DE19608050A1 - Vorrichtung für mechanisiertes Zurichten von Bandstahlschnittformen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft das Zurichten der Schneidmesser von Bandstahl­ schnittformen, die in Hubstanzen z. B. zur Fertigung von Faltschachteln, Trays, Blisterpackungen usw. aus bedruckten Kartonbogen eingesetzt werden.

Dabei werden je Stanzhub viele Einzelnutzen aus Karton gerillt und per Druckschnitt geschnitten, wobei die Messer gegen eine Gegendruckplatte (Stanzplatte) arbeiten.

Im Idealfall sollten alle diese Messer einer Bandstahlschnittform mit gleichem sowie möglichst niedrigem Druck schneiden. Dies ist in der Regel aber nicht der Fall.

Damit die Schneidkanten dieser Messer nicht durch zu hohen Druck ver­ formt bzw. vorzeitig abgenutzt werden, was ursächlich zur Reduzierung der Einsatzzeiten bzw. zu Leistungsminderung führt, ist beim Einrich­ ten der Hubstanze eine zeitaufwendige Zurichtung erforderlich, die bis­ her sachgerecht nur durch entsprechend gut qualifiziertes Personal aus­ geführt werden kann.

Man könnte zwar hypothetisch beim Einrichten der Hubstanze die Abstän­ de zwischen dem Stanzenoberteil und Stanzenunterteil so verringern, daß alle Messer schneiden. Dabei würden aber erfahrungsgemäß ca. 70% der Messer einer Bandstahlschnittform einem zu hohen Druck ausgesetzt. Diese Messer wären an den Schneiden entsprechend verformt und sie wären dadurch nach kurzer Zeit unbrauchbar.

Deshalb werden beim Einrichten der Hubstanze üblicherweise Bandstahl­ schnittformen wie folgt zugerichtet:
Zunächst wird der Abstand zwischen dem Ober- und Unterteil der Hubstanze so eingestellt, daß ca. 70% aller Messer schneiden. Danach werden die nicht schneidenden Messer rückseitig auf einer hinter den Messern pla­ zierten Zurichteplatte sukzessive mit 3/100 mm Seidenpapierstreifen hin­ terlegt, bis diese schneiden.

Wird z. B. bei einer Zurichtung stellenweise zu viel Papier hinter die Messer gelegt, führt dies ebenfalls zu erhöhtem Druck und somit an die­ sen Stellen zu verstärkter Messerabnutzung.

Während des Laufs der Hubstanze kommt es durch unterschiedliche Ab­ nutzung der Messer aber auch immer wieder vor, daß einzelne Messer nicht schneiden. Die dann notwendigen Nachzurichtungen erfordern ei­ nen Stillstand der Hubstanze und reduzieren somit die Leistung.

Es sind Versuche bekannt, in denen man mit Kupferfolien und Stahlsie­ ben hinter der Zurichteplatte den Druck auf die Messer selbsttätig aus­ geglichen hat. Man war damit über kurze Zeit auch in der Lage alle Messer zum Schneiden zu bringen, ohne daß sich dabei die Schneidkanten mehr als üblich verformten. Es zeigte sich aber, daß diese Vorgehens­ weise über die Dauer der Produktion durch Materialermüdung unbefriedi­ gende Schnittresultate erbrachte.

Es ist auch Stand der Technik während des Maschinenlaufs über Drucker­ höhung mittels Hydraulik die untere Druckfläche einer horizontal ar­ beitenden Hubstanze in Richtung der oberen Druckfläche zu drücken. Die­ se Druckerhöhung jeweils auf die gesamte Bandstahlschnittform, beein­ flußt aber alle Messer gleichzeitig und setzt somit die noch schneiden­ den Messer einem zu hohen Druck aus.

Gegenstand der Erfindung ist,das Zurichten von Bandstahlschnittformen mittels Hydraulik und Gewindeverstellung im Detailbereich einer Druck­ fläche zu ermöglichen.

Dieses erfindungsgemäße mechanisierte Zurichten hat folgende Vorteile. Die Zurichtezeit ist wesentlich kürzer als bisher, während des Maschi­ nenlaufs können im Detailbereich der Bandstahlschnittform einzelne Mes­ ser zugerichtet werden und die sachgerechte Zurichtung ist nicht mehr von der speziellen Qualifizierung des Personals abhängig. Insgesamt gesehen wird bei längerer Lebensdauer der Bandstahlschnittfor­ men die Leistung der Hubstanze durch Verringerung der Stillstandzeiten gesteigert.

Falls gewünscht, läßt sich eine so veränderte Hubstanze auch weiterhin wie bisher üblich manuell zurichten. Z.B. bei Prägearbeiten und einfa­ chen Stanzarbeiten.

Im folgenden wird die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen erläutert:

Erfindungsgemäß ist die obere Druckfläche 1 einer horizontal arbeiten­ den Hubstanze bei einer Druckfläche von 1,4 m² mit ca. 6000 Bohrungen 3 ausgestattet in denen von oben nach unten betrachtet, je Bohrung eine Positionsschraube 4 mit einer Kurvenanschlagfläche 48 und mit einem Verstellknopf 5 mittig im Verschlußteil 24 bzw. 25 positioniert ist. Jedes einzelne Verschlußteil hat eine Kurvenanschlagfläche 49, zwei Bohrungen 8 für die Hydraulikleitungen 9+10 zu der darunterliegenden Tube 11. Die Tube hat am Anschlußkopf eine Druckfläche 12, je zwei Anschlüsse 14 und zwei Bohrungen 15 für die Zulauf- und Rücklauflei­ tungen 9+10, zwei Kontaktröhrchen 16 für den innen plazierten Abdich­ tungsballon 17 mit zwei Tüllen 18 und einen Druckkolben 19 im unteren Abschnitt dieser Tube. Am Druckkolben 19 liegt ein Stößel 20 an und hat mit dem Stempel 21 nach unten einen Anschlag zur abschließenden Stahl­ platte 22 sowie rückseitig einen Anschlag innerhalb der Bohrung 23. Der hydraulische Druck wird dabei vorzugsweise zum abstützenden Druck­ aufbau in Richtung der Stößel 20 eingesetzt, wobei zunächst über die Druckkolben 19 alle eingesetzten Stößel 20 mit der abschließenden Stahl­ platte 22, dem Stahlblech 45 und der Zurichteplatte 46 in Richtung Mes­ serrückseiten 43 gedrückt werden. Die Feinzurichtung erfolgt danach über die Gewindeverstellung. Dabei werden die erforderlichen Positionsschrau­ ben 4 mittels der Verstellknöpfe 5 sukzessiv mit 3/100 mm in Richtung Tuben 11 verstellt, so daß die Tuben 11 incl. Abdichtungsballone 17, Hy­ drauliköl und Druckkolben 19 gegen die Stößel 20 drücken. Dabei wird die abschließende Stahlplatte 22 mit dem Stahlblech 45 und der Zurichteplat­ te 46 gegen die Messerrückseite 43 gedrückt und die Messerschneidkante 44 gegen die Stanzplatte 47 auf der unteren Druckfläche 2.

Die Bohrungen 3 in der oberen Druckfläche 1 sind erfindungsgemäß in ei­ nem wabenförmigen Versatz in der Druckfläche plaziert und sind jeweils über sechseckige Verschlußteile 24 mit ein Drittel Kreissegment-Ausklin­ kungen an jeder Ecke verschraubt 26. Alternativ können diese Bohrungen auch in quadratischen Flächen unter einem Winkel von fünfundvierzig Grad zur Vorderkante der Druckfläche plaziert sein, wobei die Verschlußteile 25 quadratisch sind und eine ein Viertel Kreissegment-Ausklinkung an je­ der Ecke haben über die sie verschraubt sind 26.

Dadurch wird sichergestellt, daß jedes Messerrückseitenteil mittelbar über die abschließende Stahlplatte 22, das 1 mm Stahlblech 45 und der 2 mm Zurichteplatte 46, den erforderlichen Druck über die Stößel 20 er­ hält. Es bekommen somit auch die Messerrückseiten den richtigen Druck, die nicht unter den Stößeln plaziert sind.

Die vorgesehene ca. 6 mm dicke abschließende Stahlplatte 22 sorgt so­ mit für den erforderlichen Druck zwischen den Stößeln.

Die Druckbelastbarkeit der Befestigungsschrauben ist beim sechseckigen Verschlußteil um den Faktor 2 besser als beim quadratischen Verschluß­ teil. Will man die Druckbelastbarkeit der Verschraubungen 26 an den Verschlußteilen erhöhen, ist es vorteilhaft sie zu größeren abdecken­ den Plattenteilen zusammenzufassen. Beim Stanzvorgang wird dann der Druck von den jeweils eingesetzten Positionsschrauben 4 auf entspre­ chend mehr Befestigungsschrauben verteilt. Beim wabenförmigen Versatz 24 können vorteilhaft z. B. sieben, einundzwanzig oder neunundvierzig Verschlußteile in Form einer Rosette zusammengefaßt werden und bei der quadratischen Anordnung 25 neun, fünfundzwanzig oder auch neunund­ vierzig. Da beim Stanzvorgang immer nur die Positionsschrauben Druck aufnehmen, die hinter den Messern liegen, ist die Belastbarkeit der Verschraubungen dieser Verschlußteilplatten 7 entsprechend höher.

Der erfindungsgemäße Abdichtungsballon 17 mit zwei nach innen gestülp­ ten Tüllen 18 ist aus elastischem temperatur-, druck- und ölbeständi­ gem Material zu fertigen. Durch den Sitz der zwei Tüllen 18 auf die Kontaktröhrchen 16 drückt das Hydrauliköl auf die Wände dieser Tüllen, so daß bei Druckerhöhung sich die Abdichtung noch verbessert. Dadurch ist gewährleistet, daß kein Öl entweichen kann.

Alternativ zu den Tuben 11 können auch Anschlußkolben 12 eingesetzt werden. Diese Anschlußkolben 12 haben wie die Tuben eine Druckfläche 13, zwei Hydraulikanschlüsse 14, zwei Bohrungen 15, zwei Kontaktröhrchen 16 und darüberhinaus zwei Dichtungsringe 27, wie sie üblicherweise bei Druckkolben Stand der Technik sind. Dabei bilden die Wände der Boh­ rungen 3 zugleich die Einpassungsflächen zu den Anschlußkolben 12 und zu den Druckkolben 19.

Diese erfindungsgemäße Ausführung ermöglicht größere Druckkolbendurch­ messer und ist demgemäß für hohe Drücke besser geeignet. Die vorgese­ henen Abdichtungsballone 17, sorgen auch hierbei für eine optimale Dichtigkeit.

Die Kontaktröhrchen 16, können alternativ auch aus den Zulauf- und Rück­ laufleitungen 9+10 gebildet werden. Anstatt der Hydraulikanschlüsse 14 sind dann abdichtende Klemmschrauben 41 vorgesehen und die Hydraulik­ anschlüsse 14 werden außerhalb der Druckfläche 1 plaziert, z. B. an den Zulauf- und Rücklaufventilen 31+32.

Alle Tuben 11 oder Anschlußkolben 12 sind über separate Ventile mit einem gemeinsamen großen Druckbehälter 28 verbunden und haben für den Zulauf je ein Rückschlagventil 30 und ein Sperrventil (Zulaufventil 31) und für den Rücklauf je ein Sperrventil (Rücklaufventil 32). Dieser große Druckbehälter 28 wird von einem Ölbehälter 33 über eine Druckpumpe 34 mit Hydrauliköl unter Druck gesetzt und drückt das Hy­ drauliköl in einen kleinen Druckbehälter 29 sowie in die ca. 6000 Tu­ ben 11 bzw. zwischen die Anschlußkolben und die Druckkolben 12+19 in den Abdichtungsballon 17. Dabei ist der große und kleine Druckbehälter 28+29 jeweils mit einem Manometer 35 ausgestattet.

Der kleine Druckbehälter 29 hat ein etwas größeres Volumen als ein Ab­ dichtungsballon 17 für eine Tube bzw. für die Variante Anschlußkolben/ Druckkolben. Die Zuleitung hat dabei den selben Querschnitt wie die Zu­ leitung zu den Tuben bzw. Anschlußkolben und sollte dabei etwas länger sein als die längste dieser Zuleitung.

Dadurch ist sichergestellt, daß der Druckaufbau bei gleicher Druckan­ zeige der beiden Manometer 35 auch für alle eingesetzten Druckkolben 19 stattgefunden hat.

Dieser kleine Druckbehälter 29 hat für den Zulauf ein Rückschlagven­ til 30 und für den Rücklauf ein Sperrventil (Rücklaufventil 32). Der große Druckbehälter 28 ist ebenfalls mit einem Rücklaufventil 42 aus­ gestattet und wird mit der entsprechenden Arbeitstemperatur erwärmt und konstant gehalten.

Mit dieser Vorrichtung sind mehrere Vorgehensweisen beim Zurichten möglich. Bei allen Zurichtevarianten werden immer nur die Zulaufven­ tile 31 der einzelnen Tuben 10 bzw. Anschlußkolben 12 geöffnet, wel­ che sich hinter oder im unmittelbar angrenzenden Bereich der Messer befinden und über die korrespondierenden Stößel 20 Druck auf die Mes­ serrückseiten ausüben können. Alle übrigen Zulaufventile 31 bleiben gesperrt, so daß die Rillstege und Freiräume der Bandstahlschnittform keinen Druck bekommen.

Das Öffnen und Schließen dieser Zulauf- und Rücklaufventile 31+32 er­ folgt erfindungsgemäß an einem separaten Pult, wo ein entsprechend der Stößelpositionen gelochter Zurichtebogen 36 mit aufkopierten Abmessun­ gen des Stanzbogens, der Schnittzeichnungen der einzelnen Nutzen und der Nutzennummer aufliegt. Die Verstellhebel oder Verstellknöpfe der entsprechenden Zulaufventile 31 sind dabei jeweils in den Löchern des aufgelegten Zurichtebogens 36 montiert und für alle Rücklaufventile 32 der Tuben 10 oder Anschlußkolben 12 ist eine gemeinsame Auf-Zu-Schal­ tung vorgesehen. Z.B. elektrisch gesteuert über Magnetventile.

Zunächst wird bei geöffneten Rücklaufventilen 32 die Hubstanze wie üb­ lich so eingestellt, daß ca. 70% aller Messer einer Bandstahlschnitt­ form schneiden. Dabei liegen alle Stößel 20 rückseitig mit den Stem­ peln 21 an den Anschlägen innerhalb der Bohrungen 23 an und bilden mit der oberen Druckfläche 1 und den Stempeln 21 eine plane Ebene aus. Die Druckkolben 19 sowie die Verstellungen der Positionsschrauben 4 haben jetzt noch keine Wirkung.

Bevor über Ölbehälter 33 Druckpumpe 34 sowie großen Druckbehälter 28 Hydrauliköl in die Abdichtungsballone 17 eingedrückt wird, ist darauf zu achten, daß der Abstand zwischen der oberen und unteren Druckfläche am geringsten ist. Diese Hubposition der Stanze ist mit einer entspre­ chend feinfühligen Meßuhr einzustellen.

Zunächst wird bei allen Vorgehensweisen unter Beibehaltung der Stanz­ position zwecks Entlüftung Hydrauliköl eingedrückt. Danach werden alle Rücklaufventile 32 über einen gemeinsamen Schalter für alle Tuben 11 oder Anschlußkolben 12 geschlossen und darauffolgend wird in die geöff­ neten Tuben bzw. Anschlußkolben - im Bereich hinter den Messern - Öl eingedrückt.

Bei einer Zurichtevariante wird zunächst aufgrund von Erfahrungswerten nur ein geringer Druck unter Beobachtung des Manometers 35 des kleinen Druckbehälters 29 eingestellt. Danach wird aus Sicherheitsgründen am großen Druckbehälter 28 der Druck durch Öffnen des Rücklaufventils 42 ausgesetzt und nachfolgend wird die Hubstanze aus der Stanzposition gefahren. Danach werden alle geöffneten Zulaufventile 31 am separaten Pult über Verstellknöpfe oder Schaltknöpfe, jeweils in den Stößelposi­ tionen sowie in den Löchern des Zurichtebogens 36 geschlossen und das Rücklaufventil 32 des kleinen Druckbehälters 29 wird geöffnet. Dieser Druck wird registriert und bei Wiederholungseinrichtungen ent­ sprechend neu eingestellt.

Danach erfolgt das Zurichten der restlichen ca. 25% noch nicht schnei­ dender Messer über die Positionsschrauben 4. Diese Positionsschrauben 4 können während des Maschinenlaufs verstellt werden und ermöglichen so jederzeit das Zurichten ohne Maschinenstopp.

Die Verstellung erfolgt über einrastende Verstellknöpfe 5 in der Arre­ tierungsplatte 38, die zweckmäßigerweise aus mehreren Flächenteilen gebildet wird. Diese Verstellknöpfe sind mit Ritzel 39 ausgestattet, die in formschlüssigen Öffnungen der Arretierungsplatte 38 einrasten. Dabei werden jeweils die Zulauf- und Rücklaufleitungen 9+10 sowie die Hydraulikanschlüsse 14 bzw. die Klemmschrauben 41 mitbewegt. Diese Leitungen 9+10 sind demzufolge im Bereich der Anschlüsse/Verschlußteil­ platten so auszulegen, daß sie eine Bewegung von ca. 1/2 mm aushalten.

Auf der Arretierungsplatte 38 wird über die Verstellknöpfe 5 ein ent­ sprechend der Stempelpositionen gelochter Zurichtebogen 36 aufgelegt. Dieser Zurichtebogen hat die Abmessung des Stanzbogens, die Schnitt­ zeichnungen der einzelnen Nutzen und jeweils die Nutzennummer aufko­ piert und ist an den Lochrändern mit einer Ausklinkung 37 und mit Positionsstrichen ausgestattet. Die entsprechenden Verstellknöpfe 5 der Positionsschrauben 4 sitzen dabei jeweils in den Löchern des Zu­ richtebogens 36. Dieser Zurichtebogen 36 wird mit den Ausklinkungen 37 an den Lochrändern in der Grundstellung (0-Position) über die Mar­ kierungszähne 40 der Verstellknöpfe 5 auf die Arretierungsplatte 38 gedrückt.

Hierbei ist es notwendig, daß der Randbereich der oberen Druckfläche bei einer horizontal arbeitenden Hubstanze begehbar gestaltet wird, damit alle Verstellknöpfe leicht erreichbar sind.

Es ist gegebenenfalls aber auch möglich die Verstellung der einzelnen Positionsschrauben über bewegliche Wellen oder Verstellmotore durch­ zuführen, so daß die Zurichtearbeiten an einem separaten Pult erfolgen können, wobei dann auch die Verstellhebel bzw. Schaltknöpfe für die Zulaufventile 31 der Tuben 11 bzw. Anschlußkolben 12 in der Stößelpo­ sition mit berücksichtigt werden sollten.

Nach Beendigung der Stanzarbeiten werden die benutzten Positions­ schrauben 4 über die Verstellknöpfe 5 auf die Grundstellung (0-Posi­ tion) zurückgestellt.

Bevor aber diese Verstellknöpfe 5 zurückgestellt werden, sind die ver­ änderten Positionen am Rand der Löcher des Zurichtebogens 36 jeweils über die Markierungszähne 40 einzuritzen. Dabei wird jeweils der Ver­ stellknopf 5 mit Markierungszahn 40 nach unten gedrückt.

Danach werden alle Rücklaufventile 32 für die Tuben oder Anschlußkol­ ben über einen gemeinsamen Schalter geöffnet und die Hubstanze ist wieder einsatzbereit.

Bei Wiederholungsaufträgen mit der selben Bandstahlschnittform können dann die Positionsschrauben 4, nach dem hydraulischen Abdruck unter derselben Druckeinstellung wie bei der Erstzurichtung, direkt in die vorher am Rand der Löcher des Zurichtebogens 36 eingeritzten Positio­ nen jeweils über die Verstellknöpfe 5 mit den Markierungszähnen 40 wieder eingestellt werden.

Dieser Vorgang ist gegebenenfalls auch über Verstellmotore möglich.

Für Bandstahlschnittformen die nur einmal eingerichtet werden, für die also kein Wiederholungsauftrag folgt, eignet sich folgende Vorgehens­ weise. Zunächst wird die Hubstanze bei geöffneten Rücklaufventilen 32 so eingestellt, daß ca. 70% aller Messer schneiden. Darauf folgend wird in der Stanzposition unter Beobachtung der Manometeranzeige des kleinen Druckbehälters 29 und geschlossenen Rücklaufventilen 32 der Druck schrittweise erhöht und ebenso schrittweise werden für die be­ reits schneidenden Messer die Zulaufventile 31 der korrespondierenden Anschlußkolben geschlossen. Dabei ist jeweils mittels Meßuhr die ge­ naue Stanzposition einzuhalten.

Beim ersten Schritt wird der Druck aufgrund von Erfahrungswerten nur so weit erhöht, daß die Manometeranzeige 35 des kleinen Druckbehäl­ ters 29 einen geringen Druck anzeigt, wobei dann möglichst wenige der bisher nicht schneidenden Messer schneiden. Darauffolgend werden für die bereits schneidenden Messer (ca. 75%) alle Zulaufventile 31 der korrespondierenden Anschlußkolben 12 geschlossen. Danach wird wieder unter Beibehaltung der genauen Stanzposition der Druck weiter erhöht. Der Druck sollte jetzt aufgrund von Erfahrungswerten so eingestellt werden, daß etwa die Hälfte der noch nicht schneidenden Messer zum Schneiden gebracht werden. Schneiden z. B. diese weiteren ca. 10 bis 15% der Messer, sind auch für diese Messer die Zulaufventile 31 zu schließen. Dieser Vorgang kann schrittweise so weiter geführt werden, bis alle Messer schneiden.

Bevor aber - jeweils zwecks Prüfung der Messerschnitte - die Hubstanze aus der Stanzposition gefahren wird, ist immer das Rücklaufventil 42 des großen Druckbehälters 28 zu öffnen, damit nicht durch versehent­ liche Druckerzeugung alle Messer zerstört werden.

Nachdem alle Messer schneiden werden alle noch offenen Zulaufventile 31 geschlossen und aus Sicherheitsgründen werden auch die Rücklaufventile 32+42 des kleinen und großen Druckbehälters 29+28 geöffnet. Sollten während der Produktion Nachzurichtungen erforderlich werden, erfolgt das weitere Zurichten dieser Messer über die Verstellknöpfe 5 entsprechend der Stempelpositionen des gelochten Zurichtebogens 36 während des Maschinenlaufs.

Nach Beendigung der Stanzarbeiten werden die benutzten Verstellknöpfe in die Grundstellung (0-Position) zurückgestellt und alle Rücklaufven­ tile 32 werden geöffnet. Danach ist die Stanze wieder einsatzbereit.

Die beiliegenden Zeichnungen stellen folgendes dar:

Blatt 1, zeigt in Fig. 1 schematisch die Funktion der Vorrichtung.

Blatt 2, zeigt in Fig. 2 eine Bohrung mit Verstellknopf, Arretierungs­ platte, Positionsschraube und Verschlußteil mit Kurvenanschlagflächen, Zulauf- und Rück­ laufleitung, Tube, Kontaktröhrchen, Abdich­ tungsballon, Druckkolben, Stößel und abschlie­ ßende Stahlplatte im Querschnitt.

Blatt 2, zeigt in Fig. 3 den Verstellknopf nach unten gedrückt im Querschnitt.

Blatt 2, zeigt in Fig. 4 einen Ausschnitt einer Bohrung mit Zulauf- und Rücklaufleitung, Anschlußkolben, abdich­ tende Klemmschrauben, Abdichtungsballon, Druckkolben und Stößel im Querschnitt.

Blatt 2, zeigt in Fig. 5 einen Abdichtungsballon entsprechend Fig. 4.

Blatt 3, zeigt in Fig. 6 die wabenförmige Anordnung der Bohrungen in einer Druckfläche ausschnittweise in der Draufsicht.

Blatt 3, zeigt in Fig. 7 ein rechteckiges Verschlußteil in der Drauf­ sicht.

Blatt 3, zeigt in Fig. 8 eine Verschlußteilplatte, in der sieben Ver­ schlußteile zusammengefaßt sind, in der Draufsicht.

Blatt 3, zeigt in Fig. 9 ein Arretierungsplattenteil für neunundvier­ zig Verstellknöpfe in der Draufsicht.

Blatt 4, zeigt in Fig. 10 die Anordnung der Bohrungen in quadratischen Feldern unter einem Winkel von 45 Grad zur Vorderkante der Druckfläche in der Draufsicht im Ausschnitt.

Blatt 4, zeigt in Fig. 11 ein quadratisches Verschlußteil in der Draufsicht.

Blatt 4, zeigt in Fig. 12 eine Verschlußteilplatte, in der neun Ver­ schlußteile zusammengefaßt sind, in der Draufsicht.

Blatt 4, zeigt in Fig. 13 ein Arretierungsplattenteil für neunundvier­ zig Verstellknöpfe in der Draufsicht.

Blatt 5, zeigt in Fig. 14 den Ausschnitt eines Zurichtebogens, bei dem die Löcher entsprechend der Bohrungen Fig. 6 plaziert sind.

Blatt 6, zeigt in Fig. 15 den Ausschnitt eines Zurichtebogens, bei dem die Löcher entsprechend der Bohrungen Fig. 10 plaziert sind.

Bezugszeichenliste

1 obere Druckfläche
2 untere Druckfläche
3 Bohrungen in der oberen Druckfläche
4 Positionsschraube
5 Verstellknopf
6 Spiralfeder
7 Verschlußteilplatte
8 Bohrung im Verschlußteil
9 Zulaufleitung
10 Rücklaufleitung
11 Tube mit Anschlußkopf
12 Anschlußkolben
13 Druckfläche einer Tube bzw. eines Anschlußkolbens
14 Hydraulikanschlüsse
15 Bohrungen im Tubenkopf bzw. im Anschlußkolben
16 Kontaktröhrchen
17 Abdichtungsballon
18 Tüllen im Abdichtungsballon
19 Druckkolben
20 Stößel
21 Stempel des Stößels
22 abschließende Stahlplatte
23 Anschlagfläche innerhalb der Bohrung
24 sechseckiges Verschlußteil für Bohrungen
25 quadratisches Verschlußteil für Bohrungen
26 Verschraubung der Verschlußteile
27 Dichtungsringe der Kolben
28 großer Druckbehälter
29 kleiner Druckbehälter
30 Rückschlagventil
31 Zulaufventil
32 Rücklaufventil
33 Ölbehälter
34 Druckpumpe
35 Manometer
36 Zurichtebogen
37 Ausklinkung an den Löchern des Zurichtebogens
38 Arretierungsplatte
39 Ritzel am Verstellknopf
40 Markierungszahn am Verstellknopf
41 abdichtende Klemmschrauben
42 Rücklaufventil des großen Druckbehälters
43 Messerrückseite
44 Messerschneidkante
45 Stahlblech (Abdeckblech)
46 Zurichteplatte
47 Gegendruckplatte (Stanzplatte)
48 Kurvenanschlagfläche der Positionsschraube
49 Kurvenanschlagfläche am Verschlußteil
50 Federring
51 Klemmring

Claims (7)

1. Hubstanze bestehend aus zwei gegeneinander pressenden Druckflächen, dadurch gekennzeichnet, daß in einer dieser Druckflächen pro m² dreitausend bis siebentausend Bohrungen (3) sind, die vorzugsweise bei einer horizontal arbeitenden Hubstanze in der oberen Druckfläche (1) dieser Stanze plaziert sind, wobei in jeder dieser Bohrungen (3) eine Tube (11) mit Anschlußkopf oder ein Anschlußkolben (12), ein Abdichtungsballon (17) mit zwei nach innen gestülpten Tüllen (18), ein Druckkolben (19) und ein Stößel (20) montiert sind und diese Tu­ be oder der Anschlußkolben jeweils über eine Druckfläche (13) einen Anschlag zur Positionsschraube (4) hat, welche mittig in einem Ver­ schlußteil (24 oder 25) plaziert ist und über eine Kurvenanschlag­ fläche (48) in der Ausformung einer Spiralwindung formschlüssig an der Kurvenanschlagfläche (49) des Verschlußteils (24 oder 25) an­ liegt, wobei mehrere Verschlußteile zu einer Verschlußteilplatte (7) zusammengefaßt sind und der Stößel (20) mit dem Stempel (21) zur Rückseite hin einen Anschlag innerhalb der Bohrung (23) sowie zur ab­ schließenden Stahlplatte (22) hat, wobei jedes einzelne Verschluß­ teil (24 oder 25) zwei Hydraulikanschlüsse (14), zwei zusätzliche Bohrungen (8) und jede Tube bzw. jeder Anschlußkolben mit zwei Boh­ rungen (15) und zwei Kontaktröhrchen (16) versehen ist.

2. Hubstanze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb der Positionsschrauben (4) jeweils Verstellknöpfe (5) plaziert sind, welche mit einem Ritzel (39) und einem Markierungszahn (40) ausge­ stattet sind, wobei alle Ritzel (39) in formschlüssigen Öffnungen der Arretierungsplatte (38) einpassen.

3. Hubstanze nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,daß die Boh­ rungen (3) in einer Druckfläche in einem wabenförmigen Versatz pla­ ziert sind, wobei die einzelnen Verschlußteile (24) sechseckig sind und jeweils an den Ecken eine ein Drittel Kreissegment-Ausklinkung haben, oder daß diese Bohrungen in einer Druckfläche in quadrati­ schen Feldern unter einem Winkel von fünfundvierzig Grad zur Vorder­ kante der Druckfläche plaziert sind, wobei diese Verschlußteile (25) quadratisch sind und jeweils an den Ecken eine Viertel Kreissegment-Aus­ klinkung haben, wobei alle Verschlußteile im Zentrum dieser Ecken über Schrauben und Gewindebohrungen (26) in der Außenseite der Stanzfläche verschraubt sind.

4. Hubstanze nach Anspruch 1, 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktröhrchen (16) aus den Zulauf- und Rücklaufleitungen (9+10) gebildet werden, wobei anstatt der Hydraulikanschlüsse (14) abdich­ tende Klemmschrauben (41) vorgesehen sind und die Hydraulikan­ schlüsse außerhalb der Druckfläche plaziert sind.

5. Hubstanze nach Anspruch 1, 2, 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß alle in einer Druckfläche plazierten Tuben (11) oder Anschlußkol­ ben (12) im Zulauf des Hydrauliköls über ein Rückschlagventil (30) und ein Sperrventil (Zulaufventil 31) mit einem gemeinsamen großen Druckbehälter (28) verbunden sind und im Rücklauf jeweils ein Sperr­ ventil (Rücklaufventil 32) haben und daß dieser große Druckbehälter mit einem kleinen Druckbehälter (29) mit Manometer (35) verbunden ist, der mindestens das Volumen eines Abdichtungsballons (17) hat und dabei im Zulauf mit einem Rückschlagventil (36) versehen ist, wobei die Zulaufleitung im Durchmesser der Zulaufleitung zu den Tu­ ben bzw. Anschlußkolben entsprechen und in der Länge mindestens so lang sind wie die längste dieser Zuleitungen.

6. Hubstanze nach Anspruch 1, 2, 3, 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß alle Verstellhebel oder Schaltknöpfe der Zulaufventile (31) für die Tuben oder Anschlußkolben an einem separaten Pult in den Abmessungen einer Druckfläche installiert sind, wobei jeweils in den Positionen der Stößel (20) die Verstellhebel bzw. Schaltknöpfe der entsprechenden Zulaufventile (31) plaziert sind und für alle entsprechenden Rücklaufventile (32) eine gemeinsame Auf-Zu-Schal­ tung vorgesehen ist.

7. Zurichtebogen (36) für eine Hubstanze nach Anspruch 1, 2, 3 und 6 dadurch gekennzeichnet, daß dieser Bogen der maximalen Formatgröße entspricht und jeweils in der Position der Stößel (20) Löcher hat, die an den Rändern mit Positionsmarkierungen und in der 0-Position mit einer Ausklinkung (37) versehen sind.