DE1962533A1 - Golfball und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

• Golfball und Verfahren zu seiner Herstellung Die Erfindung betrifft einen einheitlichen bzw. homogenen Golfball und ein Verfahren zu dessen Herstellung.
• Golfbälle werden gewöhnlich hergestellt, indem man einen gespannten Gummifaden um einen geeigneten Kern wickelt, die Aufwicklung in eine Guttapercha- oder Balatahülle einschließt und schließlich die Hülle mit einem Anstrich versieht bzw. lackiert. Da die Hülle oft zerplatzt, wenn sie von einem Golfschläger- getroffen wird, und dieses Verfahren kompliziert und kostspielig ist, sind verschiedene Versuche gemacht Worden, um die Golfbälle durch solche zu ersetzen, die eine einheitliche Zusammensetzung aufweiten. Berspielsweise ist vorgeschlagen worden, Golfbälle aus flüssen Polyurethan-Prepolymeren zu gießen. Mit den bisher erhältlichen Polyurethanbällen konnte jedoch kein voller Erfolg erzielt werden, da es schwierig war, dem Gewicht und anderen Normenanforderungen gerecht zu werden, ohne der Gießmasse einen Füllstoff in solchen Mengen einzuverleiben, daß andere Eigenschaften des sich ergebenden Balles schädlich beeinträchtigt werden. Außerdem sind Gießvarfahren mühsam und kostspielig. Demzufolge hat man, um die Vorteile von Polyurethan für Golfbälle zu nutzen und um die Nachteile der bisher erhältlichen, gegossenen, einheitlichen Polyurethanbälle zu vermeiden,- vorgeechlagen, bei der Herstellung einer oder mehrerer, jedoch nicht aller Komponenten des gewickelten Balles, d.h.
• für die Herstellung des Kerns, des Fadens, der Hülle oder des Uberzugs für die Hülle, ein Polyurethan zu verwenden. Obgleich auf diese Weise einige der durch Polyurethane gebotenen Vorteile erreicht werden konnten, wurde nicht davon abgegangen, gewickelte Golfbälle aus einer Anzahl von Komponenten herzustellen.
• In der USA-Patentschrift 3 313 545 ist ein Golfball beschrieben, der aus einem mit einem copolymerisierbaren Monomeren dreidimensional vernetzten Elastomeren besteht. Als zu vernetzendes Elastomeres wird vorsugeweise cis-Polybutadien eingesetzt, obwohl man auch ein ungesättigtes Urethanelastomeres verwenden kann.
• Erfindungsgemäß soll ein Verfahren zur Herstellung eines in seinen Eigenschaften verbesserten Golfballes aus einem thermoplastisch verarbeitbaren Polyuretban ohne Zusatz eines vernetzend wirkenden Monomeren geschaffen werden, Der erfindungsgemäß hergestellte Golfball soll eine im wesentlichen homogene Zusammensetzung aufweisen, hinsichtlich seines Gewichtes den Normenanforderungen entsprechen und im Spritzgußvefahren herstellbar sein.
• Der erfindungsgemäß hergestellte Golfball soll aus im wesentlichen linearem Polyurethan bestehen, ein Gewicht von etwa 42 bis etwa 50 g aufweisen, einen Rückprall von mindestens etwa 60 % sowie eine Oberfläche besitzen, im wesentlichen frei von Oberflächenfehlern sein, eine Shore A-Härte von mindestens etwa ao0 (vorzugsweise etwa 850 bis etwa 95°) haben und eine Anfangsgeschwindigkeit entwickeln, die innerhalb der Normenanforderungen der United States Golf Association liegt.
• Erfindungsgemäß wurde gefunden, daß ein im wesentlichen homogener Polyurethan-Golfball mit den vorstehenden Eigenschaften aus einem im wesentlichen linearen, thermoplastischen Polyurethan durch Spritzgießen hergestellt werden kann, wenn man ein Poly-(tetramethylen-äther) glycol mit einem mittleren Molekulargewicht von etwa 1000 bis etwa 3000 und mit einer Hydroxylzahl von etwa 37 bis etwa 112, und einem niedermolekularen Kettenverlangerer, vorsugsweise 1.4-Butandiol oder einen Phenylenbis-(hydroxyalkyl-äther), und 1.6-Hesamethylen-diisocyanat in den richtigen Mengenverhältnissen und unter solchen Bedingungen miteinander umsetzt, daß sich ein thermoplastisches Polyurethan bilden kann. Beste Ergebnisse werden erhalten, wenn man als Kettenverlängerer Phenylen-bis-(hydroxyäthyl-äther) einsetzt, doch kann man auch andere Phenylen-bis-(hydroxyalkyl-äther) verwenden, und zwar solch, die Alkylreste mit bis zu 10 Kohlenstoffatomen aufweisen.
• Das Verhältnis von -NCO zum gesamten -OH muß etwa 0,95 bis 1,3 -NCO je -OH sein. Vorzugsweise beträgt das Verhältnis 1,08 - NCO/-OH. Beste Ergebnisse werden erzielt, wenn das Molekulargewicht des Poly-(tetramethylen-äther)-glycols etwa 2000 ist und wenn das molare Verhältnis voll Poly-(tetramethylen-äther)glycol zum Phenylen-bis-(hydroxyäthylaäther) etwa 1 bis 1,5 beträgt, wenngleich etwa 1 bis 2 Mol Kettenverlängerer je Mol Poly-(tetramethylenätheriglycol verwendet werden können.
• Beim Herstellen des erfindungsgemäßen Golfballes wird zunächst ein thermoplastisches Polyurethan bereitet, indem man im wesentlichen gleichzeitig das Poly-(tetramethylen-äther)glycol, den Kettenverlängerer, das Carbodiimid und das Pigment mit dem 1,6-Hexamethylen-diisocyanat vermischt und das sich ergebende Reaktionsgemisch bei etwa 80 bis etwa 1500 C, vorzugsweise 110 bis 12000, erhitzt, bis das Reaktionsgemisch dickflüssig geworden ist (etwa zwei bis drei Minuten). Das Reaktionsgemisch wird dann auf eine erwärmte Oberfläche zu einer dünnen Schicht vergossen und etwa 10 bis 15 Minuten bzw. bis zur Verfestigung bei einer Temperatur vonm etwa 125 bis 135°C gehalten. Nach etwa 24 stündigem Aufbewahren bei Raumtemperatur wird das Produkt granuliert oder in anderer Weise zerkleinert. Später, gewöhnlich nach weiteren 24 Stunden Lagerung bei Raumtemperatur, wird das Produkt zu dem fertigen Golfball mit der gewünschten, aus der anliegenden Zeichnung ersichtlichen Oberfläche, spritzgegossen.
• Wie bereits erwähnt, wird dem thermoplastischen Polyurethan eine geringe Menge eines geeigneten Füllstoffs und/oder Pigments einverleibt, um dem Golfball eine bestimmte Färbung zu verleihen und um sein Gewicht einen stellen. Vorzugsweise stellt man das Gewicht mitv Pariumsulfat ein, obgleich Tone oder andere geeignete Füllstoffe verwendet werden können. Die mittlere Teilchengröße des Bariumsulfats sollte vorzugsweise etwa 0,7 bis etwa 1 Mikron betragen. Da ein durch Spritzgießen hergestellter Ball etwa das richtige Gewicht ohne den Zusatz von Füllstoff besitzt, macht die Menge an Füllstoff gewöhnlich nicht mehr als etwa 0,1 bis 10 Gewichteprozent des Golfballes aus. Titandioxyd, wie das in Anstrichfarben benutzte, vorzugsweise mit einer Teilchengröße von etwa 0,7 bis 1 Mikron, wird als Pigment bevorzugt und nur in solchen Mengen verwendet, die zur richtigen Färbung erforderlich sind. Gewöhnlich verwendet man etwa O,1 bis etwa 10 Gewichteprozent, be zogen auf das Gewicht des mit Füllstoff versetzten Polyurethans. Man kann natürlich auch andere Pigmente, z.B. Talkum oder dergleichen, verwenden. Wenn eine rote oder andere Färbung gewünscht ist, so kann ein geeigneter Farbstoff verwendet werden. Pei Verwendung von Bariumsulfat guter Beschaffenheit erhält man oft bereits eine akzeptable Färbung, ohne daß man Xitandioxyd oder ein anderes Pigment zusetzen muß.
• Die Verwendung einer katalytischen Menge eines geeigneten Katalysators ist vorteilhaft, jedoch nicht unbedingt erforderlich, weil die Reaktion auch ohne Katalysator abläuft. Beste Ergebnisse werden mit einer organischen Verbindung des vierwertigen Zinns, z.B. Dibutylzinn-dilaurat oder Dibutylzindi(2-äthylhesoat) erhalten, jedoch können auch andere Katalysatoren wie Zinn(II)-oktoat, Triäthylendiamin und dergleichen verwendet werden.
• Vorzugsweise wird im Polyurethan ein Carbodiimid einverleibt, um die Hydrolysebeständigkeit des Polyurethans zu verbessern. Man kann jedes geeignete Carbodiimid verwenden, beispielsweise Bis-(2,6-diisopropyl)-phenylcarbodiimid.
• Ein Teil des Poly-(tetramethylen-äther)glycols kann man durch einen im wesentlichen linearen Hydroxylpolyester ersetzen. Diesen Polyester kann man durch Veresterung von Adipinsäure, Äthylenglycol und 1,4-Butandiol herstellen, Er besitzt ein Molekulargewicht von etwa 2000, eine Hydroxylzahl von etwa 56 und eine Säure zahl von nicht mehr als 1. Es kann irgendeine Menge bis zu etwa einem Teil Polyester je Teil Poly-(tetramethylen-äther)-glycol verwendet werden, doch werden für den Ball die besten Ergebnisse erzie, wenn das Polyol 100 zuges Poly-(tetramethylen-äther)glycol ist.
• Ein geeignetes Trenn- bzw. Entformungsmittel, beispielsweise ein Silikon oder ein anderes bisher bekanntes Material, das für Polyurethane geeignet ist, kann auf die erhitzten Bleche aufgebracht werden, die bei der Bildung des thermoplastischen Polyurethans verwendet werden, um das Entfernen des Polyurethans von den Blechen zu erleichtern. Polyäthylenfilme oder entsprechende Polyolefine können für diesen Zweck verwendet werden.
• Vorteilhafterweise arbeit man mit einer vier Pormen aufweisenden Spritzgießeinrichtung, bei der durch eine gemeinsame Kanalverzweigung in die vier Formen eingespritzt werden kann. Diese Formen können auf einem Drehtisch angeordnet sein, der mit einer solchen Geschwindigkeit.
• rotiert, daß sich nach einer Umdrehung das eingespritzte Gut zu im wesentlichen linearen Polyurethan verfestigt hat. Der so geformte Ball besteht aus einem Polyurethan, das seiner Struktur nach im wesentlichen linear ist, jedoch nicht mehr thermoplastisch verarbeitbsr ist.
• Die auf die vorstehend beschriebene Weise hergestellten, spritzgegossenen Golfbälle weisen bereits eine Färbung auf, die von den meisten Golfspielern akzeptiert wird.
• Vorteilhafterweise wird der Ball Jedoch mit einem geeigneten, gegebenenfalls gefärbten Ansprich bzw. Lack bestrichen, um einen besonderen Glanz hervorzurufen und den Ball gegen das Anfärben durch Gras unempfindlich zu machen. Ein Ball mit einem Durchmesser von etwa 4,72 cm besitzt ein Gewicht zwischen etwa 42 und etwa 50 g.
• Die Oberfläche des Balles platzt nicht, wenn sie von einem Golfschläger getroffen wird; dies ist beispielsweise eine bedeutende Verbesserung gegenüber den bereits verbesserten Golfbällen, die eine Balata- oder Guttapercha-Hülle besitzen. Der erfinduiigsgemäß hergestellte B besitzt gewöhnlich einen Rückprall von etwa 75 % oder mehr, obwohl der Rückprall des Balles beim Fallenlassen aus einer Höhe von 2,5 m gemäß den Normenanforderungen der United States Golf Association nur oberhalb etwa 60 % zu sein braucht. Darüberhinaus widersteht der erfindungsgemäß hergestellte Golfball dem Druckluft-Geschütztest (pneumatic cannon test), denn der Ball wird nicht zertrümmert.
• Wie in der anliegenden Zeichnung veranschaulicht, besitzt der Golfball auf seiner Oberfläche Vertiefungen 1 (dimples). Seine kugelige Form ist so rund, daß sie den Normvorschriften ohne weiteres gerecht wird. Der Golfball selbst besteht aus einem homogenen, praktisch nicht vernetzten Polyurethan, in dem Teilchen aus Bariumsulfat 2 und Titandioxyd 3 einheitlich dispergiert sind.
• In den folgenden Beispielen beziehen sich die Teilangaben, falle nicht anders angegeben, auf das Gewicht.
• Beispiel 1 Zu etwa 1000 Teile eines im wesentlichen linearen, wasserfrien Poly-(tetramethylen-äther)glycols mit einem Molekulargewicht von etwa 2000 und einer Hydroxylzahl von etwa 56, die auf etwa 110 bis 1200 C erhitzt wurden, gibt man die folgenden Komponenten in der angegebenen Reihenfolge und verrührt sie jeweil. zu einem einheitlichen Gemisch: (a) Etwa 110 Teile pulverisiertes, gefälltes Bariumsulfat mit einer Teilchengröße von etwa 0,7 bis 0,8 Mikron; (b) etwa 15 Teile pulverisiertes Titandioxyd mit einer Teilchengröße von etwa 0,7bis 0,8 Nikron; - (c) etwa 150 Teile Phenylen-bi.-(ß-hydroxyäthyläther), [andere Bezeichnung: ß.ß'-Hydrochinondioxyäthyläther]; (d) etwa 20 Teile (bei etwa 400 C) geschmolzenen 2,6-2',6'-Tetraisopropyl-diphenylcarbodiimids und (e) etwa 0,03 Teile iibutylzinn-dilaurat.
• Zu dem so erhaltenen Gemisch gibt man dann sofort etwa 230 Teile 1 ,6-Hexamethylen-diisocyanat hinzu, mischt gut und hält das Reaktionsgemisch unter ständigem Rühren etwa 2 bis 3 Minuten bei einer Temperatur von etwa 115 bis etwa 1180 C. Dann gießt man das noch flüssige Reaktionsgemisch auf erhitzte Reaktionsbleche, welche mit einem Silikon-Trennmittel vorbehandelt wurden. Diese Bleche erhitzt man etwa 10 bis etwa 15 Minuten bzw. bis zur Verfestigung auf einer Heizplatte, die eine Temperatur von etwa 1300 C aufweist. Die weitere chemische Reaktion wird dann dadurch unterbrochen, daß man die festgewordene Schmelze von den erhitzten Blechen entfernt und sie auf Raumtemperatur abkühlt. Nach Abkühlung des erhaltenen Produkts auf Raumtemperatur wird es in einem luftdichten Behälter etwa 24 Stunden gelagert, um Luftfeuchtigkeit fernzuhalten. Das so behandelte Produkt wird dann gemahlen oder in anderer Weise granuliert.
• Nach einer Lagerung von weiteren 24 Stunden in einem luftdichten Behälter bei Raumtemperatur wird das Granulat bei einem Druck von etwa 1 200 kp/cm2 zu einem Golfball spritzgegossen, der die herkömmlichen Vertiefungen auf der Oberfläche besitzt und eine im wesentlichen einheitliche Zusammensetzung über seinen gesamten Querschnitt aufweist. Das Polyurethan besitzt nach dem Spritzgießen eine Shore A-Härte von 880, eine Stoßelastizität von etwa 59, eine Zugfestigkeit von etwa 350 kp/cm2, eine Rißausbreitung von etwa 50 kp/cm2, eine Dehnung von etwa 620 %, eine Kompressionsverförmung RT% von etwa 18, eine Kompressionsverformung bei 700 C von etwä 35 % und einen Abrieb von etwa 30 mm Der durch Spritzgießen hergestellte Golfball wiegt etwa 45 g, besitzt eine Shore A-Härte von 940 und einen Durchmesser von etwa 42,8 mm. Läßt man den Ball aus einer Höhe von etwa 2 m auf Beton fallen, so springt er etwa 150 cm hoch.
• Beispiel 2 Zu einem Gemisch aus etwa 500 Teilen eines im wesentlichen linearen, wasserfreien Poly-(tetramethylen-äther)-glycols mit einem Molekulargewicht von etwa 2000 und einer Hydroxylzahl von etwa 56 und etwa 500 leilen eines im wesentlichen linearen, wasserfreien Hydroxylpolyesters, hergestellt durch Veresterung von Adipinsäure, Äthylenglycol und 1,4-Butandiol in einem Nolverhältnis von etwa 2:1,5:1,5, einem Molekulargewicht von etwa 2000, einer Hydroxylzahl von etwa 56 und einer Säure zahl von weniger als 1, das auf eine Temperatur von etwa 1150 C erhitzt wurde, gibt man die folgenden Komponenten in der angegebenen Reihenfolge und verrührt sie jeweils zu einem einheitlichen Gemisch, wobei man die Temperatur von etwa 115°C aufrechterhält: (a) Etwa 15 Teile pulverisiertes, gefälltes Bariumsulfat mit einer Teilchengröße von etwa 0,7 bis 0,8 Mikron; (b) etwa 13 Teile pulverisiertes Titandioxyd mit einer Teilchengröße vorn etwa ,7 bis 0,8 Mikron, (c) etwa 69 Teile 1,4 Butandiol, (d) etwa 20 Teile (bei etwa 400 C) geschmolzenes 2,6-2',6'-Tetraisopropyl-diphenylcarbodiimid und (e) etwa 0,03 Teile Dibutylsinn-dilauràt.
• Das so erhaltene Gemisch mischt man dann sofort mit etwa 230 Teilen 1 ,6-Hexamethylen-diisocyanat und hält das Reaktionsgemisch unter ständigem Rühren etwa 2 bis 3 Minuten bei einer Temperatur von etwa 1050 C. Dann gießt man das noch flüssige Reaktionsgemisch auf erhitzte Reaktionsbleche, die mit einem Silikon-Trennmittel vorbehandelt wurden. Diese Bleche erhitzt man dann etwa 10 bis etwa 15 Minuten bzw bis zur Verfestigung auf einer Heizplatte, die eine Temperatur von etwa 1300 C besitzt.
• Die weitere chemische-Reaktion wird dann dadurch unterbrochen, daß man die festgewordene Schmelze von den erhitzten Blechen entfernt und sie auf Raumtemperatur sbkühlt. Nach Abkühlung des erhaltenen Produkts auf Raumtemperatur lagert man es etwa 24 Stunden in einem luStdichten Behälter, um feuchte Luft fernzuhalten. Anschließend mahlt oder granuliert man das abgelagerte Produkt.
• Durch Spritzgießen des festen, thermopfastischen Polyurethans erhält man einen im wesentlichen homogenen Golfball aus nichtthermoplastischen, im wesentlichen linearen Polyurethan, der etwa 41,5 bis etwa 46 g wiegt,, einen Durchmesser von etwa 42,8 mm aufweist, einen guten Blick besitzt, eine Anfangsgeschwindigkeit von mindestens etwa 61 m/sek hat, eine Shöre A-Härte von etwa 830 bis etwa 990 aufweist und eine Kompression von etwa 60 blß etwa 70 besitzt. Auf Grund des gleichmäßig im Ball verteilten Bariumsulfats und Titandiozyds besitzt der Ball eine weiße Färbung.
• Beispiel 3 Zu etwa 1000 Teilen eines im wesentlichen linearen, wasserfreien Poly-(tetramethylen-äther)glycols mit einem Molekulargewicht Ton etwa 2000 und einer Hydroxylzahl von etwa 56, die auf etwa 1120 C erhitzt wurden, gibt man die folgenden Komponenten in der angegebenen Reihenfolge und verrührt sie jeweils zu einem homogenen Gemisch: (a) Etwa 110 Teile gepulvertes, gefälltes Bariumsulfat mit einer Teilchengröße von etwa 0,7 bis 0,8 Mikron, (b) etwa 15 Teile gepulvertes Titandioxyd mit einer Teilchengröße von etwa 0,7 bis 0,8 Mikron, (c) etwa 150 Teile ß.ß'-Hydrochinodioxyäthyläther, (d) etwa 20 Teile des Carbodiimids ven Beispiel 1 und (e) etwa 0,03 Teile Dibutylzinnwdilaurat.
• Das so erhaltene Gemisch mischt man dann sofort mit etwa 230 Teilen 1,6-Hexamethylen-diisocyanat und hält das Reaktionsgemisch unter ständigem Rühren etwa 2 bis 3 Minuten bei einer Temperatur von etwa 1120 C. Dann gibt man n das noch flüssige Reaktionsgemisch auf erhitze Reaktionsbleche, die mit einem Silikon-Trennmittel vorbehandelt wurden. Diese Bleche erhitzt man dann etwa 10 bis etwa 15 Xinuten bzw. bis zur Verf.stigung auf einer Heizplatte, die eine Temperatur von etwa 130° C hat. Die weitere chemische Reaktion wird dann dadurch unterbrochen, daß man die festgewordene Schmelze von den erhitzten Blechen entfernt und sie auf Raumtemperatur abkühlt. Nach Abkühlung des erhaltenen Produkts auf Raumtemperatur lagert man es etwa 24 Stunden in einem luftdichten .Behälter, um feuchte Luft fernzuhalten.
• Dann wird das Produkt gemahlen oder-in. anderer Weise granuliert.
• Nach etwa 24-stündiger Lagerung bei Raumtemperatur wird das Granulat zur Bildung eines Golfball dem Spritzgußverfahren unterworfen.
• Beispiel 4 Zu etwa 1000 Teilen eines im wesentlichen linearen, wasserfreien Poly-(tetramethylen-äther)glycols mit einem Molekulargewicht von etwa- 2000 und einer Hydroxylzahl von etwa 56, die auf etwa 118 bis 1200 C erhitzt wurden gibt man die folgenden Komponenten in der angögebenen Reihenfolge und vermischt sie welle zu einem homogenen Gemisch: (a) etwa 95 Teile gepulvertes, gefälltes Bariumsulfat mit einer Teilchengröße von etwa 0,7bis 0,8 Mikron, (b) etwa 13 Teile gepulvertes Titandioxyd mit einer Teilchengröße von etwa 0,7 bis 0,8 Mikron, (c) etwa 69 Teile 1,4-Butandiol, (d) etwa 20 Teile Bis(2,6-diisopropyl)phenylcarbodiimid und (e) etwa 0,03 Teile Dibutylzinn-dilaurat.
• Das so erhaltene Gemischt mischt man dann sofort mit etwa 230 Teilen 1,6-Hexamethylendiisocyanat und hält das Reaktionsgemisch unter ständigem Rühren etwa 2 bis 3 Minuten bei einer Temperatur von etwa 115°C bis etwa 1200 C. Dann gibt man das noch flüssige Reaktionegemisch auf erhitste Reaktionsbleche, die mit einem Silikon-Trennmittel vorbehandelt wurden. Diese Bleche erhitzt man dann etwa 10 bis etwa 15 Minuten bzw. bis zur Verfestigung auf einer Heizplatte, die eine Temperatur von etwa 1300 C hat. Die weitere chemische Reaktion wird dann dadurch unterbrochen, daß man die festgewordene Schmelze von den erhitzten Blechen entfernt und sie, auf Raumtemperatur abkühlt.
• Nach Abkühlung des erhaltenen Produkts auf Raumtemperatur lagert man e§ etwa 24 Stunden in einem luftdichten Behälter, um feuchte Luft von der Substanz fernzuhalten. Dann wird das Produkt gemahlen oder in anderer Weise granuliert.
• Das erhaltene Granulat wird, wie in Beispie'l' 1 beschrieben, im Spritzgußverfahren zu einem Golfball weiterverarbeitet.
• Die Erfindung ist nicht auf die hier beispielsweise wiedergegebenen Ausführungsformen beschränkt. Im Rahmen der Erfindung liegen weitere dem Fachmann ohne weiteres zugängliche Ausführungsformen.
• Der hier gebrauchte Ausdruck "im wesentlichen lineares" Polyurethan bedeutet, daß das-Polyurethan im wesentlichen nicht vernetst ist.

Claims (8)

P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Im Spritzgußverfahren hergestellt Golfball, da durch gekennzeichnet, daß er vorwiegend aue e' im wesentlichen homogenen, im wesentlichen linearen Polyurethan besteht, das unter Verwendung von Poly-(tetramehylen-äther)glycol und 1,6-Hexamethylendiisocyanat hergestellt worden ist.

2. Golfball nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein Gewicht von etwa 42 bis etwa 50 g, durch einen Rückprall von mindestens etwa 60 ,%, eine Shore A-Härte von mindestens etwa 80° und daß in der Ballsubstanz ein Pigment gleichmaßig verteilt ißt.

Verfahren zur Herstellung eines Golfballs nac,h An spruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man ein im wesentlichen lineares, thermoplastisch verarbeitbares Polyurethan, hergestellt durch Vermischen von Poly-(tetra methylen-äther)glycol mit einem Molekulargewicht von etwa 1000 bis etwa 3000, 1,4-Butandiol oder eines Phenylen-bis-(hydroxyalkyläthers) als Kettenverlängerer'und 1,6-Hexamethylen-diisocyanat, anschließendes Ausgießen des sich ergebenden noch flüssigen Reaktionsproduktes auf eine erhitzt Oberfläche und Abkühlen des Reaktionsproduktes nach der Verfestigung,' Jedoch bevores nichtthermoplastisch wird, unter die Xeaktionstemp2ratur; im Spritzugßverfahren zu einem Golfball aus nichtthermoplastischen Polyurethan formt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Kettenverlänger Phenylen-bia-(hydroxyäthyl-äther) verwendet.

5. Verfahren nach Anspruch 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß man zusätzlich ein Carbodiimid, insbesondere 2,6-2',6'-Tetraisopropyl-diphenylcarbodiimin, verwendet.

6. Verfahren nach Anspruch 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man zusätzlich einen Filllstoff, vorzugsweise Bariumsulfat, und gegebenenfalls ein Pigment, vorzugsweise Titandioxyd, verwendet.

7. Verfahren nach Anspruch 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man BBriumsulfat in einer Menge von etwa 0,1 bis etwa 10 Gewichtsprozent und Titandioxyd in einer Menge von etwa 0,1 bis etwa 10 Gewichtsprozent einsetzt.

8. Verfahren nach Anspruch 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Teil des Poly-(tetramethylenäther)glycols durch einen im wesentlichen linearen Hydroxylpolyester ersetzt, der durch Veresterung von Adipinsäure, Ätbylenglycol und 1,4-Butandiol hergestellt wurde.

L e e r s e i t e