DE19648134A1 - Verfahren zur Tränkung von Bauteilen - Google Patents
Verfahren zur Tränkung von BauteilenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Tränkung von
Bauteilen mit polymerisierbaren Massen, die bei Raum
temperatur flüssig oder durch Erwärmen verflüssigbar
sind und die durch eine kombinierte Anwendung von Wärme
und energiereicher Strahlung härtbar sind.
Verfahren zur Tränkung von Bauteilen mit polymerisier
baren Massen, die durch Wärme und/oder durch energie
reiche Strahlung härtbar sind, sind bekannt.
In DE-A-40 22 235 und DD-A-295 056 wird vorgeschlagen,
nach der Tränkung des Bauteils zunächst mit UV-Strahlen
die Oberflächen zu härten und dann durch Wärmezufuhr
das Innere der Bauteile zu härten. Solche Verfahren re
duzieren zwar die Abdampfverluste, die aber durch die
hohen Anteile flüchtiger, nicht polymerisierter Monome
ren im Innern der Bauteile noch immer relativ hoch
sind. Wege, die ungleichmäßige Tränkmittelverteilung im
Bauteil zu beeinflussen, werden in diesen Schriften
nicht erwähnt.
EP-A-0 643 467 schlägt vor, zur Verbesserung der Tränk
mittelverteilung im Bauteil schon während der Tränkung
über Spulenheizung eine Vorgelierung und Fixierung des
Tränkmittels und eine thermische Härtung zu erhalten.
Gleichzeitig mit der thermischen Härtung auf den
Wicklungen oder aber nach der thermischen Härtung auf
den Wicklungen sollen solche Stellen der Bauteile, die
durch die Wicklungsheizung nicht erreicht wurden, mit
energiereicher, bevorzugt UV-Strahlung, gehärtet wer
den.
Ein Nachteil dieses Verfahren liegt darin, daß mit Hei
zung über die Wicklungen thermisch nur eine Teilhärtung
durchgeführt wird und daß die Aushärtung danach mit
Strahlen erfolgt. Da alle bekannten Bauteile Stellen
aufweisen, die bei einer thermischen Teilhärtung nicht
erreicht werden und bei einer Nachhärtung mit Strahlen
im abgeschatteten Bereich liegen, weisen Bauteile, die
nach EP-A-0 643 467 behandelt wurden, immer Bereiche
auf, an denen das Tränkmittel nur unzureichend gehärtet
ist. Aus diesen Bereichen kommt es dann zu unerwünsch
ten Emissionen und das Tränkmittel kann dort seine
Funktionen nur unzureichend erfüllen.
Eine ebenfalls von EP-A-0 643 467 vorgeschlagene Vorge
hensweise, nach der thermischen Härtung mit energierei
chen Strahlen zu härten, erscheint technisch wenig
sinnvoll, da eine solche Härtung nach einer thermischen
Durchhärtung der im ersten Schritt der Teilhärtung
nicht erreichten Stellen des Bauteils, unabhängig davon
ob sie durch eine ausreichens lange Stromheizung der
Wicklung oder sonstige Aufbringung von Wärme erfolgte,
keine erkennbaren Vorteile bringt.
Desweiteren enthält EP-A-0 643 467 keine Lehre zur An
wendung des Verfahrens bei den allgemein beanspruchten
Techniken zur Tränkung. So ist eine Vorgelierung durch
Wicklungsheizung während der Tränkung nicht sinnvoll,
weil die Füllung der Hohlräume undefinierbar erfolgt.
Eine Vorheizung der Wicklungen zur Erniedrigung der
Viskosität und damit zur Beschleunigung der Befüllung
ist bekannter Stand der Technik, z. B. bei den verschie
denen Tauch- und Flutverfahren, bei denen die Bauteile
erwärmt werden, um eine Viskositätserniedrigung und so
mit bessere und schnellere Befüllung zu erreichen. Ein
Erwärmen bis zur Gelierung während der Tränkung bewirkt
das Gegenteil, nämlich eine gelierungsbedingte undefi
nierter Füllung der Hohlräume.
Der Vorgang einer Gelierung während der Tränkung ist
nur bei absoluter Konstanz der Tränkmitteleigenschaften
und aller Verfahrensparameter vorstellbar, bleibt aber
immer sehr störanfällig. Schon bei geringen Abweichun
gen können auch Innenbereiche der Wicklungen durch vor
geliertes Tränkmittel abgeschirmt werden und dadurch
unbefüllt bleiben. Die in EP-A-0 643 467 vorgeschlagene
Wicklungsvorheizung, beispielsweise auf 180°C, führt
schon beim Eintauchen zu undefinierten Gelierungen auf
der heißen Wicklung und starker Ungleichverteilung der
Tränkmittel im Bauteil. Eine geringere Vorwärmung redu
ziert zwar die Tränkmitteltemperatur in unmittelbarer
Nähe der Wicklung und erleichtert dadurch den Tränkvor
gang. Sobald jedoch die Vorwärmtemperatur soweit erhöht
wird, daß beim Tränken Gelierung erreicht wird, kommt
es auch wieder zur Ungleichverteilung.
Die polymeren Bestandteile bekannter Tränk-, Verguß-
und Überzugsmassen für elektrotechnische Bauteile, wie
beispielsweise Motorwicklungen oder Transformatorwick
lungen, sind vorzugsweise ungesättigte Polyester, die
in vinylisch ungesättigten Verbindungen, wie Styrol,
Vinyltoluol, Allylphthalat und monomeren oder oligome
ren Acryl- oder Vinylestern gelöst sind, welche radika
lisch (co)polymerisiert werden.
Unter Tränk-, Verguß- und Überzugsmassen werden im all
gemeinen Harzmassen verstanden, die in der Elektrotech
nik zur Tränkung von Wicklungen angewendet werden, wo
bei die allgemein bekannten Verfahren, wie beispiels
weise die Tauchtränkung, die Träufeltechnik, das
Tauchrollieren und das Überfluten, zur Anwendung kom
men, wobei diese Verfahren gegebenenfalls durch Anwen
dung von Vakuum und/oder Druck unterstützt werden.
Nachteile dieser Verfahren nach dem Stand der Technik
ergeben sich aus den ungesättigten Monomeren, die für
eine schnelle und vollständige Aushärtung der Massen
zwingen notwendig sind. Solche Stoffe sind z. B. monome
re oder niedermolekular oligomerisierte Acrylate,
Allylphthalat, Styrol, α-Methylstyrol und Vinyltoluol.
Diese Stoffe sind gesundheitsschädlich und hautreizend.
Bei bekannten Anwendungen von Tränkmitteln mit diesen
Stoffen treten Abdampfverlusten von 20 bis 30 Gew.-%
auf. Solche erheblichen Mengen an verdunsteten Tränk
mittelbestandteilen müssen von der Arbeitsstelle ent
fernt werden, um Gesundheitsgefahren für die Beschäf
tigten zu vermeiden. Die abgesaugten Verdunstungsmengen
werden in der Regel in Abluftverbrennungen entsorgt,
wobei unerwünschte Emissionen entstehen. Die verbrann
ten Tränkmittelbestandteile stellen auch unter wirt
schaftlichen Aspekten erhebliche Verluste dar.
Weitere Probleme ergeben sich bei der Einstellung des
optimalen Grades der Ausfüllung der im Bauteil insge
samt vorhandenen Hohlräume. In der Regel ist aus physi
kalischen Gründen ein möglichst hoher Füllgrad er
wünscht, aus Kostengründen ist aber oft ein technisch
gerade noch ausreichender Füllgrad erwünscht.
Bei niedrigviskosen Stoffen besteht die Gefahr, daß die
Tränkmittel zu einem undefinierten Teil vor der Härtung
aus den Bauteilen aus laufen oder sich sehr ungleichmä
ßige Tränkmittelverteilungen im Bauteil einstellen.
Nach keinem der bekannten Verfahren war es bisher
möglich, hohe Füllgrade, beispielsweise über 90%, zu
verwirklichen.
Auch bei monomerenfreien Tränkharzen, wie sie bei
spielsweise in der noch nicht veröffentlichten deut
schen Patentanmeldungen P 195 42 564.2 beschrieben
sind, und bei Epoxydharzen, bei welchen die Nachteile
der flüchtigen Monomeren nicht auftreten, tritt das
Problem einer unzureichenden Tränkmittelverteilung im
Bauteil auf.
Das erfindungsgemäße Verfahren löst die oben genannten
Probleme durch eine Teilgelierung bzw. Teilhärtung der
getränkten Bauteile schon im Tränkmittel, nachfolgendem
Ablaufenlassen der nicht gelierten Tränkmittelanteile,
gegebenenfalls Rückführung dieser abgelaufenen
Tränkmittel, gegebenenfalls nach deren Kühlung, in den
Tränkmittelvorrat, Entklebung der Bauteiloberflächen
mit energiereicher Strahlung und abschließender
thermischer Aushärtung.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es erstmals
möglich, praktisch an jeder Stelle der Bauteile eine
weitgehend gleichmäßige Tränkmittelfüllung in beliebi
gem Füllgrad einzustellen. Die Emission flüchtiger
Tränkmittelbestandteile wird solchermaßen vermindert,
daß fast keine Tränkmittelverluste auftreten. Besonders
vorteilhaft ist dieses Verfahren bei Tauchimprägnier
techniken, bei denen während der Teilhärtung, die in
eingetauchtem Zustand erfolgt, praktisch keine Monome
ren aus der Tauchanlage entweichen können. Weiter wird
ein großer Teil flüchtiger Monomerer in der Harzmasse
in der unmittelbaren Umgebung der beheizten inneren Be
reiche der Bauteile fixiert. Durch Einstellung von Auf
heizgeschwindigkeit, Temperatur und Heizzeit kann dabei
ein erwünschter Füllgrad des Bauteils eingestellt wer
den.
Bevorzugt kann dieses Verfahren beim Tauchen bei Raum
temperatur und Spulenheizung mit Stromwärme kurz vor,
während oder nach dem Eintauchen, angewandt werden. Es
wird zunächst nur wenig erwärmt, um eine schnelle Be
füllung der inneren Bauteilbereiche zu erhalten, dann
wird im Tränkmittel die Temperatur erhöht. Dabei wird
nur in der unmittelbaren Umgebung der beheizten Spulen
eine Gelierung des Tränkmittels eingeleitet. Die Haupt
massen von Bauteil und Tränkmittel erwärmen sich nur
wenig, so daß beim Austauchen auch nur wenig Abdampfver
luste auftreten. Nach dem Austauchen, zweckmäßig nach
einer Wartezeit, die von Form und Größe des Bauteils
und der Viskosität des Tränkmittels abhängt und während
der das ungelierte Tränkmittel ablaufen kann und bevor
zugt nach Kühlung in den Tränkmittelvorrat rückgeführt
wird, werden die Oberflächen der Bauteile mit energie
reicher Strahlung, bevorzugt UV-Licht, bestrahlt. Da
durch kommt es zu einer starken Reduzierung der Weiter
verdunstung noch nicht gebundener Monomerer und zu ei
ner Entklebung der Oberfläche, die auch bei monome
renfreien Tränkmitteln, beispielsweise mit
Dicyclopentadien-Bausteinen, wie sie beispielsweise in
der noch nicht veröffentlichten deutschen
Patentanmeldung P 195 42 564.2 beschrieben werden, oder
bei Epoxydharzen, für ein problemloses, weiteres
Umgehen mit den getränkten Bauteilen notwendig ist.
Durch die Beschränkung der Temperatureinwirkung zur
Steuerung des Füllgrades, ist das Tränkmittel im Innern
der Bauteile in der Regel noch nicht vollständig ausge
härtet, so daß meistens eine thermische Nachhärtung er
forderlich ist. Dadurch bedingt, daß bei diesem Prozeß
schritt in den Bauteilen die Restmonomeren schon weit
gehend fixiert und die Bauteiloberflächen entklebt
sind, treten dabei nur noch geringe
Verdunstungsemissionen auf, auch wenn vor der
thermischen Nachhärtung eine Wartezeit eingeschaltet
wird.
Größere Bauteile werden zweckmäßig direkt anschließend
beispielsweise durch weitere Stromzufuhr auf die Wick
lung nachgehärtet, während es bei kleineren Bauteilen
oft vorteilhaft ist, eine Anzahl zu sammeln und zu ei
nem späteren Zeitpunkt beispielsweise in einer Wärme
kammer auszuhärten.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäße Verfahrens
besteht darin, daß es auf vorhandenen oder nur
geringfügig modifizierten Anlagen durchgeführt werden
kann, da seine Durchführung im wesentlichen durch
Änderung der Steuerungsparameter und der
Verfahrensreihenfolge möglich ist.
Tränkmittel, mit denen das erfindungsgemäße Verfahren
durchgeführt werden kann, sind insbesondere die allge
mein bekannten Tränkmittel auf Basis ungesättigter Po
lyesterharze, die durch Zubereitung mit ungesättigten
Monomeren als Reaktivverdünner radikalisch copolymeri
sierbar werden. Zweckmäßig auszuwählende Polyester sind
dem Fachmann bekannt, ebenso imid- oder amidmodi
fizierten Polyester, die besonders günstige thermische
und mechanische Eigenschaften aufweisen. Auch die
zweckmäßig auszuwählenden Reaktivverdünner sind be
kannt, wobei insbesondere Styrol, α-Methylstyrol,
Vinyltoluol, Allylester, Vinylester, Vinylether
und/oder (Meth)acrylate verwendet werden. Diese Poly
esterharzzubereitungen können mit dem Fachmann eben
falls bekannten Initiatoren oder Katalysatoren oder Ka
talysatorengemischen thermisch und/oder mit energierei
cher Strahlung, bevorzugt UV-Licht, gehärtet werden.
Weitere Tränkmittel, mit denen das erfindungsgemäße
Verfahren durchgeführt werden kann, enthalten radikali
sch polymerisierbare monomere, oligomere und/oder poly
mere Stoffe, die auch strahlenhärtbar sind, insbeson
dere mit UV-Licht.
Auch solche Stoffe und Stoffkombinationen sind dem
Fachmann allgemein bekannt. Es handelt sich insbeson
dere um allylisch, vinylisch oder (meth)acrylisch unge
sättigte Stoffe und/oder Stoffgemische. Gut geeignet
sind z. B. Polyepoxy(meth)acrylate, Poly
urethan(meth)acrylate und/oder Polyester(meth)acrylate.
Die Tränkmittel sind teilweise direkt thermisch polyme
risierbar, indes ist es aber bevorzugt, für eine opti
male thermische Härtung bei möglichst niedrigen Tempera
turen Radikalstarter zuzusetzen. Weiterhin werden in
der Regel UV-Initiatoren zugesetzt, um eine schnelle
UV-Härtung zu gewährleisten.
Weiterhin können die eingesetzten Tränkmittel Stabili
satoren zur Verbesserung der Lagerstabilität enthalten.
Desweiteren können in den Tränkmitteln auch ionisch po
lymerisierbare Stoffe enthalten sein, insbesondere mo
nomere und/oder oligomere Epoxyde in Verbindung mit
thermisch und unter UV-Licht aktivierbaren Initiatoren.
Die Auswahl der Stoffe zur Durchführung des erfindungs
gemäße Verfahrens obliegt dem Fachmann, der sie unter
Aspekten der technischen Eignung, Verfügbarkeit
und/oder Kosten zu treffen hat.
Das erfindungsgemäße Verfahren vermeidet die Nachteile
der Verfahren des bekannten Standes der Technik durch
die spezifische Kombination seiner Verfahrensschritte,
daß Tränkmittelverteilung und Füllgrad durch gesteuerte
Heizung der Bauteile nach der Tränkung, noch in der
Tränkvorrichtung, bis zur Gelierung und Tränk
mittelfixierung reguliert werden, daß die Abtropfverlu
ste minimiert werden durch Ablaufenlassen der nicht ge
lierten Tränkmittelanteile nach Entnahme aus der Tränk
vorrichtung, daß gegebenenfalls diese abgelaufenen
Tränkmittel, gegebenenfalls nach Kühlung, in den Tränk
mittelvorrat rückgeführt werden, daß die Abdampfverlu
ste an der Bauteiloberfläche und eine Oberflächenkleb
rigkeit durch Anwendung energiereicher Strahlung besei
tigt werden und daß dann eine vollständige thermische
Nachhärtung bis zum Erreichen optimaler Funktionen des
Tränkmittels erfolgt. Diese erfindungsgemäße Abfolge
ist von großem technischem, ökologischem und ökonomi
schem Nutzen.
In einer besonders bevorzugten Ausführung wird bei
Tränktechniken, bei denen die Bauteile ganz oder teil
weise in die Tränkmittel eingebracht werden, nach dem
Einbringen und nachdem die Bauteile das Tränkmittel
aufgenommen haben, eine elektrische Aufheizung der Spu
len bis zur Teilgelierung durchgeführt. Über Schnellig
keit, Höhe und Dauer dieser Heizung kann, in Abhängig
keit von der Reaktivität der Tränkmittel der Füllgrad
sehr genau und reproduzierbar reguliert werden. Nach
dieser Teilhärtung im getauchten Zustand werden die
Bauteile aus dem Tränkmittel entnommen und das nicht
nicht angelierte Tränkmittel abfließen lassen. In den
meisten Fällen kann das abfließende Tränkmittel, gege
benenfalls nach Kühlung, in das Tränkbad zurückgeführt
werden. Auch auf den Außenseiten der Bauteile
(Blechpakete), auf denen in der Regel kein oder nur we
nig Tränkmittel erwünscht ist, kann dabei das anhaften
de Tränkmittel abfließen, wobei dieser Vorgang durch
den allmählich nach außen dringenden Wärmeabfluß der
beheizten Bereiche unterstützt wird.
Durch Einwirken von energiereicher Strahlung, bevorzugt
UV-Strahlung, werden die Oberflächen der Bauteile
versiegelt. Flüchtige Bestandteile des Tränkmittels
sind im Bauteil durch die Vorgelierung und an der
Oberfläche durch die Bestrahlung weitgehend fixiert.
Beim nachfolgenden thermischen Aushärten treten nur
noch minimale Emissionen auf.
Folgende Beispiele sollen die Erfindung veranschauli
chen.
Die Versuche wurden mit dem kommerziell verfügbaren
Tränkmittel Dobeckan FT 2006/350 UV ® durchgeführt, das
sowohl thermisch als auch mit UV-Licht härtbar ist.
Bauteile waren Statoren von Großserienelektromotoren
der Baugröße IEC 96, deren Wickelköpfe in einem Spritz
gußteil aus Polyamidthermoplast fixiert sind.
Beurteilt werden
- - Harzaufnahme, durch Wiegen des Bauteils vor Tränkung und nach Härtung,
- - Abtropfverluste die wegen Angelierung nicht mehr rückführbar sind, durch Wiegen des bei der Härtung abtropfenden angelierten Tränkmittels,
- - Abdampfverluste bei der Härtung, durch Wiegen des Bauteils vor und nach der Härtung, abzüglich der Ab tropfverluste,
- - nach der Härtung durch Nachhärtung noch abdampfbares Reststyrol (bzw. weiterer nicht gebundener Tränkmit telbestandteile) durch Wiegen des Bauteils vor und nach der Nachhärtung (Nachhärtungsverluste).
Bauteil und Tränkmittel haben Raumtemperatur von 26°C.
Das Bauteile wird mit 35 mm/Minute eingetaucht, nach 1
Minute mit der gleichen Geschwindigkeit wieder ausge
taucht, 20 Minuten über dem Tauchbad abtropfen lassen,
dann in einem Ofen 1 Stunde bei 140°C gehärtet, nach
dem Abkühlen gewogen und anschließend 2 Stunden bei
140°C nachgehärtet.
Es wird gemäß der Durchführung in VB1 getränkt, nach
dem Abtropfen wird die Wicklung über Strom in 2 Minuten
auf 150°C geheizt. Vor dem Aufheizen war das Abtropfen
weitgehend zum Stillstand gekommen, beim Aufheizen
tritt sofort wieder viel Tränkmittel aus, das zum Teil
angeliert ist und nicht wieder zurückgeführt werden
kann. Es wird 10 Minuten bei 150°C Wicklungstemperatur
nachgeheizt, dabei wird das Blechpaket ca. 80°C und die
Kunststoffteile der Wickelköpfe werden ca. 45°C warm.
Blechpaket und Wickelköpfe sind noch klebrig. Danach
wird die Wicklungsheizung abgeschaltet und der Stator
in einer UV-Lichtkammer mit mehreren Quecksilbermittel
druckbrennern mit einem Energiemaximum bei ca. 365 nm
Wellenlänge und einer Bestrahlungsenergie von ca. 8
mJ/cm2 für 5 Minuten bestrahlt. Danach ist die Oberflä
che weitgehend klebfrei, abgeschattete, aber der Berüh
rung noch zugängliche Bereiche des Bauteils sind noch
leicht klebrig. Das Bauteil wird gewogen, abkühlen ge
lassen und am nächsten Tag weiter 2 Stunden bei 140°C
nachgehärtet, dabei verschwindet die Restklebrigkeit
und durch Wiegen können die Nachhärtungsverluste be
stimmt werden.
Es wird gemäß der Durchführung in VB2 verfahren, aber
nach dem Austauchen nicht abtropfen lassen, sondern
sofort mit Strom geheizt. Auch dabei ist das austreten
de Tränkmittel fast sofort angeliert und eine Rückfüh
rung nicht möglich. Die Gesamtverluste sind höher als
in VB2, der Füllgrad ist besser, die Nachhärtungsverlu
ste sind etwa gleich.
Der Stator wird elektrisch in 2 Minuten auf eine Wick
lungstemperatur von 60°C erwärmt, dabei wird das Blech
paket ca. 32°C und die Kunststoffteile der Wickelköpfe
werden ca. 28°C warm. Es wird gemäß der Durchführung in
VB1 getaucht, 10 Sekunden getaucht gehalten, ausge
taucht und über dem Tränkbecken 5 Minuten abtropfen ge
lassen. Dann wird die Wicklung mit Strom in 2 Minuten
auf 150°C erwärmt und 8 Minuten dabei gehalten. Schon
beim Heizen und innerhalb der ersten 3 Minuten bei
150°C tritt viel teilgeliertes Tränkmittel aus dem Sta
tor aus, das nicht mehr rückgeführt werden kann. Nach
dem Heizen wird 5 Minuten abkühlen gelassen und dann
gemäß der Durchführung in VB2 belichtet. Danach ist
die Oberfläche weitgehend klebfrei; dagegen sind
abgeschattete, aber der Berührung noch zugängliche,
Bereiche des Bauteils noch leicht klebrig. Das Bauteil
wird gewogen, abkühlen lassen und am nächsten Tag
weitere 2 Stunden bei 140°C nachgehärtet, dabei
verschwindet die Restklebrigkeit und durch Wiegen könne
die Nachhärtungsverluste bestimmt werden.
Es wird gemäß der Durchführung in VB4 verfahren, der
Stator wird aber vor der Tränkung im Ofen auf 60°C er
wärmt. Die Beobachtungen beim Härten und Nachhärten
sind die gleichen wie in VB4, mit dem Unterschied, daß
die Abtropfverluste etwas geringer sind, da aus dem
gleichmäßiger erwärmten Bauteil schon beim Abtropfen
etwas mehr ungeschädigtes Tränkmittel in das Tauchbad
zurückgeflossen ist; die Harzaufnahme ist aus dem glei
chen Grund etwas schlechter.
Bauteil und Tränkmittel haben Raumtemperatur von 26°C.
Das Bauteil wird mit 35 mm/Minute eingetaucht, die
Wicklung wird im Tauchbecken in 30 Sekunden auf 160°C
geheizt und 1 Minute gehalten, dann wird mit der glei
chen Geschwindigkeit wieder ausgetaucht und über dem
Becken 20 Minuten abtropfen gelassen. Das rückfließende
Material ist augenscheinlich erkennbar ungeliert, nach
20 Minuten tropft fast nichts mehr ab, und in beiden
Wickelköpfen ist augenscheinlich erkennbar eine gute
Füllung vorhanden. Nun wird der Stator gemäß der Durch
führung in VB2 mit UV-Licht belichtet, dabei treten
nur noch einige Tropfen Verluste auf. Nach der Belich
tung wird die Wicklung über Stromwärme auf 180°C er
wärmt und 10 Minuten gehalten. Dabei treten keine Ab
tropfverluste mehr auf. Das Blechpaket wird ca. 100°C
und die Kunststoffteile der Wickelköpfe werden ca. 85°C
warm. Blechpaket und Wickelköpfe sind klebfrei, auch in
abgeschatteten Bereichen des Bauteils ist manuell keine
Klebrigkeit mehr bemerkbar. Nach Abkühlen über Nacht
wird am nächsten Tag weitere 2 Stunden bei 140°C nach
gehärtet.
Es wird gemäß Beispiel 1 (B1) verfahren, aber im einge
tauchten Zustand nur 30 Sek. gehalten. Auch hier ist in
beiden Wickelköpfen augenscheinlich erkennbar eine gu
te, aber geringere Füllung als bei B1 vorhanden, die
weiteren Beobachtungen decken sich mit B1.
Es wird gemäß Beispiel 1 (B1) verfahren, aber im einge
tauchten Zustand 2 Minuten gehalten. Hier ist in beiden
Wickelköpfen augenscheinlich erkennbar eine sehr gute,
und deutlich höhere Füllung als bei B1 vorhanden, die
weiteren Beobachtungen decken sich mit B1 und B2, wobei
Abdampf- und Nachhärtungsverluste auf Grund der sehr
viel höheren Harzaufnahme auch etwas höher als bei B1
und B2 sind.
Es wird gemäß Beispiel 3 (B3) verfahren, aber nach der
UV-Härtung im Ofen zunächst 1 Stunde bei 120°C und dann
weitere 2 Stunden bei 130°C gehärtet. Nach Abkühlen
über Nacht wird am nächsten Tag weitere 2 Stunden bei
140°C nachgehärtet.
Die Statoren wurden zersägt um die Füllung beurteilen
zu können. Die Bauteile gemäß den Beispielen B3 und B4
zeigen dabei eine perfekte Füllung von Nut und Wick
lung, d. h. ca. 150-160 g sind die maximal mögliche
Harzaufnahme. Harzaufnahmen von ca. 100% Füllgrad sind
mit keinem anderen Verfahren nach dem Stand der Technik
erreichbar. Die Abtropf-, Abdampf- und Nachhärtungsver
luste sind dabei in einem ebenfalls bisher nicht er
reichten Maße gering. Weiter ist es möglich, bei weit
gehend gleichbleibenden geringen Verlusten die Harzauf
nahme beispielsweise aus Kostengründen, auf jeden ge
wünschten Füllgrad einzustellen.
Claims (14)
1. Verfahren zur Tränkung von Bauteilen mit polymeri
sierbaren Tränkmitteln, die bei Raumtemperatur
flüssig oder durch Erwärmen verflüssigbar sind und
durch eine kombinierte Anwendung von Wärme und
energiereicher Strahlung gehärtet werden,
dadurch gekennzeichnet, daß die Bauteile bei Umge
bungstemperatur oder in vorerwärmtem Zustand ge
tränkt und nach dem Tränken im Tränkmittel bis zur
Teilgelierung erwärmt werden, vor dem Aushärten mit
energiereicher Strahlung behandelt und danach ther
misch vollständig ausgehärtet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Tränkung durch Tau
chen, Fluten, Vakuumtränken, Vakuumdrucktränken
oder Träufeln erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die Tränkung durch Tau
chen, Fluten, Vakuumtränken oder Vakuumdrucktränken
erfolgt und elektrisch leitende Wicklungen der
durchgetränkten Bauteile im Tränkmittel durch Anle
gen von Strom soweit erhitzt werden, daß eine ge
wünschte Tränkmittelmenge geliert und fixiert wird,
weiter, daß nach dieser Gelierung das Bauteil aus
dem Tränkmittel entnommen wird, ungeliertes Tränk
mittel ablaufen lassen wird, welches gegebenenfalls
gekühlt und zurückgeführt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß UV-, Infrarot- und/oder
Elektronenstrahlung als energiereiche Strahlung
verwendet werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß Infrarotstrahlung auch
vor, gleichzeitig mit oder nach dem Härten durch
eine andere Art der Energiezufuhr angewandt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die Bauteile Wicklungen
aus elektrisch leitfähigem Material aufweisen und
daß das Erwärmen durch Anlegen von elektrischem
Strom an diese Wicklungen erfolgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Tränkung
und der Bestrahlung eine Pause von 10 bis 1200 Se
kunden eingelegt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die polymerisierbaren
Tränkmittel monomere oder vorpolymerisierte Stoffe
oder Mischungen aus monomeren und vorpolymerisier
ten Stoffen enthalten, die radikalisch, ionisch,
durch Wasserstoffübertragung, durch Polyaddition,
Polykondensation, Cyclokondensation und/oder
Diels-Alders-Kondensation polymerisierbar sind.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß Bauteile, die elektri
sche leitfähige Wicklungen enthalten, bei welchen
eine Erwärmung über Stromzufuhr möglich ist, vor
Aufbringen der Harzmasse beim Träufeln und Fluten
oder beim Vakuumtränken, Vakuumdrucktränken und
Tauchen eingetaucht in die Harzmasse, durch Strom
zufuhr zunächst auf eine Temperatur erwärmt werden,
bei der an den Wicklungen eine Viskositätsabsenkung
der Harzmasse eintritt und somit eine schnelle
Tränkung erfolgt und daß danach durch weitere
Stromzufuhr eine Gelierung oder Teilhärtung der
Harzmasse in der Umgebung der beheizten Spule her
beigeführt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, daß durch Steuerung der
Zeit und Temperatur der Erwärmung an der elektrisch
leitfähigen Wicklung während der Gelierung bzw.
Teilhärtung des Tränkmittels die Viskosität des
Tränkmittels in der Umgebung der beheizten Spule
solchermaßen eingestellt wird, daß Füllgrade zwi
schen 5% und 100% erzielt werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß die polymerisierbaren
Tränkmittel Epoxydharze sowie Katalysatoren oder
Katalysatorenmischungen enthalten, die eine Polyme
risation sowohl durch Wärme als auch durch Strah
lung auslösen.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß die polymerisierbaren
Tränkmittel ungesättigte Polyesterharze, die gege
benenfalls mit copolymerisierbaren Stoffen, wie
Styrol, α-Methylstyrol, Allyethern, Allylestern,
Vinylethern, Vinylestern, Acrylestern, kombiniert
sind, und Katalysatoren enthalten, die eine Polyme
risation sowohl durch Wärme als auch durch Strah
lung auslösen.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß die polymerisierbaren
Tränkmittel Dicyclopentadien-Bausteine sowie Kata
lysatoren oder Katalysatorenmischungen enthalten,
die eine Polymerisation sowohl durch Wärme als auch
durch Strahlung auslösen.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, daß die Tränkmittel minde
stens eine Komponente aus der Gruppe Acylphosphin
oxyde, C-C-labile Stoffe, Peroxyde, Azoverbindun
gen, Hydrochinone, Chinone, Alkylphenole und/oder
Alkylphenolether enthalten.
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