DE19607776A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Finish-Bearbeitung, insbesondere von Kurbel- oder Nockenwellen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Finish-Bearbeitung, insbesondere von Kurbel- oder NockenwellenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur
Finish-Bearbeitung des Außenumfanges von Werkstücken wie
Wellen, insbesondere von Kurbel- oder Nockenwellen für Kraft-
und Arbeitsmaschinen.
Durch die Finish-Bearbeitung und die dadurch mögliche ständi
ge Steigerung der Oberflächengüte, insbesondere der Lagestel
len von Kurbel- oder Nockenwellen, ist die Zuverlässigkeit
von Verbrennungsmotoren sehr gesteigert worden, vor allem
auch die Einlauf- und Kaltlaufeigenschaften. Die Schlußbear
beitung dieser Lagerstellen findet normalerweise durch
Bandfinishen statt, d. h. ein mit Schneidmittel beschichtetes
Band wird durch entsprechend der Lagerstelle geformter
Finish-Backen angepreßt und durch Drehung bei gleichzeitiger
Oszillation die Finish-Bearbeitung durchgeführt. Bisher
wurden beim Bandfinishen meist weiche bis halbharte Stütz
flächen verwendet, um das Band möglichst gut und mit gleich
mäßigem Anpreßdruck während der gesamten Bearbeitungszeit an
die Bearbeitungsfläche anzulegen.
Von der Anmelderin wurden Anfang der 80er Jahre in Zusammen
arbeit mit Automobilherstellern Versuche durchgeführt, um
nicht nur die Mikrostruktur (Oberflächenbeschaffenheit) der
Werkstückflächen zu verbessern, sondern auch beim Finish-
Vorgang eine zusätzliche Verbesserung der Makrogestalt, d. h.
eine Verbesserung der Oberflächengeometrie (Welligkeit,
Rundheit, Zylindrizität) zu erzielen. Diese Entwicklung, die
1984 abgeschlossen war und zu Lieferungen geführt hat,
benutzte statt der weichen Finish-Backen solche aus Metall
oder hartem Honsteinmaterial und ein Finish-Band mit einem
Träger aus einer sehr dünnen, weitgehend inkompressiblen
Polyesterfolie der Firma 3M. Bei gleichzeitiger Verwendung
eines relativ großen Umschlingungswinkels konnte bei guten
Zerspanungsleistungen eine Verbesserung der Oberflächenstruk
tur beobachtet werden.
Das Finish-Verfahren arbeitet jedoch auch bei der Verwendung
harter Beläge mit gleichmäßigem Anpreßdruck, beispielsweise
über Hydraulikzylinder. Damit soll eine möglichst gleichmäßi
ge Bearbeitung erzielt werden.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrich
tung zur Finish-Bearbeitung zu schaffen, bei der eine Verbes
serung der Oberflächengeometrie bei gleichzeitiger guter
Oberflächenbeschaffenheit möglich ist. Diese Aufgabe wird
erfindungsgemäß durch die Ansprüche 1 und 2 gelöst.
Durch das Blockieren des Vorschubes bzw. der Anstellung der
Finish-Backen gegen Ende einer Finish-Phase wird eine Verbes
serung der Oberflächengeometrie, insbesondere bezüglich
langwelliger Unrundheiten erzielt. Die Finish-Backen können
im blockierten Zustand ihren Abstand voneinander nicht mehr
ändern, so daß sie bevorzugt die Wellenberge im Durchmesser
abarbeiten. Das gleiche gilt in Axialrichtung.
Als Blockiermittel zum Blockieren der Vorschubbewegung der
Kontaktflächen können besondere Bremsen oder Klemmeinrichtun
gen oder auch feste oder einstellbare Anschläge zwischen den
beiden Finish-Armen verwendet werden. Besonders vorteilhaft
ist jedoch eine Lösung, bei der der Vorschubantrieb selbst
blockierbar ist. Dies kann beispielsweise durch einen selbst
hemmenden mechanischen Schrittantrieb geschehen.
Durch die Blockierung wird zusätzlich zur Oberflächengeome
trieverbesserung auch ein "Ausfeuern" der Oberfläche er
reicht. Auf diese Weise läßt sich eine Meßsteuerung vorteil
haft einsetzen, und zwar sowohl bei einer "klemmenden"
Blockierung als auch bei einer anschlaggesteuerten. In jedem
Falle kann die Blockierung bei Annäherung an das Sollmaß
eingeleitet werden, wobei dann die vorgegebene Elastizität in
der Verbindung zwischen den Blockiermitteln und den Kontakt
flächen sowie die verbleibende Bearbeitungszeit berücksich
tigt werden sollten. Diese Verbindung sollte jedoch so
druckstarr und wenig elastisch wie möglich sein, um die
Blockierung voll zur Wirkung kommen zu lassen.
Diese und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprüchen
auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei
die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu
mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausfüh
rungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht
sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige Ausführun
gen darstellen können, für die hier Schutz beansprucht wird.
Die Unterteilung der Anmeldung in einzelne Abschnitte sowie
Zwischen-Überschriften beschränken die unter diesen gemachten
Aussagen nicht in ihrer Allgemeingültigkeit.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen
dargestellt und werden im folgenden näher erläutert. Es
zeigen
Fig. 1 eine schematische Frontansicht einer
Feinbearbeitungsvorrichtung,
Fig. 1a eine Variante der Vorrichtung nach Fig. 1
Fig. 2 eine von unten gesehene Ansicht der Vorrichtung
nach Fig. 1,
Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III in Fig. 1,
Fig. 4 eine schematische Frontansicht einer Variante der
Feinbearbeitungsvorrichtung,
Fig. 5 ein Detail eines Feinbearbeitungsbackens,
Fig. 6 eine Ansicht des Backens nach Fig. 5 von rechts
gesehen mit strichliert angedeuteter Werkstück
kontur,
Fig. 7 eine Frontansicht zweier zusammenwirkender Finish-
Backen,
Fig. 8 eine Variante zweier zusammen wirkender Finish-
Backen,
Fig. 9 einen Schnitt nach der Linie IX in Fig. 8 und
Fig. 10 eine vergrößerte schematische Darstellung des
Zentrums von Fig. 8.
Die in den Fig. 1 bis 3 schematisch dargestellte Feinbearbei
tungsvorrichtung 11 dient zum Feinbearbeiten, allgemein auch
Finishen genannt, des Außenumfanges von Werkstücken, und
zwar hauptsächlich von Wellen, wie Kurbel- oder Nockenwellen.
Insbesondere die Haupt- und Pleuellager derartiger Wellen
müssen zum Erreichen hoher Standzeiten bzgl. ihrer Ober
flächenstruktur und -kontur extrem gut bearbeitet sein.
Die Vorrichtung 11 dient zur Bearbeitung eines Werkstückes
12, nämlich einer Kurbelwelle, die von einem Antrieb 13 um
ihre Hauptachse 14 gedreht und gleichzeitig von einem
Oszillator 15 in eine axial schwingende Bewegung mit einem
Hub in der Größenordnung einiger Millimeter, beispielsweise
von 4 mm, versetzt wird. Der Antrieb kann aus einem Elektro-
Getriebemotor und der Oszillator aus einem in Abhängigkeit
von der Werkstückdrehung betätigten Kurvenantrieb bestehen.
Beide können beispielsweise am Abtriebsende der Kurbelwelle
angreifen.
Die Vorrichtung hat, wie Fig. 2 ebenfalls zeigt, zur Bearbei
tung der Hauptlager 16 sowie der Pleuellager 17 des Werk
stückes jeweils nebeneinander angeordnete Finish-Einheiten
18, die an einem gemeinsamen Maschinengestell 19 angeordnet
sind. Die Einheiten 18 sind sehr schmal, um gleichzeitig
nebeneinander liegende Lager zu bearbeiten. Ihre axiale
Erstreckung ist also nicht größer als die Lagerlänge zzgl.
der anteiligen (halben) axialen Abmessungen der Kurbelwangen
20. Die in Fig. 1 gezeigte Finish-Einheit 18 ist für ein
Pleuel- bzw. Hublager der Kurbelwelle 12 bestimmt und weist
am Maschinengestell 19 eine Linearführung 21 auf, die in Fig.
3 als Schwalbenschwanzführung 22 symbolisiert ist. An dieser
sind zwei Finish-Arme 23 horizontal und quer zur Achsrichtung
des Werkstückes geführt. Die Arme erstrecken sich von der
oben liegenden Führung 21 nach unten.
Die Finisharme 23 sind durch einen Krafterzeuger 24 miteinan
der verbunden und mit einer vorbestimmten Kraft gegeneinan
der drückbar. Der Krafterzeuger 24 ist in Fig. 1 eine Hydrau
lik- oder Pneumatikvorrichtung mit je einem Zylinder 25 an
jedem Arm und je einem Kolben 26 an jeder Seite einer Kolben
stange 27, die die beiden Arme verbindet. Es könnte auch nur
ein Zylinder vorgesehen sein, der an einem der Arme 23
angebracht ist, während die Kolbenstange an dem anderen Arm
angelenkt ist.
An ihren zueinander weisenden parallelen Seiten 28 weisen die
Arme 23 Linearführungen 29 auf, die, wie die Linearführungen
21, zu denen sie senkrecht verlaufen, als Schwalbenschwanz
führungen 30 dargestellt sind. Bei den Linearführungen
handelt es sich um besonders leicht laufende Führungen,
beispielsweise Kugel-, Rollen- oder Nadelführungen, die auch
unter Bearbeitungsdruck exakt und leicht verschiebbar sind.
In den Linearführungen 29 laufen Finish-Backen 31, die
einander zugekehrte und die zu bearbeitende Werkstückfläche 32
am Pleuellager 17 jeweils fast um 180° umfassende Ausnehmun
gen 33 aufweisen. In diese Ausnehmungen sind Finish-Segmente
34 in schwalbenschwanzartigen Führungen eingesetzt. Sie
werden im folgenden noch näher erläutert.
Zur Bearbeitung eines Werkstückes 12, z. B. einer Kurbelwelle,
werden die Kurbel- und Hauptlagerzapfen 16, 17 von den
Finish-Backen umschlossen. Dazu werden die Arme 23 mittels
der Zylinder 25 des Krafterzeugers 24 auseinandergefahren,
über die zu bearbeitenden Werkstückflächen gebracht und dann
durch Druckaufbringung auf die Kolben 26 an die zu bearbei
tenden Werkstückflächen 32 mit den Finish-Segmenten 34
angedrückt. Dazu könnte, beispielsweise mittels einer Raste
oder einer gesonderten Vorrichtung, die Position der Finish-
Backen 31 so eingerichtet werden, daß beim Schließen der
Finish-Backen die entsprechenden Zapfen bereits im Bereich
der Ausnehmung 33 liegen. Das Werkstück 12 wird dann um die
Hauptachse 14 gedreht und dabei mittels des Oszillators 15 in
Achsrichtung hin- und hergehend angetrieben, so daß eine
Schnittbewegung mit sich überlagernden bzw. kreuz enden
Bearbeitungsspuren auf der zu bearbeitenden Werkstückfläche
32 entsteht.
Im Bereich der Kurbelzapfen bewegt sich dabei deren Achse 51
auf einem in Fig. 1 strichpunktiert dargestellten Kreis 35.
Die Finish-Backen 31 können dem folgen, indem sie in den
Linearführungen 29 auf- und ablaufen und die Arme 23 in den
Linearführungen 21 hin- und herlaufen. Der Bearbeitungsdruck
wird durch den Krafterzeuger 24 aufgebracht, der zugleich als
Schließzylinder und als mechanische Verbindung der beiden
Arme 23 dient.
Fig. 1a zeigt eine Ausführung, die in Ausführung und Funktion
der nach Fig. 1 bis 3 bis auf folgenden unterschied gleicht:
Der Krafterzeuger 24 ist ein mechanischer Zustellantrieb und
besteht aus einem inkremental genau steuerbaren elektrischen
Schrittmotor 71, der an einem der in den Linearführungen 21
laufenden Finish-Arme 23 vorgesehen ist. Der Motor 71 wirkt
auf ein Lineargetriebe 72 ein. Es ist als ein Gewindespindel
antrieb mit einer Gewindespindel 73 dargestellt, die von
einer in dem Lineargetriebe 72 enthaltenden, von dem Motor 71
angetriebenen Bewegungsmutter betätigt wird. Die Gewindespin
del ist an den gegenüberliegenden Finish-Arm 23 angelenkt. Es
könnte aber auch eine andere mechanische Lineareinheit,
beispielsweise ein Zahnstangenantrieb o. dgl. vorgesehen
sein.
Die Wirkungsweise beim Finishen ist während des normalen
Finish-Betriebes ähnlich wie in Fig. 1. Die Finish-Arme
werden zur Anlage an dem Werkstück gebracht. Bei der hydrau
lischen oder pleumatischen Betätigung des Krafterzeugers 24
wird normalerweise druckabhängig gearbeitet, d. h. es wird ein
bestimmter Arbeitsdruck vorgegeben und die Finish-Bearbeitung
wird dann zeitabhängig abgeschaltet. Bei dem mechanischen
Antrieb kann auch druckabhängig gearbeitet werden, bei
spielsweise über Vorgabe eines bestimmten Motordrehmomentes
oder -stromes. Hier kann jedoch auch in Abhängigkeit vom
vorgegebenen Sollwert oder meßgesteuert gearbeitet werden.
Dazu kann beispielsweise eine Meßsteuerung 74 vorgesehen
sein, die ihre Signale von einem auf Durchmesser und/oder
Form des Werkstückes 12 ansprechenden Sensor 75 erhält und
dementsprechend die Zustellung der Finish-Backen über die
Beaufschlagung des Motors 71 steuert. Es kann über die
Meßsteuerung 74 auch ein fester Sollwert vorgegeben werden,
bei dem die Bearbeitung beendet wird und dieser kann, um die
Abnutzung der Finish-Werkzeuge zu berücksichtigen, auch
meßgesteuert beeinflußt werden.
Es hat sich als sehr vorteilhaft erwiesen, am Ende einer
Finish-Phase den Vorschub bzw. die Anstellung der Finish-
Backen gegen das Werkstück zu blockieren. Diese an sich dem
Prinzip des Finishens, das stets als eine Bearbeitung zur
Verbesserung der Oberflächengüte benutzt wurde, widerspre
chende Blockierung der sonst druckabhängigen Andrückung der
Finish-Werkzeuge an das Werkstück führt zu einer Oberflächen
formverbesserung insbesondere bezüglich der langwelligen
Ungenauigkeiten in der Rundheit. Beim Ausführungsbeispiel
sind die beiden Finish-Arme gegeneinander blockiert, wenn der
Motor 71 stillgesetzt wird. Das Lineargetriebe 72 ist selbst
hemmend, so daß die Beendigung des Motorantriebes zu einer
Blockierung führt. Es könnte aber ggf. im Linearantrieb eine
Bremse vorgesehen sein, die für eine Blockierung sorgt.
Das Blockieren führt zu einer Art "Ausfeuern" und verbessert
nicht nur die Makroform, sondern auch die Oberfläche durch
einen Poliereffekt mit degressivem Anpreßdruck, wobei die
Degressivität von der Eigenelastizität des Systems zwischen
der Kontaktfläche und den Blockiermitteln abhängt. Deswegen
ist es insbesondere zur Formverbesserung besonders vorteil
haft, wenn diese Elastizität so gering wie möglich gehalten
wird, beispielsweise durch Verwendung von sehr harten Finish-
Segmenten 34 und einer wenig druckelastischen Schneidmittel
schicht auf diesen oder auf einem im wesentlichen inkompres
siblen Band. Diese Ausfeuerung könnte auch mehrfach wieder
holt werden, indem mehrere Finish-Phasen nacheinander mit dem
gleichen oder unterschiedlichen Werkzeugen vorgenommen
werden. Beim Blockieren können nicht nur der Vorschub,
sondern auch alle anderen Beweglichkeiten der Kontaktfläche
blockiert werden, indem beispielsweise externe oder interne
Anschläge an diesen angreifen.
Statt einer Blockierung durch Festhalten der Lage in einem
bestimmten erreichten Zustand könnte die Blockierung auch
beim Erreichen einer bestimmten Position erfolgen, indem
beispielsweise ein Teil der Finish-Backen oder -Arme an einem
Anschlag anläuft. Dazu könnte beispielsweise eine Stellein
richtung an einem der Finish-Arme vorgesehen sein, die einen
Anschlag gegen eine entsprechende Gegenfläche des anderen
Finish-Armes zur Einstellung vorschiebt und in dieser Lage
hält. Beim Erreichen einer bestimmten Position (Sollmaß)
würde dann automatisch die Blockierung eintreten. Durch
Nachstellen dieses Anschlages könnten Werkzeugabnutzungen
ausgeglichen werden, ggf. wiederum gesteuert über die Meß
steuerung 74.
Fig. 4 zeigt eine Ausführung, bei der zwei als doppelarmige
Hebel ausgebildete Finish-Arme 23a scherenartig auf einer am
Maschinengestell festen Achse 36 gelagert sind. Der Krafter
zeuger 24 hat bei diesem Beispiel nur einen Zylinder 25, der
an dem den Finish-Backen 31 gegenüberliegenden Ende eines der
Finish-Arme 23 gelenkig angebracht ist, während die Kolben
stange 27 ebenfalls gelenkig am entsprechenden Ende des
anderen Finish-Armes 23a angebracht ist.
An der Innenseite der Finish-Arme 23a sind Linearführungen 29
der gleichen Art wie in Fig. 1 angebracht, in denen die
Finish-Backen 31 sich auf die Achse 36 zu und von dieser
wegbewegen können (siehe Doppelpfeil 37). Die Ausbildung der
Finish-Backen ist wie in Fig. 1 und die Funktion ist entspre
chend.
Die jeweiligen Paare von Finish-Backen 23a für aufeinander
folgende Kurbel- und Hauptlagerzapfen sind auf der Achse 36
hintereinander aufgereiht und werden in gleicher Weise um
die entsprechenden Werkstückzapfen 17 geschlossen. Bei der
Bearbeitung durch Drehung des Werkstückes 12 unter gleichzei
tiger Oszillation laufen die Finish-Backen 31 in den Linear
führungen 29 auf und ab, wobei die Seitwärtskomponenten der
Kurbelbewegung durch die Verschwenkung der Arme 23a um die
Achse 36 aufgenommen wird. Die Längsführungen 29 bleiben im
Bearbeitungsbereich weitgehend parallel zueinander, da die
Finish-Backen 31 so bemessen sind, daß in der Hauptarbeits
stellung diese Parallelität gegeben ist. Geringfügige Abwei
chungen von der Parallelität üben keinen nachteiligen Einfluß
aus und behindern die Bewegung in Richtung des Doppelpfeils
37 nicht. Die auftretenden Differenzen werden durch den
Krafterzeuger 24, der im vorliegenden Falle eine Zugkraft
erzeugt, ausgeglichen.
Diese Ausbildung der Finishmaschine 11 ist besonders einfach
aufgebaut. Durch die geringen zu bewegenden Massen und
Reibungswiderstände ist die Finish-Bearbeitung, auch bei
Hubzapfen, sehr gut. Die Finish-Segmente 34 können Stütz
flächen für ein Finishband 58 bilden, das mittels eines nicht
dargestellten Schrittantriebes vorgezogen wird. Wenn der
Bandantrieb und -vorrat nicht auf den Armen angeordnet ist,
könnte er über Längenausgleichseinrichtungen, wie Tänzerwal
zen, vom festen Maschinengestell erfolgen. Beim Bandfinishen
können die harten, inkompressiblen Segmente mit einer rutsch
hemmenden Oberflächen-Beschichtung oder Aufrauhung, wie einem
Schneidmittelbelag, versehen sein, um ein Durchrutschen des
Bandes, insbesondere bei der Oszillationsbewegung, zu verhin
dern.
Vorteilhaft können die Finish-Segmente 34 aber auch selbst
mit einer Schneidmittelschicht belegt sein oder selbst
Schneidmittel enthalten. Dies trägt zu einem einfachen und
massearmen Aufbau bei.
Die anhand von Fig. 1a beschriebene Blockierung kann bei
dieser Ausführung durch deine Bremse 70 bewirkt werden, die am
Zylinder 25 vorgesehen ist und auf die Kolbenstange klemmend
einwirkt.
Fig. 5 und 6 zeigen einen Finish-Backen, der insgesamt drei
Finishsegmente aufweist, und zwar äußere Finishsegmente 34,
die in einem äußeren Winkelabstand Alpha von ca. 140° ange
ordnet sind, selbst aber je nur einen Umfangswinkel von
zwischen 30 und 60°, vorzugsweise 40°, überdecken. Sie
bestehen aus relativ hartem Material, beispielsweise Metall.
In der Mitte der Ausnehmung 33 des Finish-Backens 31 ist ein
Finishsegment 38 ebenfalls schwalbenschwanzartig eingesetzt,
das aus einem weicheren Material besteht als die Segmente 34.
Es kann sich beispielsweise aus einem Vulkollan mit einer
Shore-A-Härte von 75 Shore bestehen. Dabei sollte das Segment
38 eine Shore-A-Härte von 5 bis 20 (vorzugsweise 10 bis 15)
Shoregraden weniger haben als die Segmente 34. Während die
Kontaktflächen 39 der Finish-Segmente 34 entsprechend der
Kontur 41 der zu bearbeitenden Werkstückfläche 32, d. h. als
Kreisbogenabschnitte, ausgebildet sind, hat das Segment 38 in
der Mitte einen in Richtung der Werkstückachse (14 in Fig. 2)
verlaufenden leistenförmigen Vorsprung 40, der über die
gesamte axiale Länge des Segments reicht. Er ragt, wenn der
Finish-Backen nicht im Eingriff mit dem Werkstück ist, über
die der Werkstückfläche 32 entsprechende Kontur 41 nach innen
um den Betrag x vor, und zwar um ca. 0,1 bis 0,5 mm, vorzugs
weise 0,3 mm.
Es ist zu erkennen, daß das mittlere Segment beim Ausfüh
rungsbeispiel nur als Träger dieses leistenförmigen Vor
sprungs 40 dient, da die übrigen Kontaktflächen gegenüber der
Kontur 40 zurückversetzt sind. Es könnte sich aber auch um
ein Finish-Segment handeln, daß zu beiden Seiten des Vor
sprunges 40 der Kontur 41 angepaßte Kontaktflächen hat.
Die Segmente 34, 38 können auch hier als Stützleisten für ein
Finish-Band dienen, das das Schneidmittel trägt und pro
Bearbeitungsschritt ein Stück vorgezogen wird. Es ist jedoch
auch möglich, daß die Finishsegmente selbst das Schneidmittel
bzw. Finishmittel enthalten oder mit diesem belegt sind.
Der Vorsprung 40 ist dazu vorgesehen, eine Unterbrechung 42
in der zu bearbeitenden Werkstückfläche 32, beispielsweise
eine Ölbohrung, an ihren Kanten leicht zu verrunden, vor
allem an den in Umfangsrichtung weisenden Kanten. Der Vor
sprung hat dementsprechend einen von der Breite der jeweili
gen Unterbrechung abhängige Breite. Sie sollte nach Möglich
keit mehr als 10% und weniger als 30% schmaler sein als die
Unterbrechung in dieser Richtung. Meist wird die Breite
dementsprechend 1 bis 2 mm betragen. Es sind aber auch andere
Formen von Vorsprüngen möglich, jedoch ist die Form einer
längsverlaufenden Rippe wegen der Oszillationsbewegung
besonders zweckmäßig.
Bei der Finish-Bearbeitung drückt diese Rippe, die gradlinig
begrenzt, jedoch auch seitlich abgerundet oder abgeschrägt
sein kann, das Finishband an die Werkstückoberfläche 32, wird
jedoch aufgrund ihrer Elastizität trotz des Vorstehens nach
innen in die Kontur 41 zurückgedrückt. Jedesmal, wenn sie
über die Unterbrechung 42 fährt, kann sie jedoch das Finish
band etwas in die Unterbrechung hineindrücken, wobei die
Kante 43 der Unterbrechung 42 einem erhöhten Druck ausgesetzt
wird. Dadurch wird diese Kante einem erhöhten Materialabtrag
ausgesetzt, entgratet und leicht verrundet. Beispielsweise
kann bei einer Ölzufuhrbohrung von 6 mm Durchmesser ein "Hof"
von 1 bis 2 mm Breite um die Bohrung herum gebildet werden,
der gegenüber der genau zylindrischen Werkstückfläche um
maximal 3 µm abgesenkt ist. Um eine gleichmäßige Veränderung
zu erzielen, ist ein Drehrichtungswechsel, z. B. je 3 bis 4
sec. Rechts/Linksdrehung, zweckmäßig.
Bei dem Finishen von Lagerzapfen, die als Gleitlagerflächen
arbeiten, ist dies besonders vorteilhaft, weil einerseits
scharfe Kanten oder Grate, die die Gegenlagerfläche beschädi
gen könnten, vermieden werden und andererseits die Ölvertei
lung aus diesen Ölbohrungen gefördert wird.
Wenn statt eines Finishbandes mit schneidmittelbeschichteten
Segmenten gearbeitet wird, dann ist die Wirkungsweise ent
sprechend.
Fig. 7 zeigt eine Ausführung, bei der die in den Linearfüh
rungen 29 laufenden Finish-Backen 31 im Bereich der Ausneh
mung 33 mit ringsegmentförmigen Einsätzen 44 ausgekleidet
sind. Diese sind mit den Finish-Backen durch Paßstifte 45
verstiftet und an ihren Enden mit Spannplatten 59 festgelegt.
An ihren Innenflächen sind Schwalbenschwanzführungen für zwei
Finishsegmente 34a vorgesehen. Diese sind mit eingelagertem
Schneidmittel hergestellt oder zumindest im Bereich der
Ausnehmungen 33 mit einer zum Finishen geeigneten Schneidmit
telschicht, beispielsweise aus Diamant oder kubischkristal
linem Bornitrid (CBN) versehen, das vorzugsweise in Metall
bindung aufgebracht ist. Der Gesamtumfassungswinkel Alpha,
d. h. der Winkel zwischen den in Umfangrichtung am weitestens
voneinander entfernten Stellen der Finishsegmente 34a ist
sehr groß und beträgt auf jeden Fall mehr als 90°, vorzugs
weise mehr als 120° und insbesondere nahe 150°. Dagegen
umfaßt die Arbeitsfläche jedes einzelnen Finishsegmentes 34a
einen wesentlich kleineren Winkel von zwischen 30 und 60°,
vorzugsweise 40 bis 50°, so daß eine Umfangswinkelsumme der
Finishsegmente 34a eines Finish-Backens 31 weniger als 90°
bzw. 120° beträgt.
Die Finishsegmente bestehen aus einem harten, gestaltfesten
im wesentlichen inkompressiblen Material, beispielsweise
Metall mit der entsprechenden Schneidmittelbeschichtung 57
oder einem sehr harten Honsteinmaterial auf keramischer Basis
oder aus sehr hartem, z. B. duroplastischem Kunststoff. Die
Kontaktfläche 39 der Finishsegmente 34a ist durch axial
verlaufende Nuten 46 unterbrochen, so daß die Kontaktfläche in
einzelne, beispielsweise vier Stege 47 je Segment aufgeteilt
ist. Auch eine andere Oberflächengliederung, z. B. perforiert
in Rauten- oder Noppenform, ist möglich. Die Stege liegen auf
der der Werkstückfläche 32 entsprechenden Kontur 41, d. h. sie
sind so abgerichtet, daß ihre Kontur zu einer Geometriever
besserung der zu bearbeitenden Werkstückfläche 32 beiträgt.
Die harten Segmente im Zusammenwirken mit dem großen Umfas
sungswinkel Alpha sorgen dafür, daß nicht nur eine Verbesse
rung der Mikrogeometrie der Oberfläche (Verringerung der
Rauhigkeit) vorgenommen wird, sondern auch eine Verbesserung
der Makrogeometrie, d. h. der Rundheit, Zylindrizität (Gerad
heit des Zylindermantels) und der Vermeidung von Welligkeit,
indem dem Werkstück die Form des genau abgerichteten Segments
aufgeprägt wird.
An die Nuten 46 in den Finishsegmenten 34a sind Kühl- und
Spülmittelzuführungen 48 angeschlossen, die in Form von
Bohrungen in die Finish-Backen 31 eingebracht sind und über
Anschlüsse 49 mit einer Quelle von Kühl- und Spülmittel
verbunden ist. Dabei kann kann es sich um Schneid- oder
Honöle, Emulsionen oder andere derartige Flüssigkeiten
handeln, die dafür sorgen, daß die Schneidflächen (Kontakt
fläche 39) nicht zuschmieren, die Späne abgeführt werden und
eine Überhitzung der Schneiden vermieden wird. Die aufgeglie
derte Gestalt der Segment-Kontaktflächen sorgt dafür, daß das
Spül- und Kühlmittel an jeden Einzelabschnitt der Kontakt
fläche heran und wieder von dort abgeführt wird, was beim
Bandfinishen nicht möglich wäre. Es ist auch möglich, Segmen
te mit unterschiedlichen Schneidmittelarten, -körnungen oder
-dichten einzusetzen, die nacheinander wirksam werden, z. B.
durch hydraulische Umschaltung oder Drehrichtungswechsel.
Die Fig. 8 bis 10 zeigen Finish-Backen, die an Finish-
Armen 23 aufgenommen sind, die entsprechend Fig. 1 oder 4
ausgebildet sein können, jedoch auch in anderer Weise. Ihre
der zu bearbeitenden Werkstückfläche 32 zugewandte Ausnehmung
33 hat Kontaktflächen 39, die entweder unmittelbar die
schneidmittelbeschichtete Arbeitsfläche sein können oder
Stützflächen für ein von einer Schrittzuführung zugeführtes
Finish-Band 58. Es ist auch möglich, die Kontaktflächen in
Form von auswechselbaren Einsätzen oder Segmenten vorzusehen,
oder in Form eines mit einer dauerhaften Schneidmittelschicht
versehenen Bandes, z. B. eines inkompressiblen Metallbandes,
das an den Finishsegmenten befestigt ist und zahlreiche
Bearbeitungsvorgänge aushält, jedoch austauschbar ist.
Die Kontaktfläche hat eine Krümmung, die etwas geringer ist
als die Krümmung der zu bearbeitenden Werkstückflächenkontur
41. Die Kontaktfläche 39 ist jedoch in zwei Abschnitte 50 je
Finish-Backen unterteilt, die jeweils für sich die jeweils
etwas geringere Krümmung haben als die Werkstückkontur 41,
wobei ihr der Achse 51 der Werkstückkontur nächster Punkt
bzw. Scheitel 52 an jedem Schneidbacken um mehr als 60°,
vorzugsweise 90° oder mehr in Umfangsrichtung versetzt sind
(Winkel Gamma). Die Kontaktflächen der beiden Bereiche 50 je
Finish-Backen 31 bilden also zusammen eine etwas Spitzbogen
artige Kontur. Die Kontur des Abschnitts 50 kann z. B. um den
versetzten Krümmungsmittelpunkt 60 kreisbogenförmig sein, es
sind jedoch auch andere Kurvenformen, z. B. elliptische oder
parabolische, die einen weichen Auslauf ermöglichen, möglich.
Da die Krümmungsunterschiede sehr gering sind und der Krüm
mungsradius vorzugsweise nur zwischen 1 und 5% größer ist
als der Werkstückradius, ist die rein theoretisch nur in zwei
Linien bestehende Berührungszone praktisch doch größer. Es
bilden sich allerdings Zonen unterschiedlicher Finishwirkung
heraus. Im Scheitelbereich ist der Kontaktdruck am größten.
Dort wird also das Finish- oder Schneidmittel einerseits am
stärksten arbeiten, sich aber auch zuerst verschleißen,
während mit zunehmender Entfernung von dem Scheitel ein
geringerer Kontaktdruck bis hin zu einem "Ausfeuern" erfolgt.
Dies ist bei Verwendung eines Finishbandes sehr vorteilhaft,
weil dort die einzelnen Zonen nacheinander in Eingriff kommen
und schließlich durch entsprechende Lage des Scheitels dafür
gesorgt werden kann, daß das verbrauchte Schneidband dann
relativ bald aus der Finishzone herauswandert.
Bei Verwendung einer Schneidmittelbeschichtung auf den
Kontaktflächen 39, die dann selbst die Arbeitsfläche bilden,
kann der Abnutzungseffekt, der sonst bei einem Schneidband
durch die schrittweise Weiterschaltung mit zu einer Oberflä
chenverbesserung beiträgt, durch die unterschiedlichen
Andruckgrade oder auch unterschiedliche Schneidmittelarten,
-körnungen, oder -dichten über den Umfang nachgebildet
werden. Es könnten beispielsweise Aluminiumoxydbeschichtung
gen, Diamant- oder Borazonschicht, jedoch auch Vulkollan in
dünner Schicht als halbharte Beschichtung oder Vulkollan in
dickerer Schicht als weiche Beschichtung verwendet werden, je
nach gewünschtem Verwendungszweck. Die beschriebene Ausbil
dung sorgt auch für eine Selbstzentrierung ohne statisch
unbestimmte Verhältnisse. Bei den beiden einander gegenüber
liegenden Finish-Backen 31 ist insgesamt eine Auflage auf
vier theoretischen Linien (vier Teilflächen) gegeben. Insge
samt können bezüglich der Gesamtumfassungswinkel ähnliche
Verhältnisse vorliegen, wie zu Fig. 7 beschrieben. Bei der
Bearbeitung kann mit anfänglich hohem Bearbeitungsdruck und
geringerer Drehzahl, später mit geringerem Druck und höherer
Drehzahl zur Erzielung bester Oberflächenbeschaffenheit
gearbeitet werden.
Es ist ferner aus den Fig. 8 bis 10 zu erkennen, daß die
Finish-Backen 31 eine Einstelleinrichtung für die Kontur der
Kontaktflächen 39 haben. Dazu sind in den Finish-Backen
Schlitze 53 vorgesehen, die jeweils zwischen den beiden
Flächenabschnitten 50, also im Spitzbogenscheitel, münden und
die Abschnitte 50 voneinander trennen. Durch je ein Paar von
Einstellschrauben 54, 55 (Fig. 8 und 9) kann der jeweilige
Finish-Backen 31 so verformt werden, daß die Kontur der
Kontaktfläche 39 zueinander einstellbar ist. Dabei ist die
Schraube 54 mit ihrem Gewinde in der ihrem Kopf gegenüberlie
genden Hälfte des Finish-Backens eingeschraubt, so daß sie
bei ihrem Anziehen den Schlitz zu schließen sucht (Zugschrau
be), während die Schraube 54 ihr Gegengewinde in der sie
aufnehmenden Hälfte des Finish-Backens hat, so daß bei ihrem
Einschrauben sie den Schlitz 53 zu öffnen sucht und damit die
Kontur der Ausnehmung 33 öffnet.
Claims (10)
1. Verfahren zur Finish-Bearbeitung des Außenumfanges von
Werkstücken wie Wellen, insbesondere von Kurbel- und
Nockenwellen für Kraft- und Arbeitsmaschinen mit wenigs
tens zwei Finish-Backen (31), an denen eine Kontakt
fläche (39) vorgesehen ist, die die zu bearbeitende
Werkstückfläche (32) teilweise umfaßt, wobei das Werk
stück (12) relativ zur Kontaktfläche (39) gedreht wird
und axial oszilliert, sowie während einer Finish-Phase
gegen das Werkstück (12) vorgeschoben und an dieses
angepreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß gegen Ende
der Finish-Phase der Vorschub blockiert, jedoch die
Drehung und/oder Oszillation fortgesetzt wird.
2. Vorrichtung zur Finish-Bearbeitung des Außenumfanges von
Werkstücken wie Wellen, insbesondere von Kurbel- und
Nockenwellen für Kraft- und Arbeitsmaschinen mit wenig
stens zwei Finish-Backen (31), an denen eine Kontakt
fläche (39) vorgesehen ist, die die zu bearbeitende
Werkstückfläche (32) teilweise umfaßt, mit einem Antrieb
(13) für eine Relativdrehung des Werkstückes (12) zur
Kontaktfläche (39) und mit einem Axial-Oszillationsan
trieb (15) für eine Axial-Relativbewegung zwischen
Werkstück (12) und Kontaktfläche (39) sowie einem
Vorschubantrieb (24), dadurch gekennzeichnet, daß
Blockiermittel (70, 71, 72) zum Blockieren der Vorschub
bewegung der Kontaktflächen (39) vorgesehen sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
die Blockiermittel durch einen blockierbaren Vorschuban
trieb (71, 72), wie einen mechanischen Schrittantrieb,
gebildet sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeich
net, daß die Blockiermittel durch eine Brems- oder
Klemmeinrichtung (70) am Vorschubantrieb oder die
Kontaktflächen (39) tragenden Finish-Armen (23, 23a)
gebildet sind.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die Blockiermittel unmittelbar an
die Kontaktflächen (39) tragenden Finish-Backen (31)
und/oder Finish-Segmenten (34) angreifen.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die Blockiermittel ggf. einstellbare
oder taktweise bewegbare Anschlagelemente für mit dem
Vorschub bewegte Teile (23, 31, 34) enthalten.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Blockiermittel in Abhängigkeit
von einem Sollmaß betätigbar bzw. in Eingriff bringbar
sind.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die Blockiermittel in Abhängigkeit
von einer Meßsteuerung (74) betätigbar sind.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß zwischen den Kontaktflächen (39) und
den Blockiermitteln eine druckstarre, kaum elastische
Verbindung besteht.
10. Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruches 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die Finish-Backen (31) je an
einem Finish-Arm (23, 23a) in Linearführungen (29)
beweglich angeordnet sind und daß die Finish-Arme (23,
23a) ihrerseits zueinander und gegenüber einem Maschi
nengestell beweglich geführt sind, ggf. durch Linearfüh
rungen (21) oder Schwenklagerung auf einer Achse (36),
wobei die Finish-Arme (23, 23a) durch an ihnen angrei
fende und vorzugsweise auch von ihnen getragene Krafter
zeuger zusammendrückbar sind.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1996107776 DE19607776A1 (de) | 1996-03-01 | 1996-03-01 | Verfahren und Vorrichtung zur Finish-Bearbeitung, insbesondere von Kurbel- oder Nockenwellen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1996107776 DE19607776A1 (de) | 1996-03-01 | 1996-03-01 | Verfahren und Vorrichtung zur Finish-Bearbeitung, insbesondere von Kurbel- oder Nockenwellen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19607776A1 true DE19607776A1 (de) | 1997-09-04 |
Family
ID=7786846
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1996107776 Withdrawn DE19607776A1 (de) | 1996-03-01 | 1996-03-01 | Verfahren und Vorrichtung zur Finish-Bearbeitung, insbesondere von Kurbel- oder Nockenwellen |
Country Status (1)
Country | Link |
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DE (1) | DE19607776A1 (de) |
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