DE19615747A1 - Einschlagverpackungsvorrichtung zum kontinuierlichen Verpacken von Packgut mit Folie - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Einschlagverpackungsvorrichtung zum kontinuier­ lichen Verpacken von Packgut mit Folie.

Halbautomatische oder vollautomatische Verpackungsvorrichtungen werden mittlerweile in beinahe allen Bereichen des Warenverkehrs eingesetzt, um Konsum- und Massenartikel auf produktive und kostengünstige Weise sach- und verkaufsgerecht mit einer Umhüllung zu versehen. Als Verpackungsma­ terialien haben sich aufgrund hervorragender Produkteigenschaften Kunst­ stoffolien weitestgehend durchgesetzt. Sie zeichnen sich durch mechanische Festigkeit, hohe Transparenz und Wasserdampfundurchlässigkeit aus und dienen folglich als (zusätzlicher) Schutz des Füllgutes gegen mechanische Beschädigungen, als Verschlußgarantie oder bei empfindlichen Gütern als Schutz vor Aromaverlust bzw. vor Beeinflussung des eigenen Aromas durch äußere Einflüsse. Kunststoffolienverpackungen erlauben demzufolge die La­ gerung und den Vertrieb auch solcher Produkte, die sauerstoff-, feuchtigkeits- oder lichtempfindlich sind. Insbesondere Folien aus Polypropylen haben sich als zuverlässiges Verpackungsmaterial mit zahlreichen Anwendungsmöglich­ keiten im Verpackungsbereich, z. B. für Toastbrot, Brote, Kuchen, Lebkuchen, Schmelzkäse, Stückkäse, Wurst, Bonbons, Kartoffelchips, Sichtverpackungen, Zigaretten oder Tiefkühlpackungen durchgesetzt.

Da eine Vielzahl an Produkten heutzutage zumeist vollautomatisch in konti­ nuierlicher Verfahrensweise mit Folie verpackt wird, muß das Folienmaterial hohen Anforderungen hinsichtlich Reiß- und Zugfestigkeit, Dimensionsstabi­ lität und statischer Aufladung genügen. Bei Zigaretten sind z. B. Maschinen­ geschwindigkeiten von bis zu 500 Päckchen pro Minute nicht unüblich.

Die Nahrungs-, Genuß-, und Verpackungsindustrie ist bereits seit längerer Zeit bestrebt, den Materialeinsatz und damit das Gewicht der Kunststoffver­ packungen möglichst gering zu halten. Ökologische Gesichtspunkte wie Rohstoffeinsparung, Abfallvermeidung und Umweltverträglichkeit der Ent­ sorgung treten, unter anderem beeinflußt durch eine umweltbewußte Ver­ brauchereinstellung sowie durch administrative Anreize wie den Grünen Punkt, stärker in den Vordergrund. Außerdem gewinnen bei steigenden Roh­ stoffpreisen und wachsenden Entsorgungskosten Kostenerwägungen stetig an Bedeutung. Sofern es nicht möglich ist, auf Kunststoffolienverpackungen vollständig zu verzichten, gehen die Bemühungen dahin, sehr dünnes Foli­ enmaterial zu verwenden. Da jedoch die Steifheit von Folienbahnen mit der dritten Potenz der Foliendicke zunimmt, wird die Führung und Weiterverar­ beitung sehr dünner Folienbahnen äußerst problematisch. Dieses macht sich besonders in denjenigen Bereichen von Verpackungsmaschinen bemerkbar, die konstruktionsbedingt der Folienbahn einen großen Bewegungsspielraum bieten. Sehr dünne Folien bahnen sind zudem aufgrund ihres geringen Eigen­ gewichts in ihrer vorgegebenen Bewegungsbahn verstärkt äußeren Einflüssen ausgesetzt. Es hat sich zudem gezeigt, daß sich bei Foliendicken unterhalb von 20 µm mit den herkömmlichen Methoden die auf elektrostatische Aufla­ dung zurückgehenden Haftphänomene nicht mehr zufriedenstellend abstel­ len lassen.

Obgleich Verpackungsfolien vom Hersteller in der Regel antistatisch ausge­ rüstet geliefert werden, läßt sich erneutes elektrostatisches Aufladen - verur­ sacht durch Trenn- und Reibungsvorgänge vor allem im Folienführungs- und Einzugsbereich - nicht vermeiden. Dieses hat zur Folge, daß Folienbahnen an Maschinenteilen haften bleiben, Zuschnitte sich nicht vereinzeln oder stapeln lassen, Beutel nicht zu öffnen sind oder daß Füllgutpartikel an Foli­ enbahnen hängen bleiben. Vor allem im Schneidebereich von Einschlagver­ packungsvorrichtungen kommt es besonders häufig zu Folienstau, Faltenbil­ dung oder zu einer zu lockeren Verpackung. Die dadurch bedingten Ma­ schinenausfallzeiten und Produktionsverluste sowie die zusätzlich anfallen­ den Abfallmengen und Entsorgungskosten verursachen einen ganz erhebli­ chen volkswirtschaftlichen Schaden und stellen außerdem eine unverhält­ nismäßige Belastung der Umwelt dar.

Herkömmliche Maßnahmen, mit denen versucht wird, die elektrostatische Aufladung von Folien in Verpackungsvorrichtungen zu unterbinden bzw. entstandene elektrostatische Aufladung abzubauen, sind entweder für viele Verwendungszwecke unpraktikabel oder nicht hinreichend effizient genug. Zwar werden Führungs- und Leitelemente in Verpackungsvorrichtungen in der Regel in Gitter-, Steg- oder Ringform gestaltet, um die Oberfläche mög­ lichst klein zu halten, jedoch sind Haftphänomene, verursacht durch elektro­ statische Aufladung, nicht vollständig zu unterbinden. Eine weitere Möglich­ keit der Entstatisierung besteht darin, das Folienmaterial extern und/oder in­ tern, d. h. durch Zugabe während des Herstellungsverfahrens, mit Antistatika, wie z. B. Glycerinmonostearat, zu behandeln. Allerdings verbietet sich die externe Behandlung bei Nahrungs- und Genußmitteln sowie bei empfindli­ chen Produkten von vornherein. Von grundsätzlichem Nachteil bei externen wie internen Antistatika ist, daß sie nur dann eine zum Abbau von elektrosta­ tischer Aufladung ausreichende Oberflächenleitfähigkeit erzeugen, wenn die Luftfeuchtigkeit mindestens 40 bis 45% r.F. beträgt. Gleichfalls nachteilig stellt sich für viele Verpackungsanwendungen die Ableitung elektrischer La­ dung durch Einsatz von Luftbefeuchtungsanlagen dar.

Weitere, sogenannte passive Entladevorrichtungen zielen darauf ab, die elek­ trostatische Aufladung direkt an den Verpackungsmaschinen abzubauen. Sie sind jedoch nur dann effektiv, wenn ihr Abstand zur Folie 1-2 mm beträgt, ohne jedoch gewährleisten zu können, daß die gesamte Ladung von der Fo­ lie abgeleitet wird. Um die zumeist sehr dünne Verpackungsfolie nicht zu beschädigen, sind Berührungen mit der Entladevorrichtung zu vermeiden. Dieses hat sich allerdings vor allem im Schneidekopfbereich, in dem die Fo­ lie in der Regel einen größeren Bewegungsspielraum besitzt, als sehr schwie­ rig herausgestellt. Als sogenannte aktive Entladevorrichtungen werden Ionen­ sprühstäbe, entweder in Kombination mit der oben beschriebenen Vorrich­ tung oder alternativ, eingesetzt. Sinnvoll ist diese Maßnahme nur dann, wenn die Ionensprühstäbe auf beiden Seiten der Folie angebracht werden. Darüber hinaus müssen Abstände von mindestens 50 mm zu anderen Metall­ teilen, die die Entladungswirkung beeinträchtigen könnten, eingehalten wer­ den, und der Abstand zur Folie sollte nicht größer als 40 mm sein. Bei Wechselstromionensprühstäben wirkt sich insbesondere bei hohen Durch­ laufgeschwindigkeiten, wie z. B. bei der Folieneinschlagverpackung von Zi­ garettenpackungen, nachteilig aus, daß im Nulldurchgang kurzfristig keine Ionen erzeugt werden. Obwohl die handelsüblichen Ionensprühstäbe Ozon in Mengen produzieren, die unterhalb des zulässigen MAK-Wertes liegen, kann nicht vollständig ausgeschlossen werden, daß sauerstoffempfindliche Güter, wie z. B. Tee, Kaffee, Zigaretten oder Tabak, Qualitätseinbußen erlei­ den.

Auch die pneumatische Führungsunterstützung stellt kein zufriedenstellendes Mittel dar, um die auf elektrostatisch bedingte Haftphänomene zurückge­ henden Beeinträchtigungen bei der Folienverpackung, die insbesondere bei sehr dünnen Folien auftreten, wirkungsvoll zu unterbinden.

Anstatt die Produktivität und Auslastung von Verpackungsmaschinen durch Steigerung der Durchlaufgeschwindigkeit weiter erhöhen zu können, ist man deshalb gerade bei den herkömmlichen Verpackungsmaschinen im Hinblick auf die angestrebten dünnen Verpackungsfolien im Bereich von etwa 16 µm dazu gezwungen, die Durchlaufgeschwindigkeit stark zu reduzieren, um un­ verhältnismäßig große Maschinenausfallzeiten sowie Produkteinbußen zu vermeiden.

Des weiteren ist bei den herkömmlichen Einschlagverpackungsvorrichtungen von Nachteil, daß bei einem Folienmaterial mit einer Dicke unterhalb von 20 µm mit zunehmender Breite der Verpackungsfolie die beschriebenen Probleme noch einmal um ein Vielfaches zunehmen.

Es ist daher wünschenswert, halb- oder vollautomatische Verpackungsvor­ richtungen einsetzen zu können, die die Verpackungsfolie unabhängig von ihrer Dicke und Breite unter Umgehung der genannten Nachteile verarbei­ ten.

Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, eine Einschlagverpackungsvorrichtung zu entwickeln, mit der auch bei sehr dünnem Folienmaterial (< 20 µm) Packgut selbst bei hohen Durchlaufgeschwindigkeiten kontinuierlich und störungsfrei verpackt wird.

Erfindungsgemäß wird deshalb eine Einschlagverpackungsvorrichtung zum kontinuierlichen Verpacken von Packgut mit Folien vorgeschlagen, die da­ durch gekennzeichnet ist, daß alle Führungs- und Leitelemente im Bereich der Zuführung zur Schneidestation, im Messerkopfbereich und im Abführbe­ reich der Schneidestation eine nichtleitende Beschichtung aufweisen. Das Messer der Schneidestation kann wahlweise beschichtet sein oder im unbe­ schichteten Zustand verbleiben.

In einer weiteren Ausführungsform bestehen die genannten Leit- und Füh­ rungselemente der erfindungsgemäßen Vorrichtung aus einem nichtleitenden Werkstoff, der sich durch hohe Festigkeit auszeichnet, einen guten Isolator darstellt und eine gute Abriebbeständigkeit aufweist.

Durch die Beschichtung von Leit- und Führungselementen im Folieneinzugs-, Abführungs- und Schneidebereich von Einschlagverpackungsvorrichtungen mit einem nichtleitenden Material bzw. durch die Ausführung der genannten Elemente in Form nichtleitender Werkstoffe treten die geschilderten Proble­ me, wie Materialstau, verursacht durch Anhaften der Folienbahn an metalli­ schen Führungs- und Leitelementen, oder Qualitätseinbußen durch Um­ schlagen des Folienmaterials, Faltenbildung oder zu lockere Wicklung auch bei Foliendicken im Bereich von etwa 14-19 µm nicht mehr auf.

Des weiteren ist von Vorteil, daß man mit den erfindungsgemäßen Verpac­ kungsvorrichtungen auch mit sehr dünnem Kunststoffolienmaterial im Be­ reich von etwa 14-19 µm nicht nur zu den bei herkömmlichem Folienmate­ rial ( 20 µm) verwendeten Durchlaufgeschwindigkeiten zurückkehren kann, sondern daß es möglich ist, die Durchlaufgeschwindigkeit ohne Probleme beträchtlich zu steigern. Im Routinebetrieb hat sich mittlerweile insbesonde­ re eine Folienbahn mit einer Dicke von etwa 16 µm bewährt.

Vorteilhaft ist weiterhin, daß die Leit- und Führungselemente der erfindungs­ gemäßen Verpackungsvorrichtungen auch im Dauerbetrieb bei kontinuierli­ cher Benutzung über mehrere Monate keinen Abrieb zeigen. Permeations­ prozesse, d. h. die Migration von Beschichtungsmaterial in die Verpackungs­ folie, werden ebenfalls nicht beobachtet.

Die erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtungen ermöglichen darüber hinaus einen exakteren Lauf der Folie und führen somit über die Reduzie­ rung der Rollenbreite zu weiterer Materialeinsparung.

Als Folienmaterial kommt sowohl Einschicht- als auch Mehrschichtfolie in Betracht. Neben Polypropylen als bevorzugtem Folienmaterial können auch Polyethylen, Polyamid, Polyester, PVC, PVDC oder Zellglas verarbeitet wer­ den.

Zur Beschichtung der in der Regel metallischen Leit- und Führungselemente werden bevorzugt Kunststoffanstrichfilme eingesetzt, die sich durch eine ho­ he Festigkeit auszeichnen, einen guten Isolator darstellen und eine sehr gute Haftung an die Materialoberfläche aufweisen. Die durchschnittliche Schicht­ dicke der Anstrichfilme liegt im Bereich von etwa 30-100 µm.

Die Haftungseigenschaften von Anstrichen und ähnlichen Beschichtungen lassen sich nach DIN 53151 mit Hilfe einer Gitterschnittprüfung bestimmen. Die Oberflächenhärte vorgenannter Beschichtungen ist über den Eindruck­ versuch nach Buchholz gemäß DIN 53153 ermittelbar. Zur Bestimmung der Abriebeigenschaften von Anstrichen und ähnlichen Beschichtungen eignen sich Kugelstrahlversuche nach DIN 53154. Die eingesetzten Beschichtungen weisen üblicherweise Gitterhärten nach DIN 53151 auf, die mindestens den Anforderungen der Qualitätsstufe Gt 3, vorteilhafterweise aber den Anforde­ rungen von Gt 0 oder Gt 1 genügen, sowie einen Eindruckwiderstand nach Buchholz gemäß DIN 53153 von etwa 70-125, vorteilhafterweise aber grö­ ßer 95. Die Abriebeigenschaften genügen dem Beurteilungskriterium A ge­ mäß DIN 53154 (für 500 bis 5000 Kugeln).

Geeignet zur Beschichtung der Leit- und Führungselemente sind nichtleiten­ de Werkstoffe, wie z. B. Polymermaterialien auf der Basis von Polyamidhar­ zen, Epoxyharzen, Epoxy-Polyamidharzen, Polyethylen, Neopren, Polysulfi­ den, Polyestern, Celluloseestern, Polyurethanen, Styrolbutadien- Copolymeren, Polyphenol- und Polyvinylharzen, Vinylchlorid-Acetat- Copolymerharzen oder Polyacrylharzen.

Besonders geeignet sind Kunststoffanstrichfilme auf der Basis von isocyanat­ vernetzten Polyurethanharzen. Unter Polyurethanen werden hier ganz all­ gemein Hochpolymere verstanden, die aus Bis- bzw. Polykis-isocyanaten er­ hältlich sind, wie z. B. Poly(etherharnstoffe), Poly(isocyanurate), Poly(ether­ amide), Poly(harnstoffe), Poly(carbodiimide), Poly(esteramide) oder Poly­ urethanharnstoff. Grundsätzlich können Polyurethane auf der Basis aromati­ scher und auch (cyclo)-aliphatischer Isocyanate eingesetzt werden. Hochver­ netzte Polyurethane werden aus geeigneten Hydroxy- und Isocyanat- Komponenten hergestellt, wobei die Durchschnittsfunktionalität über zwei liegt. Unter diese Klasse fallen ebenfalls mit Bis-isocyanat modifizierte (ungesättigte) Poly(ester)-Harze, Epoxidharze sowie Polyacrylsäureester, die über freie Hydroxygruppen mit Bis- bzw. Polykis-isocyanat vernetzt sind. Das Beschichtungsmaterial wird in einer Polyaddition der reaktionsfähigen Bis- bzw. Polykis-isocyanat-Komponenten mit einer Polyol- oder (Poly)- Epoxykomponente unter Ausbildung eines Polymermaterials erhalten. Insbe­ sondere wenn eine oder beide Hauptkomponenten drei oder mehr reaktions­ fähige Gruppen enthalten, entstehen aufgrund von Kreuzvernetzungen ther­ misch stabile Makromoleküle.

Als Hydroxykomponente eignen sich Polyole, Polyether, insbesondere auch Poly(ether)-polyole sowie Polyester mit endständigen OH-Gruppen.

Die Polyurethane können sowohl einstufig nach dem One-Shot-Verfahren oder zwei- bzw. mehrstufig nach dem Prepolymer-Verfahren hergestellt wer­ den. Im One-Shot-Verfahren werden die reaktionsfähigen Komponenten (Hydroxyverbindungen, Polyamine, Bis- bzw. Polykis-isocyanate) unter gleichzeitigem Zusatz von Additiven direkt miteinander vermischt. Der Po­ lymerisationsprozeß kann durch Erhitzen, oxidativ oder mittels Luftfeuchtig­ keit induziert werden. Beim Prepolymer-Verfahren stellen ein Polymer mit Isocyanatendgruppen sowie Bis- bzw. Polykis-isocyanate die Ausgangsstoffe dar, die mit polyfunktionellen Aminen oder Polyolen zur Reaktion gebracht werden.

Die zu beschichtende Oberfläche kann wahlweise mit einer Grundierung vorbehandelt werden.

Die erfindungsgemäßen Beschichtungen zeichnen sich durch eine sehr hohe Abriebfestigkeit, außergewöhnlich gutes Haftvermögen und eine gute Elasti­ zität bei hoher Härte sowohl auf Stahl oder Nichteisenmetallen, als auch auf Holz oder Kunststoffen aus. Das Polymermaterial kann sowohl durch Strei­ chen, Spritzen, Walzen oder im Tauchverfahren auf die Führungs- und Leite­ lemente der erfindungsgemäßen Vorrichtung aufgetragen werden.

Nachfolgend wird anhand eines Beispiels die Herstellung der Beschich­ tungsmasse und deren Aufbringung auf Leit- und Führungselemente einer Einschlagverpackungsvorrichtung beschrieben.

Beispiel

Eine Polymerbeschichtungsmasse wird erhalten, indem man drei Teile der Harzkomponente "LS A" der Fa. Vosschemie GmbH, Uetersen und ein Teil der Härterkomponente "LS B" (Vosschemie GmbH) zusammen rührt. Diese Mischung ist für ca. 2 h verarbeitbar. Die fettfreien Führungs- und Leitele­ mente aus z. B. V2A-Stahl können wahlweise zuerst mit einer Metallgrundie­ rung, z. B. der Metallgrundierung G4 der Fa. Vosschemie, behandelt werden. Nach einstündiger Trocknungszeit wird ein gleichmäßiger dünner Anstrich mit dem isocyanatvernetzten polymeren Beschichtungsmaterial unter staub­ freien Bedingungen vorgenommen. Die Aushärtungsdauer beträgt ca. 20 bis 30 Stunden, kann aber durch Temperaturerhöhung beschleunigt werden. Die derart hergestellten Beschichtungen weisen durchschnittlich eine Schichtdic­ ke im Bereich von etwa 30 bis 100 µm auf. Die erhaltenen Beschichtungen können wahlweise mit einem zweiten Anstrich versehen werden.

Bei einer Dicke von etwa 53 µm verfügen die beschriebenen Beschichtungen schlechtestenfalls über eine Haftung nach DIN 53151 von etwa Gt 3 (bei ei­ ner Prüfung mit dem Mehrschneidengerät B) und über einen Eindruckwider­ stand nach Buchholz (DIN 53153) von etwa 96. Im Kugelstrahlversuch ge­ mäß DIN 53154 genügen die beschriebenen Beschichtungen bis 5000 Ku­ geln dem Beurteilungskriterium "A", für 10000 Kugeln dem Beurteilungskri­ terium "D".

Nachfolgend wird anhand von Zeichnungen von Bauteilen einer herkömmli­ chen Zigaretteneinschlagmaschine gezeigt, welche Führungs- und Leitele­ mente im Messerkopfbereich gemäß dem Beispiel mit dem nichtleitenden Kunststoffanstrichfilm beschichtet worden sind. Die Zeichnungen stellen kei­ ne abschließende Benennung der zu beschichtenden Bauteile dar, sondern beschränken sich vielmehr im wesentlichen auf die Hauptkomponenten. Un­ ter die erfindungsgemäßen Ausführungsformen fallen daher auch all jene, bei denen sämtliche weiteren, in den Zeichnungen nicht explizit aufgeführten Führungs-, Leit- und Wandelemente im Bereich der Zuführung zur Schnei­ destation, im Messerkopfbereich und im Abführbereich der Schneidestation, die im mittelbaren und unmittelbaren Kontakt zur Folienbahn stehen, mit ei­ nem nicht leitenden Material beschichtet sind.

Abb. 1 zeigt dasjenige Bauteil einer Zigaretteneinschlagmaschine, das den Zuführungsbereich zum Schneidekopf (Segment 1), den Schneidebereich (Segment 2) sowie den Abführbereich (Segment 3) umfaßt.

Abb. 2 zeigt das Segment 1 des Bauteils gemäß Abb. 1. Beschichtet wurde die gitterförmige Leiste 1 sowie die Führung II.

Abb. 3 zeigt Segment 2 des Bauteils gemäß Abb. 1. Beschichtet wurde der Kontrast III sowie das Gitter IV.

Abb. 4 zeigt Segment 3 des Bauteils gemäß Abb. 1. Beschichtet wurde der Schacht V sowie der Kontrast VI.

Mit einer auf vorbeschriebene Art und Weise beschichteten Zigarettenein­ schlagverpackungsmaschine konnte die effektive Maschinenauslastung bei Verwendung einer 16 µm-Polypropylenfolie (z. B. Trespaphan®) um 14% auf ca. 53% und ein anderes Mal um etwa 16% auf ca. 64% gesteigert wer­ den. Dieses ist um so bemerkenswerter, als die maximale Maschinenausla­ stung aufgrund von z. B. Wartungsarbeiten bei ca. 70% liegt.

Claims (15)

1. Einschlagverpackungsvorrichtung zum kontinuierlichen Verpacken von Packgut mit Folie, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungs- und Leite­ lemente im Bereich der Zuführung zur Schneidestation, im Messerkopf­ bereich sowie im Abführbereich der Schneidestation eine nichtleitende Beschichtung aufweisen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Füh­ rungs- und Leitelemente eine Kunststoffbeschichtung aufweisen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung eine hohe Festigkeit besitzt, einen guten Isolator darstellt und über eine gute Haftung auf der Materialoberfläche verfügt.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die beschichteten Vorrichtungselemente bei der Gitterschnittprüfung nach DIN 53151 einen Kennwert von etwa Gt 2-3, vorzugsweise von Gt 0 oder 1 ergeben.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die beschichteten Vorrichtungselemente gemäß DIN 53153 einen Eindruck­ widerstand nach Buchholz von etwa 70-125, vorzugsweise größer 95 besitzen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die beschichteten Vorrichtungselemente beim Kugelstrahlversuch gemäß DIN 53154 nach 500 bis 5000 Kugeln dem Beurteilungskriterium A ge­ nügen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungs- und Leitelemente eine Beschichtung auf der Basis von Polyamidharzen, Epoxyharzen, Epoxy-Polyamidharzen, Polyethylen, Neopren, Polysulfiden, Polyestern, Celluloseestern, Polyurethanen, Sty­ rolbutadien-Copolymeren, Polyphenolharzen, Polyvinylharzen, Vinylchlorid-Acetat-Copolymerharzen oder Polyacrylharzen aufweisen.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungs- und Leitelemente eine Beschichtung auf der Basis von Poly­ urethanen aufweisen.

9. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungs- und Leitelemente eine Beschichtung auf der Basis eines Zwei­ komponenten-Polyurethandecklackes aufweisen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die zu beschichtenden Führungs- und Leitelemente aus V2A-Stahl bestehen.

11. Einschlagverpackungsvorrichtung zum kontinuierlichen Verpacken von Packgut mit Folie, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungs- und Leit­ elemente im Bereich der Zuführung zur Schneidestation, im Messer kopfbereich und im Abführbereich der Schneidestation aus einem nicht­ leitenden Werkstoff bestehen.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Werk­ stoff eine hohe Festigkeit besitzt, einen guten Isolator darstellt und eine gute Abriebbeständigkeit aufweist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie für Verpackungsfolie auf der Basis von Polyethylen, Polyamid, Polyester, PVC, PVDC, Zellglas, vorzugsweise aber für Verpackungsfolie auf der Basis von Polypropylen geeignet ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie Verpackungsfolie mit einer Dicke im Bereich von etwa 14-19 µm ver­ arbeitet.

15. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß sie Verpackungsfolie mit einer Dicke von etwa 16 µm verarbeitet.