DE19624969C1 - Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung - Google Patents
Doppelsitz-Klappenventil mit LeckagesicherungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung, insbesondere als
Absperrorgan in Rohrleitungen zur sicheren Trennung von feindlichen Fluiden, insbesonde
re für die Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Ein Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung der gattungsgemäßen Art ist aus der
DE 29 48 534 A1 bekannt. Es weist zwischen den beiden Absperrorganen einen Leckage
raum auf, aus dem eventuelle Leckagen aufgrund von Dichtungsverschleiß oder Druckstoß
oder infolge von Fremdkörpern drucklos ins Freie abgeleitet werden können. Das Ventil
besteht im Prinzip aus zwei eigenständigen Klappenventilen, wobei die beiden gleichartigen
Absperrorgane simultan über einen einzigen Antrieb angetrieben werden. Der Leckageraum
weist einen Spül- und einen Leckageaustritt auf, die beide über jeweils ein zugeordnetes
Schließglied in Abhängigkeit von der Stellung der Absperrorgane zwangsweise angesteuert
werden. In der Offenstellung des Klappenventils sind beide Austritte geschlossen, während
sie in der Schließstellung des Ventils geöffnet sind.
Ein zum vorgenannten bekannten Ventil hinsichtlich der Anordnung seiner Klappen und der
Vorkehrungen für ihre Betätigung identisches Doppelsitz-Klappenventil ist bereits in der DE
28 47 038 A1 beschrieben. Im Unterschied zum Ventil gemäß DE 29 48 534 A1 sind hier
die Verbindungswege zwischen dem Leckageraum und der Umgebung des Ventils nicht im
Gehäuse zwischen den Absperrorganen, sondern überwiegend in den im Gehäuse gelager
ten und durch dieses jeweils hindurchgeführten Wellenzapfen der Absperrorgane angeord
net und ihre Durchtrittsöffnungen werden in Abhängigkeit von der Stellung des Ventils
durch drehschieberartige Verschlußmittel zwangsweise gesteuert.
Die beiden genannten Doppelsitz-Klappenventile weisen eine Reihe von Nachteilen auf.
Zum einen bauen sie relativ groß, da sie im Prinzip zwei Klappen-Ventile beherbergen, de
ren Absperrorgane einen derartigen Abstand voneinander aufweisen müssen, daß diese
sich in ihrem Bewegungsablauf bei der Schließ- bzw. Öffnungsbewegung nicht behindern
bzw. den Produktfluß in der Offenstellung nicht in unzulässiger Weise einengen. Darüber
hinaus sind relativ aufwendige Vorkehrungen zu treffen, damit die beiden Öffnungen des
Leckageraumes in Abhängigkeit von der Schaltbewegung des Doppelsitz-Klappenventils
gesteuert werden können. Jede der beiden Klappen weist zwei Wellenzapfen auf, die je
weils im Gehäuse gelagert und dort auch abgedichtet werden müssen. Zur simultanen Be
tätigung der Absperrorgane sind weiterhin mechanische Vorkehrungen zu treffen, damit
über einen einzigen Antrieb die notwendige Stellbewegung auf die Absperrorgane übertra
gen werden kann.
In der DE 28 21 766 A1 oder der US 21 19 816 wird jeweils ein Doppelsitz-Klappenventil
beschrieben, bei dem die beiden zur Schließeinheit gehörenden Klappen neben einer zur
Schwenkbewegung um eine quer zur Rohrleitung angeordnete Achse noch eine koaxial zur
Achse der Rohrleitung orientierte, gegensinnige Verschiebebewegung ausführen. Dabei
werden die beiden Klappen beim Öffnungsvorgang aus ihrer Schließstellung heraus zu
nächst im vorstehenden Sinne verschoben, um anschließend in ihrer einander angenäher
ten Lage in die Offenstellung des Doppelsitz-Klappenventils verschwenkt zu werden. Dieser
Bewegungsablauf gestattet eine Bauweise des Ventils, welche gegenüber den beiden ein
gangs genannten bekannten Ventilen (DE 29 48 534 A1, DE 28 47 038 A1) wesentlich
raumsparender ist.
Das bekannte Ventil gemäß der DE 29 48 534 A1 oder der DE 28 47 038 A1 weist hinsicht
lich der realisierbaren Dichtkräfte den Nachteil auf, den jedes Klappenventil der gegebenen
Grundbauart besitzt, nämlich daß die Dichtkräfte bestimmt werden durch das Maß der radia
len Vorspannung zwischen der Dichtung und dem in seiner Schließstellung befindlichen
Absperrorgan. Infolge der begrenzten Dichtkräfte sind auch die Produktdrücke, die an den
geschlossenen Absperrorganen anstehen können, begrenzt. Demgegenüber lassen sich
bei dem aus der DE 28 21 766 A1 oder der US 21 19 816 bekannten Doppelsitz-Klappen
ventil die beiden Klappen über ihren Antriebsmechanismus bei ihrer koaxial zur Achse der
Rohrleitung orientierten Verschiebebewegung auf die jeweils zugeordnete Sitzfläche mit
einer Dichtkraft anpressen, die nur von der Dimensionierung der Antriebselemente und der
Bereitstellung hinreichend großer Antriebskräfte determiniert ist.
Beim Doppelsitz-Klappenventil nach der US 21 19 816 sind die beiden Klappen derart aus
gestaltet, daß sie in der Offenstellung des Ventils einen zwischen sich abgeschlossenen
Innenraum begrenzen, der allerdings keine Verbindung ins Freie aufweist. Daher kann die
ser Innenraum in der Offenstellung weder ins Freie drainiert werden noch ist in dieser Stel
lung eine Reinigung desselben im Durchfluß möglich, um beispielsweise Verunreinigungen
infolge von Dichtungsdefekten abzureinigen. Eine diesbezügliche Reinigung ist jedoch ge
boten, wenn ein derartiges Ventil in der Nahrungsmittel- oder Getränkeindustrie zum Ein
satz kommen würde, da bei der Öffnungs- und der Schließbewegung des Ventils das in
diesem strömende Produkt mit den den Innenraum begrenzenden Flächen in Kontakt ge
langt. Verunreinigungen und Verkeimungen dieser Flächen führen dann zur Rekontaminati
on des Produktes.
Das Doppelsitz-Klappenventil gemäß DE 28 21 766 A1 bildet in der Schließstellung zwi
schen den beiden Klappen einen Innenraum aus, der über wenigstens eine Leitung mit der
Umgebung des Ventils verbunden werden kann. Hierdurch ist in dieser Stellung die Anzeige
und ggf. die Abfuhr von Leckage und auch eine Durchspülungsmöglichkeit des Innenrau
mes gegeben, jedoch erfordert eine derartige Ausgestaltung die Anordnung von zusätzli
chen Steuerungsorganen, die die Verbindungswege zu diesem Innenraum schalten. In der
Offenstellung des Doppelsitz-Klappenventils bilden die beiden Klappen keinen in sich ge
schlossenen Raum, so daß in dieser Stellung weder eine Leckageanzeige noch eine
Durchspülung des Ventils in diesem Bereich möglich ist.
In der DE-GM 71 12 601 ist ein Doppelsitz-Klappenventil beschrieben, bei dem ein Ab
schlußkörper im wesentlichen aus einem Innenkörper und wenigstens einer an die Sitzflä
che anpreßbaren Platte besteht. Der Innenkörper weist zwei im rechten Winkel sich kreu
zende Durchlässe auf und ist über wenigstens eine an einem der Durchlässe angreifende
hohlzylindrische Schwenkachse im kugelförmigen Gehäuse gelagert. Die anpreßbare Platte
ist am Innenkörper in Längsrichtung des Durchlasses senkrecht zur Schwenkachse ver
schiebbar geführt, und es ist ein an der Platte und an dem Innenkörper angreifendes
Schalt- und Feststellmittel vorgesehen, mittels dessen die Stellung des Abschlußkörpers
und der Platte im Gehäuse einstellbar ist. Gegenüber dem Doppelsitz-Klappenventil gemäß
DE 28 21 766 A1 oder US 21 19 816 unterscheidet sich dieses Ventil dadurch, daß die bei
den Klappen auf dem Weg von ihrer Schließ- in die Offenstellung gegenüber einem zuge
ordneten mittleren Gehäuseteil, dem Abschlußkörper, ihre Dichtwirkung beibehalten. Der
Innenraum in diesem Abschlußkörper ist zwar sowohl in der Schließ- als auch in der Offen
stellung des Ventils mit dessen Umgebung verbunden, so daß in jeder dieser Stellungen
eine Leckanzeige und auch ein Durchspülen möglich ist, jedoch wird in der Schließstellung
des Ventils zwischen dessen Gehäuse und dem Abschlußkörper ein weiterer Innenraum
gebildet, der über steuerbare Anschlüsse mit der Umgebung verbunden werden muß, damit
die beim Schließen des Ventils in diesem Bereich sich ansammelnde erhebliche Schalt
leckage abgeführt werden kann. Im Zuge des Öffnungsvorganges des Ventils müssen die
se Anschlüsse in jedem Falle durch externe Schaltorgane verschlossen werden. Ein derar
tiges Doppelsitz-Klappenventil ist aufgrund der vorliegenden Schaltleckage für den Einsatz
insbesondere in der Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie völlig ungeeignet.
In der DE 24 35 125 A1 wird eine Absperrklappe mit einem Gehäuse und einer in diesem
um neunzig Grad aus einer Offenstellung in eine Schließstellung schwenkbaren Ver
schlußklappe beschrieben, wobei letztere aus zwei symmetrisch zu beiden Seiten der
Schwenkachse angeordneten Klappenscheiben besteht, die derart antreibbar beweglich
sind, daß ihr Abstand voneinander veränderbar ist. Die Klappenscheiben wirken so mit im
Gehäuse vorgesehenen Sitzringen zusammen, daß eine Vergrößerung ihres Abstandes in
der Schließstellung das dichtende Anlegen jeder Klappenscheibe gegen den zugehörigen
Sitzring bewirkt. Im Falle von extremen Anforderungen an die Abdichtwirkung ist nach einer
vorgeschlagenen Ausführungsform die Möglichkeit gegeben, den Raum zwischen den
Klappenscheiben abhängig von dem konkreten Einsatzfall zu evakuieren bzw. mit Über
druck zu beaufschlagen oder mit einem Sperrmedium zu füllen. Zwar ist der Raum zwi
schen den Klappenscheiben bei entsprechender Anordnung von Verbindungsleitungen zu
diesem Raum sowohl in der Schließ- als auch in der Offenstellung des Ventils spülbar und
auch drainierbar (Abb. 4), jedoch läßt sich auch dieses Ventil nicht leckagearm und schon
gar nicht leckagefrei schalten, da die beiden zur Schließeinheit gehörenden Klappen, die
beim Öffnungsvorgang aus ihrer Schließstellung zunächst koaxial zur Achse der Rohrlei
tung und gegensinnig zueinander verschoben werden, während des Öffnungsvorganges
aus der Schließstellung heraus eine Dichtwirkung ihrer am Umfang angeordneten Abdich
tungsstellen gegenüber der Gehäuse-Innenwand nicht beibehalten, sondern diese Dichtwir
kung vorübergehend aufgeben, bis sie sich an einen zentralen Schwenkkörper anlegen und
in dieser Stellung eine in sich geschlossene Schließeinheit bilden.
Die in der DE 29 48 534 A1 oder DE 28 47 038 A1 beschriebenen Klappenventile weisen
teilweise auch erhebliche Schaltleckagen auf (insbesondere beim Schließvorgang), da das
zwischen den Absperrorganen eingeschlossene Fluid in die Umgebung des Ventils abge
führt wird. Beim Öffnungsvorgang schalten sie näherungsweise nur dann leckagearm, wenn
es gelingt, auf dem kurzen Verdrehweg des Absperrorgans zwischen seiner Schließstel
lungsendlage und einer Zwischenstellung, in der es gerade noch schließt, die beiden
Leckageraumöffnungen anzusteuern und dabei vollständig zu schließen. Falls dies nicht
gelingt, sind zeitliche Überschneidungen der Schaltbewegungen für die Absperrorgane und
die zur Steuerung der Leckageraumöffnungen vorgesehenen Schaltglieder erforderlich,
was zur Folge hat, daß es zu Schaltleckagen kommt. Schließlich ist festzuhalten, daß auch
bei diesen Ventilen der Leckageraum nur in der Schließstellung des Ventils reinigbar ist, da
dieser in der Offenstellung des Ventils nicht existiert.
Bei den vorstehend beschriebenen Doppelsitz-Klappenventilen erlaubt es die Anordnung
der Absperrorgane und der Leckageraumöffnungen in Verbindung mit den zugeordneten
Steuerorganen darüber hinaus nicht, den Leckageablauf, wie dies heute vielfach gefordert
wird, möglichst groß, im Idealfall mit einem Durchtrittsquerschnitt auszustatten, der dem
Nennquerschnitt des größten an das Ventil angeschlossenen Rohres entspricht. Bei Dich
tungsdefekten und den damit verbundenen Leckagen besteht bei zu gering bemessenem
Leckageablaufquerschnitt die Gefahr eines unzulässigen Druckaufbaus im Leckagehohl
raum, da die Leckagemengen über den eng bemessenen Ablaufquerschnitt nicht drucklos
bzw. nahezu drucklos abgeführt werden können.
Die absolut drucklose Abführung von Leckagemengen aus dem Leckageraum ist eine For
derung, die in jüngster Zeit, insbesondere auf dem US-amerikanischen Markt bzw. im
US-amerikanischen Einflußbereich, beim Einsatz von Doppelsitzventilen in der Molkereitechnik
zunehmend an Bedeutung gewinnt. Es handelt sich hierbei um die Erfüllung der Forderung
des US-amerkanischen "3A-Standard", der besagt, daß der Leckageraum mit einem der
Nennweite des größten an das Ventil angeschlossenen Rohres entsprechenden Quer
schnitt drainierbar mit der Atmosphäre verbunden sein soll.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Doppelsitz-Klappenventil mit
Leckagesicherung der gattungsgemäßen Art zu schaffen, das leckagearm bzw. leckagefrei
schaltet und dessen Leckageraum sowohl in der Schließ- als auch in der Offenstellung
einfach reinigbar ist.
Die Aufgabe wird durch ein Doppelsitz-Klappenventil mit den Merkmalen des Anspruchs 1
gelöst, während vorteilhafte Ausgestaltungen des vorgeschlagenen Doppelsitz-Klappen
ventils Gegenstand weiterer Unteransprüche sind.
Anders als bei den bekannten Doppelsitz-Klappenventilen der gattungsgemäßen Art wer
den bei der erfindungsgemäßen Lösung die beiden Klappen in der Schließstellung des
Ventils unter Beibehaltung einer Dichtwirkung gegenüber einem zugeordneten Gehäuseteil
zunächst koaxial zur Achse der Rohrleitung und gegensinnig zueinander verschoben. Da
durch wird es möglich, einen nahezu leckagefreien Bewegungsablauf zu realisieren. Sobald
die beiden Klappen beim Öffnungsvorgang aus ihrer Schließstellung heraus an einem zwi
schen den Klappen angeordneten Stützring, beiderseits an diesem und jeweils um laufend
dichtend, zur Anlage kommen, ist der Leckageraum, der in der Baueinheit Aufnahme findet,
die aus den beiden Klappen und dem dazwischenliegenden Stützring gebildet wird, gegen
über den benachbarten Innenräumen des Ventils abgeschlossen. Diese Tatsache gewinnt
nunmehr Bedeutung, wenn die gesamte Baueinheit, die über zwei Wellenzapfen am Stütz
ring unmittelbar oder mittelbar im zugeordneten Gehäuseteil drehbar gelagert ist, insgesamt
über diese Lagerung in die Offenstellung verbracht wird. Da einerseits der Leckageraum in
der Offenstellung geschlossen bleibt, kann aus der Umgebung innerhalb des Ventils kein
Produkt in ihn eintreten, andererseits ist es möglich, ihn auch in der Offenstellung des Ven
tils durch Zufuhr von Reinigungsmittel aus der Umgebung des Ventils zu reinigen.
Darüber hinaus sorgen die Druckkräfte im Produkt, sofern sie über dem Umgebungsdruck
liegen, für eine hinreichende Anpressung der Klappen an den Stützring, so daß die Bauein
heit, bestehend aus den beiden Klappen und dem dazwischenliegenden Stützring, bei ge
öffnetem Ventil eine zum Produkt hin zuverlässig abgedichtete Einheit darstellt. Die vorge
nannten Druckkräfte stellen somit eine zusätzlich nutzbare Schließkraft dar, wobei die
beiden Klappen ursachlich über Schließkräfte, die von dem vorhandenen Antrieb bereitge
stellt werden, an den Stützring angepreßt werden.
In der Schließstellung verfügt die vorgeschlagene Losung ebenfalls über signifikante Vortei
le gegenüber dem bekannt gewordenen Stand der Technik, und zwar insbesondere bezüg
lich der Realisierung von Dichtkräften zwischen Klappe und Gehäuse. Nach einer vorteilhaf
ten Ausgestaltung des vorgeschlagenen Doppelsitz-Klappenventils gemäß der Erfindung
werden die Klappen in ihrer Schließstellung definiert steuerbar jeweils gegen die zugeord
neten Sitzflächen in Richtung der Achse der Rohrleitung angepreßt. Die Größe der An
preßkraft ist lediglich eine Frage der Auslegung des Antriebes, so daß das vorgeschlagene
Ventil gegen höhere Produktdrücke, als dies bei den bekannten Ventilen der Fall ist, sicher
absperrt.
Falls beim vorgeschlagenen Doppelsitz-Klappenventil, wie dies gemäß einer anderen vor
teilhaften Ausgestaltung vorgesehen ist, der Leckageraum in der Offenstellung des Ventils
wenigstens eine gesteuerte Verbindung zur Umgebung des Ventils besitzt dann können
zum einen auch in dieser Stellung Leckagen festgestellt und bei Vorhandensein eines
zweiten Verbindungsweges auch Maßnahmen zur Reinigung, Spülung und gegebenenfalls
Desinfektion des Leckageraumes getroffen werden.
Die Verschiebung der Klappen in Richtung der Achse der Rohrleitung kann ohne Schwie
rigkeit derart erfolgen, daß die Klappen sich gegenseitig führen oder daß sie jeweils im oder
auf oder am Stützring geführt werden. Durch diese vorgeschlagene Ausgestaltung wird
sichergestellt, daß die Klappen in ihrer Schließstellung, während sie den Schließ- oder Öff
nungsvorgang vollziehen, nicht verkanten, so daß das gewünschte leckagefreie Schalten
gewährleistet ist.
Die Abdichtungsstellen befinden sich, wie dies auch bei den bekannten Ventilen der Fall
ist, im Umfangsbereich der Klappen. Es ist vorgesehen, diese Abdichtungsstellen jeweils
durch klappenseitige oder durch gehäuseseitige Dichtungsmittel zu realisieren. Dabei sind
die Dichtungsmittel entweder als diskrete Dichtungen auszuführen, die entweder im Um
fangsbereich der Klappen oder aber im Dichtungsbereich des Gehäuses vorzusehen sind.
Anstelle diskreter Dichtungen wird auch weiterhin vorgeschlagen, daß die Dichtungsmittel
durch Beschichtung oder Ummantelung des mittleren Gehäuseteils, in dem die Klappen
Abdichtung finden sollen, mit einem geeigneten Dichtungsmaterial realisiert werden. In die
sem Fall kann das Ventil so ausgeführt werden, daß-es absolut leckagefrei schaltet.
Schließlich wird vorgeschlagen, die Klappen bzw. das mittlere Gehäuseteil insgesamt aus
einem geeigneten Dichtungsmaterial auszuführen, was zu einem relativ einfachen und
damit preiswerten Ventil führen kann.
Die Schaltbewegung des Ventils erfolgt wie dies gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung
weiter vorgeschlagen wird, ursächlich über einen einzigen Antrieb, wobei in einer ersten
bevorzugten Ausführungsform der Antrieb ein Druckmittel bereitstellt, mit dem die Ver
schiebebewegung der Klappen in Richtung der Achse der Rohrleitung anhand eines zwi
schen den Klappen und dem Stützring angeordneten druckmittelbetätigen Antriebes be
wirkt wird. In diesem Falle können die Elemente des zwischen den Klappen und dem
Stützring angeordneten Antriebes auch die eingangs erwähnte Führung zwischen den
Klappen bzw. zwischen der jeweiligen Klappe und dem Stützring übernehmen.
In einer zweiten bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, daß der Antrieb über eine
Antriebswelle eine Drehbewegung bereitstellt, mit der eine kniehebelartige Anordnung be
tätigt wird zur Erzeugung der Verschiebebewegung der Klappen in Richtung der Achse der
Rohrleitung. Eine derartige kniehebelartige Anordnung bietet darüber hinaus den Vorteil,
daß die Klappen, insbesondere in ihrer Schließstellung, eine Verriegelung erfahren, die
auch größeren Druckkräften oder -stößen sicher standhalt.
Durch die vorgeschlagene Anordnung eines Stützringes, welcher über zwei Wellenzapfen
unmittelbar oder mittelbar im mittleren Gehäuseteil drehbar gelagert ist, läßt sich auf sehr
einfache Weise, wie dies weiterhin vorgeschlagen wird, der Verbindungsweg des Leckage
raumes mit der Umgebung des Ventils in dem in der Einbaulage des Ventils unten liegen
den Wellenzapfen ausgestalten. Dies geschieht dadurch, daß eine durch den Stützring von
der einen zur anderen Klappe durchgreifende Queröffnung vorgesehen ist, an die sich eine
im Wellenzapfen in axialer Richtung verlaufende Leckagebohrung anschließt. Dieser Ver
bindungsweg ist durch keinerlei gezielte Vorkehrungen in Abhängigkeit von der Stellung
des Doppelsitz-Klappenventils zu steuern, da der Leckageraum stets, sowohl in der
Schließ- als auch in der Offenstellung des Ventils, gegenüber dem Innenraum des Ventils
geschlossen ist.
Falls eine Vergrößerung der Durchtrittsquerschnitte der Leckageöffnungen gewünscht wird,
die in dem vorgenannten Wellenzapfen nicht mehr unterzubringen sind, wird, wie dies eine
weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Doppelsitz-Klappenventils gemäß der Erfindung vor
sieht, der Verbindungsweg des Leckageraumes mit der Umgebung des Ventils über we
nigstens zwei am Umfang des mittleren Gehäuseteiles angeordnete und dieses durchdrin
gende Leckageöffnungen realisiert, wobei ein Drehschieber vorgesehen ist, der die Lecka
geöffnungen über Verschlußsegmente steuert. Der Drehschieber wird dabei in vorteilhafter
Weise derart im Gehäuse des Ventils angeordnet und gelagert, daß der Stützring in ihm
Aufnahme finden kann, wobei die Drehachse des Stützringes und jene des Drehschiebers
koaxial angeordnet sind. Bis auf jene Bereiche des Gehäuses, in denen die Lagerzapfen
des Drehschiebers Aufnahme finden, lassen sich am Drehschieber der Steuerung der
Leckageöffnungen dienende Verschlußsegmente vorsehen, so daß mit dieser vorgeschla
genen Lösung in der Summe ein relativ großer Gesamtquerschnitt des Leckageablaufs rea
lisierbar ist.
Noch größere Leckageablaufquerschnitte, die die Bedingung des US-amerikanischen
3A-Standards erfüllen, lassen sich mit einer anderen Ausgestaltung des vorgeschlagenen
Doppelsitz-Klappenventils gemäß der Erfindung erreichen, bei dem die über den Umfang
des mittleren Gehäuseteils verteilt angeordneten Leckageöffnungen mittels zweier Axial
schieber gesteuert werden. In jedem dieser hülsenförmigen Axialschieber ist eine Sitzfläche
ausgebildet und zwei derartiger Axialschieber sind im mittleren Gehäuseteil angeordnet und
jeweils unter Vorspannung mittels einer Feder koaxial zur Achse der Rohrleitung verschieb
lich und gegenüber dem mittleren Gehäuseteils jeweils dichtend gelagert. Die beiden Fe
dern drücken die Axialschieber an ihren einander zugewandten Stirnseiten mittels zweier
leckageraumseitiger Dichtungen aufeinander, während die Klappen auf ihrem axialen Ver
schiebeweg in ihre Schließstellung die beiden Axialschieber über die zugeordneten Sitzflä
chen auseinander drücken und dabei die vorstehend erwähnten Leckageöffnungen freige
ben. Diese Ausgestaltung ist in besonderer Weise geeignet, die sog. 3A-Forderung zu er
füllen und damit den Leckageauslauf in Form eines sog. "full port" auszubilden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden nachfol
gend hinsichtlich Aufbau und Funktion kurz erläutert. Es zeigen
Fig. 1 einen Mittelschnitt (entsprechend dem in den Fig. 1b und 1c mit C-C
gekennzeichneten Schnittverlauf) durch eine erste Ausführungsform des
Doppelsitz-Klappenventils gemäß der Erfindung in einer Ebene senkrecht
zur Achse der Antriebswelle, wobei das Ventil in seiner Schließstellung
dargestellt ist;
Fig. 1a das Doppelsitz-Klappenventil gemäß Fig. 1 ebenfalls noch in der
Schließstellung, wobei die Klappen am Stützring zur Anlage gekommen
sind;
Fig. 1b einen weiteren Mittelschnitt durch das Doppelsitz-Klappenventil gemäß
Fig. 1 aufgrund eines dort mit A-A gekennzeichneten Schnittverlaufes,
wobei die Ventilstellung jener von Fig. 1 entspricht;
Fig. 1c einen ebensolchen Mittelschnitt wie in Fig. 1b, wobei die Ventilstellung
jener der Fig. 1a entspricht;
Fig. 1d einen Mittelschnitt durch den Stützring und seine benachbarten Bauteile
gemäß einem in den Fig. 1b und 1c mit B-B gekennzeichneten
Schnittverlauf;
Fig. 1e einen weiteren Mittelschnitt durch das Doppelsitz-Klappenventil gemäß
dem in den Fig. 1 und 1a mit C-C gekennzeichneten Schnittverlauf,
wobei im Gegensatz zur Stellung des Ventils in den Fig. 1 und 1a die
Baueinheit, gebildet aus den beiden Klappen und dem Stützring, sich in
der Offenstellung des Ventils befindet;
Fig. 2, 2a einen Mittelschnitt durch eine zweite Ausführungsform dem Doppelsitz-Klap
penventils gemäß der Erfindung, wobei die Verschiebebewegung der
Klappen in Richtung der Achse der Rohrleitung mittels eines zwischen
den Klappen und dem Stützring angeordneten, druckmittelbetätigten An
triebes bewirkt wird;
Fig. 3, 3a Mittelschnitte gemäß dem in den Fig. 1b und 1c mit C-C gekenn
zeichneten Schnittverlauf durch eine dritte Ausführungsform des vorge
schlagenen Doppelsitz-Klappenventils mit über einen Drehschieber ge
steuerten Leckageöffnungen, wobei Fig. 3 die Schließstellung des Ven
tils und Fig. 3a die Stellung der Klappen und des Stützringes zu Beginn
der Öffnungsbewegung darstellen;
Fig. 3b bis 3d eine detaillierte Darstellung des in den Fig. 3 und 3a gezeigten
Drehschiebers in drei Ansichten;
Fig. 4, 4a einen Mittelschnitt durch eine vierte Ausführungsform des vorgeschlage
nen Doppelsitz-Klappenventils in einer Ebene senkrecht zur Antriebswelle,
wobei diese Ausführungsform zwei Axialschieber aufweist und Fig. 4
halbseitig das geschlossene Ventil und Fig. 4a das ebenfalls noch ge
schlossene, sich am Anfang der Öffnungsbewegung befindende Ventil
zeigt, während die gestrichelte Darstellung der Klappe und des Stützrin
ges die volle Offenstellung verdeutlicht;
Fig. 5 die Anwendung des vorgeschlagenen Doppelsitz-Klappenventils in seiner
ersten Ausführungsform als Verbindungsorgan zwischen zwei kreuzweise
aneinander vorbeigeführten Rohrleitungen;
Fig. 1f einen Teil des Doppelsitz-Klappenventils in seiner ersten Ausführungsform
mit einem mittleren Gehäuseteil, welches insgesamt aus einem geeigne
ten Dichtungsmaterial ausgebildet ist und die
Fig. 4b, 4c das vorgeschlagene Doppelsitz-Klappenventil in seiner vierten Ausfüh
rungsform, wobei die beiden Axialschieber mit einem geeigneten Dich
tungsmaterial ummantelt sind und Fig. 4b die Schließstellung und
Fig. 4c den Beginn der Öffnungsbewegung und, in der gestrichelten
Darstellung, die Offenstellung des Ventils verdeutlicht.
Das vorgeschlagene Doppelsitz-Klappenventil in einer ersten Ausführungsform (Fig. 1
und 1a) besteht aus einem Gehäuse 1, welches im wesentlichen aus einem mittleren Ge
häuseteil 1a und den beiden endseitigen Gehäuseteilen 1b aufgebaut ist. Zwei scheiben
förmige Klappen 2, vorzugsweise kreisförmig ausgebildet, orientieren sich in ihrer jeweiligen
Schließstellung in zwei zueinander im wesentlichen parallelen Ebenen quer zur Achse der
Rohrleitung. Sie dichten dabei jeweils mittels einer Abdichtungsstelle in ihrem Umfangsbe
reich gegenüber einer Sitzfläche 1d (Fig. 1) des Ventils ab. Die Abdichtungsstelle 2a ist
im vorliegenden Fall als diskrete klappenseitige Dichtung ausgeführt. Zwischen den beiden
Klappen 2 befindet sich ein Stützring 6, in welchem eine Antriebswelle 3 gelagert ist, wobei
der Stützring 3, in nicht dargestellter Weise, seinerseits drehbar im mittleren Gehäuseteil
1a gelagert ist. Die Antriebswelle 3 ist über eine kniehebelartige Anordnung, bestehend aus
einem wellenseitigen Gelenkteil 3a, einem zweiten Gelenk G2, einem Hebel 4, einem er
sten Gelenk G1 und einem klappenseitigen Gelenkteil 2b, jeweils mit einer Klappe 2 ver
bunden. Zwischen den Klappen 2 ist ein Leckageraum 16 vorgesehen. Fig. 1 zeigt die
Klappe 2 in ihrer Schließstellung (Endstellung), in der sie über die Klappendichtung 2a auf
die zugeordnete Sitzfläche 1d gepreßt wird. Wird die Antriebswelle 3 in Öffnungsrichtung Ö
verdreht, dann verkürzt sich über die vorgenannte kniehebelartige Anordnung der Abstand
zwischen der Achse der Antriebsweile 3 und dem ersten Gelenk G1 und die Klappe 2 wird
an dem Stützring 5 zur Anlage gebracht, wo sie umlaufend dichtet (Fig. 18). Zur besse
ren Führung der Klappen 2 bei ihrer Verschiebung in Richtung der Achse der Rohrleitung
kann eine gegenseitige Führung der Klappen 2 oder jeweils eine Führung der Klappen 2 im
oder auf oder am Stützring 5 vorgesehen werden.
Die Fig. 1b und 1c offenbaren neben den bereits vorstehend erwähnten Bauteilen
weitere Einzelheiten des Doppelsitz-Klappenventils, insbesondere im Bereich seiner knie
hebelartigen Kinematik, seiner Stützring- und Antriebswellen-Lagerung und hinsichtlich des
Verbindungsweges zwischen Leckageraum 16 und der Umgebung des Ventils. Der Stütz
ring 5 weist zwei Wellenzapfen 5a auf, die im mittleren Gehäuseteil 1a jeweils in einer
Durchführungsöffnung 1c drehbar gelagert und mittels einer ersten und einer zweiten
Wellendichtung 6a bzw. 6b durch das mittlere Gehäuseteil 1a in die Umgebung des Ven
tils hindurchgeführt sind. Die Antriebswelle 3 erfährt in einer Bohrung 5b im Wellenzapfen
5a ihre Lagerung. Der Verbindungsweg des Leckageraumes 16 mit der Umgebung des
Ventils ist in dem in der Einbaulage des Ventils unten liegenden Wellenzapfen 5a vorgese
hen, wobei sich eine durch den Stützring 5 von der einen zur anderen Klappe 2 durchgrei
fende Queröffnung 5c in axialer Richtung des Wellenzapfens 5a in eine Leckagebohrung
5d fortsetzt. Somit kann eine ggf. auftretende Leckage L sowohl in der Schließ- (Fig. 1b)
als auch in einer nicht dargestellten Offenstellung, in der allerdings die Klappe 2 in Bezug
auf den Stützring 5 die gleiche Stellung einnimmt, wie in Fig. 1c dargestellt, drainiert und,
falls für eine Zufuhr von Reinigungs- und/oder Spülflüssigkeit gesorgt wird, kann auch der
Leckageraum 16 gereinigt werden.
Die Form des Stützringes 5 mit einer zentrischen Öffnung 5i, in der die nicht dargestellte
kniehebelartige Anordnung oder andere Antriebselemente angeordnet werden können,
zeigt Fig. 1d. Darüber hinaus wird deutlich, wie der Verbindungsweg zwischen dem nicht
bezeichneten Leckageraum 16 und der Umgebung des Ventils über die Queröffnung 5c
und die sich anschließende Leckagebohrung 5d ausgeführt ist.
Die Offenstellung des Doppelsitz-Klappenventils zeigt Fig. 1e. Mit Ö ist die Öffnungsbe
wegung der Antriebswelle 3 und mit S ist ihre Schließbewegung gekennzeichnet. Die bei
den Klappen 2 und der Stützring 5 bilden in dieser Stellung eine den Leckageraum 16 auf
nehmende und begrenzende Einheit.
In den Fig. 2 und 2a ist eine zweite Ausführungsform des vorgeschlagenen Doppelsitz-Klap
penventils verdeutlicht. Am Stützring 5 sind einerseits ein erster Antriebskolben 5e
und andererseits ein zweiter Antriebskolben 5f angeordnet, die jeweils in Verbindung mit
einem an der jeweiligen Klappe 2 ausgebildeten Klappenzylinder 2c jeweils einen Druckmit
telraum 5h begrenzen. Die beiden Druckmittelräume 5h sind über eine Querbohrung 5g mit
einer vorzugsweise in der Drehachse des Stützringes 5 angeordneten Bohrung 5b verbun
den. In letzterer ist ein über eine Kolbenstange 7d von einem Antrieb 7 angetriebene Kol
benstange 7a verschieblich und fluiddicht bewegbar, mit der ein zweites Druckmittel D2 in
die Druckmittelraume 5h hineingepreßt und damit die Verschiebung der Klappen 2 in
Richtung der Achse der Rohrleitung bewirkt werden kann. Bei dem vorgenannten Antrieb 7
handelt es sich um einen über ein erstes Druckmittel D1 betätigbaren Feder/Kolbenantrieb,
bestehend in an sich bekannter Weise u. a. aus einem Kolben 7a, einer Feder 7b, einer
Druckmittelöffnung 7c. Neben einer exakten Führung der Klappen 2 in Bezug auf den
Stützring 5 und das mittlere Gehäuseteil 1a zeichnet diese Ausführungsform aus, daß die
Anpreß- und Dichtkräfte zwischen Klappe 2 und der jeweils zugeordnet Sitzfläche 1d defi
niert gesteuert werden kann.
In den Fig. 3 und 3a ist ein Drehschieber 8 im Rahmen einer dritten Ausführungsform
des vorgeschlagenen Doppelsitz-Klappenventils dargestellt, der mit seinen beiden Ver
schlußsegmenten 8a (vgl. auch die Fig. 3b, 3c und 3d) zwei gehäuseseitige Lecka
geöffnungen 1e, die jeweils von einer Drehschieberdichtung 14 berandet sind, steuert. Der
Drehschieber 8 ist über seine Lagerzapfen 8b (Fig. 3b bis 3d) im mittleren Gehäuseteil
1a drehbar gelagert. In seinen Lagerbohrungen 8c findet der Stützring 5 mit seinen beiden
Wellenzapfen 5a seine drehbare Lagerung. Dabei sind die Drehachse des Stützringes 5
und jene des Drehschiebers 8 koaxial angeordnet. Fig. 3 zeigt die Schließstellung des
Ventils, in der die Leckageöffnungen 1e von dem Drehschieber 8 freigegeben sind. In
Fig. 3a sind die Leckageöffnungen 1e durch den Drehschieber verschlossen, so daß nun
mehr die Baueinheit, bestehend aus den beiden Klappen 2 und dem Stützring 5, in die
Offenstellung des Ventils überführt werden kann. Dabei bleibt der Drehschieber 8 mit sei
nen beiden Verschlußsegmenten 8a in der die Leckageöffnungen 1e verschließenden La
ge.
Die Fig. 4 und 4a zeigen das vorgeschlagene Doppelsitz-Klappenventil in einer vierten
Ausführungsform. Dabei ist eine Sitzfläche 9a für die Klappe 2 an einem hülsenförmigen
Axialschieber 9 ausgebildet, wobei zwei dieser Axialschieber 9 im mittleren Gehäuseteil 1a
angeordnet und jeweils unter Vorspannung mittels einer Feder 10 zur Achse der Rohrlei
tung verschieblich und gegenüber dem mittleren Gehäuseteil 1a jeweils dichtend gelagert
sind. Die Federn 10 drücken die Axialschieber 9 an ihren einander zugewandten Stirnseiten
mittels zweier leckageraumseitiger Dichtungen 11 aufeinander. Im Bereich der Abdichtung
der beiden Axialschieber 9 miteinander ist das mittlere Gehäuseteil 1a von über seinen
Umfang verteilt angeordneten Leckageöffnungen 1e durchsetzt. Die Axialschieber 9 sind
jeweils über eine Axialschieberdichtung 15 gegenüber dem mittleren Gehäuseteil 1a abge
dichtet. Solange sich die Klappen 2 in Verbindung mit dem Stützring 5 in Form der be
schriebenen Baueinheit in der Offenstellung (gestrichelte Darstellung der Klappe 2* und
des Stützringes 5*) oder in der Querstellung hierzu befinden (vgl. Fig. 4a), werden die
beiden Axialschieber 9 über die beiden außenseits angeordneten Federn 10 dicht zusam
men gedrückt, so daß der Innenraum des Doppelsitz-Klappenventils gegenüber seiner
Umgebung dicht verschlossen ist. Wenn die Klappen 2 im Zuge ihrer Verschiebebewegung
in Richtung der Achse der Rohrleitung an den zugeordneten Sitzflächen 9a zur Anlage
kommen, drücken sie im weiteren Verlauf dieser Verschiebebewegung die Axialschieber 9
auseinander (vgl. Fig. 4) und dabei werden die über den Umfang des mittleren Gehäuse
teils 1a verteilt angeordneten Leckagebohrungen 1e freigegeben. Bei der Schließbewegung
vollzieht sich der beschriebene Bewegungsvorgang sinngemäß in umgekehrter Reihenfol
ge. Es bereitet keine Schwierigkeit, die Leckageöffnungen 1e derart auszugestalten, daß
sie insgesamt mindestens einen dem Nennquerschnitt des größten an das Ventil ange
schlossenen Rohres entsprechenden Durchtrittsquerschnitt aufweisen.
In Fig. 6 ist dargestellt, wie mit dem vorgeschlagenen Doppelsitz-Klappenventil eine
Rohrverbindung aus sich im Abstand kreuzenden Rohrleitungen hergestellt werden kann.
Das Gehäuse 1 des Ventils wird in seiner kürzestmöglichen Abmessung a einerseits an
einer durch einen ersten Anschlußstutzen 12b (Aushalsung) gebildeten ersten Anschluß
öffnung 12a des Rohres 12 und andererseits an einer durch einen zweiten Anschlußstut
zen 13b (ebenfalls Aushalsung) gebildeten zweiten Anschlußöffnung 13a des Rohres 13
angeschlossen. Man erkennt, daß es mit dem neuen Doppelsitz-Klappenventil möglich ist,
eine nahezu totraumfreie und extrem kurz bauende Verbindung zwischen den beiden
Rohrleitungen 12 und 13 herzustellen.
Wird, wie dies Fig. 1f zeigt das mittlere Gehäuseteil 1a insgesamt aus einem geeigneten
Dichtungsmaterial ausgeführt, dann ergibt sich in Bezug auf die Ausgestaltung der Klappen
2 und hinsichtlich der Durchführung der Wellenzapfen 5a durch das mittlere Gehäuseteil
1a (Wegfall der Dichtungen und der zu ihrer Aufnahme notwendigen Vorkehrungen) eine
denkbar einfache und damit preisgünstige Lösung. Bei dieser Ausführung kann erreicht
werden, daß das Ventil absolut leckagefrei schaltet.
Eine Ummantelung der Axialschieber 9 mit einem geeigneten Dichtungsmaterial (Fig.
4b und 4c) vereinfacht ebenfalls das Doppelsitz-Klappenventil in der vorgeschlagenen
vierten Ausführungsform. Diskrete Klappendichtungen 2a, Axialschieberdichtungen 15 und
leckageraumseitige Dichtungen 11 werden überflüssig. Auch hiermit ist absolut leckagefrei
es Schalten möglich.
Die Erfindung ist im Rahmen von vier bevorzugten Ausführungsformen beschrieben wor
den, doch versteht es sich, daß in der Praxis von Sachkundigen weitere Ausführungsvarian
ten realisiert werden können, ohne den Rahmen der Erfindung und der ihr zustehenden
gewerblichen Schutzrechte zu verlassen. Dies gilt besonders für die Verschließeinrichtun
gen der Leckageöffnungen. Hier können auch bekannte Verschlußorgane, wie Ventile, Ku
gelhähne oder Absperrklappen verwendet werden. Hinsichtlich der gegensinnigen Bewe
gung der Klappen in ihrer Schließlage während des Schließ- oder Öffnungsvorganges des
Ventils können solche bekannten kinematischen Lösungen zur Anwendung kommen, bei
denen eine Stellbewegung (Rotations- oder Translationsbewegung) des Ventilantriebes in
eine diesbezügliche gewünschte Bewegungsform der Klappen umgesetzt wird und bei de
nen darüber hinaus eine Parallelführung der beiden Klappen sichergestellt ist.
Claims (17)
1. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung, insbesondere als Absperrorgan in
Rohrleitungen zur sicheren Trennung von feindlichen Fluiden, insbesondere für die
Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie, mit zwei scheibenförmigen Klappen, die in ihrer
jeweiligen Schließstellung in zwei zueinander im wesentlichen parallelen Ebenen quer
zur Achse der Rohrleitung orientiert sind und dabei jeweils mittels einer Abdichtungs
stelle in ihrem Umfangsbereich gegenüber einer gehäuseseitigen Sitzfläche des Ventils
abdichten, die durch eine jeweilige Drehbewegung in ihre Offenstellung jeweils in einer
Ebene quer zu ihrer Lage in der Schließstellung überführt werden und die in der
Schließstellung zwischen sich einen Leckageraum begrenzen, der wenigstens einen
gesteuerten Verbindungsweg zur Umgebung des Ventils besitzt,
dadurch gekennzeichnet,
- - daß die Klappen (2) beim Öffnungsvorgang aus ihrer Schließstellung heraus unter Beibehaltung einer Dichtwirkung ihrer am Umfang angeordneten Abdichtungsstellen (2a) gegenüber der Gehäuse-Innenwand eines zugeordneten mittleren Gehäuse teils (1a; 9) zunächst koaxial zur Achse der Rohrleitung und gegensinnig zueinander verschoben werden,
- - bis sie jeweils über die Abdichtungsstelle (2a) an ihrem Umfang zusätzlich an einem zwischen den Klappen (2) angeordneten Stützring (5), beiderseitig an diesem und jeweils um laufend dichtend, zur Anlage kommen,
- - und daß die beiden Klappen (2) und der Stützring (5) in dieser Stellung eine den Leckageraum (16) aufnehmende und begrenzende Einheit (2, 5, 2) bilden,
- - die insgesamt über zwei Wellenzapfen (5a) am Stützring (5) unmittelbar oder mittel bar im mittleren Gehäuseteil (1a) drehbar und fluiddicht gelagert ist und insgesamt über diese Lagerung in die Offenstellung verbracht wird.
2. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Klappen (2) in ihrer Schließstellung definiert steuerbar je
weils gegen die Sitzflächen (1d bzw. 9a) in Richtung der Achse der Rohrleitung ange
preßt werden.
3. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der Leckageraum (16) in der Offenstellung des Ventils wenig
stens einen gesteuerten Verbindungsweg (5c, 5d) zur Umgebung des Ventils besitzt.
4. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Verschiebung der Klappen (2) in Richtung der
Achse der Rohrleitung derart erfolgt, daß die Klappen (2) sich gegenseitig führen oder
daß sie jeweils im oder auf oder am Stützring (5) geführt werden.
5. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Abdichtungsstellen (2a) jeweils durch klap
penseitige Dichtungsmittel realisiert werden.
6. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Abdichtungsstellen (2a) jeweils durch ge
häuseseitige Dichtungsmittel realisiert werden.
7. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Dichtungsmittel (2a) als diskrete Dichtungen ausgeführt
sind.
8. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Dichtungsmittel (2a) durch Beschichtung oder Ummante
lung der Klappen (2) bzw. des mittleren Gehäuseteils (1a; 9) mit einem geeigneten
Dichtungsmaterial realisiert werden.
9. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Klappen (2) bzw. das mittlere Gehäuseteil (1a; 9) insgesamt
aus einem geeigneten Dichtungsmaterial ausgeführt sind.
10. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltbewegung des Ventils ursachlich über einen
einzigen Antrieb (7) erfolgt.
11. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach Anspruch 10, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Antrieb (7) ein Druckmittel (D2) bereitstellt, mit dem die Verschie
bebewegung der Klappen (2) in Richtung der Achse der Rohrleitung anhand eines
zwischen den Klappen (2) und dem Stützring (5) angeordneten druckmittelbetätigten
Antriebes (2c, 5e, 5f, 5h, 5g) bewirkt wird.
12. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß der Antrieb (7) über eine Antriebswelle (3) eine Drehbewegung
bereitstellt, mit der eine kniehebelartige Anordnung (3a, G2, 4, G1, 2b) betätigt wird
zur Erzeugung der Verschiebebewegung der Klappen (2) in Richtung der Achse der
Rohrleitung.
13. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungsweg (5c, 5d) des Leckageraumes
(16) mit der Umgebung des Ventils in dem in der Einbaulage des Ventils unten liegen
den Wellenzapfen (5a) über eine durch den Stützring (5) von der einen zur anderen
Klappe (2) durchgreifende Queröffnung (5c) und eine sich anschließende Leckageboh
rung (5d) vorgesehen ist.
14. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungsweg (5c, 5d) des Leckageraumes
(16) mit der Umgebung des Ventils über wenigstens zwei am Umfang des mittleren
Gehäuseteiles (1a) angeordnete und dieses durchdringende Leckageöffnungen (1e)
realisiert wird, und daß ein Drehschieber (8) vorgesehen ist, der die Leckageöffnungen
(1e) über Verschlußsegmente (8a) steuert.
15. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach Anspruch 14, dadurch
gekennzeichnet, daß die Drehachse des Stützringes (5) und jene des Drehschiebers
(8) koaxial angeordnet sind, und daß der Stützring (5) über seine Wellenzapfen (5a) in
Lagerbohrungen (8c) der Lagerzapfen (8b) des Drehschiebers (8) drehbar gelagert ist.
16. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß die Sitzfläche (9a) an einem hülsenförmigen Axial
schieber (9) ausgebildet ist, und daß zwei dieser Axialschieber (9) im mittleren Gehäu
seteil (1a) angeordnet und jeweils unter Vorspannung mittels einer Feder (10) koaxial
zur Achse der Rohrleitung verschieblich und gegenüber dem mittleren Gehäuseteil
(1a) jeweils dichtend gelagert sind, wobei die beiden Federn (10) die Axialschieber (9)
an ihren einander zugewandten Stirnseiten mittels zweier leckageraumseitiger Dich
tungen (11) aufeinander drücken und die Klappen (2) auf ihrem axialen Verschiebeweg
in ihre Schließstellung die beiden Axialschieber (9) über die zugeordneten Sitzflächen
(9a) auseinander drücken und dabei die über den Umfang des mittleren Gehäuseteils
(1a) verteilt angeordneten Leckageöffnungen (1e) freigeben.
17. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach einem der Ansprüche 14 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, daß die Leckageöffnungen (1e) insgesamt mindestens ei
nen dem Nennquerschnitt des größten an das Ventil angeschlossenen Rohres ent
sprechenden Durchtrittsquerschnitt aufweisen.
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19624969A DE19624969C1 (de) | 1996-04-13 | 1996-06-22 | Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung |
DE19638931A DE19638931C1 (de) | 1996-06-22 | 1996-09-23 | Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung |
EP97908217A EP0891505A1 (de) | 1996-04-13 | 1997-03-12 | Doppelsitz-klappenventil mit leckagesicherung |
AU20262/97A AU2026297A (en) | 1996-04-13 | 1997-03-12 | Double-seated leak-sealed flap valve |
PCT/EP1997/001240 WO1997039265A1 (de) | 1996-04-13 | 1997-03-12 | Doppelsitz-klappenventil mit leckagesicherung |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE19614648 | 1996-04-13 | ||
DE19623842 | 1996-06-13 | ||
DE19624969A DE19624969C1 (de) | 1996-04-13 | 1996-06-22 | Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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DE19624969C1 true DE19624969C1 (de) | 1997-09-04 |
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ID=26024718
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE19624969A Expired - Lifetime DE19624969C1 (de) | 1996-04-13 | 1996-06-22 | Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung |
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---|---|
DE (1) | DE19624969C1 (de) |
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- 1996-06-22 DE DE19624969A patent/DE19624969C1/de not_active Expired - Lifetime
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