwischen Innenrohr (2) und Außenrohr (3) hydrau
lisch aufgeweitet und anschließend die Ausbauchungen
(4) stirnseitig zu Einströmkanälen (10) geöffnet wer
den.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das Doppelrohr (1)
vor dem Aufweiten des Außenrohrs (3) gebogen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, daß das Biegen des Dop
pelrohrs (1) unter hydraulischem Innendruck vorgenom
men wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß ein
Ende (5) des Doppelrohrs (1) vor dem Biegen umform
konturgerecht beschnitten wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß an
der Einströmseite (13) ein Kopfflansch (14) und an
der Ausströmseite (15) ein Rohrflansch (16) ange
schweißt wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1997113411 DE19713411C2 (de) | 1997-04-01 | 1997-04-01 | Verfahren zur Herstellung eines doppelwandigen Abgaskrümmers |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1997113411 DE19713411C2 (de) | 1997-04-01 | 1997-04-01 | Verfahren zur Herstellung eines doppelwandigen Abgaskrümmers |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19713411A1 true DE19713411A1 (de) | 1998-10-08 |
DE19713411C2 DE19713411C2 (de) | 2001-02-15 |
Family
ID=7825122
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1997113411 Expired - Fee Related DE19713411C2 (de) | 1997-04-01 | 1997-04-01 | Verfahren zur Herstellung eines doppelwandigen Abgaskrümmers |
Country Status (1)
Country | Link |
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Also Published As
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---|---|
DE19713411C2 (de) | 2001-02-15 |
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