DE19712238A1 - Zustellsystem - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Zustellsystem für ein rotie­ rendes Schneidwerkzeug gemäß dem Oberbegriff des Patentan­ spruches 1 und ein Verfahren zur Ansteuerung eines derarti­ gen Zustellsystems.

Derartige Zustellsysteme werden in der Serienfertigung von Gehäusebauelementen, beispielsweise von Motor- /Getriebegehäusen eingesetzt. Dabei werden die jeweiligen Bearbeitungsstationen, beispielsweise Transfermaschinen, Feinbahreinheiten, Sondermaschinen, Bohrwerke oder Bearbei­ tungszentren mit einem Zustellsystem für Bohrwerkzeuge aus­ gerüstet, bei denen das Schneidwerkzeug über das Zustellsy­ stem mit einer Arbeitsspindel der Werkzeugmaschine gekop­ pelt ist.

Das Zustellsystem erlaubt es während der Produktion auftretende Fehler zu kompensieren, die beispielsweise durch Schneidenverschleiß, Schneidentoleranz, Einstellfeh­ ler oder Maßschwankungen, verursacht durch Temperaturände­ rungen der Maschine, etc. auftreten können. Des weiteren ermöglichen die Zustellsysteme das Ausbilden von Zylinder­ bohrungen mit engsten Toleranzen oder mit Bohrungen, deren Radius in Abhängigkeit von der Bohrungstiefe veränderlich ist (beispielsweise Ausbilden von Fasen, Radien, Einsti­ chen, konvexen, konkaven oder kegeligen Umfangswandungen).

Bei dem bekannten Systemen können die Schneidwerkzeuge an unterschiedlichen Werkzeugaufnahmen, beispielsweise Bohrstangen, sogenannten Exzenterspindeln oder Zustellköp­ fen ausgebildet werden.

In Fig. 1, auf die bereits an dieser Stelle Bezug ge­ nommen wird, ist ein bekanntes Zustellsystem dargestellt, das von der Anmelderin unter der Bezeichnung "Exzenterspindel" vertrieben wird. Bei diesem Zustellsystem ist eine Werkzeugaufnahme 2 koaxial an einer Exzenterspin­ del 4 angeordnet, die ihrerseits drehbar in einer Haupt­ spindel 6 gelagert ist. Die Achse der Exzenterspindel 4 ist gegenüber der Achse der Hauptspindel 6 und das Maß e ver­ setzt. D.h. durch Verdrehen der Exzenterspindel 4 läßt sich ein in der Werkzeugaufnahme 2 aufgenommenes Schneidwerkzeug (nicht dargestellt) radial gegenüber der Achse der Haupt­ spindel 6 versetzen und somit eine Zustellbewegung durch­ führen.

Bei dem bekannten Zustellsystem erfolgt die Verstellbe­ wegung der Schneide mit Bezug zur Hauptspindel 6 mittels eines vergleichsweise kompliziert aufgebauten Antriebssystems, dessen Hauptkomponenten im folgenden kurz beschrie­ ben werden.

Das bekannte Antriebssystem hat einen Servomotor 8, dessen Ausgangswelle 10 mit einer Kugelumlaufspindel ver­ bunden ist, die in Fig. 1 mit dem Bezugszeichen 12 ange­ deutet ist. Durch die Kugelumlaufspindel 12 wird die Dreh­ bewegung des Servomotors 8 in eine Axialbewegung umgesetzt, durch die in Abhängigkeit von der Ansteuerung ein Stell­ schlitten 14 in Axialrichtung, d. h. parallel zur Achse der Hauptspindel 6 verschiebbar ist. Im Stellschlitten 14 ist ein Verbindungselement 16 drehbar gelagert, das mit einer Verbindungsstange 18 gekoppelt ist. Die Verbindungsstange 18 ist axial verschiebbar in der Hauptspindel 6 geführt. Zwischen dem werkzeugaufnahmeseitigen Endabschnitt der Ver­ bindungsstange 18 und dem benachbarten Endabschnitt der in der Hauptspindel 6 geführten Exzenterspindel 4 ist ein Hub-Drehwandler 20 angeordnet, über den die Axialbewegung der Verbindungsstange 18 in eine Drehbewegung und somit eine Verdrehung der Exzenterspindel 4 mit Bezug zur Hauptspindel 6 umsetzbar ist.

Zur Verstellung wird der Servomotor 8 entsprechend an­ gesteuert, so daß über die Kugelumlaufspindel 12 der Stell­ schlitten 14 spiel frei entlang seiner Axialführung bewegt wird und somit die Verbindungsstange 18 in die Hauptspindel 6 eintaucht. Die Axialbewegung der Verbindungsstange 18 wird durch den Hub-Drehwandler 20 in eine Drehbewegung der Exzenterspindel 4 umgesetzt, so daß in Abhängigkeit von der Ansteuerung des Schrittmotors 8 die Exzenterspindel 4 ver­ stellt wird, so daß die Werkzeugschneide mit Bezug zur Hauptspindel 6 einstellbar ist.

Die Hauptspindel 6 wird über eine strichpunktiert ange­ deutete Riemenscheibe 22 angetrieben, so daß das in der Werkzeugaufnahme 2 auf genommene Schneidwerkzeug - bei­ spielsweise ein Ausdrehwerkzeug - in Rotation versetzt wird. Da die zur Verstellung der Werkzeugschneide erforder­ lichen Bauelemente im wesentlichen in der Hauptspindel 6 gelagert oder mit dieser verbunden sind, müssen erhebliche Anstrengungen unternommen werden, um die gewünschte spiel­ freie Übertragung der Stellbewegung des Servomotors 8 auf die Exzenterspindel 4 zu gewährleisten.

Das in Fig. 1 dargestellte System hat darüber hinaus einen sehr komplexen Aufbau, da eine mehrfache Übertragung von translatorischen Bewegungen in Rotationsbewegungen er­ forderlich ist. Die bewegten Massen sind bei diesem Zu­ stellsystem relativ groß, so daß auch die Hauptspindellage­ rung und die zum Antrieb der Hauptspindel 6 erforderlichen Motoren entsprechend ausgelegt werden müssen.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Zustellsystem für ein rotierendes Schneidwerkzeug und ein Verfahren zur Ansteuerung eines derartigen Zustellsy­ stemes zu schaffen, bei denen mit minimalem vorrichtungs­ technischen Aufwand eine präzises Zustellung ermöglicht ist.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Zustellsystems durch die Merkmale des Patentanspruches 1 und hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Patentanspruches 14 gelöst.

Ein wesentliches Merkmal der Erfindung ist, daß eine die Zustellbewegung bewirkende Stelleinrichtung über eine Betätigungswelle angetrieben wird, die über einen eigenen Zustellmotor wahlweise synchron mit der Spindel oder aber mit einer vorbestimmten Drehzahldifferenz zur Spindeldreh­ zahl antreibbar ist. Im erstgenannten Fall, d. h. wenn die Betätigungswelle und die Spindel mit gleicher Drehzahl an­ getrieben werden, erfolgt keine Zustellbewegung der Stel­ leinrichtung, da ein Übertragungselement der Stelleinrich­ tung seine Relativposition zu einer Steuerfläche der Stel­ leinrichtung beibehält. Im letztgenannten Fall, d. h. wenn die Spindel und die Betätigungswelle mit unterschiedlichen Drehzahlen angetrieben werden, erfolgt eine Zustellbewe­ gung, da die Steuerfläche mit Bezug zum Übertragungselement bewegt wird, solange die Drehzahldifferenz aufrechterhalten bleibt. Sobald die das Schneidwerkzeug tragende Werkzeug­ aufnahme in die Sollposition bewegt ist, wird die Drehzahl der Betätigungswelle wieder auf die Drehzahl der Spindel (oder umgekehrt) gebracht, so daß keine weitere Relativbe­ wegung zwischen Steuerfläche und Übertragungselement er­ folgt - der Zustellvorgang ist abgeschlossen. Die Steuer­ fläche ist in der Regel am Außenumfang eines mit der Betä­ tigungswelle verbundenen Wellenabschnitts ausgebildet und kann beispielsweise in Evolventenform oder als Exzenterflä­ che mit Bezug zur Spindeldrehachse ausgebildet werden.

Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Zustell-Systems liegt darin, daß im wesentlichen nur rotierende Bauelemente zur Bewirkung der Zustellbewegung eingesetzt werden, so daß der vorrichtungstechnische Aufwand gegenüber den herkömmlichen Lösungen, bei denen Translationsbewegun­ gen in Rotationsbewegungen umgesetzt werden mußten, erheb­ lich verringert werden kann.

Der Einsatz rotationssymmetrischer Bauelemente ermög­ licht des weiteren extrem hohe Drehzahlen sowohl für die Spindel als auch für die Betätigungswelle, so daß hohe Zer­ spanungsleistungen realisierbar sind.

Durch geeignete Wahl der Steuerflächengeometrien lassen sich unterschiedliche Zustellcharakteristiken realisieren, so daß auch kleinste Maßkorrekturen oder -kompensationen im Bereich von 0,001 mm durchführbar sind.

Da die Zustellbewegung alleine aufgrund einer Drehzahl­ differenz zwischen Betätigungswelle und Spindel erfolgt, läßt sich nahezu der gesamte Bereich der Steuerfläche durch Drehzahlvariation stufenlos ausnutzen. Durch Wahl geeigne­ ter Antriebssysteme können schnelle Zustellbewegungen auch während des Zerpanungsvorgangs realisiert werden.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Betätigungswelle zumindest abschnittsweise in der Spindel geführt ist. Die Betätigungswelle kann in diesem Fall als Hohlwelle ausge­ führt werden, so daß Kühl-/Schmiermittel durch die Betäti­ gungswelle hindurch zur Werkzeugschneide geführt werden kann.

Die Erfindung läßt eine Vielzahl von Konstruktionsvari­ anten für Werkzeugaufnahmen zu. Beispielsweise kann diese als Bohrstange ausgeführt werden, an deren Außenumfang ein Biegeklemmhalter befestigt ist, dessen freier Endabschnitt durch das gegen die Steuerfläche vorgespannte Übertragungs­ element radial auslenkbar ist.

Alternativ dazu kann die Werkzeugaufnahme beispiels­ weise als Zustellkopf ausgebildet werden, bei dem ein Zu­ stellkopfteil radial verschiebbar auf einem an der Spindel befestigten Führungskopfteil geführt ist. Bei dieser Vari­ ante ist ein die Steuerfläche tragender Endabschnitt der Betätigungswelle in Anlage an das im Zustellkopfteil aufge­ nommene Übertragungselement bringbar.

Bei dieser Variante wird es bevorzugt, wenn Zustell­ kopfteil und Führungskopfteil über ein Parallelfedersystem miteinander verbunden sind.

Bei einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die Werkzeugaufnahme als Exzenterspindel ausgeführt, bei der die Betätigungswelle mit einem Exzenter als Steuerflä­ che versehen ist, dessen Mittelachse exzentrisch zur Achse eines spindelseitigen Exzenterkopfes ausgebildet ist.

Die Herstellung der Steuerfläche läßt sich vereinfa­ chen, wenn die Betätigungswelle mit einem Steuerteil verse­ hen wird, an dem die Steuerfläche ausgebildet ist, so daß lediglich das Steuerteil einer Feinstbearbeitung zur Aus­ bildung der Steuerfläche unterzogen werden muß.

Die Steuerfläche kann in Evolventenform gekrümmt oder aber - wie bereits oben erwähnt - als Exzenter (mit Bezug zur Spindel) ausgeführt sein. Selbstverständlich lassen sich auch andere Steuerflächengeometrien mit unterschiedli­ chen Steigungen in Abhängigkeit vom Drehwinkel realisieren.

Zusätzlich zum radial verstellbaren Schneidwerkzeug kann die Werkzeugaufnahme noch ein weiteres Vorbearbei­ tungswerkzeug tragen, das vorzugsweise nicht über das er­ findungsgemäße Zustellsystem einstellbar ist.

Die Spindel und die Betätigungswelle können über je­ weils einen Riementrieb angetrieben werden oder - alterna­ tiv dazu - direkt an den Rotor eines Elektromotors, bei­ spielsweise eines Gleichstrommotors, eines Drehstrommotors mit einem Frequenzumformer (beispielsweise eines Drehstrom- Asynchronmotors) angekoppelt sein.

Zur Ansteuerung der Motoren läßt sich prinzipiell eine analoge oder eine digitale Antriebstechnik einsetzen.

Sonstige vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der weiteren Unteransprüche.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein bekanntes Zustellsystem mit Exzenterspin­ del;

Fig. 2 den werkzeugseitigen Teil des ersten Ausfüh­ rungsbeispiels eines Zustellsystems;

Fig. 3 eine Prinzipskizze zur Verdeutlichung der Funk­ tion eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsge­ mäßen Zustellsystems;

Fig. 4 eine Antriebsvariante für das Zustellsystem aus Fig. 2;

Fig. 5 eine weitere Antriebsvariante für das Ausfüh­ rungsbeispiel aus Fig. 2;

Fig. 6 eine Weiterbildung des Ausführungsbeispiels aus Fig. 2;

Fig. 7 ein Ausführungsbeispiel eines Zustellsystems mit Zustellkopf;

Fig. 8 ein Ausführungsbeispiel eines Zustellsystems mit Exzenterspindel und

Fig. 9 ein Diagramm zur Veranschaulichung der Stellbe­ wegung der Exzenterspindel.

Anhand der Fig. 2 bis 5 wird zunächst ein erstes Ausführungsbeispiel eines Zustellsystems mit unterschiedli­ chen Antriebsvarianten erläutert. In der folgenden Be­ schreibung werden für einander entsprechende Bauelemente die gleichen Bezugszeichen wie bei der eingangs beschriebe­ nen Fig. 1 verwendet.

Bei dem im folgenden beschriebenen Ausführungsbeispiel ist das Zustellsystem mit einem Feinbohrwerkzeug versehen, über das beispielsweise Lagerbohrungen einer Lagergasse für eine Kurbelwellen- oder Nockenwellenlagerung oder ähnliches bearbeitbar sind.

Ausweislich Fig. 2 hat das erfindungsgemäße Zustellsy­ stem eine Hauptspindel 6, an der das Schneidwerkzeug mit einer Werkzeugschneide, im vorliegenden Fall eine Wende­ schneidplatte 24 befestigt ist. Zur Kompensation von Feh­ lern, die beispielsweise durch Schneidenverschleiß, Schnei­ dentoleranz, Einstellfehlern oder Temperaturänderungen auf­ treten können, kann die Schneide der Wendeschneidplatte 24 während des Bearbeitungsvorgangs in Radialrichtung ver­ stellt werden. Dazu ist in der Hauptspindel eine Betäti­ gungswelle 25 gelagert, die an ihrem werkzeugseitigen En­ dabschnitt einen Steuernocken mit einer Steuerfläche 26 hat. An dieser liegt ein Übertragungselement, im Ausfüh­ rungsbeispiel gemäß Fig. 2 ein Stift 28 an, der über einen die Wendeschneidplatte 24 tragenden Biegeklemmhalter 30 ge­ gen die Steuerfläche 26 vorgespannt ist.

Wie des weiteren Fig. 2 entnehmbar ist, hat die Spin­ del 6 eine Bohrstange oder ein sonstiges Endstück 32, das mit einem nabenförmigen Vorsprung 34 in eine radialerwei­ terte Aufnahmebohrung der Spindel 6 eingeschraubt ist. Die Spindel 6 ist von einer Führungsbohrung 35 durchsetzt, die als Sacklochbohrung im Endstück 32 endet. Der Stift 28 durchsetzt die Umfangswandung der Führungsbohrung 35 und hat dabei eine größere Länge als die Wandstärke in diesem Bereich, so daß seine Endabschnitte in die Führungsbohrung 35 eintauchen bzw. aus dem Außenumfang des Endstückes 34 hervorstehen.

Der Biegeklemmhalter 30 ist als Blattfeder mit einer die Federwirkung unterstützenden Ausnehmung 36 ausgebildet und mit dem in Fig. 2 linken Endabschnitt durch strich­ punktiert angedeutete Befestigungsschrauben 38 an einer Ab­ flachung des Endstückes 32 (Bohrstange) befestigt. Durch eine Radialbewegung des Stifts 28 kann der die Wende­ schneidplatte 24 tragende Endabschnitt des Biegeklemmhal­ ters 30 von einer Dichtung abgehoben und radial nach außen bewegt werden, so daß die Schneide der Wendeschneidplatte in Zustellrichtung bewegt wird.

Bei dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Steuerfläche 26 nicht direkt an der Betätigungs­ welle 25 sondern an einem Steuerteil 42 ausgebildet, das über einen Gewindebolzen 44 mit der Betätigungswelle 25 verschraubt ist. Zur drehsicheren Verbindung greift der in Fig. 2 rechte Endabschnitt des Steuerteils 42 formschlüs­ sig in den benachbarten Endabschnitt der Betätigungswelle 25 ein.

Die Steuerfläche 26 ist zwischen zwei im Axialabstand zueinander stehenden Ringnuten 46, 48 ausgebildet.

Fig. 3 zeigt eine schematische dreidimensionale Dar­ stellung, aus der das Funktionsprinzip der erfindungsgemä­ ßen Zusteileinrichtung entnehmbar ist. Demgemäß ist die Be­ tätigungswelle 25 oder, genauer gesagt, der Außenumfang des Steuerteiles 42 im Bereich zwischen den in Fig. 3 nicht dargestellten Ringnuten 46, 48 in Form einer Evolvente 50 gekrümmt, so daß die Steuerfläche 26 das in Fig. 3 ange­ deutete Querschnittsprofil erhält.

Der Stift 28 ist über den federnden Endabschnitt des Biegeklemmhalters 30 gegen das Evolventenprofil der Steuer­ fläche 26 vorgespannt, d. h. der Stift 28 liegt einerseits am Biegeklemmhalter 30 und andererseits am Steuerteil 42 an. Der Deutlichkeit halber sei angemerkt, daß der Biege­ klemmhalter 30 in der Darstellung nach Fig. 3 an der nicht dargestellten Hauptspindel 6 befestigt ist.

Bei einer Relativverdrehung des Steuerteiles 42 mit der Steuerfläche 26 in Pfeilrichtung nach rechts (Drehrichtung für zunehmenden Durchmesser) wird der Stift 28 in der Dar­ stellung nach Fig. 3 durch das Evolventenprofil 50 nach oben ausgelenkt, so daß der Biegeklemmhalter 30 und damit das Schneidwerkzeug 24 in Radialrichtung zugestellt wird. Durch eine derartige Zustellbewegung wird somit der Boh­ rungsdurchmesser vergrößert.

Bei einer Relativverdrehung der Betätigungswelle 25 und damit der Steuerfläche 26 nach links (Ansicht nach Fig. 3) wird der Stift 28 nach unten bewegt, so daß die Radialaus­ lenkung des Biegeklemmhalters 30 verringert und der Boh­ rungsdurchmesser verkleinert werden.

Eine Besonderheit des erfindungsgemäßen Zustellsystems ist, daß im Ausgangszustand, d. h. dann, wenn keine Zustel­ lung gewünscht ist, die Hauptspindel 6 und die Betätigungs­ welle 25 synchron mit gleicher Drehzahl angetrieben werden, so daß der in der Hauptspindel 6 befestigte Stift 28 seine Relativposition auf dem Evolventenprofil 50 beibehält und somit keine Radialauslenkung des an der Hauptspindel 6 be­ festigten Biegeklemmhalters 30 erfolgt.

Zur Bewirkung einer Zustellbewegung wird die Drehzahl der Betätigungswelle 25 und damit der Steuerfläche 26 ge­ genüber der Drehzahl der Hauptspindel 6 verändert, so daß die Steuerfläche in der vorbeschriebenen Art und Weise ge­ genüber dem Stift 28 gedreht wird und somit die Auslenkung durch Wahl der Drehzahldifferenz einstellbar ist. Sobald die gewünschte Auslenkung des Biegeklemmhalters 30 einge­ stellt ist, wird die Drehzahl der Betätigungswelle 25 wie­ der an die Spindeldrehzahl angepaßt, so daß keine weitere Zustellbewegung erfolgt. Die Zustellung erfolgt vorzugs­ weise während des Zerspanungsvorgangs, so daß keinerlei Stillstandszeiten durch den Zustellvorgang verursacht wer­ den. Selbstverständlich kann die Zustellbewegung auch dann erfolgen, wenn die Werkzeugschneide außer Eingriff mit dem Werkstück steht.

Fig. 4 zeigt in stark vereinfachter Form einen Schnitt durch das in Fig. 2 dargestellte Zustellsystem, wobei der Antrieb des Zustellsystems detailliert in Schnittdarstel­ lung gezeigt wird.

Der in Fig. 4 linke Teil entspricht im wesentlichen der Darstellung aus Fig. 2. Gezeigt ist somit ein Fein­ bohrwerkzeug, bei dem das Endstück 32 - auch Bohrstange ge­ nannt - an der Hauptspindel 6 befestigt ist. In der Haupt­ spindel 6 ist die Betätigungswelle 25 geführt, an deren in Fig. 4 linken Endabschnitt das Steuerteil 42 mit der Steu­ erfläche 26 angekuppelt ist. Der Stift 28 ist zwischen Bie­ geklemmhalter 30 und der Steuerfläche 26 in der Umfangswan­ dung der Bohrstange 32 geführt.

Die Betätigungswelle 25 ist über Wälzlager 52 in einer Lagerbohrung der Hauptspindel 6 gelagert. An dem vom Lager 52 entfernten Endabschnitt der Betätigungswelle 25 ist eine rotierende Zuführung 54 für Kühl-/Schmiermedien (beispielsweise Öl, Luft) angeordnet. Die Betätigungswelle 25 und das Steuerteil 42 sind mit einer Axialbohrung verse­ hen, über die das Kühl-/Schmiermittel von der Zuführung 54 zum Schneidwerkzeug führbar ist. In diesem Bereich sind weitere, nicht gezeigte Lager zur Abstützung der Betäti­ gungswelle 25 vorgesehen. Die Lagerung kann auch auf an­ dere, konstruktiv sinnvolle Weise ausgelegt werden.

Der Antrieb der derart gelagerten Betätigungswelle 25 erfolgt über einen Zustellinotor 56, dessen Rotor 58 dreh­ fest mit der Betätigungswelle 25 verbunden ist. Als Zu­ stellmotor 56 sind unterschiedliche Bauarten, wie bei­ spielsweise Gleichstrommotoren oder Drehstrommotoren mit Frequenzumformer einsetzbar. Wichtig ist, daß der Rotor 58 spielfrei mit der Betätigungswelle 25 gekoppelt ist. Im vor­ liegenden Fall erfolgt dies durch eine Paßfeder 60.

Die Drehzahl der Betätigungswelle 25 und damit des Ro­ tors 58 wird über einen Meßaufnehmer 62 erfaßt. Der Elek­ tromotor 56 hat ein Gehäuse 66, in dem Wälzlager zur Ab­ stützung des Rotors 58 angeordnet sind. Das Gehäuse 66 ist an der Werkzeugmaschine befestigt.

Der Antrieb der Hauptspindel 6 erfolgt über einen Spin­ delmotor 64, der vom Grundprinzip her baugleich mit dem Zu­ stellmotor 56 ist. In der Regel wird der Spindelmotor 64 jedoch eine höhere Antriebsleistung als der Zustellmotor erfordern, da durch diesen die Zerspanungsleistung aufzu­ bringen ist.

Das Gehäuse 66 des Spindelmotors ist auf einer Vorschu­ beinheit oder einem Bohrschlitten 68 der Werkzeugmaschine befestigt, der in Z-Richtung, d. h. in Axialrichtung der auszubildenden Bohrung verschiebbar ist.

Ein Rotor 70 des Spindelmotors 64 ist spiel frei mit der Hauptspindel 6 verbunden, wobei die Lagerung des Rotors 70 wiederum über Wälzlager im Gehäuse 66 erfolgt. Die Drehzahl des Rotors 70 und damit der Hauptspindel 6 wird über einen Meßaufnehmer 72 erfaßt. Die in Fig. 4 dargestellte Ausfüh­ rungsform des Zustellsystems hat aufgrund der koaxialen Ausrichtung der Hauptspindel 6, der Betätigungswelle 25 und der beiden Antriebsmotoren 56, 64 einen sehr kompakten Auf­ bau, wobei durch die direkte Ankopplung der beiden Motoren 56, 64 die rotierenden Massen auf ein Minimum beschränkt sind. Durch geeignete Antriebstechnik lassen sich die bei­ den Antriebsmotoren 56, 64 synchron oder exakt mit der ge­ wünschten Drehzahldifferenz einstellen, so daß die gesamte Steuerfläche für die Zustellbewegung einstellbar ist. Die Ansteuerung der beiden Motoren 56, 64 erfolgt vorzugsweise über digitale Antriebstechnik.

Wie bereits vorstehend angedeutet wurde, werden bei der Ausbildung einer zylindrischen Bohrung beide Antriebsmoto­ ren 56, 64 mit der gleichen Drehzahl betrieben, wobei die Relativposition des Stiftes 28 mit Bezug zur Steuerkurve 26 zunächst durch eine geeignete Drehzahldifferenz eingestellt wird. Der Durchmesser der fertiggestellten Bohrung wird während des Bearbeitungsvorgangs oder unmittelbar danach über eine geeignete Meßstation erfaßt, so daß bei Abwei­ chungen vom Sollmaß eine entsprechende Kompensation durch Ansteuerung des Zustellmotors 56 erfolgen kann.

Bei der Ausbildung von Bohrungen, deren Durchmesser in Abhängigkeit von der Bohrungslänge variabel ist (beispielsweise Bohrungen mit konvex- oder konkavgekrümmten Umfangswandungen oder bei der Ausbildung von Nuten, etc.), erfolgt die Ansteuerung des Zustellmotors 56 in Abhängig­ keit von dem Vorschub oder der Bohrungstiefe. D.h. bei der­ artigen Anwendungen muß die Steuerung des Vorschubsignales und das Ist-Maß der Bohrungen berücksichtigt werden, um die erforderliche Zustellbewegung über eine Drehzahldifferenz einstellen zu können.

In Fig. 5 ist eine weitere Variante eines Antriebs für das Zustellsystem angedeutet.

Während beim vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel die Antriebsmotoren direkt an die Hauptspindel 6 bzw. die Betä­ tigungswelle 25 angekoppelt waren, wird bei dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbeispiel, bei dem lediglich der antriebsseitige Teil des Zustellsystems gezeigt ist, ein Riementrieb zur Übertragung der Antriebsmomente des Zu­ stellmotors 56 bzw. des Spindelmotors 64 verwendet.

Die Hauptspindel 6 ist über Wälzlager 76, 77 in einem Gehäuse 78 gelagert, das am Bohrschlitten 68 befestigt ist. An dem in Fig. 5 rechten, in Radialrichtung zurückgestuf­ ten Endabschnitt der Hauptspindel 6 ist eine Spindelzahn­ riemenscheibe spielfrei gelagert, die von einem Zahnriemen 82 angetrieben wird, der seinerseits mit einer Abtriebs­ scheibe 84 des Spindelmotors 64 kämmt, der im Parallelab­ stand zur Spindelachse angeordnet ist. Der in Fig. 5 linke Endabschnitt der Betätigungswelle 25 ist - ähnlich wie beim vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel - über Wälzlager 86 in der Hauptspindel 6 gelagert. Der andere Endabschnitt der Betätigungswelle 25 wird über Lageranordnungen abgestützt, die im Bereich der Zuführung 54 für Kühl-/Schmiermittel an­ geordnet sein können. Über diese rotierende Zuführung 54 kann das Kühl-/Schmiermittel durch die gestrichelt angedeu­ tete Axialbohrung 88 hindurch zur Werkzeugschneide geführt werden.

Im Bereich der Zuführung 54 ist eine Zahnriemenscheibe 90 drehfest mit der Betätigungswelle 25 verbunden, die über einen Zahnriemen 92 mit der Abtriebsscheibe 94 kämmt, so daß das Antriebsmoment des Zustellmotors 56 auf die Betäti­ gungswelle 25 übertragbar ist.

Die Drehzahlen der Spindel-Zahnriemenscheibe 80 und der Zahnriemenscheibe 90 werden wiederum über Meßaufnehmer 72 bzw. 62 aufgenommen, die mit der Steuereinheit zur Ansteue­ rung der beiden Antriebsmotoren 56, 64 verbunden sind.

Die Ansteuerung erfolgt im wesentlichen auf die gleiche Weise wie beim vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel, so daß auf weitere Erläuterungen verzichtet werden kann.

Die in Fig. 5 dargestellte Variante hat den Vorteil, daß die Axiallänge des Zustellsystems gegenüber dem Ausfüh­ rungsbeispiel aus Fig. 4 geringer ist und daß der Zahnrie­ menantrieb eine robuste und einfach zu wartende Konstruk­ tion darstellt, die die Verwendung von Standardbauteilen ermöglicht und auch nachträglich durch Austausch der Zahn­ riemenscheiben auf einfache Weise Änderungen der Antrieb­ scharakteristik ermöglicht.

In Fig. 6 ist eine Variante des Zustellsystems aus Fig. 2 dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Wendeschneidplatte 24 ebenfalls an einem Biegeklemmhal­ ter 30 befestigt, der über die Steuerfläche 26 und den daran anliegenden Stift 28 in Radialrichtung auslenkbar ist, um den Bohrungsdurchmesser auf einen Sollwert zu brin­ gen.

Bei dem in Fig. 6 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Schneide der Wendeschneidplatte 24 eine Vorbearbei­ tungsschneide 112 vorgeschaltet, über die die auszubildende Bohrung zunächst grob auf Maß bringbar ist, während die nachgeschaltete Wendeschneidplatte 24 die Feinstbearbeitung übernimmt. Wie Fig. 6 entnehmbar ist, ist die Vorbearbei­ tungsschneide 112 nicht einstellbar ausgeführt.

In Fig. 7 ist ein Ausführungsbeispiel dargestellt, bei dem anstelle der an die Hauptspindel 6 gekoppelten Bohrstange 82 mit Biegeklemmhalter 30 ein Zustellkopf 98 verwendet wird.

Wie bei dem vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel ist an der Betätigungswelle 25 ein Steuerteil 42 befestigt, an dessen Außenumfang eine Steuerfläche 26 ausgebildet ist.

Diese kann - ähnlich wie bei dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel - wieder in Form einer Evolvente ge­ krümmt sein.

Die Steuerfläche 26 ist bei dem in Fig. 7 gezeigten Ausführungsbeispiel an einem in Radialrichtung erweiterten Steuerbund ausgebildet. Die Befestigung des Steuerteiles 42 mit der Betätigungswelle 25 erfolgt mittels einer Axial­ schraube 100, die in einen stirnseitigen Zapfen der Betäti­ gungswelle 25 eingeschraubt ist.

Der Zustellkopf 98 hat ein Führungskopfteil 102, das mit den Stirnseiten der Hauptspindel 6 verschraubt ist. Das Führungskopfteil 102 ist über zwei Parallelfedern 110, 111 mit einem Zustellkopfteil 104 verbunden, die die Trennebene zwischen den beiden Kopfteilen überbrücken. In der in Fig. 7 dargestellten Grundposition ist das Zustellkopf­ teil 104 koaxial zum Führungskopfteil 102 gehalten. Die Parallelfedern 110, 111 gewährleisten, daß die Paralle­ lanordnung der Kopfteile 102, 104 auch bei einer Radialver­ schiebung des Zustellkopfteils 104 aufrechterhalten bleibt.

Der mit der Steuerfläche 26 versehene Radialbund taucht in eine Führungsbohrung 106 des Zustellkopfteiles 104 ein und liegt an einer gehärteten Anlagescheibe 108 an, die mittels eines Paßstiftes 107 und einer Schraube 105 mit der Umfangswandung des Zustellkopfteiles 104 verbunden ist.

An der freien Stirnfläche des Zustellkopfteiles 104 ist die das Schneidwerkzeug 24 tragende Bohrstange 32 befe­ stigt, so daß durch eine Radialverschiebung des Zustell­ kopfteiles 104 eine Zustellbewegung des Schneidwerkzeu­ ges 24 bewirkt wird.

Die in Fig. 7 dargestellte Position oder jedwede vor­ eingestellte Relativposition des Zustellkopfteiles 104 mit Bezug zum Führungskopfteil 102 wird beibehalten, solange die Spindel 6 und die Betätigungswelle 25 mit gleicher Drehzahl synchron angetrieben werden. Sobald die Drehzahl der Betätigungswelle 25 gegenüber der Spindeldrehzahl ver­ ändert wird, erfolgt eine Relativverdrehung der Steuerflä­ che 26 mit Bezug zu der Anschlagscheibe 108, so daß auf­ grund der Steigung der Evolventenkurve das Zustellkopf­ teil 104 radial nach außen oder nach innen bewegt und somit das Schneidwerkzeug 24 parallel zur Zustellrichtung verfah­ ren wird. Während dieser Verschiebung des Zustellkopftei­ les 104 mit Bezug zum Führungskopfteil 102 sorgen die bei­ den Parallelfedern 110, 111 für eine Parallelstellung die­ ser beiden Bauteile, so daß kein Kippen der Bohrstange 32 erfolgen kann. Ein derartiges Kippen würden die Schneiden­ geometrie verändern, so daß eine weitere Kompensation zum Ausgleich des damit verbundenen Fehlers erforderlich wäre.

Die Anschlagscheibe 108 wird über die beiden Parallel­ federn 110, 111 in einer Anlageposition an der Steuerflä­ che 26 gehalten.

Die in Fig. 7 dargestellte Konstruktion des Zustell­ kopfes mit zwei Parallelfedern und zueinander verschiebba­ ren Kopfteilen erlaubt nur vergleichsweise geringe Zustell­ bewegung, so daß ein derartiger Zustellkopf bevorzugter­ weise kleinere Bohrungen, beispielsweise mit einem Durch­ messer bis zu 60 mm einsetzbar ist.

Die Bohrstange aus Fig. 2 mit daran befestigtem Biege­ klemmhalter eignet sich besonders gut für größere Bohrun­ gen.

In den Fig. 8 und 9 ist ein letztes Ausführungsbei­ spiel des erfindungsgemäßen Zustellsystems dargestellt, bei dem die Werkzeugaufnahme, d. h. die Bohrstange 32 an einem Exzenterkopf gelagert ist. Ein derartiger Exzenterkopf ist prinzipiell bereits aus dem Stand der Technik bekannt, so daß im folgenden lediglich auf einige erfindungswesentliche Bauelemente eingegangen werden muß.

Der Antrieb der Betätigungswelle 25 und der Hauptspin­ del 6 erfolgt - wie beim Ausführungsbeispiel in Fig. 5 - wiederum über Antriebsmotoren 56 bzw. 64, die über Riemen­ scheiben 90, 94 bzw. 80, 84 und Zahnriemen 92 bzw. 82 mit der Betätigungswelle 25 und der Spindel 6 verbunden sind. Letztere ist wiederum über Wälzlager 76, 77 in einem Spin­ del-Gehäuse 78 gelagert, das an dem Bohrschlitten 68 - auch Vorschubeinheit genannt - befestigt ist. Die Drehachse der Spindel 6 ist in der Darstellung nach Fig. 8 mit M2 ge­ kennzeichnet.

Die Betätigungswelle 25 ist wie bei den vorbeschriebe­ nen Ausführungsbeispielen innerhalb der Spindel 6 gelagert und hat einen Antriebswellenabschnitt 120, an dessen in Fig. 8 rechtem Endabschnitt die Zahnriemenscheibe 90 und die Zuführung 54 für Kühl-/Schmiermittel ausgebildet sind. An dem anderen Ende des Antriebswellenabschnittes 120 ist ein innenverzahntes Kegelrad 122 ausgebildet, das mit einem entsprechenden außenverzahnten Kegelrad 124 kämmt. Letzte­ res ist an einem Exzenterwellenabschnitt 126 der Betäti­ gungswelle 25 ausgebildet.

Der Antriebswellenabschnitt 120 verläuft koaxial zur Drehachse M2 und ist über Wälzlager 128 in der Hauptspin­ del 6 gelagert.

Der Exzenterwellenabschnitt 126 ist ebenfalls über ge­ eignete Wälzlager 130 in der Spindel 6 abgestützt, wobei die Exzentermitte durch die Achse M1 gekennzeichnet ist. Der Antriebswellenabschnitt 120 und der Exzenterwellenab­ schnitt 126 sind von einem durchgängigen Bohrungssystem 132 durchsetzt, über das Kühl-/Schmiermittel von der Zufüh­ rung 54 hin zur Werkzeugschneide 24 leitbar ist.

An der Stirnseite des Exzenterwellenabschnitts 126 ist die Bohrstange 32 mit dem Schneidwerkzeug 24 befestigt, d. h., die Mittelachse der Bohrstange 32 verläuft koaxial zur Achse M1 des Exzenters. Die Zustellbewegung oder Verän­ derung der Schneideneinstellung erfolgt durch Verdrehen des Exzenterwellenabschnitts 126 mit Bezug zur Hauptspindel 6, so daß der Radialabstand zwischen der Hauptspindeldrehachse M2 und der Werkzeugschneide aufgrund der Exzentrizität ver­ ändert wird. Diese Stellbewegung ist schematisch in Fig. 9 dargestellt. M1 und M2 kennzeichnen die Drehachsen der Bohrstange 32 bzw. der Hauptspindel 6. Die Wende­ schneidplatte 24 ist auf der Bohrstange 32 befestigt und bewegt sich somit bei einer Relativverdrehung der Bohrstange 32 gegenüber der Hauptspindel 6 auf einem Kreis­ bogen 130. Aufgrund des Abstands e zwischen den Achsen M1 und M2 ändert sich bei dieser Relativverdrehung der Radial­ abstand zwischen der Hauptspindelachse M2 und der Werkzeug­ schneide. D.h., bei der mit #1 gekennzeichneten Position bewegt sich die Werkzeugschneide bei angetriebener Spindel auf einem Drehkreis 132 mit vergleichsweise großem Außen­ durchmesser. Bei einer Verstellung des Exzenterwellenab­ schnitts um einen Winkel α gegenüber der Hauptspindel läßt sich ein Drehkreis 134 mit einem mittleren Durchmesser und bei einer Relativverdrehung um einen Winkel β ein Drehkreis 136 mit geringerem Durchmesser einstellen.

Für den Fall, daß die Schneideneinstellung dem Sollwert entspricht, werden die Hauptspindel 6 und die Betätigungs­ welle 25 - oder genauer gesagt, deren Antriebswellenab­ schnitt 120 und Exzenterwellenabschnitt 126 mit gleicher Drehzahl betrieben, so daß keine Relativbewegung zwischen Exzenterwellenabschnitt 126 und Hauptspindel 6 erfolgt - die Schneideneinstellung wird beibehalten und eine Bohrung mit konstantem Durchmesser ausgebildet.

Zur Veränderung des Bohrungsdurchmessers und zur Kom­ pensation von Produktionsfehlern wird die Drehzahl des Zu­ stellmotors 56 soweit verändert, bis sich eine vorbestimmte Drehzahldifferenz zwischen dem Exzenterwellenabschnitt 126 und der Spindel 6 einstellt, so daß die vorbeschriebene Stellbewegung erfolgt. Nach Erreichen dieses Sollwertes werden die Hauptspindel 6 und die Betätigungswelle 25 wie­ der - wie bei dem vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel - mit der gleichen Drehzahl angetrieben, so daß keine Relativver­ schiebung zwischen Exzenter und Spindel 6 erfolgt.

Eine derartige Exzenterspindel ist in Abhängigkeit von der Exzentrizität prinzipiell für Bohrungsdurchmesser von 10 mm und größer einsetzbar.

Die Drehzahlen der Spindel 6 und der Betätigungs­ welle 25 werden wiederum über Meßaufnehmer 72 bzw. 62 auf­ genommen, über die eine geeignete Ansteuerung erfolgt. Die Führungsgrößen für den Vorschub und für die Drehzahl der Motoren werden beispielsweise in einem Interpolator aus dem von den Meßaufnehmern 62, 72 erfaßten Daten, der Geometrie des Werkzeuges und der Vorschubbewegung generiert. In den als Folgesystem arbeitenden Lageregelkreisen werden über die Mechanik des Bohrschlittens und durch entsprechende An­ steuerung der Antriebsmotoren die gewünschte Ist-Position des Werkzeuges eingestellt. Wichtig ist dabei, daß die di­ gitale oder analoge Antriebstechnik einen winkelgenauen Synchronbetrieb der Hauptspindel 6 und der Betätigungswelle ermöglichen, so daß die gewünschte Soll-Größe konstant ge­ halten werden kann. Das Konstruktionsprinzip mit ineinander geführten Antriebswellen (Spindel, Betätigungswelle) hat eine hohe Steifigkeit, die sich direkt an der Werkzeug­ schneide durch minimale Auslenkungen auswirkt. Da im we­ sentlichen rotationssymmetrische Teile verwendet werden, ist das erfindungsgemäße Zustellsystem auch für hohe Drehzahlen geeignet. Die dynamischen Servoantriebe (Zustellmotoren 56, 64) ermöglichen schnelle Zustellbewegungen, die auch wäh­ rend des Zerspanungsvorganges erfolgen können, so daß auch eine komplizierte Bohrungsgeometrie mit hoher Genauigkeit herstellbar sind.

Offenbart ist ein Zustellsystem für ein rotierendes Schneidwerkzeug, das von einer Spindel angetrieben wird und über eine Stelleinrichtung in Zustellrichtung verstellbar ist. Die Stelleinrichtung wird von einer Betätigungswelle angetrieben, die mittels eines eigenen Zustellmotors syn­ chron mit der Spindel oder mit einer vorbestimmten Dreh­ zahldifferenz mit Bezug zur Spindel antreibbar ist. Bei syn­ chronem Antreiben von Betätigungswelle und Spindel erfolgt keine Zustellung, während bei Einstellung einer Drehzahl­ differenz über die Stelleinrichtung eine Verstellung des Schneidwerkzeuges erfolgt. Nach Einstellung der Soll-Posi­ tion des Schneidwerkzeuges werden die Betätigungswelle und die Spindel wieder mit gleicher Drehzahl betrieben.

Claims (16)

1. Zustellsystem für ein rotierendes Schneidwerkzeug, mit einer Werkzeugaufnahme (2, 32), die von einer Spindel (6) antreibbar ist und mit einer die Werkzeugaufnahme (2, 32) in Zustellrichtung bewegenden Stelleinrichtung, die eine Steuerfläche (26) hat, der ein Übertragungselement (28, 108) zugeordnet ist, über das bei einer Relativbewegung der Steuerfläche (26) mit Bezug zum Übertragungselement (28, 108) die Werkzeugaufnahme (2, 32) in Stellrichtung verschiebbar ist, gekennzeichnet durch eine Betätigungs­ welle (25), über die die Steuerfläche oder das Übertra­ gungselement (28, 108) bewegbar ist und die mittels eines Zustellmotors (56) synchron mit der Spindel oder mit ei­ ner vorbestimmten Drehzahldifferenz dazu antreibbar ist.

2. Zustellsystem nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die Betätigungswelle (25) zumindest abschnitts­ weise in der Spindel (6) geführt ist und am Außenumfang der Betätigungswelle (25) die Steuerfläche (26) ausgebil­ det ist.

3. Zustellsystem nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Werkzeugaufnahme als mit der Spin­ del (6) gekoppelte Bohrstange (32) ausgeführt ist, an de­ ren Außenumfang ein Biegeklemmhalter (30) befestigt ist, und daß das Übertragungselement (28, 108) ein eine Um­ fangswandung der Bohrstange (32) durchsetzender Radial­ stift (28) ist, der über einen freien Endabschnitt des Biegeklemmhalters (30) gegen die Steuerfläche (26) vorge­ spannt ist.

4. Zustellsystem nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Werkzeugaufnahme an einem Zustell­ kopf (102, 104) ausgebildet ist, mit einem werkzeugseiti­ gen Zustellkopfteil (104), das radial verschiebbar auf einem an der Spindel (6) angeordneten Führungskopfteil (102) geführt ist, wobei die Betätigungswelle (25) mit einem die Steuerfläche (26) tragenden Abschnitt in Anlage an das im Zustellkopfteil (102) angeordnete Übertragung­ selement (28, 108) bringbar ist.

5. Zustellsystem nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeich­ net, daß das Zustellkopfteil (104) und das Führungskopf­ teil (102) über Parallelfedern (110, 111) miteinander verbunden sind.

6. Zustellsystem nach Patentanspruch 4 oder 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Zustellkopfteil (104) eine Bohrstange (32) trägt.

7. Zustellsystem nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Werkzeugaufnahme an einer Exzenter­ spindel (116) angeordnet ist, wobei die Steuerfläche (26) an einem Exzenterabschnitt der exzentrisch in der Spindel (6) geführten Betätigungswelle (25) ausgebildet ist.

8. Zustellsystem nach einem der vorhergehenden Patentansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerfläche (26) am Außenumfang eines Steuerteiles (42) ausgebildet ist, das drehfest mit einem Antriebsteil der Betätigungswelle (25) verbunden ist.

9. Zustellsystem nach einem der vorhergehenden Patentansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerfläche in Evolventenform (50) gekrümmt oder als Exzenter ausgebil­ det ist.

10. Zustellsystem nach einem der vorhergehenden Patentan­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeugaufnahme (2, 32) eine vorzugsweise nicht verstellbare Vorbearbei­ tungsschneide (112) trägt.

11. Zustellsystem nach einem der vorhergehen Patentansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß Spindel (6) und Betäti­ gungswelle (25) jeweils über einen Riemenantrieb (80, 82, 84; 90, 92, 94) antreibbar sind.

12. Zustellsystem nach einem der Patentansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß Spindel (6) und Betätigungs­ welle (25) jeweils mit einem Rotor (70, 58) eines Elek­ tromotors (56, 64) gekoppelt sind.

13. Zustellsystem nach einem der vorhergehenden Patentan­ sprüche, gekennzeichnet durch eine analog oder digital gesteuerte Antriebstechnik.

14. Verfahren zur Ansteuerung eines Zustellsystems für ein rotierendes Schneidwerkzeug, dessen Werkzeugaufnahme (2, 32) von einer Spindel (6) antreibbar ist, in der eine Be­ tätigungswelle (25) zum Antrieb einer Stelleinrichtung geführt ist, wobei der Betätigungswelle (25) eine Steuer­ fläche (26) zugeordnet ist, die auf ein Übertragungsele­ ment (28, 108) wirkt, um eine Zustellbewegung auf die Werkzeugaufnahme (2, 32) zu übertragen, mit den Schrit­ ten:

• a) Antreiben der Spindel (6) mit einer vorbestimmten Dreh­ zahl;
• b) synchrones Antreiben der Betätigungswelle (25) mit der gleichen Drehzahl, falls keine Zustellung erfolgen soll
  oder
• c) Einstellen einer Drehzahldifferenz zwischen der Spin­ deldrehzahl und der Betätigungswellendrehzahl, so daß die Steuerkurve (26) mit Bezug zum Übertragungselement (28, 108) verdreht wird, um eine Verstellung der Werkzeugauf­ nahme parallel zur Zustellrichtung zur bewirken, und
• d) synchrones Antreiben von Betätigungswelle (25) und Spin­ del (6), nachdem der gewünschte Zustellwert eingestellt ist.

15. Verfahren nach Patentanspruch 14, dadurch gekennzeich­ net, daß bei Schritt c) die Spindeldrehzahl beibehalten und die Betätigungswellendrehzahl zur Einstellung der Drehzahldifferenz verändert und dann entsprechend bei Schritt d) die Betätigungswelle (25) wieder auf die Spin­ deldrehzahl gebracht wird.

16. Verfahren nach Patentanspruch 14, dadurch gekennzeich­ net, daß bei Schritt c) die Betätigungswellendrehzahl beibehalten und die Spindeldrehzahl zur Einstellung der Drehzahldifferenz verändert und dann entsprechend bei Schritt d) die Spindel (6) wieder auf die Betätigungswel­ lendrehzahl gebracht wird.