DE19613959A1

DE19613959A1 - Verpackung

Info

Publication number: DE19613959A1
Application number: DE19613959A
Authority: DE
Inventors: Henning Luedemann; Juergen Schnaebele; Robert Linz; Manfred Gruenberger; Harald Dr Hammer; Anton Wolfsberger
Original assignee: DANUBIA PETROCHEM POLYMERE; BP Chemicals Plastec GmbH
Current assignee: Borealis Schwechat-Mannswoerth At GmbH; Solutia Solar GmbH
Priority date: 1996-04-09
Filing date: 1996-04-09
Publication date: 1997-10-16
Anticipated expiration: 2016-04-10
Also published as: US6006913A; DE29623683U1; DE19613959C2

Description

Die Erfindung betrifft eine Verpackung für Waren wie zum Bei spiel Tabletten, Kapseln oder dergleichen mit einem Verpac kungsunterteil und einer Deckelfolie, wobei die Waren verein zelt zwischen dem Verpackungsunterteil und der Deckelfolie angeordnet und von diesen eingeschlossen sind.

Um die Verpackung kindersicher zu machen, was insbesondere bei der Pharmazeutika-Verpackung von Bedeutung ist, wurde schon vorgeschlagen, die Deckelfolie aus einer Abziehschicht und einer Durchdrückschicht zu bilden, die so ausgebildet sind, daß zum Entnehmen der verpackten Waren, insbesondere der Tabletten oder dergleichen zunächst die Abziehschicht ab schnittsweise zu entfernen ist, wodurch die Durchdrückschicht (in Form einer Aluminiumfolie) der Deckelfolie freigelegt wird. Diese ist nach Entfernen der Abziehschicht durchdrück bar, das heißt die verpackte Ware kann durch mechanische Krafteinwirkung von der Rückseite der Verpackung und das Durchdrücken der Ware durch die Durchdrückschicht hindurch, die dabei zerreißt, entnommen werden.

Bei den bekannten Verpackungen dieser Art ist jedoch proble matisch, daß die Verbindung zwischen der Abziehschicht und der Durchdrückschicht einerseits und/oder der Verbindung der Deckelfolie mit dem Verpackungsunterteil unzureichend ist, so daß in manchen Fällen die Abziehschicht und die Durchdrück schicht gemeinsam abgezogen werden, wobei die Kindersicher heit der Verpackung nicht mehr gegeben ist, oder aber das Ab ziehen der Abziehschicht gestaltet sich sehr schwierig, so daß insbesondere ältere Patienten bei der Entnahme von Ta bletten aus der Verpackung Schwierigkeiten haben.

Die Probleme beruhen insbesondere darauf, daß bei dieser Art von Verpackung ein Kompromiß gesucht werden mußte, bei dem auf der einen Seite die Deckelfolie fest genug an dem Verpac kungsunterteil haftet, bei dem darüberhinaus die Abzieh schicht mit der Durchdrückschicht fest genug verbunden ist, um ein Öffnen der Packung ohne vorheriges Abziehen der Ab ziehschicht zu verhindern und andererseits das Abziehen der Abziehschicht von der Durchdrückschicht leicht genug vonstat ten gehen muß, um ein einfaches Entnehmen zu gewährleisten. Darüberhinaus muß die Abziehschicht abschnittsweise entfern bar sein, damit nicht bei der gewünschten Entnahme einer Ta blette aus der Verpackung und beim Entfernen des zugehörigen Abschnitts der Abziehschicht ein Weiterreißen und weiteres Abziehen der gesamten Abziehschicht oder größerer Teile hier von erfolgt.

Bei bisher bekannten Verpackungen der eingangs beschriebenen Art ist die Abziehschicht häufig aus Papier hergestellt und die Durchdrückschicht eine Aluminiumfolie. Bei wieder anderen Verpackungen besteht die Abziehschicht aus einer kunststoff verstärkten Papierschicht und die Durchdrückschicht aus einer Aluminiumfolie. Um das Öffnen zu erleichtern, werden dann da bei Abschnitte von Abziehschicht und Durchdrückschicht nicht mit dem Verpackungsunterteil versiegelt, so daß man die kom binierten Schichten aus Abziehschicht und Durchdrückschicht gemeinsam leichter greifen kann. Um allerdings ein unbeab sichtigtes Öffnen zu vermeiden, sind diese, mit dem Unterteil nicht versiegelten Abschnitte im Innern der Gesamtfläche der Verpackung angeordnet und werden erst zugänglich, wenn aus der Verpackung entlang von Perforationslinien ein eine ein zelne Tablette umfassender Abschnitt herausgebrochen wurde.

Zur Abhilfe dieser Probleme schlägt das US-Patent 4 537 312 vor, das Verpackungsunterteil, welches mit Vertiefungen zur Aufnahme der Tabletten, Kapseln, etc. versehen ist, mit Durchbrüchen zwischen den Vertiefungen zu versehen und das Verpackungsunterteil von oben und von unten mit einem Kunst stoffmaterial zu bedecken und im Randbereich und im Bereich der Durchbrüche zu siegeln. Um ein gutes Anliegen der Umhül lung auf der Seite der Vertiefungen des Unterteils zu gewähr leisten wird dann noch vorgeschlagen, in diesem Teil der Um hüllung im Bereich der Vertiefungen des Verpackungsunterteils passende Durchbrüche anzuordnen, durch die die Vertiefungen hindurchragen können.

Diese Art der Verpackung ist extrem aufwendig und beseitigt nach wie vor nicht das Problem der komplizierten Handhabung und der teilweise ungewollten Öffnung der einzelnen Vertie fungen des Verpackungsunterteils beim Abziehen der Abzieh schicht.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine gegenüber den bekannten Verpackungen der eingangs beschriebenen Art einfach herzu stellende Verpackung vorzuschlagen, die die oben beschriebene Probleme bei der Handhabung beseitigt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einer eingangs be schriebenen Verpackung dadurch gelöst, daß die Abziehschicht mit der Durchdrückschicht peelfähig verbunden ist, daß die Durchdrückschicht mit dem Unterteil mit einer Siegelschicht verbunden ist, und daß die Durchdrückschicht auf Polymerbasis hergestellt ist.

Im Hinblick auf die oben genannte komplexe Aufgabenstellung ist der Kern der vorliegenden Erfindung zunächst darin zu se hen, daß in Kombination

- die Abziehschicht mit der Durchdrückschicht peelfähig ver bunden wird, wobei hier auch peelfähige Verbindungen, wie sie an sich bekannt sind, verwendet werden können,
- die Durchdrückschicht mit dem Unterteil mittels einer Sie gelschicht, die ebenfalls an sich bekannt sein kann, ver bunden ist,
- und vor allem die Durchdrückschicht auf Polymerbasis her gestellt ist.

Dieses Bündel von Maßnahmen läßt eine exakte Abstimmung der einzelnen Schichten und deren Verbindung miteinander zu, die letztendlich ein sicheres Verschließen der Verpackung einer seits und ein sicheres Öffnen in der vorgesehenen Schrittfol ge andererseits gewährleistet.

Das Verpackungsunterteil wird vorzugsweise ein thermogeform tes Verpackungsunterteil sein, wobei durch den Thermoformpro zeß Vertiefungen in der Verpackungsunterteil-Folie entstehen, die die Waren einzeln oder in einer vorgegebenen Menge oder Stückzahl aufnehmen können.

Im Hinblick auf die häufig angestrebte Sortenreinheit der Verpackung wird vorzugsweise das Verpackungsunterteil aus ei nem Kunststoffmaterial hergestellt, welches vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial ähnlich dem Material der Durchdrück schicht hergestellt ist. Idealerweise sind dann die Zusammen setzung der Deckelfolie insgesamt und des Verpackungsunter teils zumindest ähnlich, so daß der Aufwand beim Wiederver wenden oder Recyclen der Verpackung bzw. der Abfälle, die bei der Herstellung der Verpackung entstehen, vereinfacht ist, da keine Wertstofftrennung mehr erfolgen muß.

Die Siegelschicht, die für eine feste und dauerhafte Verbin dung zwischen Durchdrückschicht und Verpackungsunterteil sorgt, kann wahlweise auf dem Unterteil bzw. dessen mit der Durchdrückschicht zu verbindenden Oberfläche aufgebracht sein oder aber auf der Oberfläche der Durchdrückschicht, die mit dem Unterteil verbunden werden soll, oder aber auf der ent sprechenden Oberfläche des Unterteils als auch der Oberfläche der Durchdrückschicht, die miteinander verbunden werden sol len.

Die Frage der Verwendung von einer oder von zwei Siegel schichten bzw. die Entscheidung des Aufbringens der Siegel schicht auf seiten der Durchdrückschicht oder auf seiten des Unterteils ist abhängig von den verwendeten Polymermateriali en sowohl für die Durchdrückschicht als auch für das Unter teil einerseits und andererseits von der benötigten Festig keit der Siegelung.

Das Material zur Bildung der Siegelschicht wird vorzugsweise unter Verwendung niedrigschmelzender Polyolefine hergestellt, wobei sich insbesondere folgende Polymere als wesentliche Be standteile der Siegelschicht empfehlen:
Polypropylen-Randomcopolymere, Terpolymere, Ionomere, Ethylen- Copolymere, insbesondere EBA-, EVA-, EEA-, EAA- und EMA- Copolymere oder LL-, VL- und UL-DPE-Copolymere, olefinisch ungesättigte Carbonsäuren oder Carbonsäurederivate, oder mit Anhydrid modifizierte Polyolefine, Polyethyloxazoline oder Stearylstearamid, wie sie z. B. in der EP-A-406 568 oder EP-A- 188 123 beschrieben sind, Styrol- und Ethylenbutylen-Blöcke enthaltende gepfropfte Polyolefine, beispielsweise Kraton® von der Fa. Shell, metallocenkatalysiert hergestellte Polyo lefine, randomheterophasische Copolymere, hochgradig amorphe Polypropylene oder Mischungen aus zwei oder mehreren der vor genannten Polymere bzw. Polymersysteme.

Besonders bevorzugt sind Siegelschichten, welche Randomcopo lymere von Propylen mit Ethylen, Buten, Hexen und/oder Octen als Comonomer umfassen und/oder randomheterophasische Copoly mere von Propylen mit Ethylen, Buten, Hexen und/oder Octen als Comonomer umfassen.

Ein anderer, weiter bevorzugter Typ liegt in Terpolymeren aus Propylen, Ethylen und einem weiteren α-Olefin, insbesondere Buten, Hexen und Octen vor.

Besonders bevorzugt sind mit Maleinsäureanhydrid gepfropfte Polyolefine sowie Styrol- und Ethylenbutylen-Blöcke enthal tende, vorzugsweise mit Maleinsäureanhydrid gepfropfte Copo lymere, beispielsweise die unter der Marke Admer® vertriebene Produkte der Firma Mitsui Petrochemicals.

Daneben sind die vorgenannten-Propylenrandom-Copolymere, die randomheterophasischen Copolymere und Terpolymere, die metal locenkatalysiert hergestellt sind, besonders bevorzugt.

Bevorzugt wird die Siegelschicht mit dem Unterteil und/oder der Durchdrückschicht coextrudiert. Hierbei entfallen zusätz liche Herstellungsschritte und eine gute Verhaftung der Sie gelschicht mit dem Unterteil bzw. der Durchdrückschicht ist gewährleistet.

Daneben kann die Siegelschicht auch als Lackschicht auf die Durchdrückschicht und/oder das Unterteil aufgetragen werden.

Als geeignete Kunststoffmaterialien für die Durchdrückschicht haben sich für den überwiegenden Bestandteil PVC, Polystyrol, Styrolcopolymere, Polyester oder insbesondere Polyolefine empfohlen.

Besonders bevorzugte Materialien für die Durchdrückschicht liegen in den Polypropylenen vor, vor allem hochkristallinen Polypropylenen (HCPP) und insbesondere in den metallocenkata lysiert hergestellten PP oder HCPP. Diese Materialien sind besonders zur Bildung des Hauptbestandteils der Durchdrück schicht geeignet. Geeignete hochkristalline Polypropylene sind beispielsweise aus der EP 0255 693 B1 bekannt und weisen einen hohen isotaktischen Pentadenanteil (empfehlenswert ist der Bereich von 0,955 bis 1,0) auf (Meßmethode hierfür siehe EP 0255 693 B1).

Bevorzugte Polyolefine werden in Polypropylenen gesehen we gen deren besonders guten physikalischen Eigenschaften, wie zum Beispiel Sperrwirkung für Wasserdampf, Transparenz, che mische Beständigkeit etc.

Das mittlere Molekulargewicht der Polymeren in der Durch drückschicht wird vorzugsweise im Bereich von ca. 10 000 bis ca. 600 000 gewählt.

Der Elastizitätsmodul (gemessen nach DIN 53457 an 50 µm dic ken Folien) beträgt vorzugsweise 1200-1800 N/mm² für das reine in der Durchdrückschicht einzusetzende hochkristalline Polypropylen. Bei der gefüllten Polypropylenmatrix kann der Elastizitätsmodul ansteigen, beispielsweise auf Werte (in N/mm²) von 1800 bis 2000 bei 5 Gew.% Talkumfüllung, 2200 bis 2400 bei 10 Gew.% Talkumfüllung oder 3000 bis 3400 bei 20 Gew.% Talkumfüllung.

Vorteilhafterweise umfaßt die Durchdrückschicht eine Kunst stoffmatrix mit einem partikelförmigen Füllstoff, welcher so ausgewählt und in der Matrix mit einem solchen Anteil ent halten ist, daß die Durchstoßfestigkeit der Durchdrück schicht unter einen Grenzwert von 450 N/mm herabgesetzt ist (Meßmethode nach DIN 53373).

Dieser Grenzwert gilt für ca. 150 µm dicke Folien. Für deut lich dünnere oder dickere Folien bzw. Durchdrückschichten lassen sich von diesen Werten die entsprechenden Grenzwerte ableiten. Bei dem angegebenen Grenzwert ist es möglich, druckunempfindliche Waren durch die Abdeckfolie des Waren trägers durchzudrücken, wenn auch noch mit einigem Kraftauf wand. Bei empfindlicheren Produkten wird man vorzugsweise einen geringeren Grenzwert für die Durchstoßfestigkeit wäh len, und bevorzugt liegt dieser Wert dann bei ca. 50 bis ca. 200 N/mm. Geringere Durchstoßfestigkeiten mögen sich in ein zelnen Fällen empfehlen, wo sehr drucksensitive Waren zu verpacken sind. Allerdings ist dabei zu beachten, daß selbstverständlich mit der Herabsetzung der Durchstoß festigkeit auch die Schutzwirkung der Verpackung gegen Be schädigung der Waren selbst abnimmt, so daß in dem Bereich bis ca. 100 N/mm für die Mehrzahl der zu verpackenden Phar mazeutika ein Optimum zu sehen ist. Das Herabsetzen der Durchstoßfestigkeit auf niedrigere Werte ist bei der vorlie genden Erfindung allerdings ein geringeres Problem, da ja die Durchdrückschicht noch von der Abziehschicht geschützt und erst im Augenblick des Öffnens der Verpackung durch das Abziehen der Abziehschicht freigelegt wird.

Für die Handhabung der Verpackung durch den Verbraucher, d. h. insbesondere beim Öffnen der Verpackung und damit der Ware, kommt in zweiter Linie eine weitere Eigenschaft der Durchdrückschicht ins Spiel, die sogenannte Weiterreißfe stigkeit, die den Kraftaufwand bestimmt, der notwendig ist, um eine einmal durchstoßene Durchdrückschicht weiter aufrei ßen zu lassen und so das verpackte Produkt vollends frei zu geben. Auch diese Eigenschaft läßt sich durch die Wahl des Füllstoffes sowie dessen Anteil in der Kunststoffmatrix be einflussen, wobei hier vorzugsweise eine Weiterreißfestig keit von weniger als 30 N (Meßmethode nach DIN 53363) ange strebt wird. Dieser Zahlenwert gilt insbesondere für ca. 150 µm dicke Folien, läßt sich aber im wesentlichen auch auf we sentlich dünnere bzw. dickere Schichten bzw. Folien anwen den. Ein für die Handhabung, insbesondere auch von druck empfindlichen Gütern, akzeptabler Wert der Weiterreißfe stigkeit liegt zwischen ca. 2 bis 12 N, wobei auch hier wie derum zu beachten ist, daß natürlich wesentlich geringere Werte möglich sind, aber im Hinblick auf den Schutz der Ware durch die Durchdrückschicht einer beliebigen Verringerung Grenzen gesetzt sind. Ein bevorzugter Bereich für die Wei terreißfestigkeit liegt im Bereich von 3 bis 4 N. Niedrige Werte der Weiterreißfestigkeit sind allerdings wieder im Zu sammenhang mit der Schutzwirkung der Abziehschicht zu sehen.

Die erfindungsgemäße Durchdrückschicht enthält den Füllstoff als homogene Zumischung zu einem bereits fertig auspolymeri sierten Kunststoffmaterial. Der Füllstoff wird also nicht - wie dies im Zusammenhang mit füllstoffverstärkten Kunststof fen bekannt ist - in der Polymerisationsreaktionsmischung aus Monomer und/oder Präpolymer dispergiert und während des Aushärtens der Reaktionsmischung in die Kunststoffmatrix eingebaut. Selbstverständlich ist es aber denkbar, solches verstärktes Kunststoffmaterial als Kunststoffmatrix in be stimmten Anwendungsfällen auch im Zusammenhang mit der vor liegenden Erfindung zu benutzen.

Für die Füllstoffe der Durchdrückschicht steht eine breite Palette an Füllstoffen zur Verfügung. Diese können sowohl aus anorganischen als auch aus organischen Substanzen ausge wählt sein.

Bevorzugte Beispiele für die organischen Substanzen sind z. B. halogenierte Kohlenwasserstoffpolymere, insbesondere PTFE, Polyethersulfone, die wie das PTFE einen Schmelzpunkt von < 300°C aufweisen, sowie duroplastische Kunststoffe. Bei den organischen Substanzen, die als Füllstoffe dienen sollen, ist wichtig, daß sich diese bei der Verarbeitung des Kunststoffmatrixmaterials, bei der Temperaturen von 220°C und mehr auftreten können, nicht verflüssigen und dann eine homogene Lösung mit dem Kunststoffmatrixmaterial bilden, sondern daß diese im wesentlichen in Partikelform in der Kunststoffmatrix während der Verarbeitung erhalten bleiben und so einer Schwächung der durchgehenden Kunststoffmatrix schicht und damit der entsprechenden Herabsetzung der Durch stoßfestigkeit und -gegebenenfalls der Weiterreißfestigkeit dienen. Andererseits lassen sich auch niedrigerschmelzende Polymere als Füllstoffe verwenden, gegebenenfalls gemischt mit weiteren Füllstoffen anderen Typs, wenn nur sicherge stellt ist, daß im Falle, daß sowohl das Matrixpolymer als auch das Füllstoffpolymer bei der Verarbeitung gleichzeitig geschmolzen vorliegen zwei getrennte Phasen auch in der Schmelze erhalten bleiben, ähnlich der Verteilung einer Öl- in-Wasser-Emulsion.

Für die anorganische Komponente des Füllstoffs kann die Sub stanz ausgewählt werden aus der Reihe der Siliciumdioxide, insbesondere in Form von Glas oder Quarz, Silikate, insbe sondere in Form von Talkum, Titanate, TiO₂, Aluminiumoxid, Kaolin, Calciumkarbonate, insbesondere in Form von Kreide, Magnesite, MgO, Eisenoxide, Siliciumcarbide, Siliciumnitri de, Bariumsulfat oder dergleichen.

Bei der Auswahl der anorganischen oder organischen Substan zen als Komponenten- des Füllstoffs wird stets auch das zu verpackende Gut zu berücksichtigen sein und dessen Empfind lichkeit gegenüber dem einen oder anderen Zusatzstoff in der Polymermatrix.

Die Form der Füllstoffpartikel wird wohl am häufigsten gra nular oder plättchenförmig sein, aber auch faserförmige oder stabförmige Füllstoffpartikel sind sowohl als im wesentli chen einheitliche Form oder auch in Mischung mit anderen Formen als Füllstoffpartikel möglich.

Die Partikelgröße des Füllstoffes (gemessen über die größte Ausdehnung des Partikels) beträgt bevorzugt im Mittel ca. 5 bis ca. 100 µm. Die Wahl der Partikelgröße ist selbstver ständlich nicht unwesentlich mitbestimmt von der herzustel lenden Schichtdicke. So wird darauf zu achten sein, daß die mittlere Ausdehnung der Partikel einen deutlichen Abstand zu der herzustellenden Schichtdicke hält. Bevorzugt werden mittlere Partikelgrößen zwischen 20 µm und 60 µm, insbeson dere bei Schichtdicken von 80 µm bis 100 µm.

Um sicherzustellen, daß der Füllstoff nicht zu einer Ver stärkung der Polymermatrix führt, sollte darauf geachtet werden, daß die Füllstoffpartikel eine möglichst geringe Haftung an der Polymermatrix aufweisen. Mindestens jedoch sollten die Haftkräfte zwischen den Partikeln und der Füll stoffmatrix deutlich geringer sein als die Zugfestigkeit der Matrix selbst. So wird insbesondere bei den anorganischen Füllstoffpartikeln darauf zu achten sein, daß diese im we sentlichen frei von sogenannten Haftvermittlern sind. Solche Haftvermittler werden üblicherweise bei der Herstellung von gefüllten Kunststoffen verwendet, bei denen aber auf die be sondere Festigkeit des Materials abgestellt wird.

Andererseits soll natürlich erreicht werden, daß die Füll stoffpartikel eine möglichst gleichmäßige Verteilung in der Kunststoffmatrix erhalten und auch beim Produktionsprozeß beibehalten, so daß man bevorzugt Hilfsmittel zugibt, welche die Dispergierbarkeit der Füllstoffpartikel in der Matrix verbessern.

Als Dispergierhilfsmittel eignen sich insbesondere niedrig schmelzende organische Substanzen, welche eine große Benet zungsfähigkeit für den Füllstoff aufweisen. Konkrete Bei spiele sind niedermolekulare Polyolefinwachse. Die Disper gierhilfsmittel werden bevorzugt auf die Füllstoffpartikel aufgebracht, bevor diese mit dem Granulat des Matrixkunst stoffs vermischt, insbesondere geknetet werden.

Die Dicke der Durchdrückschicht wird bevorzugt von 20 µm bis ca. 600 µm gewählt, was zum einen eine ausreichende Stabili tät der Durchdrückschicht zum Schutz der verpackten Waren sicherstellt und zum anderen die für das Öffnen der Verpac kung notwendigen Kräfte innerhalb des vorgegebenen Limits hält, innerhalb dessen zumindest druckinsensitive Waren noch vom Durchschnittskäufer problemlos aus der Verpackung durch Durchdrücken der Durchdrückschicht entnommen werden können.

Die bisher beschriebenen Durchdrückschichten auf Kunststoff basis erzielen die Durchdrückeigenschaft dadurch, daß in die Matrix Füllstoffe eingebettet wurden, welche hinsichtlich ih rer Zusammensetzung und ihres Anteils so ausgewählt wurden, daß eine Schwächung der sie umgebenden Kunststoff-Matrix auf trat, wodurch die Durchstoßfestigkeit der Folie so weit her abgesetzt wurde, daß sich die verpackten Waren unter Zerrei ßen oder Aufbrechen der Folie durch diese hindurchdrücken lassen. Dies bedingte im allgemeinen auch noch eine Optimie rung der Füllstoffe und deren Anteil im Hinblick auf die Wei terreißfestigkeit der Folie. Als Füllstoffe wurden anorgani sche und organische Füllstoffe vorgeschlagen, wobei für orga nische Materialien empfohlen wurde, eine organische zweite Phase zu verwenden, welche beim Schmelzextrudieren, falls in flüssiger Form vorliegend sich als zweite Phase innerhalb der ersten Phase bei der extrudierten Folie erhält.

Aufgrund der Forderung, daß durch die Auswahl der Füllstoffe und insbesondere auch deren Anteile in der Kunststoff-Matrix die Durchdrückeigenschaft der Durchdrückschicht sicherge stellt werden sollte, resultierten stets Durchdrückschichten, welche opak sind. Die Lichtundurchlässigkeit der Schichten rührt dabei im wesentlichen daher, daß innerhalb des Schicht materials eine Vielzahl von Grenzflächen, d. h. die Grenzflä chen zwischen der Kunststoff-Matrix und der eingelagerten Phase/dem eingelagerten Füllstoff, an denen Reflexionen, Streuung etc. auftreten, einen Durchtritt von Licht und damit eine Transparenz des Materials auch bei geringen Schichtdic ken verhindern.

Darüberhinaus war die Auswahl der Füllstoffe bzw. der zweiten Phase in der Matrix stets dadurch limitiert, daß mit der Aus wahl des Füllstoffs/des organischen Materials, der/das die zweite Phase bilden sollte, die entsprechenden Durchdrückei genschaften der Durchdrückschichten sichergestellt werden mußte, wie z. B. die Herabsetzung der Durchstoßfestigkeit auf bestimmte Werte bzw. auch die Herabsetzung der Weiterreißfe stigkeit.

In vielen Fällen ist es jedoch wünschenswert, um bestimmte Eigenschaften einer Folie zu erzielen, freie Hand bei der Auswahl von Füllstoffen und deren beizumischenden Anteilen zu haben oder aber kann es wünschenswert sein, transparente Durchdrückfolien herzustellen, die eine neue Art der Durch drückverpackungen ermöglichen würde.

Durchdrückschichten, die einer solchen Anforderung genügen, beinhalten, daß die Polymerphase (vorzugsweise Polyolfin) ei ne Kohlenwasserstoffharz-Komponente in gelöster Form enthält, wobei die Kohlenwasserstoffharz-Komponente von dem Polymer der Polymerphase verschieden ist, zyklische Seitengruppen an der Polymerkette umfaßt und mit einem Anteil von mindestens ca. 3 Gew.-% an der Gesamtmasse in der Durchdrückschicht ent halten ist und wobei das mittlere Molekulargewicht der Koh lenwasserstoffharz-Komponente (B) 10.000 beträgt.

Diese Durchdrückschicht stellt also im Gegensatz zu dem bis her Beschriebenen ein Einphasenmaterial dar und erreicht die Durchdrückfähigkeit nun nicht mehr in einer Unterbrechung der kontinuierlichen Polymerphase durch eine Vielzahl von Füll stoffpartikeln, sondern durch die Versprödung aufgrund der Erhöhung der Glasübergangstemperatur durch Lösen einer ausge wählten Kohlenwasserstoffharz-Komponente in der Polymerphase.

Damit ist erstmals die Möglichkeit geschaffen, transparente Durchdrückschichten herzustellen bzw. die Durchdrückschichten mit Füllstoffen zu füllen, deren Auswahl völlig unabhängig von den gewünschten Durchdrückeigenschaften der Schicht ge wählt werden können.

Dabei wirkt das Polyolefin der Polymerphase bzw. die Polyole finphase als die Lösephase, während das Kohlenwasserstoffharz in dieser Phase im Endprodukt gelöst vorliegt. Es hat sich gezeigt, daß man, um ausreichende Durchdrückeigenschaften zu erhalten, mindestens ca. 3 Gew.-% der Kohlenwasserstoffharz- Komponente der lösenden Phase, d. h. dem Polyolefin, beifügen muß.

Das Polyolefin der Polyolefinphase umfaßt vorzugsweise Polye thylen, Polypropylen einschließlich hochkristallinem PP sowie nukleiertem PP, Copolymere und Terpolymere von Ethylen, Pro pylen und/oder höheren α-Olefinen.

Ca. 3 Gew.% der Kohlenwasserstoffharz-Komponente (B) reichen beispielsweise in den Fallen bereits völlig aus, in denen als Polyolefin (A) nukleiertes PP verwendet wird.

Beispiele für geeignete Nukleierungsmittel sind Talkum, Na- Benzoat, Sorbitderivate, organische Phosphate, wie z. B. Na- 2,2′-methylen-bis-4,6-di-tert-butylphenyl-phosphat, Benzoe säurederivate, vernetztes Polypropylen sowie Mischungen der vorgenannten Nukleierungsmittel.

Bei der Herstellung dieses Typs von Durchdrückschichten wird bevorzugt ein sogenanntes α-Nukleierungsmittel beim Compoun dieren zugesetzt werden, d. h. beim Zugeben des Harzes und gegebenenfalls der Füllstoffe. Alternativ kann auch ein be reits nukleiertes Polyolefin (A) als Ausgangsstoff eingesetzt werden. Der Anteil der Nukleierungsmittel liegt normalerweise im Bereich von ca. 50 ppm bis 1 Gew% bezogen auf das Ge samtgewicht der Folie und liegt bevorzugt im Bereich von 0,05 bis 0,5 Gew%. Der Effekt der α-Nukleierungsmittel liegt dar in, die Kristallisierungsgeschwindigkeit der Polyolefinkompo nente (A) zu erhöhen, was eine höhere Steifigkeit des Materi als und eine geringere Durchstoßfestigkeit zur Folge hat.

Der untere Wert für das Molekulargewicht der Kohlenwasser stoffharz-Komponente (B) liegt bei ca. 500, während eine be vorzugte Obergrenze ca. 5.000 beträgt. Wählt man Kohlenwas serstoffharz-Komponenten mit einem kleineren Molekulargewicht als 500, entsteht eine gewisse Klebrigkeit nicht nur dieser Komponente, sondern auch des resultierenden Folienprodukt.

Der Gesamtgehalt der Kohlenwasserstoffharz-Komponente (B) in der fertigen Folie beträgt maximal ca. 25-30 Gew.-%. Da rüber liegende Anteile sind zwar im Prinzip möglich, verteu ert aber die Herstellung so, daß damit die Wirtschaftlichkeit der Folie in Frage gestellt ist.

Die zuerst beschriebenen Durchdrückschichten, insbesondere solche mit anorganischen Füllstoffen gefüllte, machen bei ho hem Füllstoff-Gehalt in der Herstellung gelegentlich Proble me, da es zu Ablagerungen der festen Füllstoffe in der Extru derdüse kommen kann. Dies gilt zum Teil bei der Verwendung von Füllstoffgehalten < 45 Gew.-%. Solche Ablagerungen treten bei der Herstellung; der einphasigen Durchdrückschichten nicht auf.

Vorteile der einphasigen Durchdrückschicht liegen in deren besseren Verarbeitbarkeit, was insbesondere auf die möglichen geringen Gehalte an Füllstoffen zurückgeht. Damit im Zusam menhang steht, daß die einphasige Durchdrückschicht sich in dünneren Schichten herstellen läßt, beispielsweise sind 30 µm dicke Schichten problemlos herstellbar und selbst 15 µm dicke Schichten und dünnere Schichten können ohne speziellere Maß nahmen hergestellt werden. Diesbezüglich bestehen deutliche Limitierungen bei den mit anorganischen Füllstoffen gefüllten Durchdrückschichten, da hier auf den Korndurchmesser der Füllstoffe Rücksicht genommen werden muß. Darüber hinaus eig nen sich nicht nur unverstreckte Schichten, wie dies aus dem Stand der Technik bekannt ist, als Durchdrückschicht, sondern auch verstreckte. Verstreckte Durchdrückschichten haben ins besondere den Vorteil, daß die Steifigkeit, das optische Aus sehen (Glanz), die Transparenz, Barriereeigenschaften gegen Wasserdampf und die Tieftemperaturfestigkeit verbessert ist.

Ein Beispiel für die unabhängige Auswahl der Füllstoffe zur Erzielung besonderer Effekte bei den erfindungsgemäßen Durch drückschichten ist das, daß sehr feine Füllstoffe gewählt werden können (auch im Falle sehr dünner Schichten), die beim Stand der Technik gelegentlich die Zähigkeit der Schicht er höht und damit die Durchstoßfestigkeit erhöht statt ernied rigt haben. Sehr feine Füllstoffe gewährleisten eine glatte Oberfläche der Schicht.

Bei den zuvor diskutierten zyklischen Seitengruppen an der Polymerkette der Kohlenwasserstoffharzkomponente (B) und auch diese Polymere selbst können teilweise oder vollständig hy driert vorliegen. Beispielsweise können diese Kohlenwasser stoffharze amorphe, niedermolekulare Polymere aus beispiels weise petrochemischen Rohstoffen sein. Sie können aus alipha tischen und/oder aromatischen Monomeren, wie z. B. Styrol, Vinyltoluol oder Alphamethylstyrol sowie weiteren Aromaten mit substituierten Vinylgruppen gebildet sein. Diese Polymere können Homopolymere, Copolymere sowie Polymere mit beliebig vielen Monomeren sein und ein breites Spektrum an Molekular gewichten aufweisen.

Die Basis für die Kohlenwasserstoffharzkomponente können aber auch Naturprodukte wie etwa Kolophoniumharze bilden. Solche Produkte werden beispielweise von der Firma Herkules unter den Bezeichnungen "Regalrez" oder "Regalite" angeboten.

Ein bevorzugter Gewichtsanteil der Kohlenwasserstoffharzkom ponente (B) in der Folie liegt bei 5 bis 10 Gew%. Vorzugswei se ist die Kohlenwasserstoffharzkomponente ein amorphes Mate rial.

Bevorzugte transparente Durchdrückschichten bestehen im we sentlichen aus der Polyolefinphase (A) und dem Kohlenwasser stoffharz (B). Solche Durchdrückschichten haben eine ausge zeichnete Transparenz, eine sehr gute Bedruckbarkeit und wei sen trotzdem eine Durchstoßfestigkeit auf, die deren Einsatz auch für empfindliche tablettierte Arzneimittel empfiehlt.

Der zuvor bereits angesprochene mögliche Füllstoffgehalt der einphasigen Durchdrückschicht kann im Bereich von 0 bis 35 Gew% variiert werden, wobei die Obergrenze vorzugsweise bei 30 Gew%, noch besser bei 25 Gew%, gezogen wird. Als Füllstof fe werden Partikel mit einer mittleren Partikelgröße im Be reich von 1 µm bis 60 µm verwendet, wobei dieser Wert zum ei nem vom ausgewählten Füllstoff und zum anderen von der ge wünschten Schichtdicke abhängt. Bevorzugte Materialien für Füllstoffe sind aus dem anorganischen Bereich Kreide und Tal kum.

Das Molekulargewicht des Polymers, das die lösende Phase bil det, d. h. also des lösenden Polyolefins, beträgt vorzugswei se 10.000. Eine obere Grenze hierfür ist bei ca. 1,2 Mio., bevorzugt bei 600.000 anzusiedeln.

Auf die konkrete Ausgestaltung der peelfähigen Verbindung von Abziehschicht und Durchdrückschicht wurde bislang im einzel nen noch nicht eingegangen. Hierfür bieten sich mehrere Al ternativen an.

Zum einen kann die peelfähige Verbindung als gesonderte Schicht als Siegel/Peelschicht ausgebildet werden. Zum wei teren ist es ebenfalls möglich die peelfähige Verbindung durch ein Koextrudieren von Abziehschicht und Durchdrück schicht bei einer entsprechenden Rezeptierung der beiden Schichten zu erhalten.

Wählt man die Siegel/Peelschicht als die peelfähige Verbin dung von Abziehschicht und Durchdrückschicht, dann kann diese zusammen mit der Abziehschicht und/oder der Durchdrückschicht koextrudiert werden oder als gesonderte Schicht auf die Ab ziehschicht oder die Durchdrückschicht aufgetragen werden, beispielsweise als eine Art Kleberschicht oder auch als Lack schicht.

Bevorzugte Siegel/Peelschichten umfassen eine Mischung aus zwei unverträglichen Polymerkomponenten I und II, wobei die Komponente I ein Propylenhomopolymer oder ein Copolymer von Ethylen und Propylen oder Ethylen und Butylen oder Propylen und Butylen oder Ethylen und einem anderen α-Olefin mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder Propylen und einem anderen α-Olefin mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder ein Terpolymer von Ethy len und Propylen und Butylen oder Ethylen und Propylen und einem anderen α-Olefin mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder eine eine Mischung aus zwei oder mehreren der genannten Ho mo-, Co- und Terpolymeren oder ein Blend aus zwei oder mehre ren der genannten Homo-, Co- und Terpolymeren, gegebenenfalls gemischt mit einem oder mehreren der genannten Homo-, Co- und Terpolymeren ist und wobei die Komponente II vorzugsweise ein HDPE, MDPE, LDPE, LLDPE, VLDPE oder ULDPE ist, welche insbe sondere metallocenkatalyiert hergestellt sind.

Die Komponente I der peelfähigen Mischung bzw. des Blends ist im wesentlichen

ein Propylenhomopolymer oder
ein Copolymer von
Ethylen und Propylen oder
Ethylen und Butylen oder
Propylen und Butylen oder
Ethylen und einem anderen a-Olefin mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder
Propylen und einem anderen a-Olefin mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder
ein Terpolymer von
Ethylen und Propylen und Butylen oder
Ethylen und Propylen und einem anderen α-Olefin mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder
eine Mischung aus zwei oder mehreren der genannten Homo-, Co- und Terpolymeren oder
ein Blend aus zwei oder mehreren der genannten Homo-, Co- und Terpolymeren,
gegebenenfalls gemischt mit einem oder mehreren der genannten Homo-, Co- und Terpolyme ren.

Besonders bevorzugt besteht die Komponente I im wesentlichen aus

einem Copolymeren von
Ethylen und Propylen oder
Ethylen und Butylen-1 oder
Propylen und Butylen-1 oder aus
einem Terpolymeren von
Ethylen und Propylen und Butylen-1 oder aus
einer Mischung aus zwei oder mehreren der genannten besonders bevorzugten Homo-, Co- und Terpolymeren
oder aus
einem Blend aus zwei oder mehreren der genannten besonders bevorzugten Homo-, Co- und Terpolymeren,
gegebenenfalls gemischt mit
einem oder mehreren der genannten Homo-, Co- und Terpolymeren,
wobei insbesondere Propylenhomopolymer oder
statistische Ethylen-Propylen-Copolymere mit einem Ethylengehalt von 1 bis 15 Gew.-%,
bevorzugt 5 bis 8 Gew.-%, oder
statistische Propylen-Butylen-1-Copolymere mit einem Butylengehalt von 4 bis 25 Gew.-%,
bevorzugt 10 bis 20 Gew.-%,
jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolymeren, oder
statistische Ethylan-Propylen-Butylen-1-Terpolymere mit einem Ethylengehalt von 1 bis 10 Gew.-%,
bevorzugt 2 bis 6 Gew.-%, und
einem Butylen-1-Gehalt von 3 bis 20 Gew.-%,
bevorzugt 8 bis 10 Gew.-%,
jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Terpolymeren,
oder ein Blend aus einem Ethylen-Propylen-Butylen-1-Terpolymeren und
einem Propylen-Butylen-1-Copolymeren mit einem Ethylengehalt von 0,1 bis 7 Gew.-%
und einem Propylengehalt von 50 bis 90 Gew.-%
und einem Butylen-1-Gehalt von 10 bis 40 Gew.-%,

jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerblends,
bevorzugt sind.

Das als oder in der Komponente I eingesetzte Propylenhomopo lymere enthält zum überwiegenden Teil (mindestens 90 Gew.%) Propylen und besitzt einen Schmelzpunkt von 140°C oder höher, vorzugsweise 150 bis 170°C, wobei isotaktisches Homopolypro pylen mit einem n-heptanlöslichen Anteil von 6 Gew.% und we niger, bezogen auf das isotaktische Homopolypropylen, bevor zugt ist. Das Homopolymere der Komponente I bzw. das in die ser enthaltene Homopolymere hat im allgemeinen einen Schmelz flußindex von 1 g/10 min bis 30 g/10 min, vorzugsweise 1,5 g/10 min bis 6 g/10 min, bei 230°C und einer Kraft von 2,16 kg (DIN 53 735) gemessen.

Die vorstehend beschriebenen Copolymeren weisen im allgemei nen einen Schmelzflußindex von 1,0 bis 30 g/10 min, vorzugs weise von 3 bis 15 g/10 min, auf. Der Schmelzpunkt liegt im Bereich von 120 bis 155°C. Die in der/den Schichten einge setzten Terpolymeren haben einem Schmelzflußindex im Bereich von 1,5 bis 30 g/10 min, vorzugsweise von 3 bis 15 g/10 min, und einen Schmelzpunkt im Bereich von 120 bis 140°C. Das vor stehend beschriebene Blend aus Co- und Terpolymeren hat einen Schmelzflußindex von 5 bis 9 g/10 min und einen Schmelzpunkt von 120 bis 150°C. Alle vorstehend angegebenen Schmelzflußin dices werden bei 230°C und einer Kraft von 2,16 kg (DIN 53 735) gemessen. Andere Schichten aus Co- und/oder Terpolymeren bilden vorzugsweise die Deckschichten von siegelfähigen Aus führungsformen der Folie.

Die Komponente II der peelfähigen Mischung ist ein mit den vorstehend beschriebenen olefinischen Polymeren unverträgli ches Polymer, das überwiegend aus Ethylensequenzen aufgebaut ist. "Unverträgliches Polymer" bedeutet im Sinne der vorlie genden Erfindung, daß das unverträgliche Polymer als separate Phase neben dem olefinischen Polymer vorliegt. Bevorzugt sind HDPE, MDPE, LDPE, LLDPE, VLDPE und ULDPE. Im allgemeinen ent halten diese Ethylenpolymeren einen geringen Anteil von < 25 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 15 Gew.-%, Comonomer. Als Comono mere sind Olefine mit 3 bis 10 C-Atomen geeignet, wobei das unverträgliche Polymer ist bevorzugt ebenfalls ein Polyo lefin, beispielsweise auf Ethylen aufgebaut, wobei die Kompo nente I oder die Grundmatrix auf Propylen basiert.

Das Blend zeigt in einem mittels DSC aufgenommenen Schmelz diagramm zwei oder mehrere separate Schmelzpeaks. Der erste Schmelzpeak liegt im Bereich von 105 bis 135°C, der zweite und gegebenenfalls dritte Schmelzpeak liegt im Bereich von 120 bis 170°C.

Das Verhältnis (Gewichtsverhältnis) der beiden unverträgli chen Polymerkomponenten I und II der Mischung bzw. des Blends kann je nach der gewünschten Peelkraft innerhalb weiter Gren zen variieren. Bevorzugt liegt das Verhältnis der Komponenten I und II in einem Bereich von I : II = 5 : 95 bis I : II = 95 : 5, vorzugsweise zwischen I:II = 30 : 70 bis I : II = 70 : 30, insbe sondere bei I : II = 50 : 50.

Die Siegel/Peelschicht kann alternativ aus einer Mischung be stehen, welche umfaßt:

a1) 30 bis 80 Gew.% einer Polymermischung, bestehend aus
- a1.1) 60 bis 98 Gew.% eines kristallinen Copolymeren aus Propylen mit Ethylen und/oder einem α-Olefin der allgemeinen Formel CH₂=CHR, wobei R ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 2 bis 8 Kohlenstoff atomen ist, enthaltend 85 bis 99,5 Gew.% Propylen und
- a1.2) 2 bis 40 Gew.% eines elastischen Copolymers aus Ethylen und Propylen und/oder einem α-Olefin der allgemeinen Formel CH₂=CHR, enthaltend 20 bis 70 Gew.% Ethylen oder
a2) 30 bis 80 Gew.% eines hochgradig amorphen Polypropylen mit einem kristallinen Polypropylenanteil von bis zu 10 Gew.% mit einer Schmelzenthalpie von höchstens 40 J/g und einem Schmelzflußindex zwischen 0,1 und 100 g/10 min, wobei das Polypropylen ein Homopolymeres des Propy lens oder ein Copolymeres des Propylens mit einem oder mehreren α-Olefinen und einem Propylenanteil von minde stens 80 Mol-% sein kann, und
a3) 70 bis 20 Gew.% eines unverträglichen Ethylenpolymerisates.

Bevorzugt ist die Peelbarkeit bei einer Krafteinleitung von weniger als 30 N/15 mm gegeben.

Die Peelkraft zum Abziehen der Abziehschicht von der ge schlossen Pharmazeutika-Verpackung sollte möglichst 5 N, vorzugsweise 3 N und weiter bevorzugt 2 N bei einer 22 mm breiten Peelfront nicht übersteigen um auch durch Krankheit behinderten Patienten das einfache Öffnen der Verpackung zu ermöglichen.

Darüberhinaus sollte die Siegel/Peelschicht Siegeltemperatu ren von bis zu 180°C überstehen, ohne daß sich die Peelei genschaften merklich ändern.

Für die bislang im einzelnen noch nicht diskutierte Abzieh schicht eignet sich eine breite Palette von Materialien, wo bei aber insbesondere Abziehschichten aus einem thermisch stabilem Material, insbesondere ungefülltem und gefülltem Propylenhomopolymer, hochkristallinem Polypropylen, Papier, oder vorzugsweise orientiertem gefülltem oder ungefülltem Po lyamid, Polyester, oder Polypropylen hergestellt bevorzugt wird.

Die Deckelfolie kann neben der Abziehschicht und der Durch drückschicht eine wärmebeständige Schutzschicht (wie z. B. ei nen Schutzlack) zum Schutz von Bedruckungen der Deckelfolie oder zur Vermeidung von Ankleben an Siegelwerkzeugen aufwei sen.

Für eine Vielzahl von Anwendungsbereichen, insbesondere bei der Verpackung von Pharmazeutika sollte das Unterteil der Verpackung mit der Deckelfolie um die vereinzelten Waren herum im wesentlichen wasserdampfdicht und gegebenenfalls im wesentlichen sauerstoffdicht entlang von Siegelnähten gesie gelt sein.

Die Deckelfolie sollte zum Zwecke der erleichterten Öffen barkeit der Verpackung einen Anreißbereich aufweisen, der beispielsweise so ausgebildet ist, daß zunächst die Deckel folie als ganzes erfaßbar ist, jedoch beim Abziehen der Deckelfolie die Abziehschicht der Deckelfolie von der Durch drückschicht entlang vorgegebener Konturen getrennt und die Abziehschicht alleine weiter ablösbar ist. Dies hat den be sonderen Vorteil, daß der Anreißbereich sowohl die Abzieh schicht als auch die Durchdrückschicht beinhaltet, wodurch eine dickere und einfacher greifbare Lage im Anreißbereich zur Verfügung steht.

Die Konturen des Anreißbereichs sind vorzugsweise als eine unterbrochene Linie, eine Sägezahn- oder Wellenform oder ei ne gegen die Abziehrichtung gerichtete Winkelform ausgebil det. Dadurch werden beim Beginn der Auftrennung von Abzieh schicht und Durchdrückschicht geringere Kräfte notwendig, da die Auftrennung zunächst nur im wesentlichen punktuell oder im Bereich einer schmalen Peelfront erfolgt und sich die vollständige Auftrennung über die gesamte Peelfront erst im Laufe des weiteren Aufreißens einstellt.

Um das Erfassen des Aufreißbereichs zu erleichtern wird vor zugsweise vorgesehen, daß ein leicht greifbarer Abschnitt oder Flächenbereich der Deckelfolie als Greiflasche ausge bildet wird und nicht mit dem Verpackungsunterteil versie gelt wird. Um bei einer solchen Ausführungsform allerdings ein unbeabsichtigtes Anreißen zu vermeiden wird vorgeschla gen, daß die Greiflasche gegebenenfalls mit dem Verpackungs unterteil über eine oder mehrere kleinflächige Siegelstellen zur Sicherung der Planlage verbunden ist.

Vorteilhafterweise ist bei der Deckelfolie die Abziehschicht mit der Siegel/Peelschicht und der Durchdrückschicht mittels eines Thermolaminierverfahrens flächig oder gerastert ver bunden.

Zur Verpackung von sauerstoffempfindlichen Produkten kann sowohl im Verpackungsunterteil als auch in der Deckelfolie eine Sauerstoff-Barriereschicht eingebaut werden.

Diese kann beispielsweise aus Polyamid, Polyethylen terephthalat, Ethylvinylalkohol, PVdC, PVdF bestehen. Auch ist es möglich, die Deckelfolie zu metallisieren sowie me talloxidische Schichten aus SiO_x, MgO_x oder AlzO_x, die gege benenfalls auch lackiert werden können, aufzubringen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung und Bei spielen noch näher erläutert. Es zeigen im einzelnen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Verpackung in Schnittansicht;

Fig. 2 eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verpackung; und

Fig. 3 eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verpackung.

Fig. 1 zeigt eine insgesamt mit dem Bezugszeichen 10 versehe ne erfindungsgemäße Verpackung, welche ein Verpackungsunter teil 12 mit in einem Tiefziehverfahren gebildeten Vertiefun gen oder Näpfchen 14 zur Aufnahme vereinzelter Waren und eine insgesamt mit dem Bezugszeichen 16 bezeichneten Deckelfolie umfaßt, welche auf das Unterteil 12 aufgesiegelt wird nachdem die Waren, beispielsweise Tabletten oder Kapseln in den Näpf chen 14 angeordnet wurden.

Die Deckelfolie setzt sich in diesem Beispiel aus einer Durchdrückschicht 18, einer Abziehschicht 20, einer zwischen der Durchdrückschicht 18 und der Abziehschicht 20 angeordne ten Siegel/Peelschicht 24 und einer an der Unterseite der Durchdrückschicht angeordneten Siegelschicht 22 zusammen.

Bevorzugt wird hierbei die Durchdrückschicht 18 zusammen mit der Siegelschicht 22 und der Siegel/Peelschicht 24 koextru diert. Nachfolgend wird in einem separaten Laminierschritt die getrennt hergestellte Abziehschicht auf das Durchdrück schicht-Koextrudat aufgebracht. Dabei kann eine vollflächige Verbindung erzielt werden oder, falls gewünscht, eine raster förmige eher punktuelle Verbindung zwischen dem Durchdrück schichtkoextrudat und der Abziehschicht hergestellt werden.

Die so hergestellte Deckelfolie 16 wird dann wie oben be schrieben auf das Verpackungsunterteil 12 aufgesiegelt.

In der Deckelfolie 16 übernimmt die Siegel/Peelschicht eine zweifache Funktion, indem sie zum einen für den Zusammenhalt der Deckelfolienlagen sorgt und zum anderen eine peelfähige Verbindung zwischen der Durchdrückschicht 18 und der Abzieh schicht 20 herstellt.

Fig. 2 zeigt eine Abbildung einer erfindungsgemäßen Tablet tenblisterpackung 30 die prinzipiell dem in Zusammenhang mit Fig. 1 beschiebenen Aufbau folgt. Die Blisterpackung weist eine mit einem Verpackungsunterteil 32 versiegelte Dec kelfolie 34 auf. Die Versiegelung ist dabei so vorgenommen, daß sich rings um die in dem Verpackungsunterteil 32 einge formten Näpfchen 36 eine im wesentlichen wasserdampfdicht und vorzugsweise auch sauerstoffdichte Siegelfläche ergibt. Im Siegelwerkzeug wird dabei die auf den um die Näpfchen herum liegende Tiefziehfolie des Verpackungsunterteils aufliegende Deckelfolie so verpreßt, daß deren ursprünglich waffelarti ges Muster, welches von einer gerasterten Versiegelung von Durchdrückschicht und Abziehschicht herrührt, im wesentlichen geglättet wird.

Der Tablettenblister 30 wird über Perforationslinien 40, 40a teilbar ausgebildet, so daß jede einzelne Tablette zusammen mit dem sie umgebenden Verpackungsteil aus der Gesamtpackung herausgetrennt werden kann.

Beidseits der die Verpackungslängsachse bildenden Perforati onslinie 40a wird durch eine entsprechende Konturierung des Siegelwerkzeugs oder der Siegelaufnahme dafür gesorgt, daß es zu keiner oder nur einer geringfügigen Versiegelung zwischen der Deckelfolie 34 und dem Verpackungsunterteil 32 kommt. Diese nicht oder nur geringfügig gesiegelten Bereiche 42 der Deckelfolie bilden Greiflaschen, welche nach einem Heraus trennen eines Verpackungsteils aus dem Gesamtblister zugäng lich wird.

Die Grenzlinie 44 zwischen der Greiflasche 42 und den fest gesiegelten Bereichen der Deckelfolie 34 rings um die die Ta bletten 38 aufnehmenden Näpfchen 36 weicht vorzugsweise von der Form einer Geraden ab, so daß sich beim Abziehen der Dec kelfolie von der Verpackung zunächst nur eine relativ schmale Peelfront ergibt, an der die Auftrennung von Abziehschicht und Durchdrückschicht erfolgen muß. Auf diese Weise lassen sich die beim Abziehen und Auftrennen dieser Schichten in der Spitze auftretenden Kräfte problemlos auf einen Wert unter 10 N absenken. Damit wird nicht nur eine einfache Peelbarkeit verwirklicht, sondern insbesondere eine wesentliche Voraus setzung geschaffen, damit bei der Auftrennung dieser Schich ten die Durchdrückschicht sicher auf dem Blisterunterteil ge siegelt verbleibt.

Die Grenzlinien 44 können die in Fig. 2 gezeigte leicht ge schwungene Form aufweisen, sie können aber auch in einem ge gen die Perforationslinie 40a weisenden Winkel verlaufen oder wellenlinienförmig mit relativ kleiner Wellenlänge oder jeder anderen geeigneten Linienführung ausgebildet sein, die das oben definierte Ziel einer relativ schmalen Peelfront beim Beginn des Auftrennvorgangs erreicht.

Fig. 3 zeigt schließlich einen Kapselblister 50 mit voll transparentem Blisterunterteil 52 und einer ebenfalls voll transparenten Deckelfolie 54. Die Kapseln werden in Näpfchen 56 aufgenommen, welche in dem Blisterunterteil durch Thermo verformung gebildet wurden. Um die Näpfchen 56 herum ist die Deckelfolie 54 wieder voll flächig mit dem Blisterunterteil versiegelt, wobei allerdings längs der Mittelachse des Bli sters 50 Bereiche 58 der Deckelfolie 54 ungesiegelt bleiben um Greiflaschen zu bilden. Die Blisterpackung kann wieder wie bereits für den in Fig. 2 gezeigten Blister beschrieben ent lang von Perforationslinien 60, 60a geteilt werden und die Kapseln lassen sich analog zu dem für die Tabletten des Bli sters von Fig. 2 entnehmen, weshalb wegen der Einzelheiten auf die obige Beschreibung verwiesen wird. Die Auftrennung der Deckelfolie 54 in Abziehschicht und Durchdrückschicht er gibt sich beim Öffnen des einzelnen Blisterabschnitts entlang der Linie 62, die gleichzeitig die Begrenzungslinie für die Greiflaschen bildet.

Beispiele

Die erfindungsgemäße Verpackung sei im folgenden anhand von Beispielen noch näher erläutert.

Herstellung der Durchdrückschicht

Im ersten Schritt wird ein Polymergranulat mit den Füll stoffanteilen vermischt und nachfolgend extrudiert oder ka landriert. Die Vermischung, insbesondere die Homogenisie rung, kann durch Kneten nach bekannten Verfahren, insbeson dere der Doppelschneckencompoundierung, erfolgen. Die Ein zelkomponenten können aber auch in einem Trockenmischverfah ren miteinander vermischt werden. Eine bessere Homogenität, d. h. eine gleichmäßigere Verteilung der Füllstoffe in der Polymermatrix, wird durch die vorgeschaltete Herstellung ei nes sogenannten Compounds erreicht.

Eine Behandlung der Füllstoffpartikel mit Dispergierhilfs mitteln sollte in jedem Fall vor der Vermengung mit dem Ma trix-Kunststoff erfolgen.

Das Compound wird im Extruder geschmolzen, und zwar bei Massetemperaturen von ca. 220°C und mehr sowie bei einem Massedruck von bis zu 250 bar. Die Abkühlung der Schmelze erfolgt vorzugsweise über eine Chill-roll bei 20°C bis ca. 80°C, aber auch andere Abkühlverfahren, gegebenenfalls mit einer Oberflächenbehandlung mit Corona-Vorbehandlung kombi niert, sind möglich.

Danach wird die Durchdrückschicht beschnitten und gewickelt.

Bei Verwendung von Polypropylen als Polymeren sei als Bei spiel ein homopolymeres Polypropylen mit einem Schmelzindex von 2 bis 10 g/10 min nach DIN 53735 (230°C/2,16 kg) und einer Dichte (23°C) nach DIN 53479 von 0,900 bis 0,910 g/cm³ erwähnt. Selbstverständlich können auch hiervon ver schiedene Polypropylen-Typen, wie z. B. Block-Copolymere oder Random-Copolymere, verwendet werden.

Als Füllstoff sei für dieses Beispiel Kreide oder Talkum vorgeschlagen mit einer mittleren Teilchengröße von 5 bis 60 µm, besser noch mit einer mittleren Teilchengröße von 20 bis 30 µm. Der Anteil der Füllstoffe an dem Gesamtschichtgewicht beträgt bevorzugt von 25 bis 55 Gew.-%. Unterhalb von einem Füllstoffanteil von 20 Gew.-% erhält man regelmäßig keine ausreichende Versprödung des Kunststoffs mit der damit zu sammenhängenden Absenkung der Durchstoßfestigkeit und der Weiterreißfestigkeit mehr. Bei Anteilen deutlich über 60 Gew. % gestaltet sich die Folienherstellung schwierig und die physikalischen Festigkeitswerte sind dann häufig für die typischen Verwendungszwecke nicht mehr ausreichend.

Wie bei der Produktion von Polypropylen-Folien üblich, wird auch bei der erfindungsgemäßen Durchdrückschicht auf Polypropy len-Basis eine Umspulung aus Gründen der Nachkristallisation vorgenommen.

Mit einer Mischung aus

50 Gew. % Polypropylen, Homopolymer und
50 Gew. % Talkum als Füllstoff, mittlere Teilchengröße 20 µm wurde eine 150 µm dicke Folie hergestellt.

An dieser Folie konnte eine Durchstoßfestigkeit von 162 N/mm und eine Weiterreißfestigkeit von 3,2 N gemessen werden.

Aus einer Mischung aus

75 Gew.-% Polypropylen, Homopolymer und
25 Gew.-% Talkum als Füllstoff, mittlere Teilchengröße 20 µm wurde eine 150 µm dicke Folie hergestellt.

An dieser Folie konnte eine Durchstoßfestigkeit von 405 N/mm und eine Weiterreißfestigkeit von 12 N gemessen werden.

Ein anderer Typ der Durchdrückschicht kann wie folgt erhal ten werden:

Als alternatives Beispiel für das Polymer der Kunststoffma trix sei ein hochkristallines Polypropylen mit einem Schmel zindex von ca. 8 g/10 min nach DIN 53735 (230°C/2,16 kg) und einer Dichte (23°C) nach DIN 53479 von 0,902 g/cm³ er wähnt. Selbstverständlich können auch hiervon verschiedene Polypropylen-Typen verwendet werden.

Als Füllstoff sei für dieses Beispiel Kreide oder Talkum vorgeschlagen mit einer mittleren Teilchengröße von 5 bis 60 µm, besser noch mit einer mittleren Teilchengröße von 20 bis 30 µm. Der Anteil der Füllstoffe an dem Gesamtfoliengewicht beträgt bevorzugt von 10 bis 55 Gew.%. Unterhalb von einem Füllstoffanteil von 5 Gew.% erhält man regelmäßig keine aus reichende Versprödung des Kunststoffs mit der damit zusam menhängenden Absenkung der Durchstoßfestigkeit und der Wei terreißfestigkeit mehr. Bei Anteilen deutlich über 60 Gew.% gestaltet sich die Folienherstellung schwierig und die phy sikalischen Festigkeitswerte sind dann häufig für die typi schen Verwendungszwecke nicht mehr ausreichend.

Die Verarbeitung kann auch bei diesen Materialien wie oben beschrieben erfolgen.

Wie bei der Produktion von Polypropylen-Folien üblich, wird auch hier bei der Durchdrückschicht auf Polypropylen-Basis eine Umspulung aus Gründen der Nachkristallisation vorgenom men.

Mit einer Mischung aus

95 Gew.% Polypropylen, hochkristallin, der Firma Mitsui mit der Produktbezeichnung CJ700, und
5 Gew.% Talkum als Füllstoff, mittlere Teilchengröße 20 µm wurde eine 150 µm dicke Folie hergestellt (Dichte 0,93 g/cm³).

An dieser Folie konnte eine Durchstoßfestigkeit von 360 N/mm und eine Schädigungsarbeit gemäß DIN 53373 von 0,5 J/mm ge messen werden.

Aus einer Mischung von

90 Gew.% Polypropylen, hochkristallin, der Firma Mitsui mit der Produktbezeichnung CJ700,und
10 Gew.% Talkum als Füllstoff, mittlere Teilchengröße 20 µm wurde eine 150 µm dicke Folie hergestellt (Dichte 0,965 g/cm³).

An dieser Folie konnte eine Durchstoßfestigkeit von 220 N/mm und eine Schädigungsarbeit von 0,2 J/mm gemessen werden.

Stellt man die Mischung auf 80 Gew.-% Polypropylen (Spezifika tion siehe oben) und 20 Gew.% Talkum (Spezifikation siehe oben) ein, erhält man eine Durchstoßfestigkeit von ca. 100 N/mm sowie eine Schädigungsarbeit von 0,05 J/mm. Die Dichte des Materials wurde zu 1,04 g/cm³ bestimmt.

Eine weitere Alternative für die Herstellung der Durchdrück schicht wird im folgenden beschrieben, wobei die Durchdrück eigenschaft mit einem einphasigen Polymersystem erreicht wird und Füllstoffe nur der Optimierung weiterer Eigenschaften dienen.

Herstellung der Compounds

Die in den Beispielen 1 bis 19 verwendeten Propylenpolymeren wurden in Pulverform in einem Intensivmischer mit 0,05 Gew.% Tris-(2,4-di-tert-butylphenyl)-phosphit als Verarbeitungssta bilisator, 0,05 Gew.% Pentaerythrityl-tetrakis(3-(3,5-di- tert-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionat) als Langzeitstabilisa tor und 0,1 Gew.% Ca-Stearat sowie mit den jeweiligen Harzen und/oder Füllstoffen sowie gegebenenfalls dem Nukleierungs mittel gemischt und auf einem Zweischneckenextruder mit einem Schneckendurchmesser von 50 mm und einem 1/D-Verhältnis von 15 D (Typ Collin ZK 50) bei einer Massetemperatur von 230°C geknetet und anschließend granuliert.

Herstellung der Durchdrückfolie

Dem Chill-Roll-Prozeß liegt das Prinzip zugrunde, daß eine im Extruder plastifizierte und homogenisierte Schmelze kontinu ierlich unter Druck aus einem Breitschlitzwerkzeug extrudiert wird, wobei die Schmelze auf einer Kühlwalze in den starren Zustand gebracht wird und die Flachfolie in der Wickeleinheit zu einer Rolle aufgewickelt wird.

Die Plastifizierung des Granulates erfolgt, indem eine Schnecke den Kunststoff kontinuierlich durch die beheizten Zylinderzonen fördert, und dabei den Kunststoff in den Zu stand einer homogenen verdichteten Schmelze überführt. Eine nachgeschaltete Filtereinheit sorgt für den erforderlichen Druckaufbau im Zylinder und filtert eventuell vorhandene Ver unreinigungen aus der Schmelze.

Die homogenisierte Schmelze wird in ein Breitschlitzwerkzeug weiterbefördert, wo sie so verteilt wird, daß sie gleichför mig aus dem Düsenspalt austritt.

Die Formgebung der Flachfolie erfolgt durch das Abziehen der Schmelze aus dem Breitschlitzwerkzeug-mittels einer rotieren den, gleichmäßig über die Breite gekühlten Chill-Roll (Kühlwalze 1), wobei die Schmelze bei Walzenkontakt abgekühlt und in den festen Zustand gebracht wird. Der austretende Luftstrom aus dem Luftrakel, gegebenenfalls unterstützt durch ein Saugrakel, fixiert die Schmelze entlang einer Mantellinie auf der Kühlwalze 1, sorgt so für guten Kontakt zur Walze und leitet damit eine einheitliche Abkühlung der Schmelze ein.

Überwiegend wird eine Kühlwalze mit größerem Folienumschlin gungswinkel (Kühlwalze 1) kombiniert mit ein oder zwei nach folgenden Kühl- bzw. Temperierwalzen.

Je nach Abkühlbedingungen der Folie werden die mechanischen und optischen Folieneigenschaften bestimmt, wobei die Kühl walze 1 den größten Einfluß auf die Folieneigenschaften aus übt.

Je nach Anlagenbeschaffenheit erfolgt die Folienführung unter einer regelbaren Folienspannung über ein Dickenmeßgerät, eine Temperstation, Folienverlegeeinheit, Schneidstation, Öberflä chenvorbehandlungsstation in die Wickelstation, wo die Folie dann zu einer Folienrolle aufgewickelt wird.

Bei dieser Prüfung wird ebenfalls der spröde Charakter der harzhaltigen Mischungen sichtbar. Mit steigender Harzmenge ist wesentlich weniger Kraft notwendig, um die Folien zu durchstoßen - weiters ist der Weg bis zum Bruch der Folie we sentlich kürzer als bei der nicht modifizierten Mischung.

In nachstehender Tabelle 1 sind die Ergebnisse zusammenge faßt, die an den 30 µ und 50 µ dicken Folien bei 15°C Chill rolltemperatur ermittelt wurden. Die Prüfergebnisse wurden mit dem Dynatest (DIN 53 373) erhalten.

TABELLE 1

Als Bezugssystem und Polymer (A) diente in den Beispielen der Tabelle 1 die Type Daplen DM 55, ein Polypropylenhomopolymer mit einem Schmelzindex (230/2,16) von 2,8 g/10 min.

Die bei der Herstellung der Durchdrückfolie verwendeten Chillrolltemperaturen sind in der nachfolgenden Tabelle 2 aufgelistet ebenso wie eine Vielzahl von Parametern der dabei erhaltenen Folien.

Die Dicke der Folien beträgt bei den Beispielen 1 bis 19 und Vergleichsbeispiel V1 150 µm und 50 µm in dem Vergleichsbei spiel V2 sowie dem Beispiel 20.

In den Tabellen 1 und 2 bedeuten:

B-Pulver: Propylenhomopolymer mit einem Schmelzindex (230/2,16) von 0,3 g/10 min
D-Pulver : Propylenhomopolymer mit einem Schmelzindex (230/2,16) von 2,5 g/10 min
K-Pulver : Propylenhomopolymer mit einem Schmelzindex (230/2,16) von 8,0 g/10 min
SVA 127 : Propylenhomopolymer mit einem Schmelzindex (230/2,16) von 35 g/10 min
SVA 198 : Propylenhomopolymer mit einem Schmelzindex (230/2,16) von 8,0 g/10 min mit erhöhter Kris tallinität
R 1128 : hydriertes Kohlenwasserstoffharz mit einem Mole kulargewicht von 2070 g/mol (Gewichtsmittel)
R 125 : hydriertes Kohlenwasserstoffharz mit einem Mole kulargewicht von 1200 g/mol (Gewichtsmittel)
R 101 : hydriertes Kohlenwasserstoffharz mit einem Mole kulargewicht von 820 g/mol (Gewichtsmittel)
R 1139 : hydriertes Kohlenwasserstoffharz mit einem Mole kulargewicht von 3170 g/mol (Gewichtsmittel)
Piccotac 115 : hydriertes Kohlenwasserstoffharz mit einem Molekulargewicht von 2500 g/mol (Gewichtsmittel)

Diese Produkte sind von Firma Hercules erhältlich.

NA 11 UF: Natrium 2,2′-methylen-bis-(4,6-di-tertiär butylphenyl)phosphat (Firma Asahi Denka/Japan)
Talk A3 : Talkum mit einer mittleren Teilchengröße von 3 µ
Talk A20 : Talkum mit einer mittleren Teilchengröße von 20 µ
Talk A60 : Talkum mit einer mittleren Teilchengröße von 60 µ

Obengenannte Talksorten sind Produkte der Firma Naintsch, Österreich.

Calcitec MS : Kreide mit einer mittleren Teilchengröße von 5 µ

Die Größe Wges/D entspricht der aufzuwendenden Durchstoßar beit.

Alternativ zu den in der Tabelle 2 genannten Füllstoffen kön nen mit im Bereich der Erfindung liegenden Durchdrückkraft werten verwendet werden:

anorganische Füllstoffe:

Carbonate (Kreide, Dolomit)
Bariumsulfat
Talkum
Glimmer
Kaolin
Wollastonit
Silikate (Glaskugeln, Glasfasern)

organische Füllstoffe:

synthetische Fasern (z. B. Polya mid, Kevlar)
natürliche Fasern (z. B. Flachs- oder Cellulosefaser)
Holzmehl

Die oben beschriebenen Durchdrückschichten können wie zu nächst beschrieben als solche oder zusammen mit einer Siegel schicht und/oder einer Siegel/Peelschicht koextrudiert wer den.

Auf die Durchdrückschicht wird dann zur Bildung einer Deckel folie eine Abziehschicht, die gegebenenfalls eine Sie gel/Peelschicht tragen kann, auflaminiert.

Alternativ kann zur Bildung einer Deckelfolie auch die Ab ziehschicht zusammen mit der Durchdrückschicht und weiteren Funktionsschichten koextrudiert werden.

Das Verpackungsunterteil wird in herkömmlicher Weise aus ei ner Tiefziehfolie hergestellt und weist gegebenenfalls wie oben beschrieben eine Siegelschicht auf.

Nach der Befüllung der die Waren aufnehmenden Vertiefungen wird das Verpackungsunterteil mit der Deckelfolie versiegelt, wobei das Siegelwerkzeug so konturiert wird, daß eine Durch gängige Siegelung um die einzelnen Vertiefungen im Unterteil herum erzielt wird, andererseits aber Flächenbereiche der Deckelfolie ungesiegelt oder nur schwach oder punktuell ge siegelt bleiben, um so Greiflaschen zu bilden.

Die Kontur des Siegelwerkzeugs trägt auch dem Umstand Rech nung, daß möglichst schmale Peelfronten beim Beginn der Auf trennung von Abziehschicht und Durchdrückschicht gebildet werden sollen (vergleiche Figurenbeschreibung).

Claims

1. Verpackung für Waren, wie z. B. Tabletten, Kapseln oder dgl., mit einem Verpackungsunterteil und einer Deckelfo lie, wobei die Waren vereinzelt zwischen dem Verpackungs unterteil und der Deckelfolie angeordnet und von diesen eingeschlossen sind, wobei die Deckelfolie eine Abzieh schicht und eine Durchdrückschicht umfaßt, welche so aus gebildet sind, daß von der Verpackung zunächst die Ab ziehschicht abschnittsweise entfernbar und dann die Ware einzeln durch die Durchdrückschicht durchdrückbar ent nehmbar ist, wobei die Abziehschicht mit der Durchdrück schicht peelfähig verbunden ist, wobei die Durchdrück schicht mit dem Unterteil mittels einer Siegelschicht verbunden ist und wobei die Durchdrückschicht auf Poly merbasis hergestellt ist.

2. Verpackung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Unterteil aus Kunststoffmaterial, vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial ähnlich dem Material der Durch drückschicht hergestellt ist.

3. Verpackung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, daß das Unterteil auf der mit der Durchdrückschicht zu verbindenden Oberfläche eine Siegelschicht aufweist.

4. Verpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge kennzeichnet, daß die Durchdrückschicht auf der mit dem Unterteil zu verbindenden Oberfläche eine Siegelschicht aufweist.

5. Verpackung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeich net, daß die Siegelschicht unter Verwendung eines nied rigschmelzenden Polyolefins hergestellt ist.

6. Verpackung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegelschicht als wesentlichen Bestandteil ein Poly propylen-Randomcopolymer, ein Terpolymer, Ionomere, Ethy lencopolymere, insbesondere EBA-, EVA-, EEA-, EAA- und EMA-Copolymere, oder LL-, VL- und UL-DPE-Copolymere, säu remodifizierte Polyolefine, Styrol- und Ethylenbutylen Blöcke enthaltende gepfropfte Polyolefine, metallocenka talysiert hergestellte Polyolefine, randomheterophasische Copolymere, hochgradig amorphe Polypropylene oder Mi schungen aus zwei oder mehreren der vorgenannten Polymere umfaßt.

7. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die Siegelschicht Randomcopoly mere und/oder randomheterophasische Copolymere von Propy len mit Ethylen, Buten, Hexen und /oder Octen als Comono mer umfaßt.

8. Verpackung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Terpolymer aus Propylen, Ethylen und einem weiteren α-Olefin, insbesondere Buten, Hexen und Octen gebildet ist.

9. Verpackung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeich net, daß das Polymer mit Maleinsäureanhydrid gepfropft ist.

10. Verpackung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeich net, daß die Propylen-Randomcopolymere, die randomhetero phasischen Copolymere und die Terpolymere metallocenkata lysiert hergestellt sind.

11. Verpackung nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch ge kennzeichnet, daß die Siegelschicht mit dem Unterteil und/oder der Durchdrückschicht koextrudiert ist.

12. Verpackung nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch ge kennzeichnet, daß die Siegelschicht als Lackschicht auf der Durchdrückschicht und/oder dem Unterteil aufgetragen ist.

13. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die Durchdrückschicht als über wiegenden Bestandteil PVC, Polystyrol, Styrolcopolymeri sate, Polyester oder insbesondere Polyolefine umfaßt.

14. Verpackung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchdrückschicht eine Polymermatrix umfaßt, welche einen partikelförmigen Füllstoff enthält, welcher so aus gewählt und in solchen Mengenanteilen in der Matrix ent halten ist, daß die Durchstoßfestigkeit der Durchdrück schicht unter einen Grenzwert von 450 N/mm (gemessen an einer 150 µm dicken Folie) herabgesetzt ist.

15. Verpackung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeich net, daß das Polyolefin der Durchdrückschicht überwiegend Polypropylen, insbesondere metallocenkatalysiert herge stelltes PP umfaßt.

16. Verpackung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Polypropylen der Durchdrückschicht als Hauptbestand teil hochkristallines Polypropylen, insbesondere metal locenkatalysiert hergestelltes HCPP umfaßt.

17. Verpackung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Weiterreißfestigkeit der Durch drückschicht unter einen Grenzwert von 30 N herabgesetzt ist.

18. Verpackung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Wert der Durchstoßfestigkeit ca. 50 bis ca. 200 N/mm, insbesondere bis ca. 100 N/mm be trägt.

19. Verpackung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Weiterreißfestigkeit ca. 3 bis ca. 4 N beträgt.

20. Verpackung nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff ausgewählt ist aus or ganischen Füllstoffen, insbesondere halogenierten Kohlen wasserstoffpolymeren, wie z. B. PTFE, Polyethersulfonen, Cellulose, Holzschliff oder dgl. und/oder duroplastischen Kunststoffen und/oder anorganischen Füllstoffen, insbe sondere SiO₂, insbesondere in Form von Glas oder Quarz, Silikaten, insbesondere Talkum, Titanaten, TiO₂, Alumini umoxid, Kaolin, Calciumcarbonaten, insbesondere in Form von Kreide, Magnesiten, MgO, Eisenoxiden, Siliciumcarbid, Siliziumnitrid, Bariumsulfat oder dgl.

21. Verpackung nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoffgehalt in der Polymerma trix ca. 5 Gew.% bis ca. 60 Gew.%, vorzugsweise ca. 10 Gew.% bis ca. 55 Gew.% beträgt.

22. Verpackung nach einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikelgröße der Füllstoffparti kel (gemessen über deren größte Ausdehnung) im Mittel ca. 5 µm bis 100 µm beträgt.

23. Verpackung nach einem der Ansprüche 13 oder 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchdrückschicht eine ein Polyolefin (A) enthaltende Polymerphase und eine dar in gelöste Kohlenwasserstoffharz-Komponente (B) umfaßt, wobei die Kohlenwasserstoffharz-Komponente (B) von dem Polyolefin (A) verschieden ist, zyklische Seitengruppen an der Polymerkette umfaßt und mit einem Anteil von min destens ca. 3 Gew.-% an der Gesamtmasse in der Durch drückschicht enthalten ist, daß das mittlere Molekularge wicht der Kohlenwasserstoffharz-Komponente (B) ca. 10.000 beträgt, daß der Anteil der Kohlenwasserstoffharz- Komponente (B) maximal ca. 30 Gew.-%, vorzugsweise maxi mal ca. 25 Gew.-% beträgt, daß die Kohlenwasserstoffharz- Komponente (B) ein amorphes Polymer ist, und daß ein Füllstoff mit einem Anteil von 0 bis 35 Gew.-% an der Ge samtmasse der Durchdrückschicht enthalten ist, vorzugs weise mit einem Anteil von maximal 30 Gew.-%, weiter be vorzugt mit einem maximalen Anteil von ca. 25 Gew.-%, wo bei die Durchstoßfestigkeit unter einen Grenzwert von 450 N/mm herabgesetzt ist.

24. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die peelfähige Verbindung mit tels einer Siegel/Peelschicht gebildet wird.

25. Verpackung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Peel/Siegelschicht als Lackschicht ausgebildet oder zusammen mit der Abziehschicht oder der Durchdrückschicht koextrudiert ist.

26. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die Siegel/Peelschicht als Kle berschicht ausgebildet ist.

27. Verpackung nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegel/Peelschicht eine Mischung aus zwei unverträglichen Polymerkomponenten I und II ent hält, wobei die Komponente I ein Propylenhomopolymer oder ein Copolymer von Ethylen und Propylen oder Ethylen und Butylen oder Propylen und Butylen oder Ethylen und einem anderen α-Olefin mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder Pro pylen und einem anderen α-Olefin mit 5 bis 10 Kohlen stoffatomen oder ein Terpolymer von Ethylen und Propylen und Butylen oder Ethylen und Propylen und einem anderen α-Olefin mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder eine eine Mischung aus zwei oder mehreren der genannten Homo-, Co- und Terpolymeren oder ein Blend aus zwei oder mehreren der genannten Homo-, Co- und Terpolymeren, gegebenenfalls gemischt mit einem oder mehreren der genannten Homo-, Co- und Terpolymeren ist und wobei die Komponente II vorzugs weise ein HDPE, MDPE, LDPE, LLDPE, VLDPE oder ULDPE, ist, welche insbesondere metallocenkatalysiert hergestellt sind.

28. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die Siegel/Peelschicht aus ei ner Mischung aus

a1) 30 bis 80 Gew.% einer Polymermischung, bestehend aus
- a1.1) 60 bis 98 Gew.% eines kristallinen Copolymeren aus Propylen mit Ethylen und/oder einem α-Olefin der allge meinen Formel CH2=CHR, wobei R ein linearer-oder ver zweigter Alkylrest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen ist, enthaltend 85 bis 99,5 Gew.% Propylen und
- a1.2) 2 bis 40 Gew.% eines elastischen Copolymers aus Ethylen und Propylen und/oder einem α-Olefin der allge meinen Formel CH2=CHR, enthaltend 20 bis 70 Gew.% Ethylen oder
a2) 30 bis 80 Gew.% eines hochgradig amorphen Polypropy len mit einem kristallinen Polypropylenanteil von bis zu 10 Gew.% mit einer Schmelzenthalpie von höchstens 40 J/g und einem Schmelzflußindex zwischen 0,1 und 100 g/ 10 min, wobei das Polypropylen ein Homopolymeres des Propy lens oder ein Copolymeres des Propylens mit einem oder mehreren α-Olefinen und einem Propylenanteil von minde stens 80 Mol-% sein kann, und
a3) 70 bis 20 Gew.-% eines Ethylenpolymerisates.

29. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die Siegel/Peelschicht bei Tem peraturen von bis zu 180°C siegelbar ist, ohne daß die Peeleigenschaften merklich verändert werden.

30. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die Abziehschicht aus einem thermisch stabilen Material, insbesondere ungefülltem und gefülltem Propylenhomopolymer, hochkristallinem Polypro pylen, Papier, oder vorzugsweise orientiertem, gefülltem oder ungefülltem Polyamid, Polyester, oder Polypropylen hergestellt ist.

31. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die Deckelfolie eine wärmebe ständige Schutzschicht zum Schutz von Bedruckungen der Deckelfolie oder zur Vermeidung von Ankleben an Siegel werkzeugen aufweist.

32. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß das Unterteil mit der Deckelfo lie um die vereinzelten Waren herum im wesentlichen was serdampfdicht und gegebenenfalls im wesentlichen sauer stoffdicht entlang einer Siegelnaht gesiegelt ist.

33. Verpackung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Peelkraft 5 N vorzugsweise 3 N weiter bevorzugt 2 N bei einer 22 mm breiten Peelfront beträgt.

34. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die Deckelfolie einen Anreißbe reich aufweist, der so ausgebildet ist, daß zunächst die Deckelfolie als ganzes erfaßbar ist, jedoch beim Abzie hen der Deckelfolie entlang vorgegebener Konturen die Ab ziehschicht der Deckelfolie von der Durchdrückschicht ge trennt und die Abziehschicht alleine weiterablösbar ist.

35. Verpackung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Konturen des Anreißbereichs eine unterbrochene Linie, eine Sägezahn- oder Wellenform oder eine gegen die Ab ziehrichtung gerichtete Winkelform umfassen.

36. Verpackung nach Anspruch 34 oder 35, dadurch gekennzeich net, daß der Anreißbereich eine Greiflasche umfaßt die nicht mit dem Unterteil gesiegelt und gegebenenfalls mit diesem über kleinflächige Siegelstellen zur Sicherung der Planlage verbunden ist.

37. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß bei der Deckelfolie die Abzieh schicht mit der Siegel/Peelschicht und der Durchdrück schicht mittels eines Thermolaminierverfahrens verbunden ist.