DE19635410A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung biologisch abbaubarer Dämmplatten - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung biologisch abbaubarer Dämmplatten

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung biologisch abbaubarer Dämmplatten aus Holz- und/oder Pflanzenpartikeln als dämmstoffbildende Strukturstoffe und aus einem umweltneutralen Bindemittel.
Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des vorstehend genannten Verfahrens, mit herkömmlichen Maschinen zur Herstellung und Beleimung des Rohmaterials und für dessen kontinuierliche Streuung zu einem Vlies auf einer kontinuierlich vorgeförderten Unterlage.
Der DE 35 45 001 C2 läßt sich eine aus Naturprodukten herge­ stellte Wärmedämmplatte sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung entnehmen. Es wird eine Mischung aus sauberem Zeitungspapier, Borax und Borsäure hergestellt. Die Mischung wird, gegebenen­ falls nach Behandlung in einem Shredder, in einer Hammermühle gemahlen. Anschließend wird eine lose, staubfreie Schüttung aus dieser Mischung und aus Jutefasern, Lignin, Aluminiumsulfat und Balsamharz hergestellt. Nach dem Eingeben in eine Form wird die Schüttung etwa auf die Hälfte ihres ursprünglichen Wertes ver­ dichtet und dann etwa 1 Minute lang mit überhitztem Dampf behan­ delt. Danach erfolgt eine Trocknung in Warmluft. Die so herge­ stellte Wärmedämmplatte soll bei einem spezifischen Gewicht von nur etwa 100 kg/m³ auch bei nur geringer Dicke eine kleine Wärme­ durchgangszahl aufweisen.
Die DE 36 41 466 C2 offenbart eine Vorrichtung zur Herstellung von Faserplatten durch Kompaktieren von lose in eine Form gege­ benen Fasern. Das Verfahren soll sich in besonderer Weise zur Herstellung von Wärmedämmplatten aus Naturfasern (z. B. textile Fasern aus Jute, Sisal, Kokos, Flachs, aufbereitete Fasern aus Stroh oder Holz, tierische Fasern wie Wolle) eignen. Diese Na­ turfasern werden mit Leimen und gegebenenfalls Reaktionshelfern pflanzlichen Ursprungs, wie z. B. Balsamharzen, Stärke- oder Ligninklebern oder Kautschuk oder auch mit Traßzement, Gips, Aluminiumsulfat oder Wasserglas gemischt und miteinander ver­ klebt. Die Zutaten dieser Mischung werden in eine Füll- und Ver­ dichtungsstation eingeblasen und dort mit Hilfe einer im Ein­ füllschacht angeordneten beweglichen Preßplatte verdichtet. An den Einfüllschacht schließt sich ein Tunnel mit rechteckigem Querschnitt an, der allseitig durch umlaufende Bänder gebildet ist, von denen ein Ober- und ein Unterband mit Löchern versehen sind. Dem Ober- und Unterband sind abgedichtete Hauben zugeord­ net, die zur Hindurchleitung von Heißluft und/oder Dampf dienen, mit deren Hilfe der Leim gegebenenfalls verflüssigt und im Preß­ material verteilt oder aktiviert wird. Diesem Bereich schließt sich eine Trockenstrecke an, in der die Leimbestandteile abbin­ den. Dieser Abbinde- oder Trockenvorgang erfolgt durch Hindurch­ drücken und -saugen von Heißluft.
Die EP 0 330 671 B1 offenbart eine Naturfasern enthaltende Wär­ medämmplatte sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu ihrer Herstellung. Die Wärmedämmplatte besteht aus einer Mischung aus zerkleinertem und mit fäulnishemmenden Zusätzen vorbehandeltem Zeitungs- oder ähnlichem Papier sowie natürlichen Fasern und Leimen und/oder Reaktionshelfern. Die Formstation kann aus einem gelochten, umlaufenden Bodenband und einem schrägverlaufenden, ebenfalls gelochten Kopfband bestehen, zwischen die die aufge­ schüttete Mischung eingezogen und verdichtet wird. Hieran schließen sich Temperatur- und Feuchtigkeitsbehandlungsstufen an. Dabei wird zunächst Heißluft und Heißdampf zur Aktivierung des Leimes und der aktivierbaren Ligninbestandteile eingeblasen. Anschließend wird zur Trocknung Druckluft eingeblasen. Ferner kann auch mit Hilfe von Vakuum auf bauphysikalische Rest feuchte getrocknet werden.
Durch die EP 0 383 572 B1 sind ein Verfahren und eine Vorrich­ tung zur kontinuierlichen Herstellung von Spannplatten oder der­ gleichen bekanntgeworden. Das auf eine bewegliche Siebunterlage gestreute Vlies wird in eine Dampfpresse eingeführt, deren Preß­ spalt durch zwei sich gegenüberliegende, jeweils endlos umlauf­ ende Siebbänder gebildet wird, die einen sich keilförmig verjün­ genden Einlaufbereich definieren. Durch die Siebbänder wird Dampf und/oder Gas in das Vlies eingeleitet, um das Vlies zu erhitzen, zu erweichen und auszuhärten, während es durch die Vorrichtung unter kontinuierlichem Druck steht.
Aus der Zeitschrift "Holz als Roh- und Werkstoff" (1993, Seite 235) läßt sich die Zielsetzung entnehmen, einen Dämmstoff nied­ riger Dichte (< 200 kg/m³) unter Verwendung von Holzpartikeln, Rinden und Einjahrespflanzen als dämmstoffbildende Strukturstof­ fe und einem umweltneutralen Bindemittel herzustellen. Dabei sollte der Werkstoff auf einem energetisch niedrigen Niveau her­ stellbar sein, wobei seine spätere Entsorgung bereits bei der Herstellung berücksichtigt werden müsse.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu entwickeln, mit denen sich Dämmplatten mit gerin­ gem apparativen und energetischen Aufwand bei vergleichsweise kurzen Produktionszeiten herstellen lassen.
Ausgehend von dem eingangs beschriebenen Verfahren wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung durch folgende Verfahrensschritte gelöst:
  • a) Das Ausgangsmaterial wird zu einem Rohmaterial zerspant und/oder zerfasert, beleimt und vor oder nach der Beleimung getrocknet;
  • b) aus diesem Zwischenmaterial wird durch Streuung ein Vlies gebildet;
  • c) das Vlies wird in einem kontinuierlichen Durchlaufverfahren nacheinander folgenden Behandlungsschritten unterworfen:
    • c1) zuerst wird das Vlies auf die gewünschte Plattenstärke verdichtet und auf dieser über die nachfolgenden Be­ handlungsschritte gehalten;
    • c2) im zweiten Behandlungsschritt wird in das verdichtete Vlies über einen Zeitraum von 10 bis 20 Sekunden ein Dampf-Luft-Gemisch eingeführt unter Vermeidung von Voraushärtungen der Bindemittel;
    • c3) zur Aushärtung und Trocknung wird im dritten Behand­ lungsschritt durch das verdichtete Vlies ein Heißluft­ strom hindurchgeleitet.
Ausgehend von der eingangs beschriebenen Vorrichtung wird die vorstehend genannte Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die das Vlies aufnehmende Unterlage eine bewegliche Siebunter­ lage ist, die kontinuierlich in eine kombinierte Kalibrier-, Abbinde- und Trocknungsstation ein und durch diese zwischen zwei sich gegenüberliegenden, jeweils endlos umlaufenden Siebbändern hindurchgeführt wird, die einen sich keilförmig auf die ge­ wünschte Plattenstärke verjüngenden Einlaufbereich definieren, dem sich eine Aufheizzone zur Einleitung des Dampf-Luft- Gemisches anschließt, der als zweite Zone ein Druck- oder -saug­ trockner für den durch das verdichtete Vlies hindurchzulei­ tenden Heißluftstrom folgt.
Als Rohmaterial lassen sich fein und grob gemahlene Holzfasern, verschiedene Langspanfraktionen sowie Hobelspäne einsetzen. Zu­ sätzlich kann auch Altpapier in verschiedenen Aufbereitungsstu­ fen verwendet werden. Bei der Verwendung von Fasern kann eine Blow-line-Beleimung mit anschließender Trocknung vorgesehen wer­ den.
Geeignete Bindemittel sind insbesondere Harnstoff- oder Phenol­ harze, Stärken, Zucker oder Polyvinylacetat, wobei als zusätzli­ che, gegebenenfalls aber auch als alleinige Bindemittel Konden­ sations-Mischharze, Kartoffelpülpe, Latex und/oder Eiweißkleb­ stoffe verwendet werden können.
Zusätzlich können gegebenenfalls auch übliche Insektizide, Fun­ gizide, Flammschutzmittel, Farb- und Füllstoffe sowie Reaktions­ beschleuniger für die Bindemittel eingebracht werden.
Es ist vorteilhaft, wenn das Roh- bzw. Zwischenmaterial soweit getrocknet wird, daß das gestreute Vlies eine Eingangs feuchte von 15-25% atro aufweist.
Um Voraushärtungen der Bindemittel zu vermeiden, ist es zweck­ mäßig, wenn das Dampf-Luft-Gemisch auf eine Trockentemperatur von ca. 120-140°C und eine Feuchttemperatur von 90-95°C eingestellt wird.
Bei der Herstellung von Dämmplatten sollte die Bindemittelzugabe so gering wie möglich gehalten werden und zwar einmal aus wirt­ schaftlichen Gründen (das Bindemittel ist einer der größten Ko­ stenpunkte) und zum anderen wegen der angestrebten guten biolo­ gischen Abbaubarkeit. Um mit der angestrebten geringen Bindemit­ telmenge eine ausreichende bis gute Festigkeit der Dämmplatten zu erhalten, ist eine optimale Ausnutzung des Bindungspotentials des Bindemittels erforderlich. Die wesentlichen Faktoren hierfür sind eine gute Verteilung der Bindemittel innerhalb der Struk­ turstoffe und eine möglichst vollständige Aushärtung der Binde­ mittel. Dabei ergibt sich eine optimale Ausnutzung des Bindemit­ tels dann, wenn es sich bevorzugt in den Zwickeln zwischen den einzelnen Holzteilchen sammelt, so daß gezielt die Kreuzungs­ punkte innerhalb des Faservlieses verklebt werden. Bei der Be­ leimung wird das Bindemittel zunächst statistisch in Form klei­ ner Tröpfchen auf der Span- oder Faseroberfläche verteilt. Um die vorstehend als optimal definierte Anreichung in den Zwickeln zu erzielen, ist ein Fließen des Bindemittels vor dem Beginn der Aushärtung notwendig. Dieses Fließen wird erfindungsgemäß durch eine kurzzeitige Erhöhung der Umgebungsfeuchte erzielt. Dabei ist es überraschend, daß zur Auslösung des angestrebten Binde­ mittelflusses eine Bedampfungszeit von nur 10 bis 20 Sekunden ausreicht.
Aus Gründen der Energieeinsparung ist es zweckmäßig, wenn der Dampf-Anteil am Dampf-Luft-Gemisch so eingeregelt wird, daß er im verdichteten Vlies kondensiert und so praktisch vollständig verbraucht wird.
Grundsätzlich besteht auch die Möglichkeit, daß zur Erzeugung des Dampf-Anteils in dem in das verdichtete Vlies einzuleitenden Dampf-Luft-Gemisch Wasser auf die dem heißen Luftstrom zugewand­ te Anströmseite des Vlieses gesprüht wird.
Der sich zur Erzeugung des Bindemittelflusses dienenden Auf­ heizphase schließt sich die Aushärtungs- und Trocknungsphase an, die erfindungsgemäß ausschließlich mit Hilfe eines Heißluftstro­ mes durchgeführt wird. Dieser kann unter Druck durch das ver­ dichtete Vlies hindurchgeführt werden, was durch Anlegen eines Vakuums auf der der Anströmseite des Vlieses gegenüberliegenden Seite unterstützt werden kann. Alternativ ist es auch möglich, den Heißluftstrom ausschließlich mit Hilfe von Unterdruck durch das Vlies hindurchzusaugen. Die Temperatur des Heißluftstromes beträgt erfindungsgemäß ca. 120-200°C. Über diese Temperatur und über die Verweildauer des Vlieses in der Aushärtungs- und Trocknungszone läßt sich der feuchte Gehalt der Dämmstoff­ platte bestimmen. Dieser feuchte Gehalt sollte kleiner oder etwa gleich der Ausgleichs feuchte der Dämmstoffplatte im eingebauten Zustand sein.
Der Aushärtungs- und Trocknungsphase schließt sich dann eine übliche Plattenaufteilung sowie ein Abstapeln der Teilformate an.
Durch die kombinierte Behandlung mit einem Dampf-Luft-Gemisch und anschließender Trocknung können grundsätzlich alle Ligno-Cellulosen-Ausgangsmaterialien verwendet werden. Deren Aufberei­ tung richtet sich nach den Anforderungen an das Endprodukt. Als bevorzugte Materialart für eine erfindungsgemäße Dämmplattenpro­ duktion werden grob gemahlene Holzfasern angesehen. Die kombi­ nierte Dampf-Luft-Behandlung mit erst nachfolgender Trocknung eröffnet überdies die Möglichkeit, ein sehr weites Spektrum von Bindemitteln innerhalb des gleichen Verfahrens zu verarbeiten. Diese weitgehend beliebige Auswahl des Bindemittels erlaubt die Einstellung der Dämmplattencharakteristik von weich bis spröd, je nach dem geplanten Einsatzzweck der hergestellten Platten.
Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt überdies die Herstellung von Dämmplatten mit sehr geringen Rohdichten von 40 kg/m³, wo­ bei bereits Rohdichten von < 100 kg/m³ zu einer hervorragenden Wärmedämmung führen, die der Dämmwirkung von üblichen Glasfaser­ matten nicht nachstehen. Diese im Trockenverfahren erzielbaren geringen Rohdichten lassen sich mit nassen Herstellverfahren nicht erreichen. Andererseits lassen sich mit dem erfindungsge­ mäßen Verfahren aber auch Rohdichten bis zu 200 kg/m³ erzielen, was z. B. für die Fertigung von Trittschalldämmplatten notwendig sein kann, deren Dicke im Bereich von 10-30 mm liegt.
Während im Naßverfahren für eine z. B. 20 mm dicke Platte mit einer Dichte von 200-250 kg/m³ Trocknungszeiten von bis zu 3 Stunden kalkuliert werden müssen, beträgt die gesamte Durchlauf­ zeit inklusive der Bedampfung für eine 50 mm dicke Platte mit 120 kg/m³ Rohdichte bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nur etwa 3 Minuten. Bei steigenden Dichten und Dicken der Dämmplatten ergibt sich ein annähernd linearer Zusammenhang zur benötigten Trocknungsdauer, so daß sich auch bei verschiedenen Produktqua­ litäten eine hohe Kapazitätsauslastung erzielen läßt.
Die erfindungsgemäße Verwendung einer Dampf-Luft-Mischung im Gegensatz zu der im Stand der Technik propagierten Verwendung von Dampf führt zu zwei wesentlichen Vorteilen:
  • - Die Bedampfungstemperatur kann im Bereich unterhalb 100°C frei gewählt und damit Voraushärtungen der Bindemittel ver­ hindert werden;
  • - die Menge des einströmenden Dampf-Luft-Gemisches kann an den Bedarf des einlaufenden Vlieses so angepaßt werden, daß der Dampfanteil im Vlies kondensiert und somit verbraucht wird, wodurch sich ein hoher thermischer Wirkungsgrad er­ zielen läßt.
Geht man von einer zentralen Kalibrier-, Abbinde- und Trock­ nungsstation mit einer Länge von etwa 18 m aus mit einer Vor­ schubgeschwindigkeit von 6 m/min bzw. einer Durchlaufzeit von ca. 3 Minuten aus, ergeben sich für die Herstellung von Dämm­ platten mit einer Dicke von etwa 50 mm und einer Rohdichte von etwa 100 kg/m³ etwa folgende Daten:
  • - ein Bindemittelanteil von etwa 8% PVAc;
  • - eine Eingangs feuchte des gestreuten Vlieses von etwa 25% atro;
  • - Verdichtung des gestreuten Vlieses um den Faktor 3 mit einem Druck kleiner 1 bar;
  • - eine Zeitspanne von etwa 40 s für die Beaufschlagung des verdichteten Vlieses durch ein Dampf-Luft-Gemisch mit einer Trockentemperatur von 120-140°C und einer Feuchtetemperatur von 80-90°C, wobei der Dampfan­ teil unter diesen Bedingungen vorzugsweise etwa 76% beträgt;
  • - eine Zeitspanne von etwa 140 s zur Beaufschlagung des verdichteten Vlieses mit einem Heißluftstrom einer Temperatur von etwa 140°C;
  • - eine Ausgangsfeuchte von etwa 5% atro.
In der Zeichnung sind einige als Beispiele dienende Ausführungs­ formen für eine erfindungsgemäße Vorrichtung schematisch darge­ stellt.
Es zeigen:
Fig. 1 in Seitenansicht eine Kalibrier-, Abbinde- und Trocknungsstation;
Fig. 2 eine Anlage zur Einleitung eines Dampf-Luft-Gemi­ sches und
Fig. 3 eine Einrichtung zur Veränderung der wirksamen Länge einer Aufheizzone bei gleichzeitiger ent­ sprechender Veränderung der Länge der nachge­ schalteten Abbinde- und Trocknungszone.
Fig. 1 zeigt lediglich eine zentrale Kalibrier-, Abbinde- und Trocknungsstation 1, deren Durchlauf für ein nicht näher darge­ stelltes, vor dem Eintritt in diese Station auf einer bewegli­ chen Siebunterlage gestreutes Vlies durch zwei mit lichtem Ab­ stand übereinander angeordnete, endlos umlaufende Siebbänder 2, 3 gebildet ist. Diese beiden Siebbänder 2, 3 definieren am An­ fang der Station einen sich keilförmig auf die gewünschte Plat­ tenstärke d verjüngenden Einlaufbereich 4, dem sich eine Auf­ heizzone A zur Einleitung eines Dampf-Luft-Gemisches anschließt, der als zweite Zone B eine Abbinde- und Trocknungszone für den durch das verdichtet Vlies hindurchzuleitenden Heißluftstrom folgt.
Die Länge der Aufheizzone A kann beispielsweise 2 m und die Län­ ge der nachgeschalteten Zone B etwa 16 m betragen. Fakultativ kann der letzte Abschnitt der Zone B auch als Kühlzone C ausge­ bildet sein, deren Länge dann etwa 3 m beträgt.
Fig. 2 zeigt schematisch eine Anlage zur Aufbereitung und Ein­ leitung des Dampf-Luft-Gemisches in die Aufheizzone A der in Fig. 1 dargestellten zentralen Station 1. Diese Anlage besteht im wesentlichen aus den folgenden Komponenten:
Vorgesehen ist ein nicht näher dargestellter Prozeßlufterzeuger für die als Pfeil symbolisierte Prozeßluft 5. Zur Aufheizung der Prozeßluft 5 ist ein Wärmetauscher 6 vorgesehen, der von einem Wärmestrom 7 beaufschlagt wird. Nachgeschaltet ist ein Dampfer­ zeuger 8, der von einem Wärmestrom 9 beaufschlagt wird und mit einer Mischeinrichtung 10 für die Erzeugung des Dampf-Luft-Gemi­ sches in Verbindung steht. Über die Länge der Aufheizzone A er­ streckt sich ein oberes Register 11, das an eine von der Misch­ einrichtung 10 kommende Zuleitung 12 für das Dampf-Luft-Gemisch angeschlossen ist und zur Einleitung dieses Gemisches in das verdichtete Vlies 13 dient, von dem in Fig. 2 in Seitenansicht nur ein Längenabschnitt angedeutet ist. An ein unteres, mit dem oberen Register 11 fluchtendes unteres Register 14 ist eine Ab­ saugleitung 15 angeschlossen, in die ein Saugventilator 16 ge­ schaltet ist, dessen Antrieb 17 mit einer Drehzahlregelung ver­ sehen ist.
Für den den Wärmetauscher 6 beaufschlagenden Wärmestrom 7 und/oder für den den Dampferzeuger 8 beaufschlagenden Wärmestrom 9 und/oder für den Antrieb 17 des Saugventilators 16 ist eine in der Zeichnung nicht näher dargestellte Verstelleinrichtung vor­ gesehen, deren Steuerung durch die Meßwerte zweier Meßstellen 18, 19 erfolgen kann, die zur Ermittlung der Temperatur, des Volumenstromes und der relativen Feuchte dienen und in der Zu­ leitung 12 bzw. in der Absaugleitung 15 vorgesehen sind.
In der Aufheizzone A sollte die Luftgeschwindigkeit 0,5-2 m/s betragen. Bei sehr hohen Luftgeschwindigkeiten werden die Fasern auf das untere Siebband 3 gepreßt bzw. gesaugt und bilden prak­ tisch einen Filterkuchen hoher Dichte. Die Luftgeschwindigkeit muß daher in der Aufheizzone A aber auch in der nachgeschalteten zweiten Zone B auf die jeweilige Erzeugnisdichte eingestellt werden.
Bei Trittschalldämmplatten mit einer Dicke von 10-30 mm sollte die Dichte 100-200 kg/m³ betragen bei einem Flächengewicht von 1-6 kg/m². Bei Wärmedämmplatten im Dickenbereich von 50-200 mm sollte die Dichte zwischen 40-120 kg/m³ liegen und das Flä­ chengewicht etwa 2-24 kg/m² betragen.
Bei konstanter Produktionsmenge je Zeiteinheit muß somit die Stranggeschwindigkeit entsprechend variiert werden. Da die Pro­ duktionsmenge entscheidend von der Verdampfungsleistung im Trocknungsbereich B abhängt, muß die Stranggeschwindigkeit und somit die Produktionsmenge unter Umständen reduziert werden. Da dann die Auslegungswerte der Anlage nicht mehr stimmen, kann erfindungsgemäß eine Veränderung der Länge der Aufheizzone A bei gleichzeitiger entsprechender Längenänderung für die Zone B vor­ genommen werden.
Fig. 3 zeigt wiederum stark schematisiert eine Einrichtung zur Veränderung der wirksamen Länge der Aufheizzone A und der sich daraus ergebenden Veränderung der wirksamen Länge der nachge­ schalteten zweiten Zone B mit einem Verstellbereich von bei­ spielsweise einem Verhältnis A : B = 1 : 6 bis zu einem Verhält­ nis 1 : 12. Das obere Register 11 und entsprechend das untere Register 14 sind in ihrer wirksamen Länge jeweils durch eine verschwenkbare Klappe 20 unterteilt, die in ihrer jeweiligen Schwenkstellung zusammen mit einem dieser Position zugeordneten Strömungsgleichrichterelement 21 eine Trennwand bildet, die das obere bzw. untere Register in einen ersten Registerabschnitt 11 A bzw. 14 A und einen zweiten Registerabschnitt 11 B bzw. 14 B unterteilt. Dabei sind an den ersten Registerabschnitt 11 A bzw. 14 A die Zuluftleitung 12 bzw. Absaugleitung 15 angeschlossen, während der jeweils zweite Registerabschnitt 11 B bzw. 14 B mit einer Heißluft-Zufuhrleitung 22 bzw. einer Abluftleitung 23 in Verbindung steht.

Claims (17)

1. Verfahren zur Herstellung biologisch abbaubarer Dämmplatten aus Holz- und/oder Pflanzenpartikeln als dämmstoffbildende Strukturstoffe und aus einem umweltneutralen Bindemittel, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
  • a) Das Ausgangsmaterial wird zu einem Rohmaterial zer­ spant und/oder zerfasert, beleimt und vor oder nach der Beleimung getrocknet;
  • b) aus diesem Zwischenmaterial wird durch Streuung ein Vlies gebildet;
  • c) das Vlies wird in einem kontinuierlichen Durchlaufver­ fahren nacheinander folgenden Behandlungsschritten unterworfen:
    • c1) zuerst wird das Vlies auf die gewünschte Platten­ stärke verdichtet und auf dieser über die nach­ folgenden Behandlungsschritte gehalten;
    • c2) im zweiten Behandlungsschritt wird in das ver­ dichtete Vlies über einen Zeitraum von 10 bis 20 Sekunden ein Dampf-Luft-Gemisch eingeführt unter Vermeidung von Voraushärtungen der Bindemittel;
    • c3) zur Aushärtung und Trocknung wird im dritten Be­ handlungsschritt durch das verdichtete Vlies ein Heißluftstrom hindurchgeleitet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Rohmaterial auch Altpapier in verschiedenen Aufbereitungs­ stufen verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Bindemittel Harnstoff- oder Phenolharze, Stärken, Zucker oder Polyvinylacetat verwendet werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeich­ net, daß als alleinige oder zusätzliche Bindemittel Konden­ sations-Mischharze, Kartoffelpülpe, Latex und/oder Eiweiß­ klebstoffe verwendet werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Roh- bzw. Zwischenmaterial soweit getrocknet wird, daß das gestreute Vlies eine Eingangs­ feuchte von 15-25% atro aufweist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Dampf-Luft-Gemisch auf eine Trockentemperatur von ca. 120-140°C und eine Feuchttem­ peratur von 90-95°C eingestellt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Dampf-Anteil am Dampf-Luft-Gemisch so eingeregelt wird, daß er im verdichteten Vlies konden­ 0016siert und so praktisch vollständig verbraucht wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung des Dampf-Anteils in dem in das verdichtete Vlies einzuleitenden Dampf-Luft-Gemisch Wasser auf die dem heißen Luftstrom zugewandte Anströmseite des Vlieses gesprüht wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des im dritten Behand­ lungsschritt durch das verdichtete Vlies hindurchgeleiteten Heißluftstromes ca. 120-200°C beträgt.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von Fasern als Rohmate­ rial eine Blow-line-Beleimung mit anschließender Trocknung durchgeführt wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Aushärtungs- und Trocknungs­ phase noch eine Klimatisierungsphase anschließt.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Dämmplatten mit einer Rohdichte von 40 kg/m³ bis zu 200 kg/m³ hergestellt werden.
13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit herkömmlichen Maschinen zur Herstellung und Beleimung des Rohmaterials und für dessen kontinuierliche Streuung zu einem Vlies auf einer kontinu­ ierlich vorgeförderten Unterlage, dadurch gekennzeichnet, daß die das Vlies aufnehmende Unterlage eine bewegliche Siebunterlage ist, die kontinuierlich in eine kombinierte Kalibrier-, Abbinde- und Trocknungsstation (1) ein und durch diese zwischen zwei sich gegenüberliegenden, jeweils endlos umlaufenden Siebbändern (2, 3) hindurchgeführt wird, die einen sich keilförmig auf die gewünschte Plattenstärke erjüngenden Einlaufbereich (4) definieren, dem sich eine Aufheizzone (A) zur Einleitung des Dampf-Luft-Ge­ misches anschließt, der als zweite Zone (B) ein Druck- oder -saug­ trockner für den durch das verdichtete Vlies hin­ durchzuleitenden Heißluftstrom folgt.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß zur Aufbereitung und Einleitung des Dampf-Luft-Gemisches eine Anlage vorgesehen ist, die zumindest folgende Kompo­ nenten umfaßt:
  • - einen Prozeßlufterzeuger,
  • - einen die Prozeßluft (5) aufheizenden Wärmetauscher (6),
  • - einen Dampferzeuger (8),
  • - eine Mischeinrichtung (10) für die Erzeugung des Dampf-Luft-Gemisches,
  • - ein oberes, sich über die Länge der Aufheizzone (A) erstreckendes, an eine Zuleitung (12) für das Dampf-Luft-Ge­ misch angeschlossenes Register (11) zur Einlei­ tung des Dampf-Luft-Gemisches in das verdichtete Vlies (13),
  • - ein unteres, mit dem oberen Register (11) fluchtendes Register (14), an das eine Absaugleitung (15) ange­ schlossen ist, und
  • - einen in die Absaugleitung (15) geschalteten Saugven­ tilator (16).
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch eine Verstelleinrichtung für den den Wärmetauscher (6) beauf­ schlagenden Wärmestrom (7) und/oder für den den Dampferzeu­ ger (8) beaufschlagenden Wärmestrom (9) und/oder für den Antrieb (17) des Saugventilators (16).
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch eine die Verstelleinrichtung/en beaufschlagendes Regelsystem, dem je eine in der Zuleitung (12) sowie in der Absaugleitung (15) vorgesehene Meßstelle (18, 19) zur Ermittlung der Tempera­ tur, des Volumenstromes und der relativen Feuchte angehö­ ren.
17. Vorrichtung nach Anspruch 14, 15 oder 16, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zur Veränderung der wirksamen Länge der Auf­ heizzone (A) und der sich daraus ergebenden Veränderung der wirksamen Länge der nachgeschalteten zweiten Zone (B) ein die veränderbaren Anschlußbereiche übergreifendes oberes und unteres Register (11, 14) vorgesehen sind, deren Länge jeweils durch eine verschwenkbare Klappe (20), einen ver­ stellbaren Schieber oder dergl. veränderbar in einen ersten, der Aufheizzone (A) zugeordneten Registerabschnitt (11A bzw. 14A) und einen zweiten, der zweiten Zone (B) zu­ geordneten Registerabschnitt (11B bzw. 14B) unterteilbar ist, wobei an den jeweils ersten Registerabschnitt (11A bzw. 14A) die genannte Zuluftleitung (12) bzw. Absauglei­ tung (15) angeschlossen sind, während der jeweils zweite Registerabschnitt (11B bzw. 14B) mit einer Heißluft-Zufuhr­ leitung (22) bzw. einer Abluftleitung (23) in Verbindung steht.
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