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Die
Erfindung betrifft eine Durchdrückfolie
mit einer ein Polyolefin enthaltenden Polymerphase.
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Durchdrückfolien
werden in großem
Umfang zur Abdeckung von Blisterpackungen verwendet und bestehen
bislang im wesentlichen aus kunststoffbeschichteten Aluminiumfolien.
Diese Durchdrückfolien
bilden das Gegenstück
zu dem Warenträger
oder dem sogenannten Unterteil der Verpackung, das wiederum aus
einer Vielzahl von Materialien gebildet sein kann, beispielsweise
aus einer stabilen Kartonlage, einer an die Form der Ware angepaßten Kunststoff-
oder Aluminiumschale oder dergleichen.
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Um
zu einer sortenreinen Verpackung zu kommen, war bislang schon vorgeschlagen
worden, Durchdrückfolien
aus Kunststoff zu verwenden, wobei die Durchdrückeigenschaft der Kunststoff-Folie
dadurch erreicht wurde, daß in
die Matrix Füllstoffe
eingebettet wurden, welche hinsichtlich ihrer Zusammensetzung und ihres
Anteils so ausgewählt
wurden, daß eine
Schwächung
der sie umgebenden Kunststoff-Matrix auftrat, wodurch die Durchstoßfestigkeit
der Folie so weit herabgesetzt wurde, daß sich die verpackten Waren
unter Zerreißen
oder Aufbrechen der Folie durch diese hindurchdrükken lassen. Dies bedingte
im allgemeinen auch noch eine Optimierung der Füllstoffe und deren Anteil im
Hinblick auf die Weiterreißfestigkeit
der Folie. Als Füllstoffe
wurden anorganische und organische Füllstoffe vorgeschlagen (vergl.
DE-A-42 36 450 ),
wobei für
organische Materialien seitens der
EP-A-626 322 empfohlen wurde, eine organische
zweite Phase zu verwenden, welche beim Schmelzextrudieren ebenfalls
in flüssiger
Form vorliegt und sich als zweite Phase innerhalb der ersten Phase
bei der extrudierten Folie erhält.
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Aufgrund
der Forderung, daß durch
die Auswahl der Füllstoffe
und insbesondere auch deren Anteile in der Kunststoff-Matrix die Durchdrückeigenschaft
der Folie sichergestellt werden sollte, resultierten stets Durchdrückfolien,
welche opak waren. Die Lichtundurchlässigkeit der Folie rührte im
wesentlichen daher, daß innerhalb
des Folienmaterials eine Vielzahl von Grenzflächen, d. h. die Grenzflächen zwischen
der Kunststoff-Matrix und der eingelagerten Phase/dem eingelagerten
Füllstoff,
an denen Reflexionen, Streuung etc. auftreten und die einen Durchtritt
von Licht und damit eine Transparenz des Materials auch bei geringen
Foliendicken verhindern.
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Darüberhinaus
war die Auswahl der Füllstoffe
bzw. der zweiten Phase in der Matrix stets dadurch limitiert, daß mir der
Auswahl des Füllstoffs/des
organischen Materials, das die zweite Phase bilden sollte, die entsprechenden
Durchdrückeigenschaften
der Folien sichergestellt werden mußte, wie z. B. die Herabsetzung der
Durchstoßfestigkeit
auf bestimmte Werte bzw, auch die Herabsetzung der Weiterreißfestigkeit.
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In
vielen Fällen
ist es jedoch wünschenswert,
um bestimmte Eigenschaften einer Folie zu erzielen, freie Hand bei
der Auswahl von Füllstoffen
zu haben oder aber kann es wünschenswert
sein, transparente Durchdrückfolien
herzustellen, die eine neue Art der Durchdrückverpackungen ermöglichen
würde.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, die eingangs beschriebene Durchdrückfolie
so weiterzubilden, daß gegebenenfalls
zu verwendende Füllstoffe
unabhängig
von der erwünschten
Durchdrückeigenschaft ausgewählt werden
können
bzw. die sich als transparente Folien herstellen lassen.
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Diese
Aufgabe wird bei der eingangs beschriebenen Durchdrückfolie
erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
daß die
Polymerphase eine Kohlenwasserstoffharz-Komponente in gelöster Form
enthält,
wobei die Kohlenwasserstoffharz-Komponente von dem Polyolefin verschieden
ist, zyklische Seitengruppen an der Polymerkette umfaßt und mit
einem Anteil von mindestens ca. 3 Gew.-% an der Gesamtmasse in der
Folie enthalten ist und wobei das mittlere Molekulargewicht der
Kohlenwasserstoffharz-Komponente (B) ≤ 10.000 beträgt.
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Die
Erfindung stellt also im Gegensatz zum Stand der Technik ein Einphasenmaterial
vor und erreicht die Durchdrückfähigkeit
nun nicht mehr in einer Unterbrechung der kontinuierlichen Polymerphase
durch eine Vielzahl von Füllstoffpartikeln,
sondern durch die Versprödung
aufgrund der Erhöhung
der Glasübergangstemperatur
durch Lösen
einer ausgewählten
Kohlenwasserstoffharz-Komponente in der Polymerphase.
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Damit
ist erstmals die Möglichkeit
geschaffen, transparente Durchdrückfolien
herzustellen bzw. die Durchdrückfolien
mit Füllstoffen
zu füllen,
deren Auswahl völlig
unabhängig
von den gewünschten
Durchdrückeigenschaften
der Folie gewählt
werden können.
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Dabei
wirkt das Polyolefin bzw. die Polyolefinphase als die Lösungsphase,
während
das Kohlenwasserstoffharz in dieser Phase im Endprodukt gelöst vorliegt.
Es hat sich gezeigt, daß man,
um ausreichende Durchdrückeigenschaften
zu erhalten, mindestens ca. 3 Gew.-% der Kohlenwasserstoffharz-Komponente
der lösenden
Phase, d. h. dem Polyolefin, beifügen maß.
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Das
Polyolefin der Polyolefinphase umfaßt vorzugsweise Polyethylen,
Polypropylen, einschließlich hochkristallinem
PP sowie nukleiertem PP, Copolymere und Terpolymere von Ethylen,
Propylen und/oder höheren α-Olefinen.
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Ca.
3 Gew.% der Kohlenwasserstoffharz-Komponente (B) reichen beispielsweise
in den Fällen
bereits völlig
aus, in denen als Polyolefin (A) nukleiertes PP verwendet wird.
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Beispiele
für geeignete
Nukleierungsmittel sind Talkum, Na-Benzoat, Sorbitderivate, organische
Phosphate, wie z. B. Na-2,2'-methylen-bis-4,6-di-tert.-butylphenyl-phosphat,
Benzoesäurederivate,
vernetztes Polypropylen sowie Mischungen der vorgenannten Nukleierungsmittel.
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Bei
der Herstellung der erfindungsgemäßen Durchdrückfolie wird bevorzugt eines
der vorgenannten α-Nukleierungsmittel
beim Compoundieren zugesetzt werden, d. h. beim Zugeben des Harzes
und gegebenenfalls der Füllstoffe.
Alternativ kann auch ein bereits nukleiertes Polyolefin (A) als
Ausgangsstoff eingesetzt werden. Der Anteil der Nukleierungsmittel
liegt normalerweise im Bereich von ca. 50 ppm bis 1 Gew% bezogen auf
das Gesamtgewicht der Folie und liegt bevorzugt im Bereich von 0,05
bis 0,5 Gew%. Der Effekt der α-Nukleierungsmittel
liegt darin, die Kristallisierungsgeschwindigkeit der Polyolefinkomponente
(A) zu erhöhen,
was eine höhere
Steifigkeit des Materials und eine geringere Durchstoßfestigkeit
zur Folge hat.
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Der
untere Wert für
das Molekulargewicht der Kohlenwasserstoffharz-Komponente (B) liegt
bei ca. 500, während
eine bevorzugte Obergrenze ca. 5.000 beträgt. Wählt man Kohlenwasserstoffharz-Komponenten
mit einem kleineren Molekulargewicht als 500, entsteht eine gewisse
Klebrigkeit nicht nur dieser Komponente, sondern auch des resultierenden
Folienprodukt.
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Der
Gesamtgehalt der Kohlenwasserstoffharz-Komponente (B) in der fertigen
Folie beträgt
maximal ca. 25–30
Gew.-%. Darüber
liegende Anteile sind zwar im Prinzip möglich, verteuert aber die Herstellung
so, daß damit
die Wirtschaftlichkeit der Folie in Frage gestellt ist.
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Die
herkömmlichen
Durchdrückfolien,
insbesondere solche mit anorganischen Füllstoffen gefüllte, sind
zwar bislang erfolgreich in den Markt eingeführt, machen jedoch insbesondere
bei hohem Füllstoff-Gehalt in
der Herstellung gelegentlich Probleme, da es zu Ablagerungen der
festen Füllstoffe
in der Extruderdüse kommen
kann. Dies gilt zum Teil bei der Verwendung von Füllstoffgehalten > 45 Gew.-%. Bei den
erfindungsgemäßen Durchdrückfolien
treten solche Ablagerungen nicht auf.
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Weitere
Vorteile der erfindungsgemäßen Durchdrückfolie
liegen in deren besseren Verarbeitbarkeit, was insbesondere auf
die möglichen
geringeren Gehalte an Füllstoffen
zurückgeht.
Damit im Zusammenhang steht, daß die
erfindungsgemäße Durchdrückfolie
sich in dünneren
Schichten herstellen läßt, beispielsweise sind
30 μm dicke
Folien problemlos herstellbar und selbst 15 μm dicke Folien und dünnere Folien
können
ohne speziellere Maßnahmen
hergestellt werden. Diesbezüglich
bestehen deutliche Limitierungen bei den mit anorganischen Füllstoffen
gefüllten
Durchdrückfolien,
da hier auf den Korndurchmesser der Füllstoffe Rücksicht genommen werden muß. Darüber hinaus
eignen sich nicht nur unverstreckte Folien, wie dies aus dem Stand
der Technik bekannt ist, als Durchdrückfolie, sondern auch verstreckte.
Verstreckte Durchdrückfolien
haben insbesondere den Vorteil, daß die Steifigkeit, das optische
Aussehen (Glanz), die Trasparenz, Barriereeigenschaften gegen Wasserdampf
und die Tieftemperaturfestigkeit verbessert ist.
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Ein
Beispiel für
die unabhängige
Auswahl der Füllstoffe
zur Erzielung besonderer Effekte bei den erfindungsgemäßen Durchdrückfolien
sind die, daß sehr
feine Füllstoffe
gewählt
werden können
(im Falle sehr dünner
Folien), die beim Stand der Technik gelegentlich die Zähigkeit
der Folie erhöht
und damit die Durchstoßfestigkeit
erhöht
statt erniedrigt haben. Sehr feine Füllstoffe gewährleisten
eine glatte Oberfläche
der Folie.
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Bei
den zuvor diskutierten zyklischen Seitengruppen an der Polymerkette
der Kohlenwasserstoffharzkomponente (B) und auch diese Polymere
selbst können
teilweise oder vollständig
hydriert vorliegen. Beispielsweise können diese Kohlenwasserstoffharze
amorphe, niedermolekulare Polymere aus beispielsweise petrochemischen
Rohstoffen sein. Sie können
aus aliphatischen und/oder aromatischen Monomeren, wie z. B. Styrol,
Vinyltoluol oder Alphamethylstyrol sowie weiteren Aromaten mit substituierten
Vinylgruppen gebildet sein. Diese Polymere können Homopolymere, Copolymere
sowie Polymere mit beliebig vielen Monomeren sein und ein breites
Spektrum Molekulargewichten aufweisen.
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Die
Basis für
die Kohlenwasserstoffharzkomponente können aber auch Naturprodukte
wie etwa Kolophoniumharze bilden. Solche Produkte werden beispielweise
von der Firma Herkules unter den Bezeichnungen "Regalrez" oder "Regalite" angeboten.
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Ein
bevorzugter Gewichtsanteil der Kohlenwasserstoffharzkomponente B
in der Folie liegt bei 5 bis 10 Gew%. Vorzugsweise ist die Kohlenwasserstoffharzkomponente
ein amorphes Material. Bevorzugte transparente Durchdrückfolien
bestehen im wesentlichen aus der Polyolefinphase (A) und dem Kohlenwasserstoffharz (B).
Solche Durchdrückfolien
haben eine ausgezeichnete Transparenz, eine sehr gute Bedruckbarkeit
und weisen trotzdem eine Durchstoßfestigkeit auf, die deren
Einsatz auch für
empfindliche tablettierte Arzneimittel empfiehlt.
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Der
zuvor bereits angesprochene mögliche
Füllstoffgehalt
der erfindungsgemäßen Durchdrückfolie kann
im Bereich von 0 bis 35 Gew.-% variiert werden, wobei die Obergrenze
vorzugsweise bei ≤ 30
Gew.-%, noch besser bei 25 Gew.-%, gezogen wird. Als Füllstoffe
werden Partikel mit einer mittleren Partikelgröße im Bereich von 1 μm bis 60 μm verwendet,
wobei dieser Wert zum einem vom ausgewählten Füllstoff und zum anderen von
der gewünschten
Foliendicke abhängt.
Bevorzugte Materialien für
Füllstoffe
sind aus dem anorganischen Bereich Kreide und Talkum.
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Das
Molekulargewicht des Polymers, das die lösende Phase bildet, d. h. also
des lösenden
Polyolefins, beträgt
vorzugsweise ≥ 10.000.
Eine obere Grenze hierfür
ist bei ca. 1,2 Mio., bevorzugt bei 600.000 anzusiedeln.
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Je
nach Beschaffenheit des Unterteils der Verpackung kann bereits die
normale Siegelfestigkeit der Durchdrückfolie ausreichen, um das
Unterteil mit der Durchdrückfolie
so fest zu verbinden, daß beispielsweise auch
bei größeren Verpackungseinheiten,
bei der ein Vielzahl von Produkten separat voneinander auf einem Warenträger gelagert
und durch die Durchdrückfolie
abgedeckt ist, getrennt voneinander aus dem Warenträger entnommen
werden können,
ohne daß die
Verpackung der daneben liegenden Einzelwaren beschädigt wird.
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In
manchen Fällen
kann sich jedoch der Wunsch ergeben, eine höhere Siegelfestigkeit zu erhalten oder
die für
eine gute Siegelung notwendigen Siegelzeiten zu verkürzen.
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In
diesen Fällen
kann sich die Notwendigkeit einer zusätzlichen Siegelschicht auf
der Folienoberfläche ergeben.
Bevorzugte Durchdrückfolien
weisen deshalb zwei oder mehrere Lagen auf, die vorzugsweise bei
der Herstellung koextrudiert werden. Eine der Schichten kann dabei
eine sogenannte Siegelschicht sein. Die Siegelschicht muß naturgemäß außen liegend
sein. Bevorzugt wird die Siegelschicht aus einer Komponente aus einem
Random-Copolymeren mit Ethylenanteil von ca. 4 bis 12 Mol% oder
einem Ethylenanteil von 4 bis 15 Mol% oder einem Terpolymeren hiervon
verwendet. Als zweite Komponente für die Siegelschicht wird ein EVA-Copolymer
mir bis zu 18 Mol% Vinylacetatanteil, Ionomere, Ethylen-Ethylacrylatcopolymere,
Ethylen-Methylacrylatcopolymere, Maleinsäureanhydrid-gepfropfte Polypropylene
und Polyethylene, Polybutylen, Polyisobutylen, deren Copolymere
sowie EVA-Copolymere verwendet.
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Das
Mischungsverhältnis
der Random-Copolymerkomponente zur Mischungskomponente (b) kann
in einem weiten Bereich von 5 : 95 bis 95 : 5 variiert werden, wobei über die
Komponente (b) das Temperaturverhalten der Mischung steuerbar ist
und insbesondere eine einfache Anpassung der Siegelschicht an geeignete Siegeltemperaturen
und Siegeltaktzeiten zuweist. Optimale Siegeltemperaturen liegen
im Temperaturbereich von 145 bis 150°C.
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Weiter
bevorzugte Mischungsverhältnisse
der Mischungskomponenten (a) und (b) liegen bei 35 : 65 bis 65 :
35. Sehr gute Siegelergebnisse werden mit Mischungsverhältnissen
im Bereich ca. 50 : 50 erhalten.
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Die
Random-Copolymerkomponente (a) wird bevorzugt mit einem Ethylenanteil
von 6 bis 10 Mol% eingesetzt, am meisten bevorzugt mit einem ca.
8 Mol%-igen Anteil.
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Bevorzugt
wird dieselbe Siegelschicht auf dem Unterteil bzw. dem Warenträger, auf
dem die Durchdrückfolie
aufzusiegeln ist, aufgebracht, so daß beim Siegelvorgang die Siegelschicht
der Durchdrückfolie
mit der Siegelschicht-Tief ziehfolie (Folie des Unterteils) verbunden
wird.
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Die
Erfindung betrifft weiterhin eine Verwendung der oben beschriebenen
erfindungsgemäßen Durchdrückfolie
zur Herstellung einer Verpackung mit einem gegebenenfalls an die
zu verpackenden Waren in der Form angepaßten Unterteil als Warenträger und
einem Oberteil aus der erfindungsgemäßen Folie.
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Bevorzugt
wird bei einer solchen Verpackung das Unterteil und das Oberteil
unter Verwendung derselben Kunststoffart hergestellt, so daß man ein
sortenreines Produkt erhält.
Solche sortenreinen Produkte sind insbesondere leicht recycelbar
und für
denselben Verwendungszweck wiederverwendbar, was ein Optimum im
Verpackungsmaterial-Kreislauf darstellt.
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Eine
besonders bevorzugte Verwendung der erfindungsgemäßen Verpackung
besteht in der Verpackung von Pharmazeutika, die insbesondere in
Ampullen-, Kapseln- oder Tablettenform vorliegen.
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Die
Erfindung sei im folgenden anhand von Beispielen noch näher erläutert:
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Herstellung der Compounds:
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Die
in den Beispielen 1 bis 19 verwendeten Propylenpolymeren wurden
in Pulverform in einem Intensivmischer mit 0,05 Gew.-% Tris-(2,4-di-tert-butylphenylphosphit
als Verarbeitungsstabilisator, 0,05 Gew.% Pentaerythrityl-tetrakis[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionat]
als Langzeitstabilisator und 0,1 Gew.% Ca-Stearat sowie mir den
jeweiligen Harzen und/oder Füllstoffen
sowie gegebenenfalls dem Nukleierungsmittel gemischt und auf einem
Zweischneckenextruder mit einem Schneckendurchmesser von 50 mm und
einem 1/D-Verhältnis
von 15 D (Typ Collin ZK 50) bei einer Massetemperatur von 230°C geknetet
und anschließend granuliert.
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Herstellung der Durchdrückfolie:
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Dem
Chill-Roll-Prozeß liegt
das Prinzip zugrunde, daß eine
im Extruder plastifizierte und homogenisierte Schmelze kontinuierlich
unter Druck aus einem Breitschlitzwerkzeug extrudiert wird, wobei
die Schmelze auf einer Kühlwalze
in den starren Zustand gebracht wird und die Flachfolie in der Wickeleinheit
zu einer Rolle aufgewickelt wird.
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Die
Plastifizierung des Granulates erfolgt, indem eine Schnecke den
Kunststoff kontinuierlich durch die beheizten Zylinderzonen fördert, und
dabei den Kunststoff in den Zustand einer homogenen verdichteten Schmelze überführt. Eine
nachgeschaltete Filtereinheit sorgt für den erforderlichen Druckaufbau
im Zylinder und filtert eventuell vorhandene Verunreinigungen aus
der Schmelze.
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Die
homogenisierte Schmelze wird in ein Breitschlitzwerkzeug weiterbefördert, wo
sie so verteilt wird, daß sie
gleichförmig
aus dem Düsenspalt
austritt.
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Die
Formgebung der Flachfolie erfolgt durch das Abziehen der Schmelze
aus dem Breitschlitzwerkzeug mittels einer rotierenden, gleichmäßig über die
Breite gekühlten
Chill-Roll (Kühlwalze
1), wobei die Schmelze bei Walzenkontakt abgekühlt und in den festen Zustand
gebracht wird. Der austretende Luftstrom aus dem Luftrakel, gegebenenfalls
unterstützt
durch ein Saugrakel, fixiert die Schmelze entlang einer Mantellinie
auf der Kühlwalze
1, sorgt so für
guten Kontakt zur Walze und leitet damit eine einheitliche Abkühlung der Schmelze
ein.
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Überwiegend
wird eine Kühlwalze
mit größerem Folienumschlingungswinkel
(Kühlwalze
1) kombiniert mit ein oder zwei nachfolgenden Kühl- bzw. Temperierwalzen.
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Je
nach Abkühlbedingungen
der Folie werden die mechanischen und optischen Folieneigenschaften bestimmt,
wobei die Kühlwalze
1 den größten Einfluß auf die
Folieneigenschaften ausübt.
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Je
nach Anlagenbeschaffenheit erfolgt die Folienführung unter einer regelbaren
Folienspannung über ein
Dickenmeßgerät, eine
Temperstation, Folienverlegeeinheit, Schneidstation, Oberflächenvorbehandlungsstation
in die Wickelstation, wo die Folie dann zu einer Folienrolle aufgewickelt
wird.
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Bei
dieser Prüfung
wird ebenfalls der spröde
Charakter der harzhaltigen Mischungen sichtbar. Mit steigender Harzmenge
ist wesentlich weniger Kraft notwendig, um die Folien zu durchstoßen – weiters
ist der Weg bis zum Bruch der Folie wesentlich kürzer als bei der nicht modifizierten
Mischung.
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In
nachstehender Tabelle 1 sind die Ergebnisse zusammengefaßt, die
an den 30μ und
50μ dicken
Folien bei 15°C
Chillrolltemperatur ermittelt wurden: Tabelle
1
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Die
Prüfergebnisse
der Tabelle 1 wurden mittels Dynatest (DIN 53373) ermittelt.
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Als
Bezugssystem und Polymer (A) diente in den Beispielen der Tabelle
1 Type Daplen DM 55, Polypropylenhomopolymer mit einem Schmelzindex
(23012,16) von 2,8 g/10 min, Die bei der Herstellung der Durchdrückfolie
verwendeten Chillrolltemperaturen sind in der nachfolgenden Tabelle
2 aufgelistet ebenso wie eine Vielzahl von Parametern der dabei
erhaltenen Folien.
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Die
Dicke der Folien beträgt
bei den Beispielen 1 bis 19 und Vergleichsbeispiel V1 150 μm und 50 μm in dem
Vergleichsbeispiel V2 sowie dem Beispiel 20.
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In
den Tabellen 1 und 2 bedeuten:
B-Pulver: Propylenhomopolymer
mit einem Schmelzindex (230/2,16) von 0,3 g/10 min
D-Pulver:
Propylenhomopolymer mit einem Schmelzindex (230/2,16) von 2,5 g/10
min
K-Pulver: Propylenhomopolymer mit einem Schmelzindex (230/2,16)
von 8,0 g/10 min
SVA 127: Propylenhomopolymer mit einem Schmelzindex
(230/2,16) von 35 g/10 min
SVA 198: Propylenhomopolymer mit
einem Schmelzindex (230/2,16) von 8,0 g/10 min mit erhöhter Kristallinität
R
1128: hydriertes Kohlenwasserstoffharz mit einem Molekulargewicht
von 2070 g/mol (Gewichtsmittel)
R 125: hydriertes Kohlenwasserstoffharz
mit einem Molekulargewicht von 1200 g/mol (Gewichtsmittel)
R
101: hydriertes Kohlenwasserstoffharz mit einem Molekulargewicht
von 820 g/mol (Gewichtsmittel)
R 1139: hydriertes Kohlenwasserstoffharz
mit einem Molekulargewicht von 3170 g/mol (Gewichtsmittel)
Piccotac
115: hydriertes Kohlenwasserstoffharz mit einem Molekulargewicht
von 2500 g/mol (Gewichtsmittel).
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Diese
Produkte sind von Firma Hercules erhältlich.
NA 11 UF: Natrium-2,2'-methylen-bis-(4,6-di-tertiär-butylphenyl)phosphat
(Firma Asahi Denka/Japan)
Talk A3: Talkum mit einer mittleren
Teilchengröße von 3μ
Talk
A20: Talkum mit einer mittleren Teilchengröße von 20μ
Talk A60: Talkum mit einer
mittleren Teilchengröße von 60μ.
Obengenannte
Talksorten sind Produkte der Firma Naintsch, Österreich.
Calcitec M5:
Kreide mit einer mittleren Teilchengröße von 5μ.
Die Größe Wges/D
entspricht der aufzuwendenden Durchstoßarbeit.
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Alternativ
zu den in der Tabelle 2 genannten Füllstoffen können mit im Bereich der Erfindung
liegenden Durchdrückkraftwerten
verwendet werden:
anorganische Füllstoffe: Carbonate (Kreide,
Dolomit)
Bariumsulfat
Talkum
Glimmer
Kaolin
Wollastonit
Silikate
(Glaskugeln, Glasfasern)
organische Füllstoffe: synthetische Fasern
(z. B. Polyamid, Kevlar)
natürliche Fasern (z. B. Flachs-
oder Cellulosefaser)
Holzmehl
